JP2005036696A - Electromagnetic drive type fuel injection valve - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関用の電磁駆動式燃料噴射弁に関する。筒内噴射型の内燃機関に用いる筒内噴射用電磁駆動式燃料噴射弁にも適用することができる。
【0002】
【従来の技術】
内燃機関の電磁駆動式燃料噴射弁(筒内噴射型内燃機関に用いる筒内噴射用電磁駆動式燃料噴射弁も含む)においては、エンジン制御ユニットからの電気信号により通電及び非通電が制御される電磁コイルを備えている。当該燃料噴射ハ電磁コイルが付勢されると固定コアと可動コアの間に電磁力が作用し可動コアが固定コアの端面に吸着される。これによって可動コアに取り付けられた弁が燃料通路を開いて燃料を噴射する。通電が断たれると電磁力が消滅し、可動コアを閉じ方向に付勢しているばねの力で弁が閉じる。
【0003】
上記電磁駆動式燃料噴射弁は、例えば、下記特許文献1に記載されている。
【0004】
【特許文献1】
特開平10−339240号公報(第3頁,第1図)
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来技術にあっては、固定コアと可動コアの衝突面に燃料の密着力が作用し、コイルへの通電が断たれたときばねの力で速やかに固定コアと可動コアとを引き離すことができず、弁を閉じるのが遅くなることがある。
【0006】
ばねの力を強くすることも考えられるが、その場合、大きな開弁力が必要となり、電磁コイルが大きくなる等の問題がある。
【0007】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、ばねの力を強くすることなく速やかに固定コアと可動コアとを引き離すことを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明では以下のように構成した。
【0009】
一つの発明では、限られた幅の環状衝突面を固定コアの環状端面若しくは可動コアの環状端面に形成し、且つ当該限られた幅の衝突端面は固定コアの環状端面若しくは可動コアの環状端面の半径方向に見た幅の中心位置より内周寄りに形成した。
【0010】
また、別の発明では、可動コア若しくは固定コアの端面部に限られた幅の環状の衝突面が形成され、当該限られた幅の環状衝突面を含む前記可動コア若しくは固定コアの端面部が前記非磁性材製の表層で覆われ、且つ可動コア若しくは固定コアの前記衝突面を持たない側の端面は平坦面に形成されており、限られた幅の環状衝突面部を覆う非磁性材製の表層が対面する平坦面に衝突した状態で、残る非磁性材製の表層と平坦面との間にはギャップが設けられ、当該ギャップの寸法は、限られた幅の環状衝突面部を覆う非磁性材製の表層部から見て内径寄りのギャップより外径寄りのギャップの方が大きくなるよう構成した。
【0011】
また、別の発明では筒内噴射用として用いる電磁駆動式燃料噴射弁において、可動コアの周囲に加圧燃料によるダンパを形成し、可動コアが取り付けられたプランジャロッドのロッドガイドと協働して可動コアの首振りを抑制し、スムースな往復運動ができるようにして、応答性を向上した。
【0012】
さらに、具体的な本発明の特徴は以下の実施例により明らかになる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【0014】
図1は、本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁の全体構成を示す縦断面図である。
【0015】
図1において、実施例に示す燃料噴射弁100はトップフィード式の燃料噴射弁で、燃料入口24から流入した燃料が図面下方に流れ、開弁時に燃料噴射弁100の下端に設けたオリフィス27より燃料が噴射される。実施例の電磁駆動式燃料噴射弁は筒内噴射用に用いられるもので、このため燃料は図示しない高圧ポンプで加圧されその圧力は3乃至11Mpa(メガパスカル)程度に加圧されている。
【0016】
燃料噴射弁100は固定コア1と可動コア10を備え、電磁コイル2に通電されると固定コア1と可動コア10との間に磁気的吸引力が作用し、可動コア10は固定コア1に向かって引き寄せられる。可動コア10の端面は固定コア1の端面に衝突して止まる。固定コアは中心に燃料通路fを形成するために中空筒型である。このために形成されている。一方の可動コア10もその端面は環状に形成されている。十分な磁路を形成するため、固定コア1の環状端面の半径方向の幅は可動コア10の環状端面の半径方向の幅より少し狭く構成されている。
【0017】
燃料入口24を構成する固定コア1の図面上端にはフィルター24aが取り付けられている。一方固定コア1の図面下端外周には中空のシールリング19の一端が溶接W1で固定されている。シールリング19は固定コア1との固定端とは反対の端部にフランジ部を有する。このフランジ部の外周にはテーパ部13A有する中空のノズルハウジング13の上端面が印籠嵌合され、溶接W2で、固定されている。ノズルハウジング13の下端部にはノズルホルダ14の上端が筒状部が嵌合され、塑性結合14によって固定されている。と、ノズルホルダ14の先端に形成された凹所にはスワールチップ15と弁座16a付きのオリフィスプレート16とがその順にはめ込まれ、溶接W3で固定されている。
【0018】
以下各部の詳細構成を図2乃至図14に沿って説明する。
【0019】
図2は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁の一部の断面図であり、図2(A)は、第1の例の断面図、図2(B)は、他の例の断面図である。
【0020】
図2(A)に示すように、シールリング19の上端部は、符号W1で示される箇所で、固定コア1と圧入嵌合し、溶接されている。また、シールリング19の下端部にはフランジ19aが設けられ、符号W2で示される箇所にて、ノズルハウジング13と圧入嵌合し、溶接されている。この溶接は、円周方向に行われ、噴射弁組立前に予め結合されている。即ち、シールリング19と固定コア1の間、及びシールリング19のフランジ19aとノズルハウジング13の間は、圧入嵌合により固定される。なお、両者の間を円周方向に溶接するのは、上述したように、固定コア1と、シールリング19と、ノズルハウジング13とが燃料通路を形成するため、燃料の漏れを防止するためである。圧入嵌合後にシールリング19を溶接する場合の方が、シールリング19を固定コア1やノズルハウジング13と溶接だけにより固定する場合と比べて、溶接による熱歪みの影響を低減することができる。本実施形態では、ノズルハウジング13の内径r1に比べて、シールリング19の内径r2が大きくなるように形成されている(r2>r1)。
【0021】
次に、図1に示すように、ノズルホルダ14は、ストローク調整リング17を介して、ノズルハウジング13の下部に収納されている。ノズルハウジング13の下端部は、塑性流動結合によるメタルフローにより、ノズルホルダ14に固定されている。ロッドガイド18は、ノズルホルダ14内部に、圧入により固定されている。
【0022】
以上のようにして、固定コア1,シールリング19,ノズルハウジング13,ストローク調整リング17,ノズルホルダ14とが一連に結合されて、一つの燃料通路組立体が構成されている。
【0023】
上記燃料通路組立体の内部には、円筒型の可動コア10,細長いロッドで形成される弁体5,ジョイント11,質量体8,戻しバネ7,Cリングピン6等が組み込まれている。弁体5には、プランジャロッド部が含まれている。可動コア10と弁体5のプランジャロッド部とは、ジョイント11を挟んで結合され、可動コア10と、弁体5とジョイント11によって可動子12を構成している。ジョイント11は、可動コア10と弁体5の間に介在する中間要素として設けられている。戻しバネ7は、可動子12をオリフィスプレート16の弁座16a側に付勢している。Cリングピン6は、横断面がCリング形状であり、戻しバネ7のバネ力を調整する部材として設けられている。
【0024】
なお、バネ力の調整は電磁コイルに通流して、弁を開弁状態とし、規定のアイドル流量が得られるようにCリングピン6を治具によって押し込むことで、達成される。
【0025】
固定コア1及びシールリング19との圧入嵌合する位置の外周には、電磁コイル2が配置されており、その外側には、ヨーク4が固定コア1に圧入嵌合されている。ヨーク4の下端部は、ノズルハウジング13と溶接結合W4されており、電磁コイル2を収納する組立体が構成されている。
【0026】
燃料噴射弁100は、電磁コイル2に通電すると、ヨーク4,固定コア1,可動コア10,ノズルハウジング13により磁気回路が形成され、それによって、可動コア10が戻しバネ7の力に抗して固定コア1側に吸引されることで、開弁動作が行われるようになっている。電磁コイル2の通電を止めると、戻しバネ7の付勢力により、可動子12がオリフィスプレート16の弁座16aに当接して弁が閉じるようになっている。すなわち、閉弁動作が行われるようになっている。本例では、固定コア1の下端面が開弁動作時に可動子12を受け止めるストッパとしての役割をなしている。
【0027】
次に、本実施形態の燃料噴射弁100に用いられる各部品の特徴について説明する。
【0028】
本実施例では固定コア1は、磁性ステンレス鋼(実施例ではJIS規格のKM35FLを使用)であり、プレス加工及び切削による細長い中空円筒型に形成されている。固定コア1の中空部は、燃料通路となっており、その内周部には、断面がCの字状のCリングピン6が圧入されている。Cリングピン6の圧入量により、戻しバネ7の荷重が調整されている。また、Cリングピン6の上部には、戻しバネ7の荷重が調整された後、フィルタ24が装着される。
【0029】
シールリング19は、非磁性金属(実施例ではJIS規格のSUS304を使用)からなっている。なお、弱磁性金属を用いることも可能であるし、磁性材製の筒の一部を非磁性乃至は弱磁性化処理を施したものを用いても良い。シールリング19は、図2(A)に示すように、下端部のようなフランジ部19aを有しており、断面の形状はL字型をなして形成されている。固定コア1とノズルハウジング13とは、シールリング19を介して結合されている。この時、固定コア1の下端面とノズルハウジング13の上端面の位置は、概ね一致するように結合されている。
【0030】
ここで、シールリング19のフランジ部19aは、ノズルハウジング13の上端部に形成されたザグリ13bに収納されている。フランジ部19aの高さ及びノズルハウジング13のザグリ13bの深さは、共に、1〜2mm程度が適当であり、シールリング19のフランジ部19aは、電磁コイル2にて発生した磁束を遮断し、ノズルハウジング13,可動コア10,固定コア1へと効率よく導く構造となっている。従来の構造では、ノズルハウジング13とシールリング19とが一体化されているような構造であり、シールリング19に相当する部分を非磁性化処理しているため、磁束の遮断が十分でなく、磁束の漏れが生じていたため、磁気力が低下している。それに対して、上述の構造とすることにより、磁気回路であるノズルハウジング13、可動コア10、固定コア1に磁束を集中させることが可能となり、可動子12(可動コア10)を吸引するために必要な磁気力を発生することが可能となり、開弁時の応答性を向上させることができる。
【0031】
なお、図2(B)に示すように、シールリング19cを非磁性金属及び弱磁性金属で中空円筒型として、ノズルハウジング13及び固定コア1を結合することでも、可動子12を吸引するための磁気回路に漏れ磁束が生じるのを防止することができる。
【0032】
次に、図2(A)に示すように、ノズルハウジング13は、磁性材(実施例ではJIS規格のKM35FL:磁性ステンレスを使用)からなり、外周部にはテーパ部13Aを有している。さらに、ノズルハウジング13は、座ぐり13b,13cを備えている。座ぐり13bは、シールリング19を収納し圧入嵌合するためのものであって、圧入嵌合した状態でシールリング19のフランジ部19aの上端面がノズルハウジング13の上端面よりもわずかに突出る形状となっている。この突出しは、溶接時における組立誤差を極力防止するためである。
【0033】
シールリング19とノズルハウジング13が結合された後、シールリング内周19bは、固定コア1との圧入嵌合の為、切削及び研削が行われる。これによりノズルハウジング内周13aの径(r1)に比べて、シールリング内周19bの径(r2)が大きく設定され、加工によりシールリング内径19bとノズルハウジング13との同軸度を高精度に仕上げることが可能になるため、固定コア1の組立誤差を極力少なく防止でき、噴射弁100自体の動作を安定化するとともに、燃料漏れを防止するシール部材である図1のOリング21及びバックアップリング22を適正に使用すること(つまり、無理な変形応力を作用させない)が可能である。
【0034】
シールリング19は、固定コア1とノズルハウジング13とを、符号W1,W2の位置の2箇所において溶接結合される。このような溶接箇所において内周間をシールすることにより、噴射弁本体100を通過する燃料の漏れを防止することができる。
【0035】
また、溶接部W1をシールリング19の薄肉部に溶接をすることにより、溶接に必要とする熱エネルギーの省力化を図ることができ、また、溶接の熱により噴射弁本体の部品に熱変形が生じるのを防ぐことができる。
【0036】
ノズルハウジング13は、ノズルホルダ14の一部及びストローク調整リング17を収納するための座ぐり13cを備え、ノズルハウジング13とノズルホルダ14との結合するために必要な環状溝13dを有している。
【0037】
図1に示すノズルハウジング13とノズルホルダ14の結合は、ノズルハウジング13の端面を押圧して塑性変形させ、ノズルホルダ14の最大外径部に形成された2本の溝14aに流動させることで結合するメタルフロー(塑性結合)により、ノズルホルダ14の固定及び内周部をシールして、噴射弁本体100を通過する燃料の漏れを防止するようになっている。
【0038】
図2(A)に示すように、ノズルハウジング13は、上端部外周部に段付部13eが形成されており、図1に示した中空円筒形状のヨーク4と印籠嵌合部を構成するようになっている。なお、インローを構成することにより、電磁コイル2を収納した後、ヨーク4とノズルハウジング13を溶接結合する際の位置ずれを防止することができる。
【0039】
図1に示す電磁コイル2のピン端子20は曲げられている。そして、樹脂モールド23が施され、ヨークアッセンブリー52が形成されている。
【0040】
ここで、図3および図8を用いて、ヨークアッセンブリー52の組立工程について説明する。
【0041】
図3は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁の全体構成を示す分解斜視図である。図8は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁に用いられる部品であるヨークアッセンブリー52の拡大図である。
【0042】
本実施形態におけるヨークアッセンブリー52の製造工程の特徴的なことは、各部品を一方向から順次積層していることである。すなわち、図8に示すヨークアッセンブリー52を製造するには、最初に、ノズルハウジング13の上部方向から、シールリング19が圧入嵌合され、さらに、溶接される。次に、シールリング19の上部方向から、固定コア1が圧入嵌合され、溶接される。次に、ノズルハウジング13の上部方向から、電磁コイル2を固定コア1の軸方向より挿入し、さらに電磁コイル2の外周部を覆うようにヨーク4を固定コア1の軸方向より圧入する。そして、ノズルハウジング13とヨーク4の対向部外周を全周溶接により接合する。さらに、電磁コイル2のピン端子20を曲げ、樹脂モールド23を施すと、これによって、図8に示すようなヨークアッセンブリー52が形成される。
【0043】
以上のように、本実施形態によるヨークアッセンブリー52は、各部品を一方向から順次積み重ねて製造するため、ヨークアッセンブリー52の製造の自動化を容易に行うことができる。
【0044】
次に、図1に示すように、ロングノズル部14bの外周には、シール部材取り付け用の溝14cが設けられている。この溝14cには、シール部材26、例えば、チップシールが装着されている。ロングノズル部14bは、従来のものよりも長く形成されている。
【0045】
ここで、図9を用いて、燃料噴射弁100を用いた内燃機関の構成について説明する。
【0046】
図9は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁を用いた内燃機関の断面図である。
【0047】
図1に示した燃料噴射弁100のロングノズル部14bは、エンジン105のシリンダヘッド106に直接設ける噴射方式において、吸気弁101,吸排気弁の駆動機構102,吸気管103等の実装密度が高い場合に、大径の噴射弁胴体部をこれらの部品やシリンダヘッド106から離した位置(干渉しない位置)に置くことができ、取り付けの自由度を高める利点を有している。また、従来は燃料噴射弁100をシリンダヘッドに取付けた場合、大径のヨーク底部とシリンダヘッドの間にガスケットを配置してエンジンの燃焼ガス漏れを防いでいたが、本実施形態では、細身のロングノズル部14bの外周に設けたシール部材26により、ロングノズル部14bの外周とその挿入穴104(シリンダヘッド106側)の内周間をシールしてエンジンの燃焼ガス漏れを防止するので、そのシール位置での燃焼受圧面積を小さくできる。また、シール部材の小形簡易化,コスト低減を図ることができる。
【0048】
図1に示すように、ノズルホルダ14の下端(先端)には、オリフィスプレート16と、燃料旋回子(以下、「スワールチップ」と称する)15とが設けられている。これらの部材14,15,16は別部材により成形されている。
【0049】
ここで、図10を用いて、オリフィスプレート16の構成について説明する。図10は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁に用いるオリフィスプレート16と可動子12の先端部の構成を示す拡大図である。
【0050】
図10に示すように、オリフィスプレート16は、例えばステンレス系の円板状のチップにより形成されており、その中央部には、オリフィス(噴射孔)27が設けられている。また、そのオリフィス27に続く上流部には、弁座16aが形成されている。
【0051】
オリフィスプレート16は、図1に示すように、ノズルホルダ14の下端内周14dに圧入した後溶接W3により取付けられている。一方、スワールチップ15は、焼結合金により形成されており、ノズルホルダ14の下端内周14dに嵌合されている。
【0052】
ここで、図11を用いて、スワールチップ15の構成について説明する。
【0053】
図11は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁に用いるスワールチップ15の構成を示す拡大図である。図11(A)は上面図であり、図11(B)は、図11(A)のC−C断面図であり、図11(C)は下面図である。
【0054】
図11(A)に示すように、スワールチップ15は、正三角形に近い形で頂点に代わりRを三方に設けた形状をなすチップである。スワールチップ15の中央には、可動子12を構成する弁体5のプランジャロッド部を摺動案内するための中央孔(ガイド)25が設けられている。また、スワールチップ15の上面には、燃料を外周三辺の面取り15′に導くための案内溝28が環状溝28′を中心に外側に向けて放射状に形成されている。
【0055】
一方、図11(C)に示すように、スワールチップ15の下面には、その外周縁に環状段差の環状流路29が形成されており、その環状流路29と中央孔25との間に、燃料旋回形成用の通路溝30が複数、例えば6個配設されている。通路溝30は、スワールチップ15の外径側から内径に対しほゞ接線方向に向けて形成されており、通路溝30から中央孔25の下端に向けて噴出する燃料に旋回力が生じるように設定がなされている。環状流路29は、燃料溜りを形成するために設けられている。
【0056】
また、図11(A)に示すように、スワールチップ15の外周には、三辺の面取り15′が形成されている。その面取り15′は、スワールチップ15をノズルホルダ14の先端に嵌合させたときに、ノズルホルダ14の内周との間に燃料通路31を確保すると共に、案内溝28,通路溝30等の加工時に基準とする役割をなしている。スワールチップ15の外周に設けたR面は、ノズルホルダ14の先端内周に嵌まり合うようになっている。スワールチップ15の形状を上記のようにRをつけたほぼ正三角形に近い形とした場合には、それ以上の多角辺のチップよりも燃料流量を充分に確保し得る利点を有している。
【0057】
図1に示すように、ノズルホルダ14の先端(燃料噴射側一端)には、スワールチップ15とオリフィスプレート16を装着するための受け面14e付きの下端内周(段付き内周)14dが設けられている。スワールチップ15は、ノズルホルダ14の受け面14eに受け止められるようにしてノズルホルダ14の内周に嵌め込まれている。一方、オリフィスプレート16は、スワールチップ15を押し付けるようにして、下端内周14dに圧入・溶接されている。符号W3は、オリフィスプレート16とスワールチップ15の溶接位置を示しており、オリフィスプレート16の全周にかけて溶接されている。
【0058】
このようにスワールチップ15及びオリフィスプレート16を装着することにより、スワールチップ15は、受け面14eとオリフィスプレート16の間に挾持されるようになっている。スワールチップ15の上面は、ノズルホルダ14の受け面14eに圧接するために、図11に示した燃料の案内溝28が設けられている。スワールチップ15上流側の燃料がこの案内溝28を介してスワールチップ15外周の燃料流路31に流れるようになっている。
【0059】
ここで、図12を用いて、可動子12の構成について説明する。図12は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁に用いる可動子12の側面図である。
【0060】
図12に示すように、可動子12における可動コア10と弁体5とがばね機能を有するジョイント11を介して連結されている。可動子12には、可動コア10とジョイント11との間に板バネ(ダンパープレート)9が組み込まれている。板バネ(ダンパープレート)9は加工性と弾性力の観点からJIS規格のSUS631を使用した。
【0061】
また、図1に示すように、固定コア1の燃料通路を構成する軸孔fから可動コア10に設けた軸孔にわたって、可動子12と独立して軸方向に可動な質量体(重錘,可動マスなどと称されることもある)8が配置されている。質量体8は、戻しバネ7と板バネ9との間に位置するように配置されている。したがって、戻しバネ7のばね荷重は、質量体8,板バネ9を介して、可動子12に加わるように設定されている。
【0062】
図12に示すように、可動コア10は、質量体8の一部を導入するための上部軸孔10aと、この上部軸孔10aよりも径を大きくした下部軸孔10bとを有している。
【0063】
ここで、図13を用いて、ジョイント11の構成について説明する。図13は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁に用いるジョイント11の構成を示す拡大図である。図13(A)は、ジョイント11の平面図であり、図13(B)は、ジョイント11の縦断面図である。
【0064】
図13に示すように、ジョイント11は、上部筒部11aと、それよりも径を小さくした下部筒部11cと、上部筒部11a及び下部筒部11c間のR形状及び平面部で構成される連結部11bとを一体に形成したカップ形のパイプよりなっており、連結部11bが板ばねとしての機能を有している。なお、連結部11b及び下部筒部11cに関しては後述する。なお、ジョイント11は加工のし易さから、JIS規格のSUS304か303のオーステナイト系ステンレスが適している。
【0065】
図13に示すように、上部筒部11aは、可動コア10の下部軸孔10bに嵌合して、符号W5の位置で可動コア10と全周にわたり溶接されている。これにより、ジョイント11と可動コア10とが結合されている。
【0066】
可動コア10の上部軸孔10a,下部軸孔10b間の内径段差面10cと、ジョイント11の上部筒部11aの上端面との間に板バネ9が介在している。ジョイント11の下部筒部11cには、可動子12を構成する弁体5のプランジャロッド部の上部が符号W6に示す位置で、全周に亘り溶接結合されている。
【0067】
ここで、図14を用いて、板バネ9の構成について説明する。図14は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁に用いる板バネ9の構成を示す拡大図である。図14(A)は、板バネ9の平面図であり、図14(B)は、板バネ9の縦断面図(B−B断面図)である。
【0068】
図14に示すように、板バネ9は、環状でその内側の符号51で示す部分が打ち抜き個所となっており、この打ち抜きにより内側に向けて弾性片9aが複数突出形成されている。これらの弾性片9aは、周方向に等間隔に配設されている。この板バネ9の弾性片9aによって、円筒形の可動する質量体8の下端が受け止められるようになっている。
【0069】
図12に示すように、可動コア10の下側の外周部には、薄肉部10dが全周に亘って設けられている。図1に示すシールリング19は、非磁性体で構成されているため、磁気回路は構成しないものであるが、シールリング19の下端のすぐ下に位置するノズルハウジング13と可動コア10の部分が磁気回路を構成する。さらに、可動コア10の下端部は、磁束密度が低下するため、磁気回路としては機能しないものである。この磁気回路としては機能しない可動コア10の下端部に、薄肉部10dが設けられている。薄肉部10dは、磁気回路としては機能しないため、肉薄形状としても磁気回路の特性に影響を与えないものであり、一方、薄肉化することにより、可動コア10の重量を軽減できるため、可動部分である可動子12の重量を低減して、開弁時の応答性を向上させることができる。
【0070】
以上説明したように、本実施形態では、板バネ9が質量体(第1の質量体)8を受け、ジョイント11の板ばねである連結部11bが可動コア(第2の質量体)10を受けるので、質量体8及びそれを受ける板ばね機能(ダンパー機能)が2重構造になっている。
【0071】
そして、燃料噴射弁の閉弁動作時に、戻しバネ7のばね力により弁体5の弁部が弁座16aに衝突した時には、まず、その衝撃がジョイント11のR形状及び平面部で構成される連結部11bで吸収され、さらに、弁体5の跳ね返りの運動エネルギーが可動する質量体8の慣性と板バネ9の弾性変形により吸収されて、はね返りが防止される。特に、以上のような2重構造のダンパー機能にすることにより、戻しバネ7のばね荷重が大きい筒内噴射方式の燃料噴射弁であってもその弁体5の弁部の閉弁時の衝撃エネルギーを充分に減衰させて、跳ね返りに伴う2次噴射を有効に防止することができる。
【0072】
図13に示すように、ジョイント11は、質量体8と共にその内部が燃料通路用の軸孔fとなり、R形状及び平面部で構成される連結部11bには、燃料の圧力を積極的に受ける面11eが形成されている。その面11eは、弁体5の中心軸線に対して直交する方向に沿って形成されている。なお、テーパとなる面を妨げるものではないものとする。下部筒部11cには、燃料をノズルホルダ14側に通す燃料通路(孔)11dが複数配設されている。その燃料通路(孔)11dは、噴射弁体の軸に対して直交する方向に具備されている。このようなジョイント11は、閉弁時に流体力を弁体5が閉じる方向に付加する効果を有しており、応答性を向上させている。また、強度向上も図られている。
【0073】
本実施例では、燃料通路11dの総断面積は、固定コア1と質量体8との内部で規定される燃料通路となる軸孔fの断面積より大きく設定されている。軸孔fの内径をφ2とするとき、燃料通路11dの内径をφ1.5 とすることにより、軸孔fの断面積(3.1mm2)に対し、4個ある燃料通路11dの総断面積は(7.1mm2)となる。これにより、燃料通路内においてジョイント11での圧力損失を軽減することが可能となり、また極端な流量絞りとなることを避けることができる。その結果、可動子12の動作を安定して行うことができ、さらには、燃料噴射弁としての動作可能な燃料圧力を高くすることができる。
【0074】
図1に示すように、部5の一部が可動側のガイド面となっている。また、弁体5のプランジャロッド部をガイドするロッドガイド18の内周18aが、弁体5を摺動案内させるガイド面となり、スワールチップ15の中央孔25の内周が、弁体5の弁部を摺動案内させるガイド面となっている。いわゆる2点支持ガイド方式が構成されている。ロッドガイド18は摩耗し難い材料である必要がある。このため本実施例ではロッドガイド18にはJIS規格のSUS402J2を使用し、加工した後、焼入れして表面を硬化させている。なお、弁体5もこれと同じ材料が使用され、切削加工後同様に焼入れによって表面を硬化させている。
【0075】
図1に示したヨーク4は、磁性ステンレス鋼(実施例ではJIS規格のKSF24を使用)をプレスもしくは切削加工したものであって、電磁コイル2を収容する円筒形状に形成されている。電磁コイル2は、ヨーク4に収納されている。ヨーク下部4cとノズルハウジング13の一部外周とが嵌合し、電磁コイル2はシールリング19の上端面もしくはフランジ部19aにてその位置が規定されている。
【0076】
図15は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁に用いる固定コア1と可動コア10及び、周辺部品の要部拡大図である。また、図17は可動コア10の詳細拡大図である。
【0077】
可動子12のストロークは機種によって異なるが、実施例では約40乃至50μm(ミクロン)のものを示している。この可動子12のストロークは弁座16aと固定コア1の下端との寸法によって規定される。つまり、固定コア1の下端面と可動コア10の上面とは、開弁時に衝突する。このため、図15に示すように、可動コア10の上面には、硬質被膜処理(実施例では硬質クロムメッキ)によって硬質被膜(クロムメッキ層)60〜63が形成されている。
【0078】
また、両者の衝突面はガソリンで満たされているため、一旦衝突すると衝突面に挟まれたガソリンによって両者間に貼り付き現象が生じる。この現象は、電磁コイルへの通電が断たれた際に固定コア1の下端面と可動コア10の上面との分離を妨げる力として作用する。その結果、戻しバネ7による閉弁力が相殺され、一時的に閉弁が遅れる結果となる。これは、予期せぬ燃料過多状態を引き起こす。
【0079】
そこで、本実施例では可動コア10の環状の上端面に限られた幅S1の衝突面を突出形成した。図15,図17では誇張表現するため正確な比率には記述されていないが、実施例では可動コア10の環状部の幅は可動コアの外周の半径r3(A0)がr4.9mm(ミリメートル)、内周までの半径r0(A1)がr2.1mm(ミリメートル)としたので、実施例ではr3−r0は約2.8mm(ミリメートル)である。これに対し、この限られた幅の環状衝突面の幅S1はその1/10以下(約1/14)の0.2mm(ミリメートル)とした。
【0080】
実施例では、この限られた幅の衝突面は可動コア10の環状端面の幅の中心位置より内周側に寄った位置に形成した。これにより、可動コア10の端面が固定コア1の端面の偏磨耗を来たすことがない。これにより長期間の使用に耐える電磁駆動式の燃料噴射弁が得られる。
【0081】
具体的には可動コア10の環状端面の幅の中心位置(r3−r0)/2は実施例ではその内外周から約1.4mm(ミリメートル)の位置であるが、実施例では、限られた幅の衝突面S1(101)は中心位置より約0.65mm(ミリメートル)、内周側の位置に形成した。つまり、可動コア10の環状端面の内周側から半径方向外側に向かって約1/4の位置に0.2mm(ミリメートル)幅の限られた幅の環状衝突面を形成した。
【0082】
そして、この限られた幅の環状衝突面S1(101)の内外周にはそれぞれ内外周に向かって、なだらかな傾斜面102及び103を形成した。
【0083】
傾斜面102及び103の内外周の周縁端部では衝突面S1(101)よりそれぞれ0.005mm(ミリメートル)程度,0.02mm(ミリメートル)程度低くなるように構成した。
【0084】
すなわち、固定コア1の端面と可動コア10の端面との距離が内周側に比べ外周側の方がより大きくなるように構成した。
【0085】
上記構成によれば、固定コア1の端面と可動コア10の端面との対向面積は限られた幅の環状衝突面S1(101)を挟んで外周側の対向面積より、内周側の対向面積の方が小さくなる。
【0086】
これは、固定コア1の端面と可動コア10の端面との間の磁気吸引力を衝突面S1(101)を挟んで内側部分と外側部分で同じにするか、若しくは内側部分の方の磁気吸引力の方を大きくするのに役立つ。
【0087】
このように構成すると、可動コア10傾きや片当り、あるいは首振り現象を抑制できる。
【0088】
また、対向面積の多い方の磁気抵抗を大きくできるので、長期間の使用によっても可動コア10の端面が磁化され憎く、長期間使用した際に生じる磁気的貼り付き減少も抑制することができる。
【0089】
更に実施例では可動コアの端面に、後述する方法で約5乃至15μm(ミクロン)の硬質クロムの層60〜63を形成した。
【0090】
可動コアの端面にクロムの被覆を形成する方法を以下説明する。
【0091】
メッキ槽の中に硬質クロム溶液を用意する。可動コアのアンカーの衝突面側とは反対側の端部外周に電極を固定する。硬質クロム溶液槽の硬質クロム溶液の中にもう一方の電極を配置し、可動コアのアンカーの衝突面側端部をこの溶液中に浸漬する。この状態で約20分間程度両電極間に所定の電圧を印加すると可動コアのアンカーの衝突面側端部表面に硬質クロム層が析出する。
【0092】
このような方法で硬質クロム被膜が形成された本実施例の可動コア10は、図17に示すようにその環状端面に形成された衝突面S1(101)(幅0.2ミリメートル(mm))の区間では、表面に約7乃至10ミクロン(μm)の厚さの硬質クロム層が形成されており、その区間より内周側(A2−S1)の区間ではこれより薄いクロム層が形成されている。その厚さは衝突面S1(101)表面を含む面Laを越えない範囲になるようメッキ時間及び電流の大きさが調整される。
【0093】
本実施例におけるクロムメッキ層の厚さは具体的には、限られた幅の環状衝突面S1(101)の部分60で最大で10μm(ミクロン)程度の厚さ、環状衝突面S1(101)から可動コア10の外周に見て約2/3の位置の部分61で部分60の位置の厚さの約1.5 倍の厚さ、環状衝突面S1(101)より内側の部分62では部分60の位置の厚さよりも薄くなるように電流密度とメッキ時間を調整した。
【0094】
このように構成することで、硬質クロム層を形成した後の衝突面S1(101)を含む面Laとテーパ面103の外周端との高さH1を、テーパ面102の内周端との高さH2の約2倍にした。
【0095】
上述した電気メッキ方によるクロム層の形成では、治具で可動コア10の外周を挟んで、メッキ槽に浸漬し、治具を電極として電流を流すので可動コア10の外周側が内周側より電流密度が高くなり、その結果可動コア10の端面に形成されるメッキの層の厚さが内周側より外周側の方が厚くなる。
【0096】
本実施例ではH1がH2の2倍以上になるよう構成したので、電流密度の高い外周側でメッキの層の厚さが厚くなっても衝突面S1(101)(面La)を越えて突出することを防止できる。
【0097】
図15に示すように、固定コア1の下端部1bには、シールリング19への圧入のガイド曲面となるR部1cが設けられている。R部1cは、符号L1で示す範囲で、本例では、半径r=2.5mm 程度の曲率を有している。このように、固定コア1の下端部1bをR部1cにより先細にすることで、固定コア1の下端部1bをテーパ状の先細形状に形成する場合と較べて、スムーズな圧入を保証することができる。すなわち、テーパ状の先細の場合には、テーパラインとそれに交わるストレートラインとの間の交わるところが広角エッジになるために、圧入時にこの広角エッジの位置でシールリング19の圧入部にかじりが生じる可能性があるが、本例ではそのような問題は生じないものである。
【0098】
図10に示すように、可動子12を構成する弁体5の先端に形成される弁部は、その先端が球面12aと円錐突起12bとを組合わせた形状としている。これらの球面12aと円錐突起12bとは、符号12cの部位において、不連続部を有している。球面12aは、閉弁時に弁座16aに着座するようになっている。弁座16aに接触する面を球面12aにすることで、弁体5が傾いても、弁座16aと弁体5の弁部との間に隙間が生じることを防止している。円錐突起12bは、オリフィス27のデッドボリュームを少なくして燃料の整流作用をなす機能を有している。また、不連続部12cを形成すると、円錐突起12bと球面12aを連続させた場合よりも研磨仕上げを容易に精密仕上げする利点を有している。
【0099】
次に、図3ないし図7を用いて、ノズルの組立工程について説明する。図3は、本発明の一実施形態による電磁駆動式燃料噴射弁の全体構成を示す分解斜視図である。図4は、図3の第一部分の構成を示す分解斜視図、図5は、図3の第二部分の構成を示す分解斜視図、図6は、図3の第三部分の構成を示す分解斜視図、図7は、図3の第四部分の構成を示す分解斜視図である。
【0100】
ノズルホルダ14の先端にスワールチップ15を挟んでオリフィスプレート
16を圧入溶接し、図1に示したように構成する。これに、図8に示したように、予め組み立てた可動子12を挿入する。図15,図17に示すように、可動子12の可動コア10先端部には、組み立てた後に、クロムメッキ膜61が形成されている。このノズルホルダ14を、図4に示した予め組立てられたヨークアッセンブリー52に組み込む際、いくつもの寸法のストローク調整リング17の中から最適な寸法の調整リングを選択して組付けることにより、可動子12のストローク量を、適正な値に設定することができる。その後、ノズルハウジング13とノズルホルダ14とがメタルフローにより結合される。最後の工程で、質量体8,戻しバネ7,Cリングピン6,フィルタ24,Oリング21,バックアップリング22が組み込まれる。Cリングピン6による戻しバネ7のセット荷重の調整は前述したとおりである。
【0101】
次に、図16を用いて、本実施形態による燃料噴射弁の応答特性について説明する。図16は、本発明の一実施形態による燃料噴射弁の応答特性図である。図16の横軸は時間(ms)を示し、縦軸は可動子12の変位(μm)を示している。
【0102】
図16は、時間0msにおいて燃料噴射弁100に閉弁指令を与えた場合の、可動子12の変位を示している。図中、符号Xは、従来の燃料噴射弁の閉弁時の応答特性を示しており、閉弁まで約0.42ms だけ要している。ここで、従来の燃料噴射弁とは、ノズルホルダの一部を非磁性化処理したものである。一方、符号Y,Zは、本実施形態による燃料噴射弁の閉弁時の応答特性を示している。符号Yで示す燃料噴射弁は、図12に示したように、可動コア10の下端部に薄肉部10dを設けて、可動子12の重量を低減した場合の例である。
【0103】
応答時間は、0.405ms であり、符号Xで示す従来のものよりも応答時間が短縮されている。また、符号Zで示す燃料噴射弁は、図12に示したように、可動コア10の下端部に薄肉部10dを設けて、可動子12の重量を低減するとともに、図1に示した独立した非磁性体のシールリング19を用いることにより、磁束漏れを低減した場合の例である。応答時間は、0.37ms であり、符号Xで示す従来のものよりも応答時間が短縮されている。
【0104】
以上説明したように、本実施形態によれば、中間要素としてのジョイント11の構造により、閉弁時の応答性を向上させることができる。また、軸方向の破壊強度を向上させることができる。一方、シールリング19を用いて固定コア1とノズルハウジング13とを結合する構造により、磁束が固定コア1下端と可動コア10との間に集中的に流れ、電磁弁の磁気吸引特性を向上させることができる。したがって、閉弁時の応答性を向上させることができる。
【0105】
その他、ノズルホルダ14の一部をノズルハウジング13に収納結合する際に、可動子12のストロークを規定するストローク調整リング17を介することから、ストロークを規定量に決定でき、それにより燃料噴射弁に要求される噴射量を満足させることができる。
【0106】
また、燃料噴射弁の閉弁時における衝撃及び弁体5の跳ね返りを二重構造のダンパー機能により有効に防止することから、2次噴射を今まで以上に有効に防止することができる。
【0107】
また、ヨークアッセンブリーは、各部品を順次同じ方向から積み重ねる構造であるため、組立が容易であり、また、自動化も容易に行えるものである。なお、上述の説明では、筒内噴射方式の燃料噴射弁について説明しているが、本発明は、吸気通路に配置する燃料噴射弁にも適用することができるものである。
【0108】
その他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能である。
【0109】
例えば、可動コアだけでなく、可動コアが衝突する固定コアの端面にクロム被膜を形成しても良い。
【0110】
また、可動コアの端面を平らに形成し、固定コアの端面に、本実施例同様の限られた幅の環状衝突面を形成し、この固定コアの端面をクロム被膜で被っても良い。この場合も可動コア側端面にもクロム被膜を形成しても良い。
【0111】
固定コア若しくは可動コアの端面に形成した限られた幅の環状衝突面の内周側、及び外周側に形成されるテーパー面は傾きが均一な傾斜面である必要はなく、所定の半径を持つ円弧の一部で形成してもよい。また、限られた幅の環状衝突面S1(101)の部分をコアの環状端面の中心より内側の位置において特定の高さだけ突出させてコアの環状端面をクロム被膜で被っても良い。
【0112】
クロム被膜は電気メッキ方法で形成したが、蒸着や冶金処理によって形成することもできる。また、無電解Niメッキなど他の方法でも代用可能である。
【0113】
更に、限られた幅の衝突面S1(101)は、放射状に延びる複数の溝によって周方向に分断されても良い。この場合は更に液体による密着力は小さくなる。
【0114】
図15に示されるように、本実施例では、ノズルハウジング13の内径r1よりシールリング17の内径r2の方を大きくして可動コア10の外周にギャップG1(150μm(ミクロン))を設けている。
【0115】
クロムの被膜は可動コア10の周面にも形成される。この周面に形成されたクロム被膜は硬質皮膜であるためこの周りを包囲する非磁性材製のシールリング17と接触させることができない。このため可動コア10の周面に形成されたクロム被膜の周囲には十分広いギャップG1を設けた。更にその下方にノズルハウジング13の内径部で絞り部(ギャップG2部)を形成し、ギャップG1部に燃料を溜めて液体ダンパ部を構成し、この燃料溜りによって構成される液体ダンパ部で可動コア10の首振り現象を抑制した。
【0116】
この構成は、ロッドガイド18の内周18aが、弁体5のプランジャロッド部を摺動案内させるガイド面となり、スワールチップ15の中央孔25の内周が弁体5の弁部を摺動案内するガイド面となる、いわゆる2点支持ガイド方式の構成と協働して、可動子12が軸方向に安定してストロークするのを保証する。
【0117】
上記構成は、頭(可動コア10)が重く、細長い可動子12を備え、しかも振動条件の厳しい状況下で使用される内燃機関用の電磁駆動式燃料噴射弁では、製品化する上で重要なファクターである。
【0118】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、電磁駆動式燃料噴射弁の応答性を向上させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁の全体構成を示す縦断面図である。
【図2】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁の一部の断面図である。
【図3】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁の全体構成を示す分解斜視図である。
【図4】図3の第一部分の構成を示す分解斜視図である。
【図5】図3の第二部分の構成を示す分解斜視図である。
【図6】図3の第三部分の構成を示す分解斜視図である。
【図7】図3の第四部分の構成を示す分解斜視図である。
【図8】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁に用いられる部品である固定ヨーク側のヨークアッセンブリーの拡大断面図である。
【図9】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁を用いた内燃機関の断面図である。
【図10】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁に用いるオリフィスプレートと可動子の先端部の構成を示す拡大図である。
【図11】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁に用いるスワールチップの構成を示す拡大図である。
【図12】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁に用いる可動子の側面図である。
【図13】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁に用いるジョイントの構成を示す拡大図である。
【図14】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁に用いる板バネの構成を示す拡大図である。
【図15】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁に用いる固定コアと可動コアの要部拡大図である。
【図16】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁の応答特性図である。
【図17】本発明が実施される電磁駆動式燃料噴射弁の可動コアの構成を示す拡大縦断面図である。
【符号の説明】
1…固定コア、2…電磁コイル、3…コイル用樹脂モールド、4…ヨーク、7…戻しバネ、8…質量体、9…板バネ(ダンパープレート)、10…可動コア、11…ジョイント、11b…連結部、11d…燃料通路(孔)、11e…面、12…可動子、14…ノズルホルダ、16…オリフィスプレート。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an electromagnetically driven fuel injection valve for an internal combustion engine. The present invention can also be applied to an in-cylinder injection electromagnetically driven fuel injection valve used in an in-cylinder injection type internal combustion engine.
[0002]
[Prior art]
In an electromagnetically driven fuel injection valve of an internal combustion engine (including an in-cylinder injection electromagnetically driven fuel injection valve used in a direct injection internal combustion engine), energization and non-energization are controlled by an electrical signal from an engine control unit. An electromagnetic coil is provided. When the electromagnetic coil for fuel injection is energized, an electromagnetic force acts between the fixed core and the movable core, and the movable core is attracted to the end face of the fixed core. As a result, a valve attached to the movable core opens the fuel passage and injects fuel. When the energization is cut off, the electromagnetic force disappears and the valve is closed by the force of the spring urging the movable core in the closing direction.
[0003]
The electromagnetically driven fuel injection valve is described in
[0004]
[Patent Document 1]
JP 10-339240 A (
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the above prior art, when the contact force of the fuel acts on the collision surface between the fixed core and the movable core, and the energization to the coil is cut off, the fixed core and the movable core are quickly separated by the spring force. May not be possible, and closing the valve may be slow.
[0006]
Although it is conceivable to increase the force of the spring, in that case, a large valve opening force is required and there is a problem that the electromagnetic coil becomes large.
[0007]
The present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object thereof is to quickly separate a fixed core and a movable core without increasing the force of a spring.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention is configured as follows.
[0009]
In one aspect of the invention, a limited-width annular collision surface is formed on the annular end surface of the fixed core or the annular end surface of the movable core, and the collision end surface of the limited width is the annular end surface of the fixed core or the annular end surface of the movable core. It was formed closer to the inner circumference than the center position of the width seen in the radial direction.
[0010]
Further, in another invention, an annular collision surface having a limited width is formed on an end surface portion of the movable core or the fixed core, and the end surface portion of the movable core or the fixed core including the annular collision surface having the limited width is formed. The end surface of the movable core or the fixed core that does not have the collision surface is formed as a flat surface and is covered with the surface layer made of the nonmagnetic material, and is made of a nonmagnetic material that covers the annular collision surface portion with a limited width. A gap is provided between the remaining non-magnetic surface layer and the flat surface in a state where the surface layer collides with the facing flat surface, and the dimension of the gap is a non-width that covers the annular collision surface portion having a limited width. The gap closer to the outer diameter was made larger than the gap closer to the inner diameter when viewed from the surface layer portion made of the magnetic material.
[0011]
In another invention, in an electromagnetically driven fuel injection valve used for in-cylinder injection, a damper made of pressurized fuel is formed around the movable core and cooperates with a rod guide of a plunger rod to which the movable core is attached. Responsiveness was improved by suppressing the swing of the movable core and enabling smooth reciprocating motion.
[0012]
Further specific features of the present invention will become apparent from the following examples.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0014]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing the overall configuration of an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
[0015]
In FIG. 1, a
[0016]
The
[0017]
A filter 24 a is attached to the upper end of the
[0018]
The detailed configuration of each part will be described below with reference to FIGS.
[0019]
FIG. 2 is a cross-sectional view of a part of an electromagnetically driven fuel injection valve according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 (A) is a cross-sectional view of the first example, and FIG. It is sectional drawing of an example.
[0020]
As shown in FIG. 2A, the upper end portion of the
[0021]
Next, as shown in FIG. 1, the
[0022]
As described above, the fixed
[0023]
A cylindrical
[0024]
The adjustment of the spring force is achieved by flowing the electromagnetic coil, opening the valve, and pushing the C-
[0025]
The
[0026]
In the
[0027]
Next, features of each component used in the
[0028]
In the present embodiment, the fixed
[0029]
The
[0030]
Here, the
[0031]
As shown in FIG. 2 (B), the seal ring 19c is made of a non-magnetic metal and a weak magnetic metal and has a hollow cylindrical shape, and the
[0032]
Next, as shown in FIG. 2A, the
[0033]
After the
[0034]
In the
[0035]
Further, by welding the welded portion W1 to the thin portion of the
[0036]
The
[0037]
The
[0038]
As shown in FIG. 2 (A), the
[0039]
The
[0040]
Here, the assembly process of the yoke assembly 52 is demonstrated using FIG. 3 and FIG.
[0041]
FIG. 3 is an exploded perspective view showing the overall configuration of the electromagnetically driven fuel injection valve according to the embodiment of the present invention. FIG. 8 is an enlarged view of a yoke assembly 52 that is a component used in an electromagnetically driven fuel injection valve according to an embodiment of the present invention.
[0042]
A characteristic feature of the manufacturing process of the yoke assembly 52 in the present embodiment is that the components are sequentially stacked from one direction. That is, to manufacture the yoke assembly 52 shown in FIG. 8, first, the
[0043]
As described above, since the yoke assembly 52 according to the present embodiment is manufactured by sequentially stacking the components from one direction, the manufacturing of the yoke assembly 52 can be easily performed.
[0044]
Next, as shown in FIG. 1, a groove 14c for attaching a seal member is provided on the outer periphery of the long nozzle portion 14b. A
[0045]
Here, the configuration of the internal combustion engine using the
[0046]
FIG. 9 is a cross-sectional view of an internal combustion engine using an electromagnetically driven fuel injection valve according to an embodiment of the present invention.
[0047]
The long nozzle portion 14b of the
[0048]
As shown in FIG. 1, an
[0049]
Here, the configuration of the
[0050]
As shown in FIG. 10, the
[0051]
As shown in FIG. 1, the
[0052]
Here, the configuration of the
[0053]
FIG. 11 is an enlarged view showing the configuration of the
[0054]
As shown in FIG. 11 (A), the
[0055]
On the other hand, as shown in FIG. 11C, an annular channel 29 having an annular step is formed on the outer peripheral edge of the lower surface of the
[0056]
Further, as shown in FIG. 11A, a three-
[0057]
As shown in FIG. 1, the tip end (one end of the fuel injection side) of the
[0058]
By mounting the
[0059]
Here, the structure of the needle |
[0060]
As shown in FIG. 12, the
[0061]
Further, as shown in FIG. 1, a mass body (weight, weight) that is movable in the axial direction independently of the
[0062]
As shown in FIG. 12, the
[0063]
Here, the structure of the joint 11 is demonstrated using FIG. FIG. 13 is an enlarged view showing the configuration of the joint 11 used in the electromagnetically driven fuel injection valve according to the embodiment of the present invention. FIG. 13A is a plan view of the joint 11, and FIG. 13B is a longitudinal sectional view of the joint 11.
[0064]
As shown in FIG. 13, the joint 11 includes an upper cylindrical portion 11a, a lower
[0065]
As shown in FIG. 13, the upper cylindrical portion 11a is fitted over the
[0066]
A
[0067]
Here, the configuration of the
[0068]
As shown in FIG. 14, the
[0069]
As shown in FIG. 12, a thin-
[0070]
As described above, in this embodiment, the
[0071]
When the valve portion of the
[0072]
As shown in FIG. 13, the joint 11 and the
[0073]
In the present embodiment, the total cross-sectional area of the
[0074]
As shown in FIG. 1, a part of the
[0075]
The
[0076]
FIG. 15 is an enlarged view of main parts of the fixed
[0077]
Although the stroke of the
[0078]
Moreover, since the collision surface of both is filled with gasoline, once it collides, the phenomenon which sticks between both will arise with the gasoline pinched | interposed into the collision surface. This phenomenon acts as a force that prevents separation between the lower end surface of the fixed
[0079]
Therefore, in this embodiment, a collision surface having a width S1 limited to the annular upper end surface of the
[0080]
In the embodiment, the collision surface having the limited width is formed at a position closer to the inner peripheral side than the center position of the width of the annular end surface of the
[0081]
Specifically, the center position (r3-r0) / 2 of the width of the annular end face of the
[0082]
Then, gentle
[0083]
The peripheral edge portions of the inner and outer circumferences of the
[0084]
That is, the distance between the end face of the fixed
[0085]
According to the above configuration, the facing area between the end face of the fixed
[0086]
This is because the magnetic attraction force between the end face of the fixed
[0087]
If comprised in this way, the
[0088]
In addition, since the magnetoresistance of the one having the larger facing area can be increased, the end face of the
[0089]
Further, in the embodiment, hard chromium layers 60 to 63 having a thickness of about 5 to 15 μm (microns) were formed on the end face of the movable core by the method described later.
[0090]
A method for forming a chromium coating on the end face of the movable core will be described below.
[0091]
Prepare a hard chromium solution in the plating tank. An electrode is fixed to the outer periphery of the end of the movable core anchor opposite to the collision surface. The other electrode is placed in the hard chromium solution in the hard chromium solution tank, and the collision surface side end of the movable core anchor is immersed in this solution. In this state, when a predetermined voltage is applied between both electrodes for about 20 minutes, a hard chromium layer is deposited on the collision surface side end surface of the anchor of the movable core.
[0092]
The
[0093]
Specifically, the thickness of the chromium plating layer in the present embodiment is about 10 μm (micron) at the maximum at the
[0094]
With this configuration, the height H1 between the surface La including the collision surface S1 (101) after the formation of the hard chromium layer and the outer peripheral end of the tapered
[0095]
In the formation of the chromium layer by the electroplating method described above, the outer periphery of the
[0096]
In this embodiment, since H1 is configured to be more than twice H2, it protrudes beyond the collision surface S1 (101) (surface La) even if the thickness of the plating layer is increased on the outer peripheral side where the current density is high. Can be prevented.
[0097]
As shown in FIG. 15, the lower end portion 1 b of the fixed
[0098]
As shown in FIG. 10, the valve portion formed at the tip of the
[0099]
Next, the nozzle assembly process will be described with reference to FIGS. FIG. 3 is an exploded perspective view showing the overall configuration of the electromagnetically driven fuel injection valve according to the embodiment of the present invention. 4 is an exploded perspective view showing the configuration of the first portion of FIG. 3, FIG. 5 is an exploded perspective view showing the configuration of the second portion of FIG. 3, and FIG. 6 is an exploded view showing the configuration of the third portion of FIG. FIG. 7 is an exploded perspective view showing the configuration of the fourth part of FIG.
[0100]
Orifice plate with
No. 16 is press-welded and configured as shown in FIG. Into this, as shown in FIG. 8, the
[0101]
Next, the response characteristics of the fuel injection valve according to the present embodiment will be described with reference to FIG. FIG. 16 is a response characteristic diagram of the fuel injection valve according to the embodiment of the present invention. The horizontal axis of FIG. 16 represents time (ms), and the vertical axis represents the displacement (μm) of the
[0102]
FIG. 16 shows the displacement of the
[0103]
The response time is 0.405 ms, which is shorter than the conventional one indicated by the symbol X. Further, as shown in FIG. 12, the fuel injection valve indicated by Z is provided with a
[0104]
As described above, according to the present embodiment, the responsiveness when the valve is closed can be improved by the structure of the joint 11 as the intermediate element. Moreover, the fracture strength in the axial direction can be improved. On the other hand, the structure in which the fixed
[0105]
In addition, when a part of the
[0106]
Further, since the impact and rebound of the
[0107]
Further, since the yoke assembly has a structure in which the components are sequentially stacked from the same direction, it is easy to assemble and can be easily automated. In the above description, the fuel injection valve of the in-cylinder injection method is described, but the present invention can also be applied to a fuel injection valve arranged in the intake passage.
[0108]
In addition, the present invention can be variously modified without departing from the spirit of the present invention.
[0109]
For example, a chromium film may be formed not only on the movable core but also on the end surface of the fixed core that the movable core collides with.
[0110]
Further, the end face of the movable core may be formed flat, and the end face of the fixed core may be formed with an annular collision surface having a limited width similar to the present embodiment, and the end face of the fixed core may be covered with a chromium coating. In this case as well, a chromium film may be formed on the end surface on the movable core side.
[0111]
The tapered surfaces formed on the inner peripheral side and the outer peripheral side of the annular collision surface with a limited width formed on the end surface of the fixed core or the movable core do not have to have a uniform inclination, and have a predetermined radius. You may form by a part of circular arc. Further, the annular end surface of the core may be covered with a chromium coating by projecting a portion of the annular collision surface S1 (101) having a limited width by a specific height at a position inside the center of the annular end surface of the core.
[0112]
Although the chromium film is formed by an electroplating method, it can also be formed by vapor deposition or metallurgical treatment. Also, other methods such as electroless Ni plating can be substituted.
[0113]
Furthermore, the collision surface S1 (101) having a limited width may be divided in the circumferential direction by a plurality of radially extending grooves. In this case, the adhesion force due to the liquid is further reduced.
[0114]
As shown in FIG. 15, in this embodiment, the inner diameter r2 of the
[0115]
The chromium film is also formed on the peripheral surface of the
[0116]
In this configuration, the
[0117]
The above configuration is important for commercialization of an electromagnetically driven fuel injection valve for an internal combustion engine having a heavy head (movable core 10), an elongated
[0118]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to improve the responsiveness of the electromagnetically driven fuel injection valve.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing the overall configuration of an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 2 is a partial cross-sectional view of an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 3 is an exploded perspective view showing the overall configuration of an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
4 is an exploded perspective view showing the configuration of the first part of FIG. 3;
FIG. 5 is an exploded perspective view showing a configuration of a second part of FIG. 3;
6 is an exploded perspective view showing a configuration of a third part in FIG. 3. FIG.
7 is an exploded perspective view showing the configuration of the fourth part of FIG. 3. FIG.
FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of a yoke assembly on the fixed yoke side that is a part used in an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 9 is a cross-sectional view of an internal combustion engine using an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 10 is an enlarged view showing the configuration of the orifice plate and the tip of the mover used in the electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 11 is an enlarged view showing the configuration of a swirl tip used in an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 12 is a side view of a mover used in an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 13 is an enlarged view showing a configuration of a joint used in an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 14 is an enlarged view showing a configuration of a leaf spring used in an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 15 is an enlarged view of essential parts of a fixed core and a movable core used in an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 16 is a response characteristic diagram of an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
FIG. 17 is an enlarged longitudinal sectional view showing a configuration of a movable core of an electromagnetically driven fuel injection valve in which the present invention is implemented.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF
Claims (10)
前記限られた幅の環状衝突面が前記固定コアの環状端面若しくは可動コアの環状端面の半径方向に見た幅の中心位置より内周寄りに形成されている電磁駆動式燃料噴射弁。The annular end surface of the movable core collides with the annular end surface of the fixed core, and an annular collision surface having a limited width is formed at the end of the movable core or the fixed core. In the electromagnetically driven fuel injection valve configured to collide with each other at the annular collision surface of the width,
The electromagnetically driven fuel injection valve in which the annular collision surface having the limited width is formed closer to the inner periphery than the center position of the annular end surface of the fixed core or the annular end surface of the movable core viewed in the radial direction.
前記可動コア若しくは固定コアの端面部に限られた幅の環状の衝突面が形成され、当該限られた幅の環状衝突面を含む前記可動コア若しくは固定コアの端面部が前記非磁性材製の表層で覆われ、前記可動コア若しくは固定コアの前記衝突面を持たない側の端面は平坦面に形成されており、前記衝突面部の前記非磁性材製の表層が前記平坦面に衝突した状態で、残る表層と前記平坦面との間にはギャップが設けられており、当該ギャップの寸法は、前記衝突面部の前記非磁性材製の表層部から見て内径寄りのギャップより外径寄りのギャップの方が大きく形成されている電磁駆動式燃料噴射弁。In the electromagnetically driven fuel injection valve configured such that the annular end surface of the movable core collides with the annular end surface of the fixed core, and the end surface of the movable core or the fixed core is covered with a surface layer made of a nonmagnetic material.
An annular collision surface having a limited width is formed at an end surface portion of the movable core or the fixed core, and an end surface portion of the movable core or the fixed core including the annular collision surface having the limited width is made of the nonmagnetic material. The end surface of the movable core or the fixed core that does not have the collision surface is formed as a flat surface, and the surface layer made of the nonmagnetic material of the collision surface portion collides with the flat surface. In addition, a gap is provided between the remaining surface layer and the flat surface, and the dimension of the gap is a gap closer to the outer diameter than the gap closer to the inner diameter when viewed from the surface layer portion made of the nonmagnetic material of the collision surface portion. An electromagnetically driven fuel injection valve that is larger in size.
前記固定コアの外周に嵌合された非磁性材製のシールリングを有し、当該シールリングの他端が磁性材製ハウジングに固定されており、もって前記可動コアが往復動する燃料通路が外部に対してシールされており、
前記可動コアの外周と前記シールリングの内周との間に第1のギャップを有し、
前記磁性材製ハウジングの内周と前記可動コアの外周との間に第2のギャップを有し、
前記第1のギャップは前記第2のギャップより大きく構成されており、両ギャップ内には加圧燃料が満たされている筒内噴射用電磁駆動式燃料噴射弁。In the electromagnetically driven fuel injection valve configured such that the annular end surface of the movable core collides with the annular end surface of the fixed core, and the end surface of the movable core or the fixed core is covered with a surface layer made of a nonmagnetic material.
A non-magnetic seal ring is fitted to the outer periphery of the fixed core, the other end of the seal ring is fixed to the magnetic housing, and the fuel passage through which the movable core reciprocates is externally provided. Is sealed against
Having a first gap between the outer periphery of the movable core and the inner periphery of the seal ring;
Having a second gap between the inner periphery of the magnetic material housing and the outer periphery of the movable core;
The in-cylinder injection electromagnetically driven fuel injection valve, wherein the first gap is configured to be larger than the second gap, and both gaps are filled with pressurized fuel.
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