JP2005022227A

JP2005022227A - Method for manufacturing matte transfer sheet and matte decorative material

Info

Publication number: JP2005022227A
Application number: JP2003190016A
Authority: JP
Inventors: Takuto Fukui; 拓人福井; Yasuo Tako; 靖夫多湖
Original assignee: Fuji Kagakushi Kogyo Co Ltd; Fujicopian Co Ltd
Current assignee: Fujicopian Co Ltd
Priority date: 2003-07-02
Filing date: 2003-07-02
Publication date: 2005-01-27

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for manufacturing a matte transfer sheet and a matte decorative material by which a transfer layer which is matte and has a strong scuff resistance can be obtained in a method for modifying the surface of a body to be transferred to be frosted. <P>SOLUTION: The matte transfer sheet is characterized by laminating a picture pattern layer comprising at least a thermoplastic resin and a coloring agent, an intermediate layer comprising heat-resistant particles with a mean particle diameter of ≥0.3 μm and ≤20 μm, and an adhesive layer on a substrate. The method for manufacturing the decorative material comprises transferring the transfer layer of this transfer sheet to a body to be transferred and heating it to make the surface frosted. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、住宅部材をはじめとする外装用途にて用いられる部材への意匠性を付与する為の艶消し転写シート及びその艶消し転写シートを用いた艶消し化粧材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、住宅部材を例にとれば造作部材の表面の意匠性、耐摩耗性を付与する方法としては、転写印刷法が広く用いられており、例えば凹凸表面を有する支持体や曲面体への転写は、一般にラッピング転写等と呼ばれている。このラッピング転写に使用する転写方法としては、例えば、フイルム支持体上に、アクリル系離型層（剥離層ではない）、トップコート層及び絵柄層を設けたものが知られており、この艶消し転写シートに接着剤を塗工して被転写体と貼り合わせ、しかる後、該支持体を剥離することにより、ラッピング転写による化粧材を製造していた。
【０００３】
化粧材の用途によっては、表面の艶消しが要求された。艶消しの方法には、文献１に記載されたようにトップコート層にＣａＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ナイロン樹脂ビーズなどの艶消調整剤を添加することがされていた。しかし、この方法では、被転写体に転写層を転写後、加熱して転写層を硬化させるとトップコート層中の艶消調整剤が動き、トップコート層に対して、下層側に設けられるプライマー層や絵柄層や接着層に、しばしば艶消調整剤が沈みこんでしまい安定した艶消しを得ることが困難であった。また、艶消調整剤の下層への沈み込みを見込んで、艶消調整剤の粒子の大きさを、全転写層の厚みに対して比較的大きいものにした場合、粒子がトップコート層の表面に突出して、耐傷性の弱い転写層になってしまった。
【特許文献１】
特開平８−２０７５００号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術をもとに、本発明が解決しようとする目的は、被転写体の表面を艶消しにする改質法において、艶消しとともに、耐傷性の強い転写層が得られる艶消し転写シートと転写方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する為に、第１発明の艶消し転写シートは、支持体上に少なくとも熱可塑性樹脂と着色剤からなる絵柄層、平均粒子径が０．３μｍ以上２０μｍ以下である耐熱性粒子を含有する中間層、接着層を積層してなることを特徴とする艶消し転写シートである。第２発明の艶消し転写シートは、第１発明の艶消し転写シートにおいて、中間層が熱硬化性樹脂と前記耐熱性粒子からなり、熱硬化性樹脂と耐熱性粒子との重量比が１：３〜１：６であることを特徴とする艶消し転写シートである。第３発明は、第１、２発明の艶消し転写シートを用いて、艶消し化粧材を製造する方法において、該艶消し転写シートの接着層側の面と被転写体を重ね合わせ、熱圧で絵柄層、中間層、接着層を転写した後に支持体を剥離し、支持体が剥離された被転写体を加熱することにより、層表面が粗面化することを特徴とする艶消し化粧材の製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明にて使用される支持体としては、ポリエステルフイルム、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンフイルム、ポリ塩化ビニル樹脂フイルム、あるいはこれらの他の基材とのラミネートフイルムなど、従来ラッピング転写で使用される公知の支持体が使用可能である。使用される支持体の厚みは、被転写媒体の表面凹凸の程度や転写条件や使用する支持体の種類の兼ね合いにより選択すればよいが、ポリエチレンテレフタレートフイルム（ＰＥＴ）を用いた場合、通常５．５〜５０μｍのシートを用いるのが好ましい。
【０００７】
本発明においては、上記の支持体上に、まず始めに、印刷により熱可塑性樹脂と着色剤からなる絵柄層を設ける。被転写体に転写した後に支持体を剥離し、支持体が剥離された被転写体を加熱する工程にて、中間層のバインダーの収縮で凹凸になる。絵柄層は、中間層の凹凸に充分追従し、絵柄層の表面が凹凸になさしめるために絵柄層の樹脂には、熱可塑性樹脂を用いる。さらに、屋外用途での使用を考慮し、熱可塑性樹脂及び顔料を選択することが望ましい。屋外用途での使用を考慮した熱可塑性樹脂としては、ポリメチルメタアクリレート、スチレンアクリル、アクリルポリオール等アクリル樹脂、シリコンアクリル共重合体、シリコンウレタン共重合体等シリコン樹脂、フルオロエチレンアルキルビニルエーテル共重合体、フルオロエチレンアルキルビニルエステル共重合体等フッ素樹脂などが挙げられる。これらの絵柄層インキを用い、公知印刷方法、例えばグラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷等により絵柄層が形成される。
【０００８】
この絵柄層の上に、バインダー樹脂と平均粒子径０．３μｍ以上２０μｍ以下の耐熱性粒子を含有する中間層を設ける。耐熱性粒子の平均粒子径が２０μｍよりも大きくなると、耐熱性粒子を熱硬化性樹脂成分で固着させることが出来なくなり、層強度が低下する。また、耐熱性粒子の平均粒子径が０．３μｍよりも小さいと、被転写体への転写後の加熱処理にて充分な凹凸が得られず、艶消し性が低下する。
【０００９】
中間層に用いられるバインダー樹脂は、従来公知の熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を用いる。屋外用途での使用を考慮し、熱硬化性樹脂を選択することが望ましく、更には、これらの屋外用途での使用を考慮した熱硬化性樹脂は、硬化剤と併用することによって架橋反応するものであることが望ましい。屋外用途での使用を考慮した熱硬化性樹脂としては、ポリメチルメタアクリレート、スチレンアクリル、アクリルポリオール等アクリル樹脂、シリコンアクリル共重合体、シリコンウレタン共重合体等シリコン樹脂、フルオロエチレンアルキルビニルエーテル共重合体、フルオロエチレンアルキルビニルエステル共重合体等フッ素樹脂などが挙げられ、更には水酸基、カルボキシル基、グリシジル基、シラノール基、チオール基、を末端に有する化合物からなる樹脂であることが望ましい。
【００１０】
また、併用する硬化剤としては、前記架橋性反応基と架橋反応する硬化剤、例えばメラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、アミノ樹脂、イソシアヌレート、イソシアネート、ジアミン、脂肪族多価カルボン酸及びその無水物、エポキシ樹脂、カルボジイミド化合物等が挙げられる。
【００１１】
その場合、中間層は絵柄層上に積層された後、被転写体上に熱圧で転写し、支持体を剥離した後、硬化した皮膜を形成させることにより更に屋外における耐侯性を付与することが出来る。
【００１２】
中間層に用いられる耐熱性粒子としては、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ粒子、シリカ、マイカ、タルク、スメクタイト等の無機粒子や、シリコン粒子、アクリル粒子、フッ素粒子、フッ素樹脂粒子、メラミン粒子等有機粒子の架橋物等が挙げられる。
【００１３】
耐熱性粒子は、熱硬化性樹脂中に凝集構造が破壊される状態まで粉砕した状態に均一に分散された状態で用いた方が良く、その平均粒子径は中間層の膜厚みよりも大きいことが望ましく、更に好ましくは中間層の厚みの３００％以下の平均粒子径であることが望ましい。耐熱性粒子の平均粒子径が中間層の厚みの３００％よりも大きくなると、耐熱性粒子を熱硬化性樹脂で固着させることが出来なくなり、層強度が低下する。また、耐熱性粒子の平均粒子径が中間層の膜厚みよりも小さいと、被転写体への転写後の加熱処理にて充分な凹凸が得られず、艶消しが得られない。
【００１４】
熱硬化性樹脂と耐熱性粒子との比は１：３〜１：６であることが望ましい。耐熱性粒子の比率がこの条件よりも多くなると、耐熱性粒子を熱可塑性熱硬化性樹脂で固着させることが出来なくなり、層強度が低下する。また、耐熱性粒子の比率がこの条件よりも少なくなると、被転写体への転写後の加熱処理にて充分な凹凸が得られず艶消し効果が低下する。
【００１５】
上記中間層は、通常、バーコーター、マイクロコーター、グラビアコーター等を用いて、３〜１０μｍの膜厚になるように塗工するのが好ましい。
【００１６】
この中間層の上に、接着層を設ける。接着層には、当業者によって良く知られている種々のものを選択使用できるが、屋外用途での使用を考慮し、架橋性反応基を有する熱硬化性樹脂と潜在性硬化剤との組み合わせからなる接着層とすることが望ましい。接着層に使用される架橋性反応基を有する熱硬化性樹脂としては、水酸基、カルボキシル基、グリシジル基、シラノール基、チオール基等を末端に有する化合物が適宜使用できる。
【００１７】
接着層に使用される潜在性硬化剤としては、上記架橋性反応基を有する熱硬化性樹脂が有する架橋性反応基に応じて、当業者によって良く知られている種々のものを選択使用できる。例えば、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、アミノ樹脂、ブロックイソシアネート化合物、脂肪族多価カルボン酸及びその無水物、エポキシ樹脂、カルボジイミド化合物等が挙げられる。
【００１８】
更に、該熱硬化性樹脂の反応基当量と潜在性硬化剤の反応基当量との比は１：１〜１：３であることが望ましく、更に望ましくは１：１〜１：２であることが望ましい。潜在性硬化剤の反応基当量が熱硬化性樹脂の反応基当量よりも少ない場合、即ち硬化剤の添加量が少ない際に、硬化時に被転写体表面の反応基との反応にて硬化剤の反応基が消費される為、接着層の架橋密度が低下し、充分な接着力や硬度が得られない。また、潜在性硬化剤の反応基量が熱硬化性樹脂の反応基量の３倍量よりも多い場合、硬化時に硬化剤が自己架橋することで接着層が脆くなり、接着力や硬度が得られない。
【００１９】
更に、上記接着層は、下地隠蔽性及び意匠性の観点から、着色成分を含んでいても良い。上記着色成分としては特に限定されず、前記絵柄層にて用いられる顔料成分同様、従来から公知の有機、無機顔料が使用できる。上記接着層中の上記着色成分の固形分重量は特に限定されないが、下地隠蔽性、意匠性、膜性能、及び被転写体との接着性を考慮した上で、接着層固形成分中７０％以下であることが望ましく、更に望ましくは６０％以下であることが望ましい。
【００２０】
上記接着層は、通常、バーコーター、マイクロコーター、グラビアコーター等を用いて５〜３０μｍの膜厚になるように塗工するのが好ましい。
【００２１】
被転写体としては、種々の材料が適宜使用できるが、前述の水酸基、カルボキシル基、グリシジル基、シラノール基、チオール基、を表面に有する材料が特に好ましい。被転写体のこれらの反応基と接着層中の潜在性硬化剤の反応基が反応して強固な定着が可能となる。
【００２２】
上記の３つの層からなる転写層を被転写体に熱圧を加えて、転写した後、支持体を剥離する。（図１）次に、熱硬化性樹脂と含有する中間層及び接着層を熱硬化させるために加熱する。この際に、中間層の熱硬化性樹脂が架橋することにより、樹脂が熱収縮する。絵柄層の熱可塑性樹脂は、中間層の収縮に沿って、移動する。接着層のバインダーに熱硬化性樹脂を用いた場合には、これらの層も熱収縮する。耐熱性粒子は、加熱により収縮しないものである。そこで、図２に示すように、耐熱性粒子の構成はそのままに、各層が収縮したり、移動することにより、耐熱性粒子の周りに絵柄層が沈み込むようになる。結果として、絵柄層の表面は、凹凸になり艶消しが得られる。図２で、わかるように耐熱性粒子は、絵柄層に覆われており、絵柄層より突出することはない。そのため、表面の耐傷性は高いものとなる。
【００２３】
また、必要に応じて支持体と前記絵柄層の間に、トップコート層を設けても良い。トップコート層としては、ハードコート剤や保護膜剤の分野で従来公知の光硬化型や熱硬化型のハードコート剤の使用が可能であるが、耐摩耗性を維持しながら、被転写媒体のラッピング加工形状にフレキシブルに追従できる観点やその上層に設ける絵柄層等の機能性層との密着の観点から適宜選ばれるべきである。
【００２４】
これらトップコート層中には他の添加剤を加え、更なる機能発現をすることが出来る。例えば、化粧材分野においても、光触媒機能を利用した、抗菌性や脱臭性あるいは防汚性や防曇性の機能発現の付加が望まれている。これらの機能発現のためには、これらの機能発現材は被転写媒体に転写された転写層の保護面になければならない。
【００２５】
透明で且つ光触媒機能を有し、かつハードコート適性を持ったトップコート層を実現するためには、この分野では公知の、粒径０．１μｍ以下の酸化チタンや酸化亜鉛微粒子をハードコート材に分散したトップコート層を使用するのが好ましい。
【００２６】
また、これらトップコート層中には、金属ドープした微粒子の酸化インジュウム、酸化スズや微粒子のグラファイトフィブリル等を分散添加し帯電防止機能を持たせたり、あるいは紫外線吸収剤を添加し紫外線カット機能を持たせたりすることも可能である。
【００２７】
上記トップコート層は、通常、バーコーター、マイクロコーター、グラビアコーター等を用いて１〜１５μｍの膜厚になるように塗工するのが好ましく、更には被転写体への転写後の加熱処理にて充分な凹凸を発現させるためには中間層中の耐熱性粒子の平均粒子径よりも薄い膜厚であることが更に好ましい。
【００２８】
また、艶消し転写シートを被転写体に転写する際、転写ロールの熱による溶断等を防ぐために、上記転写層を有する艶消し転写シートの支持体の裏面側に、シリコン樹脂等からなる従来公知の耐熱層を設けても良い。
【００２９】
艶消し転写シートと被転写体に転写する転写機としては、公知のラミネーターや熱プレス機、サーマルヘッドを有するプリンター、ハンディータイプのアイロン等、接着層に用いる熱硬化性樹脂を軟化させ、且つ充分な圧力を与えることの出来る転写機を用いる。
【００３０】
【実施例】
以下、本発明を実施例をもって具体的に説明するが本発明はこれに限定されるものでは無い。
実施例１厚み１２μｍのポリエステルフィルム上に、アクリルポリオール（水酸基価：１７．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）１００重量部、イソシアネート（ＩＰＤＩ、ＮＣＯ％：１０％）を１７．０重量部、トルエン１１７．０重量部、酢酸エチル１１７．０重量部からなるトップコート層インクをマイクロコーター又はグラビアコーターを用いて５μｍの厚みに塗工した。塗工後、乾燥させてトップコート層を形成させた。次いで、トップコート層の上にトップコート層インクよりイソシアネートを除いたインク１００重量部に対し、黒顔料（ＰＢｋ−７）、藍顔料（ＰＢ−１５：３）、赤顔料（ＰＲ−１２２）、黄色顔料（ＰＹ−１７３）を各々１１７．０重量部添加した黒、藍、赤、黄色印刷インクを用い、グラビア印刷機にて所望の絵柄を印刷した後、乾燥させて絵柄層を形成した。
【００３１】
更に、印刷層の上にトップコート層インクと同組成のインク１００重量部に対し、メラミン微粒子を４００重量部添加し、ボールミルを用いて平均粒子径８μｍとなるように分散した中間層インクを、マイクロコーターを用いて５μｍの厚みに塗工した。塗工後、乾燥させて中間層を形成させた。
【００３２】
更に、前記中間層の上にフルオロエチレン／アルキルビニルエーテル共重合体（水酸基価：５０ｍｇＫＯＨ／ｇ）１００重量部に対し、ブロックイソシアネート（ＴＭＸＤＩ、ＮＣＯ％：１０．５）５３．５重量部、トルエン２５３．５重量部からなる接着層インクをマイクロコーターを用いて１５μｍの厚みに塗工することで艶消し転写シートを得た。
【００３３】
実施例２厚み１２μｍのポリエステルフイルム上に、トップコート層を設けずに絵柄層、中間層、接着層を積層した以外は、実施例１と同様にして、艶消し転写シートを得た。
比較例１厚み１２μｍのポリエステルフイルム上に、中間層を設けずにトップコート層、絵柄層、接着層を積層した以外は、実施例１と同様にして、転写シートを得た。
【００３４】
比較例２中間層インクに用いる耐熱性粒子の平均分散粒子径を０．２μｍとした中間層インクを用いる以外は、実施例１と同様にして艶消し転写シートを得た。
【００３５】
比較例３中間層インクに用いる耐熱性粒子の平均分散粒子径を２５μｍとした中間層インクを用いる以外は、実施例１と同様にして艶消し転写シートを得た。
【００３６】
前記の方法で選られた艶消し転写シートを、市販の０．５ｍｍ厚アルミ板（表面アクリルコーティング、酸価：１５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）に対し、接着層側をアルミ板に重ね合わせた状態で、ゴム硬度８０°の２対のロールからなるゴムロールを有するラミネーター機を用い、上側ロール温度を１５０℃、下側のロール温度１３０℃、ロール圧４．０ｋｇ／ｃｍ^２、ライン速度５ｍ／ｍｉｎの条件で転写した。転写されたアルミ板が室温まで冷却された後、基材の剥離をおこない、ギアオーブンを用い１５０℃にて３０分焼き付けをおこない、転写サンプルを得た。
【００３７】
評価結果
上記実施例１、２及び比較例１、２、３にて得られた転写サンプルについて、ＪＩＳＨ−８６０２に準ずる評価方法で、碁盤目評価、鉛筆硬度、耐沸水性の評価を、ＪＩＳＫ−５４００に準ずる方法で、鏡面光沢度（６０°光沢、（株）村上色彩技術研究所製、デジタル光沢計、ＧＭ−２６Ｄ）の評価をおこなったところ、実施例１、２の方が比較例１、２、３よりも明らかに優れた性能を示した。表１に評価結果を示す。
【００３８】

【００３９】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、住宅部材をはじめとする外装用途にて用いられる部材への意匠性を付与する為の艶消し転写シートが得られる。
【００４０】
更に本発明による艶消し転写シートを用いた転写部材の製造方法によれば、外装用途に用いられる際に要求される、耐水性、表面硬度、付着性を、高水準で満足する艶消し転写シート及び転写部材の製造を可能とするものである。
【００４１】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１発明の艶消し転写シートの一実施例を示す説明図である。
【図２】本発明の艶消し転写シートを、被転写体に転写後加熱し、層表面を粗面化した状態の一実施例を示す説明図である。
【符号の説明】
１…支持体フィルム
２…絵柄層
３…中間層
４…接着層
６…耐熱性粒子
７…被転写体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a matte transfer sheet for imparting designability to members used in exterior applications including housing members, and a method for producing a matte cosmetic material using the matte transfer sheet. .
[0002]
[Prior art]
Conventionally, if a housing member is taken as an example, a transfer printing method has been widely used as a method for imparting design and abrasion resistance to the surface of a crafted member. For example, transfer to a support having a rough surface or a curved body. Is generally called lapping transfer or the like. As a transfer method used for this wrapping transfer, for example, an acrylic release layer (not a release layer), a top coat layer and a pattern layer are provided on a film support. An adhesive is applied to the transfer sheet and bonded to the transfer target, and then the support is peeled off to produce a cosmetic material by lapping transfer.
[0003]
Depending on the application of the decorative material, the matte surface was required. In the matting method, as described in Document 1, a matting regulator such as CaCO ₃ , BaSO ₄ , and nylon resin beads has been added to the top coat layer. However, in this method, when the transfer layer is transferred to the transfer target and then heated to cure the transfer layer, the matting regulator in the topcoat layer moves, and the primer provided on the lower layer side with respect to the topcoat layer It has been difficult to obtain a stable matte because the matting modifier often sinks in the layer, the pattern layer, and the adhesive layer. In addition, in the case where the size of the matte modifier is set to be relatively large with respect to the thickness of the entire transfer layer in anticipation of sinking of the matte modifier in the lower layer, the particles are on the surface of the topcoat layer. Protruded into a transfer layer with poor scratch resistance.
[Patent Document 1]
JP-A-8-207500 [0004]
[Problems to be solved by the invention]
Based on the above prior art, the object of the present invention is to provide a matte transfer sheet that provides a matte and highly scratch-resistant transfer layer in a modification method for matting the surface of an object to be transferred. And providing a transfer method.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the matte transfer sheet of the first invention comprises a pattern layer comprising at least a thermoplastic resin and a colorant on a support, and heat-resistant particles having an average particle diameter of 0.3 μm or more and 20 μm or less. A matte transfer sheet comprising an intermediate layer and an adhesive layer which are laminated. The matte transfer sheet of the second invention is the matte transfer sheet of the first invention, wherein the intermediate layer is composed of a thermosetting resin and the heat-resistant particles, and the weight ratio of the thermosetting resin and the heat-resistant particles is 1: A matte transfer sheet characterized in that the ratio is 3 to 1: 6. According to a third aspect of the present invention, there is provided a method for producing a matte decorative material using the matte transfer sheet according to the first or second invention, wherein the surface of the matte transfer sheet on the adhesive layer side is superposed on the transfer target. The matte cosmetic material is characterized in that the surface of the layer is roughened by peeling the support after transferring the pattern layer, intermediate layer, and adhesive layer, and heating the transfer target from which the support has been peeled off. It is a manufacturing method.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
As the support used in the present invention, a polyester film, a polyolefin film such as polyethylene and polypropylene, a polyvinyl chloride resin film, or a laminate film with these other base materials, which has been conventionally used in lapping transfer. Any support can be used. The thickness of the support used may be selected depending on the degree of surface irregularities of the transfer medium, transfer conditions, and the type of support used. However, when a polyethylene terephthalate film (PET) is used, it is usually 5. It is preferable to use a 5 to 50 μm sheet.
[0007]
In the present invention, first, a pattern layer comprising a thermoplastic resin and a colorant is provided on the above support by printing. In the step of peeling the support after transfer to the transfer body and heating the transfer body from which the support has been peeled, the intermediate layer becomes uneven due to shrinkage of the binder. The pattern layer sufficiently follows the unevenness of the intermediate layer, and in order to make the surface of the pattern layer uneven, a thermoplastic resin is used as the resin for the pattern layer. Furthermore, it is desirable to select a thermoplastic resin and a pigment in consideration of use in outdoor applications. Thermoplastic resins for use in outdoor applications include acrylic resins such as polymethyl methacrylate, styrene acrylic and acrylic polyol, silicone resins such as silicone acrylic copolymers and silicone urethane copolymers, and fluoroethylene alkyl vinyl ether copolymers. And fluororesin such as fluoroethylene alkyl vinyl ester copolymer. Using these pattern layer inks, a pattern layer is formed by a known printing method such as gravure printing, offset printing, screen printing, or the like.
[0008]
On this pattern layer, an intermediate layer containing a binder resin and heat-resistant particles having an average particle size of 0.3 μm or more and 20 μm or less is provided. When the average particle diameter of the heat-resistant particles is larger than 20 μm, the heat-resistant particles cannot be fixed with the thermosetting resin component, and the layer strength is lowered. On the other hand, if the average particle diameter of the heat-resistant particles is smaller than 0.3 μm, sufficient unevenness cannot be obtained by the heat treatment after transfer to the transfer material, and the matte property is lowered.
[0009]
As the binder resin used for the intermediate layer, a conventionally known thermoplastic resin or thermosetting resin is used. In consideration of use in outdoor applications, it is desirable to select thermosetting resins. Furthermore, thermosetting resins that are used in outdoor applications are those that undergo a crosslinking reaction when used in combination with a curing agent. It is desirable that Thermosetting resins for outdoor use include acrylic resins such as polymethyl methacrylate, styrene acrylic and acrylic polyol, silicone resins such as silicone acrylic copolymer and silicone urethane copolymer, fluoroethylene alkyl vinyl ether copolymer Examples thereof include fluorine resins such as coalesced and fluoroethylene alkyl vinyl ester copolymers, and more preferably a resin made of a compound having a hydroxyl group, a carboxyl group, a glycidyl group, a silanol group, or a thiol group at the terminal.
[0010]
Further, the curing agent used in combination is a curing agent that undergoes a crosslinking reaction with the crosslinkable reactive group, such as melamine resin, benzoguanamine resin, urea resin, amino resin, isocyanurate, isocyanate, diamine, aliphatic polycarboxylic acid, and anhydride thereof. Products, epoxy resins, carbodiimide compounds, and the like.
[0011]
In that case, after the intermediate layer is laminated on the pattern layer, it is transferred to the transfer object by heat pressure, peeled off the support, and then further cured by forming a cured film. I can do it.
[0012]
Heat resistant particles used in the intermediate layer include light calcium carbonate, heavy calcium carbonate, magnesium carbonate, titanium oxide, zinc oxide, alumina particles, silica, mica, talc, smectite and other inorganic particles, silicon particles, acrylic particles , Crosslinked particles of organic particles such as fluorine particles, fluorine resin particles, and melamine particles.
[0013]
It is better to use heat-resistant particles in a state of being uniformly dispersed in a state of being pulverized until the aggregated structure is destroyed in the thermosetting resin, and that the average particle size is larger than the film thickness of the intermediate layer It is desirable that the average particle diameter be 300% or less of the thickness of the intermediate layer. When the average particle diameter of the heat-resistant particles is larger than 300% of the thickness of the intermediate layer, the heat-resistant particles cannot be fixed with the thermosetting resin, and the layer strength is lowered. On the other hand, if the average particle diameter of the heat-resistant particles is smaller than the film thickness of the intermediate layer, sufficient unevenness cannot be obtained by the heat treatment after transfer to the transfer material, and matting cannot be obtained.
[0014]
The ratio of the thermosetting resin to the heat-resistant particles is desirably 1: 3 to 1: 6. If the ratio of the heat-resistant particles exceeds this condition, the heat-resistant particles cannot be fixed with the thermoplastic thermosetting resin, and the layer strength is reduced. On the other hand, if the ratio of the heat-resistant particles is less than this condition, sufficient unevenness cannot be obtained by the heat treatment after transfer to the transfer material, and the matting effect is lowered.
[0015]
In general, the intermediate layer is preferably applied using a bar coater, a micro coater, a gravure coater or the like so as to have a film thickness of 3 to 10 μm.
[0016]
An adhesive layer is provided on this intermediate layer. Various adhesives well known by those skilled in the art can be selected and used for the adhesive layer, but considering the use in outdoor applications, from the combination of a thermosetting resin having a crosslinkable reactive group and a latent curing agent. It is desirable to use an adhesive layer. As the thermosetting resin having a crosslinkable reactive group used in the adhesive layer, a compound having a hydroxyl group, a carboxyl group, a glycidyl group, a silanol group, a thiol group or the like at the terminal can be appropriately used.
[0017]
As the latent curing agent used for the adhesive layer, various types well known by those skilled in the art can be selected and used according to the crosslinkable reactive group of the thermosetting resin having the crosslinkable reactive group. Examples thereof include melamine resin, benzoguanamine resin, urea resin, amino resin, blocked isocyanate compound, aliphatic polycarboxylic acid and its anhydride, epoxy resin, carbodiimide compound and the like.
[0018]
Furthermore, the ratio of the reactive group equivalent of the thermosetting resin to the reactive group equivalent of the latent curing agent is preferably 1: 1 to 1: 3, more preferably 1: 1 to 1: 2. Is desirable. When the reactive group equivalent of the latent curing agent is smaller than the reactive group equivalent of the thermosetting resin, that is, when the addition amount of the curing agent is small, the curing agent reacts with the reactive group on the surface of the transfer target during curing. Since reactive groups are consumed, the crosslink density of the adhesive layer is lowered, and sufficient adhesive strength and hardness cannot be obtained. In addition, when the amount of reactive groups in the latent curing agent is more than 3 times the amount of reactive groups in the thermosetting resin, the adhesive layer becomes brittle due to self-crosslinking of the curing agent during curing, and adhesion strength and hardness are obtained. I can't.
[0019]
Furthermore, the said adhesive layer may contain the coloring component from a viewpoint of base concealing property and design property. The coloring component is not particularly limited, and conventionally known organic and inorganic pigments can be used like the pigment component used in the pattern layer. The solid content weight of the coloring component in the adhesive layer is not particularly limited, but it is 70% or less in the adhesive layer solid component in consideration of the base concealing property, the design property, the film performance, and the adhesion to the transfer target. Desirably, it is desirable that it is 60% or less.
[0020]
Usually, the adhesive layer is preferably applied using a bar coater, a micro coater, a gravure coater or the like so as to have a film thickness of 5 to 30 μm.
[0021]
Various materials can be appropriately used as the transfer target, but materials having the above-mentioned hydroxyl group, carboxyl group, glycidyl group, silanol group, and thiol group on the surface are particularly preferable. These reactive groups of the transferred body react with the reactive groups of the latent curing agent in the adhesive layer to enable strong fixing.
[0022]
After the transfer layer composed of the above three layers is transferred by applying heat pressure to the transfer target, the support is peeled off. (FIG. 1) Next, in order to thermoset the thermosetting resin and the intermediate layer and adhesive layer contained therein, heating is performed. At this time, the thermosetting resin of the intermediate layer is crosslinked, so that the resin is thermally contracted. The thermoplastic resin of the pattern layer moves along with the shrinkage of the intermediate layer. When a thermosetting resin is used for the binder of the adhesive layer, these layers also thermally shrink. The heat-resistant particles are those that do not shrink by heating. Therefore, as shown in FIG. 2, the pattern layer sinks around the heat-resistant particles as each layer contracts or moves without changing the structure of the heat-resistant particles. As a result, the surface of the pattern layer becomes uneven and matte is obtained. As can be seen from FIG. 2, the heat-resistant particles are covered with the picture layer and do not protrude from the picture layer. Therefore, the scratch resistance of the surface is high.
[0023]
Moreover, you may provide a topcoat layer between a support body and the said pattern layer as needed. As the topcoat layer, it is possible to use a conventionally known photo-curing type or thermosetting type hard coating agent in the field of hard coating agents and protective film agents. However, while maintaining wear resistance, It should be appropriately selected from the viewpoint of flexibly following the lapping shape and from the viewpoint of close contact with a functional layer such as a pattern layer provided on the upper layer.
[0024]
Other additives can be added to these topcoat layers to achieve further functions. For example, in the field of cosmetic materials, addition of antibacterial properties, deodorizing properties, antifouling properties, and antifogging functions using a photocatalytic function is desired. In order to express these functions, these function-expressing materials must be on the protective surface of the transfer layer transferred to the transfer medium.
[0025]
In order to realize a transparent topcoat layer having a photocatalytic function and having a hard coat suitability, titanium oxide or zinc oxide fine particles having a particle diameter of 0.1 μm or less, which are known in this field, are used as a hard coat material. It is preferred to use a dispersed topcoat layer.
[0026]
In addition, in these topcoat layers, metal-doped fine particles of indium oxide, tin oxide, fine particles of graphite fibrils, etc. are dispersed and added to provide an antistatic function, or an ultraviolet absorber is added to have an ultraviolet cut function. It is also possible to
[0027]
The top coat layer is usually preferably applied to a film thickness of 1 to 15 μm using a bar coater, micro coater, gravure coater or the like, and further for heat treatment after transfer to the transfer target. In order to express sufficient unevenness, it is more preferable that the film thickness is smaller than the average particle diameter of the heat-resistant particles in the intermediate layer.
[0028]
Further, when transferring a matte transfer sheet to a transfer medium, a conventionally known material made of a silicon resin or the like on the back side of the support of the matte transfer sheet having the transfer layer is used to prevent the transfer roll from fusing due to heat. A heat-resistant layer may be provided.
[0029]
As a transfer machine that transfers to the matte transfer sheet and transfer target, the thermosetting resin used for the adhesive layer, such as known laminators, heat presses, printers with thermal heads, handy irons, etc., is softened and sufficient Use a transfer machine that can give a good pressure.
[0030]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention concretely, this invention is not limited to this.
Example 1 On a polyester film having a thickness of 12 μm, acrylic polyol (hydroxyl value: 17.5 mg KOH / g) 100 parts by weight, isocyanate (IPDI, NCO%: 10%) 17.0 parts by weight, toluene 117.0 parts by weight The topcoat layer ink consisting of 117.0 parts by weight of ethyl acetate was applied to a thickness of 5 μm using a microcoater or gravure coater. After coating, it was dried to form a topcoat layer. Next, a black pigment (PBk-7), an indigo pigment (PB-15: 3), a red pigment (PR-122), and 100 parts by weight of the ink obtained by removing isocyanate from the topcoat layer ink on the topcoat layer. A black, indigo, red, and yellow printing ink to which 117.0 parts by weight of a yellow pigment (PY-173) was added was used, and a desired pattern was printed by a gravure printing machine, followed by drying to form a pattern layer.
[0031]
Furthermore, 400 parts by weight of melamine fine particles are added to 100 parts by weight of the ink having the same composition as the topcoat layer ink on the printed layer, and an intermediate layer ink dispersed so as to have an average particle diameter of 8 μm using a ball mill, Coating was performed to a thickness of 5 μm using a microcoater. After coating, it was dried to form an intermediate layer.
[0032]
Furthermore, 53.5 parts by weight of blocked isocyanate (TMXDI, NCO%: 10.5), toluene 253 with respect to 100 parts by weight of the fluoroethylene / alkyl vinyl ether copolymer (hydroxyl value: 50 mgKOH / g) on the intermediate layer. A matte transfer sheet was obtained by applying 5 parts by weight of an adhesive layer ink to a thickness of 15 μm using a microcoater.
[0033]
Example 2 A matte transfer sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that a pattern layer, an intermediate layer and an adhesive layer were laminated on a polyester film having a thickness of 12 μm without providing a top coat layer.
Comparative Example 1 A transfer sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that a top coat layer, a picture layer, and an adhesive layer were laminated on a polyester film having a thickness of 12 μm without providing an intermediate layer.
[0034]
Comparative Example 2 A matte transfer sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the intermediate layer ink was used in which the average dispersed particle size of the heat-resistant particles used in the intermediate layer ink was 0.2 μm.
[0035]
Comparative Example 3 A matte transfer sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the intermediate layer ink was used in which the average dispersed particle diameter of the heat-resistant particles used in the intermediate layer ink was 25 μm.
[0036]
The matte transfer sheet selected by the above method is placed on the aluminum plate with the adhesive layer side superimposed on a commercially available 0.5 mm thick aluminum plate (surface acrylic coating, acid value: 15.0 mgKOH / g). , Using a laminator machine having a rubber roll comprising two pairs of rolls having a rubber hardness of 80 °, an upper roll temperature of 150 ° C., a lower roll temperature of 130 ° C., a roll pressure of 4.0 kg / cm ² , and a line speed of 5 m / min. Transcribed under conditions. After the transferred aluminum plate was cooled to room temperature, the substrate was peeled off and baked at 150 ° C. for 30 minutes using a gear oven to obtain a transfer sample.
[0037]
Evaluation Results For the transfer samples obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1, 2 and 3, the evaluation method according to JIS H-8602 was used to evaluate cross-cut evaluation, pencil hardness and boiling water resistance. When the specular gloss (60 ° gloss, manufactured by Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd., Digital Gloss Meter, GM-26D) was evaluated by a method according to K-5400, Examples 1 and 2 were compared. The performance was clearly superior to Examples 1, 2, and 3. Table 1 shows the evaluation results.
[0038]

[0039]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, it is possible to obtain a matte transfer sheet for imparting designability to members used in exterior applications including housing members.
[0040]
Furthermore, according to the method for producing a transfer member using the matte transfer sheet according to the present invention, the matte transfer sheet satisfying at a high level the water resistance, surface hardness and adhesion required when used for exterior applications. In addition, the transfer member can be manufactured.
[0041]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view showing an embodiment of a matte transfer sheet according to the first invention of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing an example of a state in which the matte transfer sheet of the present invention is heated after being transferred to a transfer medium, and the surface of the layer is roughened.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Support film 2 ... Picture layer 3 ... Intermediate | middle layer 4 ... Adhesion layer 6 ... Heat-resistant particle | grain 7 ... Transfer object

Claims

Gloss characterized by laminating a pattern layer comprising at least a thermoplastic resin and a colorant, an intermediate layer containing heat-resistant particles having an average particle size of 0.3 μm or more and 20 μm or less, and an adhesive layer on a support. Eraser transfer sheet.

2. The matte transfer sheet according to claim 1, wherein the intermediate layer is composed of a thermosetting resin and the heat-resistant particles, and the weight ratio of the thermosetting resin and the heat-resistant particles is 1: 3 to 1: 6. Characteristic matte transfer sheet.

A method for producing a matte cosmetic material using the matte transfer sheet according to claim 1 or 2, wherein the matte transfer sheet has an adhesive layer side surface and an object to be transferred superimposed on each other, and a pattern layer is formed by hot pressure. A method for producing a matte cosmetic material, characterized in that the surface of the layer is roughened by peeling the support after the layer and the adhesive layer are transferred, and heating the transferred material from which the support has been peeled off.