【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱溶融性インクを用いた熱転写記録に用いられる熱溶融性インク層を熱転写するための溶融型転写シート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ＩＤカード、従業員証、及び身分証明証等、そのもの自体に付加価値が付き、高品質が要求されるカード等が増加してきている。これらのカード等は高品質を保つ必要があり、このようなカードに熱転写記録を行うためには、高い品質を確保する熱転写シートが求められている。
【０００３】
これに対し、例えば熱転写シートを用いて、その幅よりも広い幅を有するカード等の被転写媒体に、その熱溶融性インク層を熱転写させる場合、カセットの案内部材やサーマルヘッド等との摺接等の外力により、熱転写シートの端面より熱溶融性インク層の一部が剥離して、カード等の被転写媒体の表面を汚すいわゆる「インクこぼれ」が発生するという問題があった。
【０００４】
このようなインクこぼれを防止するため、従来より、熱溶融インク層と支持シートとの間に中間接着層を設ける、あるいは熱溶融性インク層の組成を変更して、その耐擦過性及び耐溶剤性等を改善することにより対処してきた。（例えば、特許文献１参照）
しかしながら、耐擦過性及び耐溶剤性を改善するために、インク層の組成を変更すると、インク層本来の転写特性が損なわれ、また、工程数が増加することによりコストが増加するという問題があった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−２５４８４３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、インクの転写特性を損なうことなく、低コストでインクこぼれを生じない溶融型熱転写シートを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第１に、帯状支持シートと、
該帯状支持シートの一方側の面の長手側両端部を除く領域に形成され、該帯状支持シートの幅よりも狭い幅を有する帯状インク層とを具備することを特徴とする溶融型転写シートを提供する。
【０００８】
本発明は、第２に、支持シートの一方側の面の長手側両端部を除く領域に、熱溶融性インク組成物を適用し、１または２以上の帯状インク層を形成する工程を具備することを特徴とする溶融型転写シートの製造方法を提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の第１の観点に係る溶融型熱転写シートは、帯状支持シートと、該帯状支持シートの幅よりも狭い幅を有する帯状インク層とを含む。帯状インク層は、この帯状支持シートの一方側の面の長手側両端部（非インク領域）を除く領域（インク領域）に設けられる。
【００１０】
本発明によれば、溶融型熱転写シートの長手側の両端部に、熱溶融性インク層の存在しない非インク領域を設けることにより、熱転写工程で、溶融型熱転写シートが、溶融型熱転写シートの案内部材及び加熱部材に導入されても、その帯状支持シートがこれらの部材と摺接し、その内側にある熱溶融性インク層はこれらの部材とは摺接し難くなるために、外力によるこのインク層端部の損傷が生じず、インクこぼれを防止することができる。
【００１１】
また、本発明によれば、熱溶融性インク層の組成を特に変更することなく、インクこぼれを防止することができる。
【００１２】
図１に、本発明の溶融型熱転写シートの一例を表す正面図を示す。
【００１３】
図示するように、この溶融型熱転写シートは、帯状支持シート５と、帯状支持シート５の一方側の面の長手側両端部を除く領域に設けられた熱溶融性インク層４とを有する。
【００１４】
また、図２に、図１の幅方向のＸ−Ｘ’断面図を示す。
【００１５】
図示するように、この溶融型熱転写シートでは、帯状支持シート５の一方側の表面の長手側両端部の非インク領域ｂを除くインク領域ａに、熱溶融性インク層４が設けられ、また、帯状支持シート５の他方側の表面上には、耐熱滑性層６が設けられている。
【００１６】
図示するように、熱溶融性インク層４は、帯状支持シート５上の非インク領域ｂには設けられないので、帯状支持シート５よりもその幅方向の内側に設けられている。このため、帯状支持シート５の両端部７周辺が溶融型熱転写シートの案内部材及び加熱部材と摺接されても、インク層４に直接接触しにくいので、インク層の損傷が起こらず、インクこぼれを防止できる。
【００１７】
インク層と帯状支持シートとの間には、必要に応じて、１またはそれ以上の層例えば剥離層等を設けることができる。インク層上にもまた、任意の層例えば接着層等を設けることができる。
【００１８】
本発明の溶融型転写シートは、例えば支持シートの一主面の長手側両端部を除く領域に、熱溶融性インク組成物を適用し、１または２以上の帯状インク層を形成する工程を含む方法により、製造し得る。２以上の帯状インク層を形成する場合には、帯状インク層間に、熱溶融性インク層の存在しない所定幅の非インク領域が設けられる。
【００１９】
本発明を用いると、溶融型熱転写シートの長手側の両端部に、熱溶融性インク層の存在しない非インク領域を容易に設けることができる。これにより、熱転写工程で、溶融型熱転写シートが、溶融型熱転写シートの案内部材及び加熱部材に導入されても、その帯状支持シートがこれらの部材と摺接し、その内側にある熱溶融性インク層はこれらの部材とは摺接し難くなるために、外力によるこのインク層端部の損傷が生じず、インクこぼれを防止することができる。
【００２０】
また、本発明によれば、熱溶融性インク層の組成を特に変更することなく、インクこぼれを防止し得る。
【００２１】
図１及び図２に示す溶融型熱転写シートは、塗工装置の一例として例えば図３に示すグラビアコータを用いて帯状支持シート上にインク層を塗工することにより形成し得る。
【００２２】
このグラビアコータ１０は、一対のテンションローラ１６，１７と、テンションローラ１６，１７間に、このテンションローラ１６，１７に掛け渡される帯状支持シート１５を介して対向して設けられたグラビアローラ１１と、熱溶融性インク層用塗液１２を収容し、グラビアローラ１１が部分的に浸漬され得るインキつぼ１３と、グラビアローラ１１上に配設され、インキつぼ１３にて供給されたインキの一部を掻き取り、熱溶融性インク層用塗布液の量を調整するためのドクタ１８とを有する。
【００２３】
図４に、このグラビアコータ１０に使用し得るグラビアローラ１１の一例を表す長手方向の断面図を示す。図示するように、このグラビアローラ１１は、ローラの軸方向に方向に所定の間隔で配列された環状の凸部２１を有し、凸部２１間に凹部２２を有する。
【００２４】
グラビアコータ１０では、帯状支持シート１５をテンションローラ１６，１７に掛け渡し、定速で矢印Ｃの方向に移動しながら、インキつぼ１３中の熱溶融性インク層用塗布液１２に浸漬されたグラビアローラを矢印ｄの方向に回転して、熱溶融性インク層用塗布液を着肉させ、余剰の塗布液をドクタ１８により掻き取って、これを帯状支持シート１５表面に押圧して、熱溶融性インク層１４を形成する。
【００２５】
図５に、このグラビアローラ１１を用いて得られるインク層積層シートの一例を示す。
【００２６】
図示するようにこのインク層積層シート２５は、凸部２１に相当する非インク領域２３には熱溶融性インク層が形成されず、凹部２２に相当するインク領域２４に、溶融性インク層が短冊状に印刷される。
【００２７】
このインク層積層シート２５は、インク層の長手方向端部が、帯状支持シートの長手方向端部よりもその幅方向内側に設けられるように非インク領域を２つに分ける位置で切断することにより、インク層が支持シートの幅方向内側に形成された例えば図１及び図２に示すような溶融型熱転写シートが複数枚得られる。
【００２８】
非インク領域２３の幅は、例えば最終的な溶融型熱転写シートの幅が１０ないし１０００ｍｍであるとき、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２．０ｍｍ〜５．０ｍｍである。溶融型熱転写シートの長さは特に制限はないが、インクリボンとして使用する場合、例えば１０ｍないし１０００ｍにすることができる。非インク領域２３の幅が１ｍｍ未満であると、インクこぼれが発生する傾向がある。
【００２９】
インク層の塗工方法としては、グラビアコータ塗工法（１）が望ましいが、リバースロールコータ塗工法、例えばブレードコータ塗工法、エアドクタコータ塗工法などのインク層に塗工方向対して平行直線状に未塗工部分を作ることが出来る塗工法であれば何でも使用できる。
【００３０】
図６に、本発明に使用し得る塗工装置の他の一例としてエアドクタコータの一例を表す概略図を示す。
【００３１】
図示するように、このエアドクタコータは、一対のテンションローラ２６，２７と、テンションローラ２６，２７間に、このテンションローラ２６，２７に掛け渡される帯状支持シート１５を介して対向して設けられたアプリケーションローラ２８と、このアプリケーションローラ２８と同期して回転可能な着肉ローラ２９と、熱溶融性インク層用塗布液３０が収容され、着肉ローラ２９が部分的に浸漬され得るインキつぼ３１と、帯状支持シート１５を介してテンションローラ２７と対向して設けられたエアドクタ３５と、エアドクタ３５の下方に設けられ、エアドクタ３５で掻き取られた余剰の熱溶融性インク層用塗布液３４を回収するための塗液回収器３３とを有する。
【００３２】
図７に、使用されるアプリケーションローラ２８の一例を表す長手方向の断面図を示す。
【００３３】
図示するように、このアプリケーションローラ２８は、所定間隔で設けられた複数の環状の凹部３６を有する。
【００３４】
このエアドクタコータでは、インキつぼ３３内の熱溶融性インク層用塗布液３０に浸漬された着肉ローラ２９を矢印ｅの方向に回転させることにより、熱溶融性インク層用塗布液３０をアプリケーションローラ２８に着肉させ、アプリケーションローラ２８をテンションローラ２６，２７に掛け渡され、定速で矢印ｆの方向に移動する帯状支持シート１５に適用して，塗布層３２を形成する。得られた塗布層３２に対し、後段のテンションローラ２７に対向して設けられたエアドクタ３５から所定の空気圧、風速、及び距離、角度からエアを吹き付けることにより余剰の熱溶融性インク層用塗布液を除去し、所望の厚さの熱溶融性インク層３７が得られる。このときアプリケーションローラ２８の凹部３６に熱溶融性インク層用塗布液が乗り、その結果、図５と同様のインク層積層シートが得られる。同様に切断を行い複数枚の熱溶融性インク転写シートが得られる。
【００３５】
図３，図４，図６，及び図７に示すように、例えばグラビアコータ塗工法、リバースロールコータ塗工法、ブレードコータ塗工法、エアドクタコータ塗工法などを使用し、使用するグラビアローラなどに予め熱転写シート幅に裁断した際の端面部分に熱溶融性インク層用塗布液を塗工させない凸部を作成しておくことにより、熱転写シートに裁断した際に、その長手方向端部にインク層が無い非インク領域を容易に形成し得る。
【００３６】
支持シートは、従来より使用されている公知の基材フィルムを用いることができる。具体例としてはポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルサルホン等の耐熱性の高いポリエステル、ポリプロピレン、ポリカーボネイト、酢酸セルロース、ポリエチレン誘導体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリメチルペンテンまたはアイオノマー等のプラスチックの延伸または未延伸フィルム等が挙げられる。
【００３７】
支持シートの厚さは１．０μｍ以上であることが好ましい。１．０μｍ未満であると、印刷時に支持シートが破断する傾向がある。より好ましくは熱転写シートの走行安定性から３．０μｍ以上である。
【００３８】
熱溶融性インク層用インキは、例えばバインダー樹脂、ワックス、溶剤、及び着色剤を含む。
【００３９】
バインダー樹脂としては、例えばアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、及び、これらの各樹脂の混合物等を挙げることが出来る。
【００４０】
ワックスとしては、例えばカルナバワックス、パラフィンワックス、ライスワックス、エステルワックス、キャンデリラワックス、ポリエチレンワックス、マイクロクリスタルワックス、アミドワックス、エステルワックス、及び酸化ポリエチレンワックス等を挙げることが出来る。
【００４１】
また、溶剤としては、例えばトルエン、メチルエチルケトン、エタノール、キシレン、及びシクロヘキサノン等を挙げることが出来る。
【００４２】
また、着色剤としては、カーボンブラック、ファーストイエローＧ、ベンジジンイエロー、ピグメントイエロー、インドファーストオレンジ、イルガジンレッド、カーミンＦＢ、パーマネントボルドーＦＲＲ、ピグメント・オレンジＲ、リソールレッド２Ｇ、レーキ・レッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢ、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、ブリリアント・グリーンＢ、フタロシアニングリーン、及びキナクリドン等の顔料や染料を必要に応じて用いることが出来る。
【００４３】
なお、インク層のバインダー樹脂とワックスとの重量比率は、好ましくは８０：２０〜１００：０である。この範囲内であると、インクと支持シートとの接着性が良くインクこぼれが出難い傾向がある。
【００４４】
バックコート層は、耐熱性及び平滑性の高い、すなわち材料として平滑な被膜形成性が高い硬化性シリコーンオイル、硬化性シリコーンワックス、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂等の材料から形成することが出来る。耐熱滑性層の厚さは、好ましくは０．０５μｍ以上である。０．０５μｍ未満であると、サーマルヘッドからの熱に対する耐熱性が不十分となる傾向がある。より好ましくは０．１μｍないし０．５μｍである。
【００４５】
【実施例】
以下、実施例を示し、本発明をより具体的に説明する。
【００４６】
実施例１
以下に示す組成の原材料を準備した。
【００４７】
上記組成の塗液をボールミルにて３時間混錬し、熱溶融性インク層用塗液を作製した。
【００４８】
次に、厚さ４．５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム（株）東レ製 商品名：Ｔ−７１）を準備し、背面に耐熱滑性層としてシリコーン樹脂を汎用の塗布装置により塗布、乾燥し、塗工原反を得た。
【００４９】
続いて、上記組成を有する熱溶融性インク層用塗液を、横幅５５．０ｍｍ間隔に幅６．０ｍｍの凸部を設けた図４と同様の構成を有するオハイオ型メッシュ：１７５線、深度：８０のグラビアローラを使用した図３と同様の構成を有するグラビア塗工機に適用し、塗布、及び乾燥して、厚さ１．０μｍ、幅５５．０ｍｍの帯状インク層を６．０ｍｍの間隔をおいて複数形成し、幅３０５．５ｍｍ×長さ１００ｍのインク層積層シートを得た。
【００５０】
得られたインク層積層シートを、スリット機にて、６ｍｍ幅の非インク領域を各々約３ｍｍ幅で二分する位置で、幅６１．０ｍｍにスリットし、幅６１．０ｍｍ×長さ１００ｍの大きさを有し、図１及び図２と同様の形状を有する溶融型熱転写シートを製造した。
【００５１】
この溶融型熱転写シートを用いて、熱転写ラベルプリンタ ＴＥＣ ＣＢ−４１８（東芝テック（株）社製）により、印刷速度２インチ／秒で被転写紙ＴＲＷ−１（十条製紙（株）製コート紙）幅１２０．０ｍｍに任意のパターンを形成した。得られたパターンについて目視及び、５０倍のルーペにて検査を行い、任意のパターン以外にインクが転写されている部分（インクこぼれ）の有無、及び転写性においてのパターンの欠け等問題の有無を調査した。その結果、インクこぼれは発生せず、転写性も良好であった。
【００５２】
比較例１
実施例１と同様の塗液を、凸部を設けないオハイオ型メッシュ：１７５線、深度：８０のグラビアローラを備えたグラビア塗工機に適用する以外は実施例１と同様にして、均一な厚さ１．０μｍのインク層を形成し、インク層積層シートを得た。
【００５３】
得られたインク層積層シートをスリット機にて幅６１．０ｍｍ間隔にてスリットし、溶融型熱転写シートを製造した。
【００５４】
得られた溶融型熱転写シートについて、実施例１と同様にインクこぼれの有無、及び転写性を観察したところ、転写性は良好であったが、インクこぼれが発生していた。
【００５５】
実施例２
実施例１と同様の塗液を準備し、横幅５５．０ｍｍ間隔に幅６．０ｍｍの凹部を設けた図７と同様の形状を有するアプリケーションローラを備えた図６と同様の構成を有するエアドクタコータに適用し、厚さ１．０μｍのインク層を形成してインク層積層シートを得た。尚、エアドクタは、空気圧０．１ｋｇ／ｃｍ２，風速６０００ｍ／ｍｉｎ，エアドクタの設定角度４０度，塗工原反とエアドクタ（図１）との距離３ｍｍ，塗工速度３０ｍ／ｍｉｎに設定した。
【００５６】
得られたインク層積層シートをスリット機にて実施例１と同様にスリットし、溶融型熱転写シートを製造した。
【００５７】
得られた溶融型熱転写シートについて、実施例１と同様にインクこぼれの有無、及び転写性を観察したところ、インクこぼれは発生せず、転写性も良好であった。
【００５８】
比較例２
実施例１と同様の塗液を、凹部を設けないアプリケーションローラを備えること以外は図６と同様のエアドクタ塗工機に適用する以外は実施例２と同様にして、均一な厚さ１．０μｍのインク層を形成し、インク層積層シートを得た。
【００５９】
得られたインク層積層シートをスリット機にて実施例１と同様にして幅６１．０ｍｍ間隔にてスリットし、溶融型熱転写シートを製造した。
【００６０】
得られた溶融型熱転写シートについて、実施例１と同様にインクこぼれの有無、及び転写性を観察したところ、転写性は良好であったが、リボン端部との接触部にインクこぼれが発生していた。
【００６１】
以上の結果より、熱転写シートの幅よりも広い幅の被転写紙上に印刷する場合において、本発明の熱転写シートは品質を確保する上で効果があることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の溶融型熱転写シートの一例を表す正面図
【図２】図１のＸ−Ｘ’断面図
【図３】本発明に使用されるグラビアコータの一例を表す概略図
【図４】グラビアローラの一例を表す長手方向の断面図
【図５】グラビアローラ１１を用いて得られるインク層積層シートの一例を示す図
【図６】エアドクタコータの一例を表す概略図
【図７】使用されるアプリケーションローラの一例を表す長手方向の断面図
【符号の説明】
４…熱溶融性インク層、５…帯状支持シート、６…裏打ち層、７…帯状支持シート端部、１０…グラビアコータ、１１…グラビアローラ、１２…熱溶融性インク層用塗液、１３…インキつぼ、１４，３２…熱溶融性インク層、１５…帯状支持シート、１６，２６，１７，２７…テンションローラ、１８…ドクタ、２１…凸部、２２…凹部、２３…非インク領域、２４…インク領域、２５…インク層積層シート、２８…アプリケーションローラ、２９…着肉ローラ、３０…熱溶融性インク層用塗布液、３１…インキつぼ、３３…塗液回収器、３５…エアドクタ、３６…凹部３６、３７…熱溶融性インク層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a melt-type transfer sheet for thermally transferring a heat-meltable ink layer used for thermal transfer recording using a heat-meltable ink, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
In recent years, ID cards, employee ID cards, ID cards, and the like themselves have added value and cards that require high quality have been increasing. These cards and the like need to maintain high quality, and in order to perform thermal transfer recording on such cards, a thermal transfer sheet that ensures high quality is required.
[0003]
On the other hand, for example, when using a thermal transfer sheet to thermally transfer the heat-meltable ink layer to a transfer medium such as a card having a width wider than the width, sliding contact with a cassette guide member, a thermal head, or the like. There is a problem that a part of the heat-meltable ink layer is peeled off from the end face of the thermal transfer sheet due to an external force such as so-called “ink spillage” which stains the surface of a transfer medium such as a card.
[0004]
In order to prevent such ink spillage, conventionally, an intermediate adhesive layer is provided between the hot-melt ink layer and the support sheet, or the composition of the hot-melt ink layer is changed so that the scratch resistance and solvent resistance are increased. It has been dealt with by improving sex etc. (For example, see Patent Document 1)
However, if the composition of the ink layer is changed in order to improve the scratch resistance and solvent resistance, the original transfer characteristics of the ink layer are impaired, and the cost increases due to an increase in the number of steps. It was.
[0005]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-254843
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a melt-type thermal transfer sheet that does not cause ink spillage at low cost without impairing the transfer characteristics of the ink.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present invention, first, a belt-like support sheet,
A melt-type transfer sheet comprising: a band-shaped ink layer formed in a region excluding both longitudinal ends of one surface of the band-shaped support sheet and having a width narrower than the width of the band-shaped support sheet. provide.
[0008]
Secondly, the present invention includes a step of applying one or two or more belt-like ink layers by applying the heat-meltable ink composition to a region excluding both longitudinal ends of one surface of the support sheet. A method for producing a melt-type transfer sheet is provided.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The melt type thermal transfer sheet according to the first aspect of the present invention includes a belt-like support sheet and a belt-like ink layer having a width narrower than the width of the belt-like support sheet. The belt-like ink layer is provided in a region (ink region) excluding both ends (non-ink region) on the longitudinal side of one surface of the belt-like support sheet.
[0010]
According to the present invention, the melt-type thermal transfer sheet is guided to the melt-type thermal transfer sheet in the thermal transfer step by providing the non-ink region where the thermo-meltable ink layer does not exist at both ends on the longitudinal side of the melt-type thermal transfer sheet. Even if it is introduced into the member and the heating member, the belt-like support sheet is in slidable contact with these members, and the heat-meltable ink layer on the inner side is difficult to slidably contact with these members. Ink spillage can be prevented without causing damage to the portion.
[0011]
Further, according to the present invention, ink spillage can be prevented without particularly changing the composition of the hot-melt ink layer.
[0012]
FIG. 1 is a front view showing an example of the melt type thermal transfer sheet of the present invention.
[0013]
As shown in the figure, this melt-type thermal transfer sheet has a belt-like support sheet 5 and a heat-meltable ink layer 4 provided in a region excluding both longitudinal ends of one surface of the belt-like support sheet 5.
[0014]
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line XX ′ in the width direction of FIG.
[0015]
As shown in the figure, in the melt-type thermal transfer sheet, the heat-meltable ink layer 4 is provided in the ink region a excluding the non-ink region b at both ends on the long side of the surface on one side of the belt-shaped support sheet 5, On the surface on the other side of the belt-like support sheet 5, a heat resistant slipping layer 6 is provided.
[0016]
As shown in the figure, since the heat-meltable ink layer 4 is not provided in the non-ink region b on the belt-like support sheet 5, it is provided on the inner side in the width direction than the belt-like support sheet 5. For this reason, even if the periphery of both ends 7 of the belt-like support sheet 5 is in sliding contact with the guide member and the heating member of the melt-type thermal transfer sheet, the ink layer 4 is not directly in contact with each other. Can be prevented.
[0017]
If necessary, one or more layers such as a release layer can be provided between the ink layer and the belt-like support sheet. An arbitrary layer such as an adhesive layer can also be provided on the ink layer.
[0018]
The melt-type transfer sheet of the present invention includes a step of applying one or two or more belt-like ink layers by applying a heat-meltable ink composition to a region excluding, for example, both longitudinal ends of one main surface of a support sheet. It can be manufactured by a method. When two or more belt-like ink layers are formed, a non-ink region having a predetermined width where no heat-meltable ink layer exists is provided between the belt-like ink layers.
[0019]
By using the present invention, it is possible to easily provide non-ink regions in which no heat-meltable ink layer exists at both ends of the melt-type thermal transfer sheet on the long side. Thus, even if the melt-type thermal transfer sheet is introduced into the guide member and the heating member of the melt-type thermal transfer sheet in the thermal transfer step, the belt-like support sheet is in sliding contact with these members, and the hot-melt ink layer on the inside Since it is difficult to make sliding contact with these members, the ink layer end portion is not damaged by an external force, and ink spillage can be prevented.
[0020]
Further, according to the present invention, ink spillage can be prevented without particularly changing the composition of the hot-melt ink layer.
[0021]
The melt-type thermal transfer sheet shown in FIGS. 1 and 2 can be formed by applying an ink layer on a belt-like support sheet using, for example, a gravure coater shown in FIG. 3 as an example of a coating apparatus.
[0022]
The gravure coater 10 includes a pair of tension rollers 16 and 17, and a gravure roller 11 provided between the tension rollers 16 and 17 so as to face each other with a belt-like support sheet 15 spanning the tension rollers 16 and 17. The ink fountain 13 in which the coating liquid 12 for the hot-melt ink layer is accommodated and the gravure roller 11 can be partially immersed, and a part of the ink that is provided on the gravure roller 11 and supplied by the ink fountain 13 And a doctor 18 for adjusting the amount of the heat-meltable ink layer coating liquid.
[0023]
FIG. 4 is a longitudinal sectional view showing an example of the gravure roller 11 that can be used in the gravure coater 10. As shown in the figure, the gravure roller 11 has annular convex portions 21 arranged at predetermined intervals in the axial direction of the roller, and has concave portions 22 between the convex portions 21.
[0024]
In the gravure coater 10, the belt-like support sheet 15 is stretched over the tension rollers 16 and 17 and moved in the direction of arrow C at a constant speed, and the gravure immersed in the coating solution 12 for the hot-melt ink layer in the ink fountain 13. The roller is rotated in the direction of the arrow d so that the coating solution for the heat-meltable ink layer is deposited, the excess coating solution is scraped off by the doctor 18 and pressed against the surface of the belt-like support sheet 15 to be melted by heat. The ink layer 14 is formed.
[0025]
FIG. 5 shows an example of an ink layer laminated sheet obtained using this gravure roller 11.
[0026]
As shown in the drawing, in the ink layer laminated sheet 25, the heat-meltable ink layer is not formed in the non-ink region 23 corresponding to the convex portion 21, and the meltable ink layer is strip-shaped in the ink region 24 corresponding to the concave portion 22. Printed in the form.
[0027]
The ink layer laminated sheet 25 is cut at a position where the non-ink region is divided into two so that the longitudinal end portion of the ink layer is provided on the inner side in the width direction than the longitudinal end portion of the belt-like support sheet. For example, a plurality of melt-type thermal transfer sheets as shown in FIGS. 1 and 2 in which the ink layer is formed on the inner side in the width direction of the support sheet are obtained.
[0028]
The width of the non-ink region 23 is preferably 1 mm or more, more preferably 2.0 mm to 5.0 mm, for example, when the final melt-type thermal transfer sheet has a width of 10 to 1000 mm. The length of the melt-type thermal transfer sheet is not particularly limited, but when used as an ink ribbon, it can be, for example, 10 m to 1000 m. If the width of the non-ink region 23 is less than 1 mm, ink spillage tends to occur.
[0029]
As the ink layer coating method, the gravure coater coating method (1) is desirable, but a reverse roll coater coating method, for example, a blade coater coating method, an air doctor coater coating method, etc. Any coating method can be used as long as it can produce an uncoated portion.
[0030]
FIG. 6 is a schematic view showing an example of an air doctor coater as another example of a coating apparatus that can be used in the present invention.
[0031]
As shown in the figure, the air doctor coater is provided between a pair of tension rollers 26 and 27 and the tension rollers 26 and 27 so as to face each other with a belt-like support sheet 15 stretched over the tension rollers 26 and 27. Application roller 28, a filling roller 29 that can rotate in synchronization with the application roller 28, and a hot melt ink layer coating solution 30, and an ink fountain 31 in which the filling roller 29 can be partially immersed. And an air doctor 35 provided facing the tension roller 27 via the belt-like support sheet 15, and an excess coating liquid 34 for the hot-melt ink layer provided below the air doctor 35 and scraped off by the air doctor 35. And a coating liquid recovery device 33 for recovery.
[0032]
FIG. 7 is a longitudinal sectional view showing an example of the application roller 28 used.
[0033]
As illustrated, the application roller 28 has a plurality of annular recesses 36 provided at predetermined intervals.
[0034]
In this air doctor coater, the hot melt ink layer coating liquid 30 is applied to the application by rotating the filling roller 29 immersed in the hot melt ink layer coating liquid 30 in the ink fountain 33 in the direction of arrow e. The coating layer 32 is formed by applying the application roller 28 to the belt-like support sheet 15 that is stretched over the roller 28 and is stretched over the tension rollers 26 and 27 and moves in the direction of the arrow f at a constant speed. By applying air from a predetermined air pressure, wind speed, distance, and angle to the obtained coating layer 32 from an air doctor 35 provided opposite to the tension roller 27 in the subsequent stage, an excessive coating solution for a hot-melt ink layer. Is removed, and the hot-melt ink layer 37 having a desired thickness is obtained. At this time, the heat-meltable ink layer coating liquid is placed on the recess 36 of the application roller 28, and as a result, an ink layer laminated sheet similar to that shown in FIG. 5 is obtained. Cutting is similarly performed to obtain a plurality of hot-melt ink transfer sheets.
[0035]
As shown in FIGS. 3, 4, 6, and 7, for example, a gravure coater coating method, a reverse roll coater coating method, a blade coater coating method, an air doctor coater coating method, etc. are used. By creating a convex part that does not allow the coating solution for the heat-meltable ink layer to be applied to the end face part when preliminarily cut to the thermal transfer sheet width, when the thermal transfer sheet is cut, an ink layer is formed at the end in the longitudinal direction. It is possible to easily form a non-ink region having no ink.
[0036]
As the support sheet, a known base film that has been conventionally used can be used. Specific examples include polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene terephthalate, polyphenylene sulfide, polyether ketone, polyether sulfone and other highly heat-resistant polyesters, polypropylene, polycarbonate, cellulose acetate, polyethylene derivatives, polyvinyl chloride, polyvinyl chloride Examples thereof include stretched or unstretched films of plastics such as vinylidene, polystyrene, polyamide, polyimide, polymethylpentene, and ionomer.
[0037]
The thickness of the support sheet is preferably 1.0 μm or more. If it is less than 1.0 μm, the support sheet tends to break during printing. More preferably, it is 3.0 μm or more in view of running stability of the thermal transfer sheet.
[0038]
The ink for a heat-meltable ink layer contains, for example, a binder resin, a wax, a solvent, and a colorant.
[0039]
Examples of the binder resin include acrylic resins, epoxy resins, polyester resins, polyurethane resins, and mixtures of these resins.
[0040]
Examples of the wax include carnauba wax, paraffin wax, rice wax, ester wax, candelilla wax, polyethylene wax, microcrystal wax, amide wax, ester wax, and oxidized polyethylene wax.
[0041]
Examples of the solvent include toluene, methyl ethyl ketone, ethanol, xylene, and cyclohexanone.
[0042]
Colorants include carbon black, first yellow G, benzidine yellow, pigment yellow, Indian first orange, irgadin red, carmine FB, permanent Bordeaux FRR, pigment orange R, resol red 2G, lake red C, rhodamine. Pigments and dyes such as FB, rhodamine B, phthalocyanine blue, pigment blue, brilliant green B, phthalocyanine green, and quinacridone can be used as necessary.
[0043]
The weight ratio of the binder resin and the wax in the ink layer is preferably 80:20 to 100: 0. Within this range, the adhesion between the ink and the support sheet tends to be good, and ink spillage tends not to occur.
[0044]
The back coat layer can be formed from a material such as a curable silicone oil, a curable silicone wax, a silicone resin, a fluororesin, or an acrylic resin that has high heat resistance and smoothness, that is, high smooth film formation as a material. . The thickness of the heat resistant slipping layer is preferably 0.05 μm or more. If it is less than 0.05 μm, the heat resistance against heat from the thermal head tends to be insufficient. More preferably, it is 0.1 μm to 0.5 μm.
[0045]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, an Example is shown and this invention is demonstrated more concretely.
[0046]
Example 1
Raw materials having the following composition were prepared.
[0047]
The coating liquid having the above composition was kneaded in a ball mill for 3 hours to prepare a hot-melt ink layer coating liquid.
[0048]
Next, a polyethylene terephthalate film having a thickness of 4.5 μm (trade name: T-71, manufactured by Toray Industries, Inc.) is prepared, and a silicone resin is applied as a heat-resistant slipping layer on the back using a general-purpose coating device and dried. , Got the coating raw fabric.
[0049]
Subsequently, the ohmic mesh having the same configuration as that shown in FIG. 4 in which the coating liquid for the hot-melt ink layer having the above composition is provided with a convex portion having a width of 6.0 mm at intervals of 55.0 mm in width: 175 lines, depth: It is applied to a gravure coating machine having the same configuration as in FIG. 3 using 80 gravure rollers, and is applied and dried to form a strip-shaped ink layer having a thickness of 1.0 μm and a width of 55.0 mm at a distance of 6.0 mm. A plurality of ink layers were formed, and an ink layer laminated sheet having a width of 305.5 mm and a length of 100 m was obtained.
[0050]
The obtained ink layer laminated sheet was slit into a width of 61.0 mm at a position that bisects a non-ink region of 6 mm width by about 3 mm width with a slitting machine, and the size of width 61.0 mm × length 100 m. A melt-type thermal transfer sheet having the same shape as in FIGS. 1 and 2 was produced.
[0051]
Using this melt-type thermal transfer sheet, a transfer paper TRW-1 (coated paper manufactured by Jujo Paper Co., Ltd.) at a printing speed of 2 inches / second by a thermal transfer label printer TEC CB-418 (manufactured by Toshiba Tec Corporation). An arbitrary pattern was formed in a width of 120.0 mm. Inspect the obtained pattern visually and with a magnifying glass of 50 times. Except for any pattern, there is a part where ink is transferred (ink spillage), and whether there is a problem such as lack of pattern in transferability. investigated. As a result, ink spillage did not occur and transferability was good.
[0052]
Comparative Example 1
The same coating liquid as in Example 1 was applied in the same manner as in Example 1 except that it was applied to a gravure coating machine equipped with a gravure roller having a 175 line and a depth of 80 without a convex portion. An ink layer having a thickness of 1.0 μm was formed to obtain an ink layer laminated sheet.
[0053]
The obtained ink layer laminated sheet was slit with a slitting machine at intervals of 61.0 mm to produce a melt-type thermal transfer sheet.
[0054]
With respect to the obtained melt-type thermal transfer sheet, the presence or absence of ink spillage and the transferability were observed in the same manner as in Example 1. The transferability was good, but ink spillage occurred.
[0055]
Example 2
An air doctor having the same configuration as that shown in FIG. 6, which is provided with an application roller having the same shape as that of FIG. 7, in which a coating liquid similar to that of Example 1 is prepared, It was applied to a coater to form an ink layer having a thickness of 1.0 μm to obtain an ink layer laminated sheet. The air doctor was set such that the air pressure was 0.1 kg / cm2, the wind speed was 6000 m / min, the air doctor set angle was 40 degrees, the distance between the coating material and the air doctor (FIG. 1) was 3 mm, and the coating speed was 30 m / min.
[0056]
The obtained ink layer laminated sheet was slit with a slitting machine in the same manner as in Example 1 to produce a melt-type thermal transfer sheet.
[0057]
With respect to the obtained melt-type thermal transfer sheet, the presence or absence of ink spillage and the transferability were observed in the same manner as in Example 1. As a result, no ink spillage occurred and the transferability was good.
[0058]
Comparative Example 2
A uniform thickness of 1.0 μm is applied in the same manner as in Example 2 except that the same coating liquid as in Example 1 is applied to an air doctor coating machine similar to that in FIG. 6 except that an application roller without a recess is provided. The ink layer was formed to obtain an ink layer laminated sheet.
[0059]
The obtained ink layer laminated sheet was slit with a slitting machine at intervals of 61.0 mm in the same manner as in Example 1 to produce a melt type thermal transfer sheet.
[0060]
The obtained melt-type thermal transfer sheet was observed for the presence of ink spillage and transferability in the same manner as in Example 1. As a result, the transferability was good, but ink spillage occurred at the contact portion with the ribbon end. It was.
[0061]
From the above results, it was confirmed that the thermal transfer sheet of the present invention is effective in ensuring quality when printing on a transfer paper having a width wider than that of the thermal transfer sheet.
[Brief description of the drawings]
1 is a front view showing an example of a melt-type thermal transfer sheet of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line XX ′ of FIG. 1. FIG. 3 is a schematic view showing an example of a gravure coater used in the present invention. 4 is a longitudinal sectional view showing an example of a gravure roller. FIG. 5 is a view showing an example of an ink layer laminated sheet obtained using the gravure roller 11. FIG. 6 is a schematic view showing an example of an air doctor coater. ] Longitudinal sectional view showing an example of application roller used [Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 4 ... Hot-melt ink layer, 5 ... Belt-like support sheet, 6 ... Backing layer, 7 ... Edge of belt-like support sheet, 10 ... Gravure coater, 11 ... Gravure roller, 12 ... Coating solution for hot-melt ink layer, 13 ... Ink fountain, 14, 32 ... hot melt ink layer, 15 ... belt-shaped support sheet, 16, 26, 17, 27 ... tension roller, 18 ... doctor, 21 ... convex part, 22 ... concave part, 23 ... non-ink area, 24 Ink area 25 Ink layer laminated sheet 28 Application roller 29 Filling roller 30 Hot melt ink layer coating liquid 31 Ink fountain 33 Liquid coating collector 35 Air doctor 36 ... Recesses 36, 37 ... Hot melt ink layer
