【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプラスチック成形品の離型方法及び金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最初に、本発明において、「プラスチック成形品」とは、金型によって成形し金型から離型した即ち取り出した後のプラスチック成形物をいい、製品として使用される場合の機能有効範囲に属する部分及び前記機能有効範囲外の部分が連なっているものを含む成形物をいう。そして、前記機能有効範囲に属する部分とは、例えば、製品がレンズ、プリズム等の光学素子である場合には、光学性能上必要な有効部分をいい、また、成形品が構造部材である場合には、構造当て付け面又は接着面又は組み付け基準面となり得る部分をいい、前記の機能有効範囲外の部分とは、これらの部分以外の部分をいう。本明細書においては、前記のようなプラスチック成形品において前記機能有効範囲に属する部分について、具体的には適宜「製品部」ともいうこととする。また、「プラスチック成形品」なる語に代えて適宜「成形品」の語をも使用する。
【０００３】
従来、金型を用いてプラスチック成形品を成形する場合に、汎用的にはエジェクタピンを用いて金型より成形品を離型する方法が多く用いられており、金型のキャビティの可動部側に１本から或いは複数本設けたエジェクタピンによって成形品を突き出して離型している。この方法によると、成形品の表面をエジェクタピンによって突き出すこととなるため、成形品の外観或いは成形品の機能等を損なう場合がある。このような問題を避けるため、特開２００２−１６６４２９に開示されているように、金型のキャビティ周辺部分に成形品突き出し用のこば部やオーバーフローを設けてプラスチック成形品の表面をエジェクタピンによって直接突き出さない方法が用いられる。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１６６４２９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記特開２００２−１６６４２９に記載されている離型方法では、成形時のキャビティと樹脂の張り付きによる離型抵抗等によって成形品の突き出し時に製品部と橋渡し凹部の間等に変形、割れ、ひびなどが生じるという問題がある。また、成形品を離型するためにエジェクタピンを突き出した時に、あおり、とられ等が発生しやすいため、実際の離型が困難となるという問題もある。より詳しく述べると、キャビティの容積、成形品の肉厚等の諸条件とエジェクタピンの径とに不均衡が生じる場合に、成形品の離型抵抗、変形等によるエジェクタピンの破損、曲がり等が生じて離型することができないことがある、等の問題があった。
【０００６】
本発明は、従来技術の前記問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、プラスチック成形品の離型時に変形、割れ、ひび、白化などが生じず、また、成形品の形状、容量に影響なく製品部の要求性能、精度を確保することができるプラスチック成形品の離型方法及び金型を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、本発明は、次のように構成したことを特徴とする。即ち、第一に、本発明のプラスチック成形品の離型方法は、プラスチック成形品をエジェクタピンによって成形品突き出し側の金型から突き出して離型する方法において、前記プラスチック成形品の機能有効範囲外の部分に凸形状部を形成し、離型時に前記凸形状部を前記金型とのガイド部材として機能させることを特徴とする。
【０００８】
第二に、前記第一の特徴を有するプラスチック成形品の離型方法において、前記機能有効範囲外の部分は、前記プラスチック成形品のゲート部及びオーバーフロー部であることを特徴とする。
第三に、前記第一又は第二の特徴を有するプラスチック成形品の離型方法において、前記凸形状部は、前記エジェクタピンを前記金型のキャビティの面一の面より後退させることにより形成されることを特徴とする。ここで、前記キャビティの面一の面とは、可動側金型におけるゲート部及びオーバーフロー部を形成する壁面のことをいう。
【０００９】
第四に、本発明のプラスチック成形品の金型は、プラスチック成形品をエジェクタピンにより突き出す側の金型のキャビティにおける、前記プラスチック成形品の機能有効範囲外の部分に対応する部位に凹形状部を形成したことを特徴とする。
【００１０】
第五に、前記第四の特徴を有するプラスチック成形品の金型において、前記プラスチック成形品の機能有効範囲外の部分は、前記キャビティのゲート部及びオーバーフロー部であることを特徴とする。
第六に、前記第四又は第五の特徴を有するプラスチック成形品の金型において、前記凹形状部は、前記エジェクタピンを前記キャビティの面一の面より後退させることにより形成されることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の第一の実施の形態について図１、図２及び図３を参照しながら説明する。図１はプラスチック成形用の金型装置を示す図、図２は図１の部分拡大図、図３は、プラスチック成形品の断面図である。
【００１２】
図１に示す金型装置は、光学素子として使用する製品部を有するプラスチック成形品を成形するために構成されたもので、可動側取付板１に、スペーサブロック２を介して取り付けられた可動側型板３と、固定側取付板４に取り付けられた固定側型板５との間にキャビティ７があり、所定温度で溶融混練した樹脂をスプルー８及びランナー９を介してキャビティ７、キャビティ７に至るゲート部１０、キャビティ７の周辺に設けられたオーバーフロー部１１に射出充填し、金型内で冷却後金型を開きプラスチック成形品を得るようになっている。
【００１３】
この金型装置には、可動側型板３を挿通させてゲート部１０とオーバーフロー部１１内の樹脂を突き出すためのエジェクタピン１３を設けてあり、図２に示すように、エジェクタピン１３がキャビティ７の面一の面１４即ち可動側型板３側のゲート部１０及びオーバーフロー部１１を形成する壁面よりΔＴの距離後退させて配置されることにより可動側型板３に凹形状部１５，１６を形成することを特徴としている。この距離ΔＴ即ち深さは、ここでは、例えば３ｍｍとしてある。充填された樹脂が金型内で冷却された後、金型を金型パーティング面１８から開くと同時にエジェクタピン１３とセンターピン１９は金型開き方向（図１中、右方向）に摺動しプラスチック成形品を突き出して離型する。図３に示すように、プラスチック成形品２２は、突き出された時の状態では、最終的に例えば光学素子となる製品部２４にゲート部２５及びオーバーフロー部２６が連なっている。ゲート部２５及びオーバーフロー部２６はプラスチック成形品２２の機能有効範囲外の部分、即ち、例えばプラスチック成形品２２が光学素子用の成形品である場合には、光学性能上必要な有効部以外の部分である。このゲート部２５及びオーバーフロー部２６にそれぞれ前記凹形状部１５，１６の形状が反転した凸形状部２７，２８が形成されており、離型の際には、未だ金型内にあるこの凸形状部２７，２８をエジェクタピン１３が突き出す動作をすると、凸形状部２７，２８の各外周面３０，３１が金型との接触面即ち可動側型板３の前記凹形状部１５，１６と摺動する時のガイド部材として機能するようになっている。従って、凸形状部２７，２８はガイド部材と称呼することができる。
【００１４】
このような金型装置によってプラスチック成形品の離型を行うと、前述のように、プラスチック成形品２２の凸形状部２７，２８の外周面３０，３１と可動側型板３の凹形状部１５，１６とが沿いながら摺動するので、エジェクタピン１３で樹脂を突き出す場合のモーメントが発生しない。そのため、プラスチック成形品２２の製品部２４及びその周辺部に変形、割れ、ひび、白化などを発生させることなく離型を行うことができる。また、凸形状部２７，２８は、プラスチック成形品２２の機能有効範囲外の部分であるゲート部２５及びオーバーフロー部２６に形成されており成形後にゲート部２５及びオーバーフロー部２６と共に切断分離されるため、プラスチック成形品の製品部２４の形状、容量に影響を与えることがなく、その要求性能、精度を確保することができる。
【００１５】
なお、この第一の実施の形態において、ガイド部材としての前記凸形状部２７，２８を形成するために、エジェクタピン１３をキャビティ７の面一の面１４より後退させる距離ΔＴ即ち深さを例えば３ｍｍとしたが、この距離ΔＴは、表１に示すように０．３ｍｍから１２ｍｍが好ましい。距離ΔＴが、０．３ｍｍより浅い場合は形成される凸形状部２７，２８が小さく、ガイド部材としてモーメントの低減効果が得られない場合がある。また、距離ΔＴが１２ｍｍより深い場合は、形成される凸形状部２７，２８が可動側型板３との張り付きを発生して離型抵抗が大きくなるため、かじり等が発生しプラスチック成形品２２の突き出し不良等の原因となることがあり、採用することができない。より良くは、距離△Ｔは０．５ｍｍから１０ｍｍが好ましく、更に良くは、１ｍｍから７ｍｍが好ましい。
【００１６】
そして、このように、エジェクタピン１３をキャビティ７の面一の面１４より後退させて配置することにより可動側型板３に凹形状部１５，１６を形成することのメリットは、エジェクタピン１３の作動範囲を前記距離に合わせて設定することで、金型装置に特別な機構、部材を付加したり、金型装置を大きく改造したりせずに高品質の成形品が得られるということである。このことは次に述べる第二、第三の実施の形態についても同様である。
【００１７】
本発明の第二の実施の形態について図４及び図５を参照しながら説明する。図４はプラスチック成形用の金型装置の部分拡大図、図５はプラスチック成形品の断面図である。前記第一の実施の形態と同様な点については説明を省略する。
図４は光学素子成形品の成形用の金型におけるキャビティ部、ゲート部及びオーバーフロー部とエジェクタピン部分を示しているが、基本的構成については前記第一の実施の形態における金型装置と同様であるので、適宜説明を省略する。
【００１８】
第二の実施の形態においては、図４に示すように、金型装置は成形品突き出し側の型板である可動側型板３３と固定側型板３４とエジェクタピン３５とを有し、可動側型板３３に前述のようなガイド部材として機能する凹形状部４０，４１が設けられている。即ち、凹形状部４０，４１は、可動側型板３３のキャビティ３６と、キャビティ３４の周辺に設けられたゲート部３７とオーバーフロー部３８との間にそれぞれ形成されている。そして、この凹形状部４０，４１はキャビティ３６の面一の面３９即ちゲート部３７及びオーバーフロー部３８の壁面より後退させることにより形成するが、その後退させる距離ΔＴは例えば３ｍｍとする。エジェクタピン３５は前記凹形状部４０，４１の周辺近傍、この実施の形態においては、図４に示すように、凹形状部４０，４１の外側に充填される樹脂を突き出すような位置に配されている。
【００１９】
このような金型内に、第一の実施の形態と同様に所定温度で溶融混練した樹脂を射出充填する。樹脂は、キャビティ３６、キャビティ３６に至るゲート部３７、オーバーフロー部３８、及び、前記凹形状部４０，４１に充填される。充填後、樹脂を金型装置内で冷却した後、可動型型板３３及び固定側型板３４をパーティング面４４より開き、エジェクタピン３５により成形品を突き出す。図５に示すように、突き出されたプラスチック成形品４６は、最終的に例えば光学素子となる製品部４７にゲート部４８とオーバーフロー部４９が連なっており、ゲート部４８とオーバーフロー部４９にはそれぞれ前記凹形状部４０，４１の形状が反転した凸形状部５０，５１が形成されている。エジェクタピン３５による突き出し即ち離型の際に、未だ金型内にあるこの凸形状部５０，５１をエジェクタピン３５が突き出す動作をすると、凸形状部５０，５１の各外周面５３，５４が金型との接触面即ち可動側型板３３の前記凹形状部４０，４１と摺動する時のガイド部材として機能するようになっている。
【００２０】
このような金型装置によってプラスチック成形品の離型を行うと、プラスチック成形品４６の凸形状部５０，５１の外周面５３，５４と可動側型板３３の凹形状部４０，４１の接触面とが沿いながら摺動するので、エジェクタピン３５で樹脂を突き出す場合のモーメントが発生しない。そのため、プラスチック成形品４６の製品部４７及びその周辺部に変形、割れ、ひび、白化などを発生させることなく離型を行うことができる。また、凸形状部５０，５１はプラスチック成形品４６の機能有効範囲外の部分であるゲート部４８及びオーバーフロー部４９に形成されており成形後にゲート部４８及びオーバーフロー部４９と共に切断分離されるため、プラスチック成形品４６の製品部４７の形状、容量に影響を与えることがなく、その要求性能、精度を確保することができる。
【００２１】
なお、この第二の実施の形態において、ガイド部材としての前記凸形状部５０，５１を形成するために凹形状部４０，４１を可動側型板３３のゲート部３７及びオーバーフロー部３８の壁面より後退させる距離ΔＴ即ち深さとして例えば３ｍｍとしたが、この距離ΔＴは、表１に示すように０．３ｍｍから１２ｍｍが好ましい。距離ΔＴが、０．３ｍｍより浅い場合は形成される凸形状部５０，５１が小さく、ガイド部材としてモーメントの低減効果が得られない場合がある。また、距離ΔＴが１２ｍｍより深い場合は、形成される凸形状部５０，５１が可動側型板３３との張り付きを発生して離型抵抗が大きくなるため、かじり等が発生しプラスチック成形品４６の突き出し不良等の原因となることがあり、採用することができない。より良くは、距離△Ｔは０．５ｍｍから１０ｍｍが好ましく、更に良くは、１ｍｍから７ｍｍが好ましい。
【００２２】
また、図４に示す前記凹形状４０，４１の径寸法Ｄは、表２にゲート部の幅５ｍｍの時のデータを示すように、例えばゲート部３７及びオーバーフロー部３８の幅の０．３倍から１．０倍が好ましい。前記径寸法Ｄがこの幅の０．３倍以下の場合、形成される凸形状部５０，５１が細くなるので、ガイド部材としてモーメントの低減効果が得られないことがある。また、この幅の１．０倍以上の場合には、ゲート部及びオーバーフロー部径を超えることにより、形成される凸形状部５０，５１が可動側型板３３との張り付きを発生し離型抵抗が大きくなり、かじり等が発生して成形品の突き出し不良などの原因となることがあり、好ましくない。より良くは前記凹形状４０，４１の径寸法Ｄはゲート部３７及びオーバーフロー部３８の幅の０．５倍から０．９倍が好ましい。
【００２３】
本発明の第三の実施の形態について図６を参照しながら説明する。図６はプラスチック成形用の金型装置の部分拡大図である。前記第一又は第二の実施の形態と共通の点については説明を省略する。また、金型装置の基本的構成とプラスチック成形品の離型方法についても第一の実施の形態に記載したところと同様であるため適宜省略する。
【００２４】
第三の実施の形態においては、図６に示すように、金型装置は成形品突き出し側の型板である可動側型板５７と固定側型板５８とエジェクタピン５９とから成り、可動側型板５７に前述のようなガイド部材として機能する凸形状部を成形品に形成するための凹形状部６１，６２が設けられている。凹形状部６１，６２は、可動側型板５７のキャビティ６３の周辺に設けられたゲート部６４とオーバーフロー部６５に形成されている。また、この凹形状部６１，６２は、エジェクタピン５９がキャビティ６３の面一の面６７よりΔＴの距離後退させて配置されることにより可動側型板５７に形成される。この距離ΔＴは、前記の第一の実施の形態で示した場合と同様に設定すればよい。前記エジェクタピン５９の突き出し先端部形状は、前記第一の実施の形態では平面形状としているが、この第三の実施の形態においては、図示のように、成形品の突き出し方向にＺ形状をなしているのが特徴である。
【００２５】
このような金型装置によってプラスチック成形品の離型を行うと、前述の実施の形態の場合と同様にしてプラスチック成形品（図示せず）をエジェクタピン５９によって突き出して可動側型板５７から離型したときに、プラスチック成形品に形成されている凸形状部の外周面と可動側型板５７の凹形状部６１，６２の接触面とが沿いながら摺動し、その際、前記凸形状部がガイド部材として機能するので、エジェクタピン５９で成形品を突き出す場合のモーメントが発生しない。その場合、エジェクタピン５９の突き出し先端部形状がＺ形状をなすことにより、第一の実施の形態における突き出しの場合よりも確実に前記凸形状部がエジェクタピン５９によって保持された状態で突き出され、そのため、ガイド部材としての機能がより安定して、モーメントの発生がより確実に抑えられる。
【００２６】
なお、本発明の実施の形態は前述したところに限定されるものではなく、例えば、エジェクタピンの突き出し先端部の形状は前記第一の実施の形態では平面とし、第三の実施の形態ではＺ形状としているが、プラスチック成形品の突き出しが可能であれば、このような形状以外のものを用いることもできる。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、プラスチック成形品の機能有効範囲外に凸形状部を設け、この凸形状部が離型時に金型とのガイド部材として機能することにより、エジェクタピンによる成形品突き出しのモーメントが発生しないので、離型時の変形、割れ、ひび、白化などが生じず、また、凸形状部は成形品の機能有効範囲外の部分に形成されて成形後に切断分離されるため、成形品としての製品部の形状、容量に影響なくその要求性能、精度を確保することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施の形態におけるプラスチック成形用の金型装置を示す図である。
【図２】図１の金型装置の部分拡大図である。
【図３】第一の実施の形態におけるプラスチック成形品の断面図である。
【図４】本発明の第二の実施の形態におけるプラスチック成形用の金型装置の部分拡大図である。
【図５】第二の実施の形態におけるプラスチック成形品の断面図である。
【図６】本発明の第三の実施の形態におけるプラスチック成形用の金型装置の部分拡大図である。
【符号の説明】
３，３３，５７ 可動側型板
５，３４，５８ 固定側型板
７，３６，６３ キャビティ
１０，３７，６４ キャビティのゲート部
１１，３８，６５ キャビティのオーバーフロー部
１３，３５，５９ エジェクタピン
１４，３９，６７ キャビティの面一の面
１５，１６，４０，４１，６１，６２ 凹形状部
１８，４４ 金型パーティング面
２２，４６ プラスチック成形品
２４，４７ 製品部
２５，４８ プラスチック成形品のゲート部
２６，４９ プラスチック成形品のオーバーフロー部
２７，２８，５０，５１ 凸形状部
３０，３１，５３，５４ 外周面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for releasing a plastic molded product and a mold.
[0002]
[Prior art]
First, in the present invention, the term “plastic molded product” refers to a plastic molded product that has been molded with a mold and released from the mold, that is, removed from the mold, and belongs to the functional effective range when used as a product. And a molded product including a portion in which portions outside the functional effective range are connected. The portion belonging to the functional effective range is, for example, an effective portion necessary for optical performance when the product is an optical element such as a lens or a prism, and when the molded product is a structural member. Means a portion that can be a structural abutment surface, an adhesive surface, or an assembly reference surface, and the portion outside the functional effective range refers to a portion other than these portions. In the present specification, a part belonging to the functional effective range in the plastic molded product as described above is specifically referred to as a “product part” as appropriate. In addition, the term “molded product” is also used instead of the term “plastic molded product”.
[0003]
Conventionally, when a plastic molded product is molded using a mold, a method of releasing the molded product from the mold using an ejector pin is generally used, and the mold cavity has a movable part side. One or a plurality of ejector pins are provided to eject the molded product and release it. According to this method, the surface of the molded product is protruded by the ejector pin, so that the appearance of the molded product or the function of the molded product may be impaired. In order to avoid such a problem, as disclosed in JP-A No. 2002-166429, a protrusion for protruding the molded product and an overflow are provided around the cavity of the mold, and the surface of the plastic molded product is ejected by an ejector pin. A method that does not protrude directly is used.
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2002-166429
[Problems to be solved by the invention]
However, in the mold release method described in JP-A No. 2002-166429, deformation, cracking, etc. between the product part and the bridging concave part at the time of extrusion of the molded product due to mold release resistance caused by adhesion of the cavity and resin during molding, There is a problem that cracks occur. In addition, when the ejector pin is protruded to release the molded product, tilting, picking, etc. are likely to occur, which makes it difficult to actually release. More specifically, when there is an imbalance between conditions such as cavity volume and molded product wall thickness and ejector pin diameter, the ejector pin may be damaged or bent due to mold release resistance or deformation. There was a problem that it sometimes occurred and could not be released.
[0006]
The present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the prior art, and the object thereof is that deformation, cracking, cracking, whitening, etc. do not occur when a plastic molded product is released, and the shape of the molded product is The present invention provides a mold release method and a mold for a plastic molded product capable of ensuring the required performance and accuracy of a product part without affecting the capacity.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention is configured as follows. That is, first, the method for releasing a plastic molded product according to the present invention is a method in which a plastic molded product is ejected from a mold on the molded product ejection side by an ejector pin, and is out of the functional effective range of the plastic molded product. A convex part is formed in the part, and the convex part is made to function as a guide member with the mold at the time of mold release.
[0008]
Second, in the method for releasing a plastic molded product having the first feature, the portions outside the functional effective range are a gate portion and an overflow portion of the plastic molded product.
Third, in the method for releasing a plastic molded product having the first or second feature, the convex portion is formed by retracting the ejector pin from a flush surface of the cavity of the mold. It is characterized by that. Here, the flush surface of the cavity means a wall surface that forms a gate portion and an overflow portion in the movable mold.
[0009]
Fourthly, the mold of the plastic molded product according to the present invention has a concave-shaped portion at a portion corresponding to a portion outside the functional effective range of the plastic molded product in the cavity of the mold on the side where the plastic molded product is projected by the ejector pin. Is formed.
[0010]
Fifth, in the mold for the plastic molded product having the fourth feature, the portions outside the functional effective range of the plastic molded product are the gate portion and the overflow portion of the cavity.
Sixth, in the mold of the plastic molded product having the fourth or fifth feature, the concave portion is formed by retracting the ejector pin from a flush surface of the cavity. And
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1, 2, and 3. FIG. 1 is a view showing a mold apparatus for plastic molding, FIG. 2 is a partially enlarged view of FIG. 1, and FIG. 3 is a sectional view of a plastic molded product.
[0012]
The mold apparatus shown in FIG. 1 is configured to mold a plastic molded product having a product portion to be used as an optical element. The mold side is attached to a movable side mounting plate 1 via a spacer block 2. There is a cavity 7 between the mold plate 3 and the fixed-side mold plate 5 attached to the fixed-side mounting plate 4, and the resin melted and kneaded at a predetermined temperature is passed through the sprue 8 and the runner 9 into the cavity 7 and the cavity 7. The gate portion 10 and the overflow portion 11 provided around the cavity 7 are injected and filled, and after cooling in the die, the die is opened to obtain a plastic molded product.
[0013]
This mold apparatus is provided with an ejector pin 13 through which the movable side mold plate 3 is inserted to protrude the resin in the gate portion 10 and the overflow portion 11, and as shown in FIG. 7 are arranged at a distance of ΔT from the wall surface forming the gate portion 10 and the overflow portion 11 on the movable side mold plate 3 side, that is, the concave-shaped portions 15 and 16 on the movable side mold plate 3. It is characterized by forming. This distance ΔT, that is, the depth is, for example, 3 mm here. After the filled resin is cooled in the mold, the ejector pin 13 and the center pin 19 slide in the mold opening direction (right direction in FIG. 1) simultaneously with opening the mold from the mold parting surface 18. The plastic molded product is then ejected and released. As shown in FIG. 3, when the plastic molded product 22 is projected, a gate portion 25 and an overflow portion 26 are connected to a product portion 24 that finally becomes an optical element, for example. The gate portion 25 and the overflow portion 26 are portions outside the functional effective range of the plastic molded product 22, that is, when the plastic molded product 22 is a molded product for an optical element, for example, a portion other than the effective portion necessary for optical performance. It is. The gate portion 25 and the overflow portion 26 are formed with convex portions 27 and 28 in which the shapes of the concave portions 15 and 16 are inverted, respectively, and this convex shape is still in the mold at the time of mold release. When the ejector pin 13 projects the portions 27 and 28, the outer peripheral surfaces 30 and 31 of the convex portions 27 and 28 slide on the contact surfaces with the mold, that is, the concave portions 15 and 16 of the movable side template 3. It functions as a guide member when moving. Accordingly, the convex portions 27 and 28 can be referred to as guide members.
[0014]
When mold release of the plastic molded product is performed by such a mold apparatus, as described above, the outer peripheral surfaces 30 and 31 of the convex shaped portions 27 and 28 of the plastic molded product 22 and the concave shaped portion 15 of the movable side mold plate 3. , 16 slides along with each other, so that no moment is generated when the ejector pin 13 projects the resin. Therefore, mold release can be performed without causing deformation, cracking, cracking, whitening, or the like in the product portion 24 of the plastic molded product 22 and its peripheral portion. The convex portions 27 and 28 are formed in the gate portion 25 and the overflow portion 26 which are portions outside the functional effective range of the plastic molded product 22 and are cut and separated together with the gate portion 25 and the overflow portion 26 after molding. The required performance and accuracy can be ensured without affecting the shape and capacity of the product part 24 of the plastic molded product.
[0015]
In this first embodiment, in order to form the convex portions 27 and 28 as guide members, the distance ΔT, that is, the depth by which the ejector pin 13 is retracted from the flush surface 14 of the cavity 7 is set to, for example, The distance ΔT is preferably 0.3 mm to 12 mm as shown in Table 1. When the distance ΔT is shallower than 0.3 mm, the formed convex portions 27 and 28 are small, and the effect of reducing the moment may not be obtained as a guide member. Further, when the distance ΔT is deeper than 12 mm, the formed convex portions 27 and 28 are stuck to the movable side mold plate 3 and the release resistance is increased, so that galling or the like occurs and the plastic molded product 22 is generated. This may cause a protrusion failure of the material and cannot be employed. More preferably, the distance ΔT is preferably 0.5 mm to 10 mm, and more preferably 1 mm to 7 mm.
[0016]
The merit of forming the concave shaped portions 15 and 16 in the movable side mold plate 3 by arranging the ejector pin 13 so as to recede from the flush surface 14 of the cavity 7 as described above is that By setting the operating range according to the distance, a high-quality molded product can be obtained without adding a special mechanism or member to the mold apparatus or remodeling the mold apparatus greatly. . The same applies to the second and third embodiments described below.
[0017]
A second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 4 is a partially enlarged view of a mold apparatus for plastic molding, and FIG. 5 is a sectional view of a plastic molded product. The description of the same points as in the first embodiment will be omitted.
FIG. 4 shows the cavity portion, gate portion, overflow portion and ejector pin portion in the mold for molding the optical element molded product, but the basic configuration is the same as that of the mold apparatus in the first embodiment. Therefore, the description will be omitted as appropriate.
[0018]
In the second embodiment, as shown in FIG. 4, the mold apparatus has a movable mold plate 33, a fixed mold plate 34, and an ejector pin 35 which are mold plates on the molded product ejection side, and is movable. The side mold plate 33 is provided with concave portions 40 and 41 that function as guide members as described above. That is, the concave shaped portions 40 and 41 are formed between the cavity 36 of the movable side mold plate 33, and the gate portion 37 and the overflow portion 38 provided around the cavity 34, respectively. The recessed portions 40 and 41 are formed by retreating from the flush surface 39 of the cavity 36, that is, the wall surfaces of the gate portion 37 and the overflow portion 38, and the retraction distance ΔT is, for example, 3 mm. The ejector pins 35 are arranged in the vicinity of the periphery of the concave shaped portions 40 and 41, and in this embodiment, as shown in FIG. 4, at positions where the resin filled outside the concave shaped portions 40 and 41 protrudes. ing.
[0019]
In such a mold, the resin melt-kneaded at a predetermined temperature is injection-filled as in the first embodiment. The resin is filled in the cavity 36, the gate portion 37 that reaches the cavity 36, the overflow portion 38, and the concave portions 40 and 41. After filling, after cooling the resin in the mold apparatus, the movable mold plate 33 and the fixed mold plate 34 are opened from the parting surface 44, and the molded product is ejected by the ejector pins 35. As shown in FIG. 5, the extruded plastic molded product 46 has a gate portion 48 and an overflow portion 49 connected to a product portion 47 that finally becomes, for example, an optical element. Convex-shaped parts 50 and 51 in which the shapes of the concave-shaped parts 40 and 41 are reversed are formed. When the ejector pin 35 projects the projecting portions 50 and 51 still in the mold when projecting by the ejector pin 35, that is, when the mold is released, the outer peripheral surfaces 53 and 54 of the projecting portions 50 and 51 are moved to the mold. It functions as a guide member when sliding on the contact surface with the mold, that is, the concave shaped portions 40 and 41 of the movable side mold plate 33.
[0020]
When mold release of the plastic molded product is performed by such a mold apparatus, the contact surfaces of the outer peripheral surfaces 53 and 54 of the convex shaped portions 50 and 51 of the plastic molded product 46 and the concave shaped portions 40 and 41 of the movable side mold plate 33. Therefore, no moment is generated when the ejector pin 35 protrudes the resin. Therefore, it is possible to perform mold release without causing deformation, cracking, cracking, whitening, or the like in the product portion 47 of the plastic molded product 46 and its peripheral portion. Further, since the convex shaped parts 50 and 51 are formed in the gate part 48 and the overflow part 49 which are parts outside the functional effective range of the plastic molded product 46 and are cut and separated together with the gate part 48 and the overflow part 49 after molding, The required performance and accuracy can be ensured without affecting the shape and capacity of the product portion 47 of the plastic molded product 46.
[0021]
In the second embodiment, in order to form the convex portions 50 and 51 as the guide members, the concave portions 40 and 41 are formed from the wall surfaces of the gate portion 37 and the overflow portion 38 of the movable side mold plate 33. The distance ΔT to be moved back, that is, the depth is, for example, 3 mm. As shown in Table 1, this distance ΔT is preferably 0.3 mm to 12 mm. When the distance ΔT is shallower than 0.3 mm, the formed convex portions 50 and 51 are small, and the effect of reducing the moment as a guide member may not be obtained. Further, when the distance ΔT is deeper than 12 mm, the formed convex portions 50 and 51 are stuck to the movable side mold plate 33 and the release resistance is increased. This may cause a protrusion failure of the material and cannot be employed. More preferably, the distance ΔT is preferably 0.5 mm to 10 mm, and more preferably 1 mm to 7 mm.
[0022]
Further, the diameter D of the concave shapes 40 and 41 shown in FIG. 4 is, for example, 0.3 times the width of the gate portion 37 and the overflow portion 38 as shown in Table 2 when the width of the gate portion is 5 mm. To 1.0 times is preferable. When the diameter D is 0.3 times or less of the width, the formed convex portions 50 and 51 are thinned, so that the effect of reducing the moment as the guide member may not be obtained. Further, when the width is 1.0 times or more, by exceeding the diameters of the gate portion and the overflow portion, the formed convex portions 50 and 51 are stuck to the movable side mold plate 33, and the release resistance is increased. Is increased, and galling or the like may occur, which may cause a protrusion failure of a molded product. More preferably, the diameter D of the concave shapes 40 and 41 is preferably 0.5 to 0.9 times the width of the gate portion 37 and the overflow portion 38.
[0023]
A third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 6 is a partially enlarged view of a mold apparatus for plastic molding. Description of points common to the first or second embodiment will be omitted. Further, the basic configuration of the mold apparatus and the method of releasing the plastic molded product are the same as those described in the first embodiment, and therefore will be omitted as appropriate.
[0024]
In the third embodiment, as shown in FIG. 6, the mold apparatus comprises a movable side mold plate 57, a fixed side mold plate 58, and an ejector pin 59, which are molds on the molded product ejection side. The mold plate 57 is provided with concave portions 61 and 62 for forming a convex portion functioning as a guide member as described above into a molded product. The recessed portions 61 and 62 are formed in the gate portion 64 and the overflow portion 65 provided around the cavity 63 of the movable side mold plate 57. The concave portions 61 and 62 are formed in the movable side mold plate 57 by disposing the ejector pins 59 by a distance of ΔT from the flush surface 67 of the cavity 63. This distance ΔT may be set similarly to the case shown in the first embodiment. The shape of the protruding tip of the ejector pin 59 is a planar shape in the first embodiment, but in the third embodiment, as shown in the figure, a Z shape is formed in the protruding direction of the molded product. It is a feature.
[0025]
When the plastic molded product is released by such a mold apparatus, the plastic molded product (not shown) is ejected by the ejector pin 59 and released from the movable side mold plate 57 in the same manner as in the above-described embodiment. When the mold is molded, the outer peripheral surface of the convex portion formed in the plastic molded product and the contact surface of the concave portions 61 and 62 of the movable side mold plate 57 slide along, and the convex portion Functions as a guide member, so that no moment is generated when the ejector pin 59 projects the molded product. In that case, the protruding tip portion of the ejector pin 59 is formed in a Z shape, so that the protruding portion is more securely protruded by the ejector pin 59 than in the case of the protrusion in the first embodiment. Therefore, the function as the guide member is more stable, and the generation of moment is more reliably suppressed.
[0026]
The embodiment of the present invention is not limited to the above-described one. For example, the shape of the protruding tip of the ejector pin is a flat surface in the first embodiment, and Z in the third embodiment. Although it has a shape, it is also possible to use a shape other than such a shape as long as a plastic molded product can be projected.
[0027]
[Table 1]
[0028]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the convex portion is provided outside the effective range of the plastic molded product, and this convex portion functions as a guide member with the mold at the time of mold release. Since there is no moment of extrusion, there is no deformation, cracking, cracking, whitening, etc. during mold release, and the convex part is formed in a part outside the effective range of the molded part and is cut and separated after molding. Therefore, the required performance and accuracy can be ensured without affecting the shape and capacity of the product part as a molded product.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is a diagram showing a mold apparatus for plastic molding according to a first embodiment of the present invention.
2 is a partially enlarged view of the mold apparatus of FIG. 1. FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a plastic molded product according to the first embodiment.
FIG. 4 is a partially enlarged view of a mold apparatus for plastic molding according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a plastic molded product according to a second embodiment.
FIG. 6 is a partially enlarged view of a mold apparatus for plastic molding according to a third embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
3, 33, 57 Movable side mold plate 5, 34, 58 Fixed side mold plate 7, 36, 63 Cavity 10, 37, 64 Cavity gate part 11, 38, 65 Cavity overflow part 13, 35, 59 Ejector pin 14 , 39, 67 Cavity flush surfaces 15, 16, 40, 41, 61, 62 Concave shaped parts 18, 44 Mold parting surfaces 22, 46 Plastic molded parts 24, 47 Product parts 25, 48 Plastic molded parts Gate part 26, 49 Overflow part 27, 28, 50, 51 of plastic molded product Convex part 30, 31, 53, 54 Outer peripheral surface
