JP2004521272A

JP2004521272A - ハニカム体のばね減衰装置およびハニカム体の製造方法

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Publication number: JP2004521272A
Application number: JP2003514093A
Authority: JP
Inventors: ブリュック、ロルフ; コニークツニー、イエルク‐ロマン; パーツェ、ロレンツォ
Original assignee: エミテックゲゼルシヤフトフユアエミツシオンステクノロギーミツトベシユレンクテルハフツング
Priority date: 2001-07-19
Filing date: 2002-07-18
Publication date: 2004-07-15
Anticipated expiration: 2022-07-18
Also published as: DE10293166D2; WO2003008774A1; JP4299662B2; US7438867B2; US20040152594A1

Abstract

外被管に接合技術的に結合されたハニカム構造物を有し、該構造物が、少なくとも部分的に内側スリーブによっておよび少なくとも部分的に外側スリーブによって包囲され、その内側スリーブと外側スリーブが、軸方向区間において外被管とハニカム構造物との間に配置された、特に内燃機関の排気ガスを浄化するための触媒担体として利用されるハニカム体に関する。隣接して配置された構成要素を、少なくとも１つのスリーブによって開放形ばね減衰装置が形成されるように、多数の接合点を介して互いに結合したことを特徴とする。かくして、一方では熱膨張の補償を可能にし、他方では外被管に対するハニカム構造物の振動傾向をかなり減少する、外被管とハニカム構造物との長寿命の結合系を提案する。また本発明は、そのようなハニカム体の製造方法に関する。

Description

【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に内燃機関の排気ガスを浄化すべく触媒担体として利用される、外被管に接合技術的に結合されたハニカム構造物を有するハニカム体とその製法方法に関する。かかるハニカム体は、特に自動車工業に採用されている。
【０００２】
ハニカム構造物と外被管は、通常異なる材料から成り、しかも少なくとも異なる材料厚さを有する。このため、両者は、ハニカム体の熱負荷時（例えば高温ガスの貫流時）に異なる熱膨張を示す。そのため、ハニカム体と外被管は、軸および半径方向並びに円周方向において相対的に変位する。その結果、この種ハニカム体を内燃機関の排気装置用の触媒担体として利用するには、ハニカム構造物と外被管との固定部を、その相対運動を確実に吸収ないし補償できるよう形成せねばならない。
【０００３】
新たな開発過程で、最近ハニカム構造物を全軸方向長にわたり外被管に結合していないハニカム体が提案されている。この結果、軸方向における異なる熱膨張が可能となった。ハニカム構造物の外被管に対する円周又は半径方向への相対運動に関し、少なくとも部分的にハニカム構造物を包囲し、一方ではハニカム構造物に、他方では外被管に、異なる個所で結合した薄肉のスリーブを利用することが提案されている。該スリーブに、熱負荷時のハニカム構造物の種々の寸法変化を補償すべくスリット等を設けている。
【０００４】
しかし試験の結果、この公知の結合方式では、一部で外被管内でのハニカム構造物の永続的な固定を保障できないことが判った。特にスリーブ方式の場合、材料疲労および／又は外被管やハニカム構造物からのスリーブの剥離が、しばしば非常に早期に発生する。
【０００５】
ハニカム構造物の熱膨張を補償する別の方式が、独国特許出願公開第３８３３６７５号明細書で知られている。そこでは、ハニカム構造物と外被管の間に、互いに溶接した２枚の帯鋼板から成る囲い帯を配置することを提案している。帯鋼板の結合は、ハニカム構造物と外被管の間の、隙間の幅変化を受け止めるクッション状空洞が生ずるように実施される。この囲い帯を製造すべく、２枚の平滑な帯鋼板を平らに重ね、交差する溶接継目で結合する。ハニカム構造物と囲い帯と外被管とを結合する次のろう付け時に、両帯鋼板の残留変形により空洞の拡大が起る。このクッション状空洞を備えた構造は、ハニカム構造物の半径方向における膨張時に生ずる圧縮荷重を受けるのに適しているが、ハニカム構造物の収縮に伴い生ずる引張りに永く耐えられない。
【０００６】
本発明の課題は、特にハニカム体を内燃機関の排気装置に用いる場合、ハニカム構造物の外被管への永続的な結合を保証可能な、ハニカム体を形成すべくハニカム構造物を外被管に固定する結合方式を提供することにある。更に、このハニカム体の製造方法を提供することにあり、大量生産での確実な製造を保証すべく工程設計しようとしている。
【０００７】
この課題は、請求項１に記載のハニカム体および請求項１５に記載の製造方法で解決される。本発明に基づくハニカム体ないしその製造方法の特に有利な実施態様は、それらの従属請求項に記載している。
【０００８】
特に内燃機関の排気ガスを浄化するための触媒担体として適用される本発明のハニカム体は、外被管に接合技術的に結合されたハニカム構造物を備える。該構造物は、少なくとも部分的に内側スリーブと少なくとも部分的に外側スリーブにより包囲され、該内側および外側スリーブは、軸方向区間において外被管とハニカム構造物との間に配置される。その場合、互いに隣接して配置された構成要素は、少なくとも１つのスリーブによって開放形ばね減衰装置を形成すべく多数の接合点を介して結合される。ここで「開放形」とは、ばね減衰装置が少なくとも部分的に流体で貫流できる、即ち完全密封のクッション状空洞が生じないことを意味する。スリーブは、好適には通路状導管を形成し、その導管は場合によっては一端が閉じている。この結果、一方でばね減衰装置に導入された流体、特に内燃機関の高温排気ガスが、結合系の一様な加熱を保証し、他方で外被管とハニカム構造物との結合が、本発明に基づく開放形ばね減衰装置によって永続的に保証される。
【０００９】
これは、片方或いは両方のスリーブが弾性特性を有し、外被管と異なるハニカム構造物の熱膨張挙動を補償することを意味する。特にその弾性特性によって、片方或いは両方のスリーブが、互いに隣接する接合点間の間隔変化を補償すべく弾性変形することを保証する。これは、一方で内燃機関の低温始動時、上昇する排気ガス温度がハニカム体を加熱するとき、ハニカム構造物が外被管に対し半径方向および円周方向に急速に膨張する際に当てはまる。他方でこのばね減衰装置は、冷却過程時ハニカム構造物が急速に収縮する際、引張り応力を受けるためにも適用される。その異なった熱膨張は、主にハニカム構造物および外被管の異なる比熱容量に起因している。
【００１０】
本発明に基づくスリーブ配置構造は、ばねとしての弾性特性の他に、減衰特性を持つ。これは、少なくとも片方のスリーブが減衰器又は運動減速器を有しているか、両スリーブが一緒にそのような減衰器として作用することを意味する。その場合、ハニカム体の運動エネルギを摩擦熱に変換する摩擦作用を利用するとよい。そのために、ハニカム構造物の慣性を増大させる。特に例えば自動車のエンジンにおける燃焼過程に基づいて排気装置に圧力波が生じ、この波がハニカム構造物に衝突する際、該構造物はほんの僅か振動する。従って、その摩擦作用は、スリーブの相応して形成された部分間で発生するか、隣接する少なくとも１つの構成要素（互いに隣接するスリーブ、外被管、ハニカム構造物）との接触により生じ、この結果、それら構成要素は相対運動中に互いに滑る。摩擦領域の表面に応じ、種々の減衰度を選定又は設定し、その際スリーブの外形、表面粗さおよび／又は材料を変化させる。このスリーブによる減衰器の形態は、特に減衰マット等の利用を不要にする。該マットは、場合によっては、特にハニカム構造物の振動傾向が高い場合に補助的に支援するためにしか、少なくとも部分に一体に組み込まれない。
【００１１】
ハニカム構造物と外被管との結合点におけるばね特性と減衰特性とのこの組合せは、永続的で安定した固定を保証する。本発明に基づくハニカム体を、自動車分野における例えば走行サイクル中等の採用条件下で試験した結果、減衰機構がハニカム構造物の振動傾向をかなり減少することを確認した。これは、軸および半径方向並びに円周方向において言える。その都度生ずるハニカム構造物と外被管との異なる熱膨張がばね特性により補償されるので、その結合点は多数回の走行サイクルにも耐える。従って、自動車の通常の運転条件において、接合点の剥離や構成要素の構造的損傷は生じない。
【００１２】
ハニカム構造物には、特に自動車工業で利用されるハニカム構造物が含まれる。これには、押出し成形されたセラミックハニカム構造物、並びに特に、波形薄板と平形薄板を重ね合わせてスパイラル状に巻回するかＳ字状に絡み合わせて形成した金属ハニカム構造物が該当する。この種ハニカム体の外形について、円筒状、円錐状、楕円形或いは類似した形状も含まれる。この関係でハニカム構造物はできるだけ大きな表面積を持ち、その表面に特に触媒が着けられる。その触媒活性表面は、ハニカム構造物を排気ガスが貫流する際に排気ガス内の有害物質を転換するために使われる。
【００１３】
ハニカム構造物の結合は、本発明に基づき、ハニカム構造物と外被管との間に配置された２つのスリーブを介して行う。しかし原理的には、２つ以上のスリーブも利用できる。また、特に、少なくとも一方のスリーブ、好適には外側スリーブだけを、２〜６個のスリーブセグメントで構成し、その複数の個別スリーブセグメントを、ハニカム構造物の円周にわたり分布して配置する。なお説明上明らかにしておくが、各々互いに隣接する２つの構成要素は、両者間に配置された複数の接合部を有し、それらの接合部は円周にわたり分布して配置されている。また、唯一の接合部、好適には全周にわたって延びる接合部にしてもよい。この関係で、用語「半径方向における接合点」とは、ハニカム構造物を固定するため、構成要素（ハニカム構造物、多数のスリーブ、外被管）の数に応じて、ハニカム体の半径方向において内側から外側に向けて、所定数の接合点が必要なことを意味する。即ち、ｎ個の構成要素の場合、通常（ｎ−１）個の接合点が必要である。従って、接合点の数は、各々異なった構成要素を互いに結合する接合点の種類に関連する。
【００１４】
構成要素の過度に強固な結合を防止するため、半径方向において高々２つの接合点が連続して配置されるよう、接合点の数を決める。これは、ハニカム体が半径方向に全部そろった結合点を有さず、全ての接合点が直列に配置されていないことを意味する。接合点で形成されたハニカム構造物と外被管との結合部は、ハニカム構造物の外周から出発して外被管に向かって半径方向において中断される。該中断は、例えば内側スリーブに向けてハニカム構造物の外周の直近、両スリーブ間又は外側スリーブと外被管との間に存在する。特に、隣接する各接合点が、配置されたハニカム体の軸方向範囲で中断されていなければならない。これは、例えばハニカム構造物の両側端面で固定する際、各端面に配置する接合点について考慮せねばならないことを意味する。その結果、接合点を特にハニカム体の半径上に半径方向において直に隣接して配置して形成することは回避せねばならない。
【００１５】
ハニカム体の異なる実施態様では、内側スリーブおよび／又は外側スリーブは、ハニカム構造物の円周方向における変化を補償するテクスチュアを備える。スリーブは有利にテクスチュア化された薄鋼板で作られ、そのスリーブのテクスチュア化は軸方向における強度を高め、これは特にハニカム構造物の半径方向における膨張或いは収縮に基づく曲げ荷重に関して有利である。該テクスチュアは、特に連続経過によって特徴づけられ、この結果スリーブの各部分にわたり一様なばね作用が保証される。波形形状は、例えばそのようなテクスチュアを確実にする。その場合、ハニカム構造物と外被管との補償すべき相対運動中に、特にテクスチュア高さが変化する。従って、そのテクスチュアが平らになるとき、スリーブが円周方向に長くなり、その結果、例えば熱膨張差に基づく隣接する接合点間の距離の増大が吸収される。ハニカム体の冷却中に接合点が本来の位置に戻るとき、その接合点が相互に接近して、再びテクスチュア高さが増大する。
【００１６】
更に、減衰特性の付与に関し、内側スリーブおよび外側スリーブのテクスチュアが、内外スリーブの隣接するテクスチュアが少なくとも部分的に互いに接するように、互いにかみ合っていることを提案する。スリーブは内側接合点で互いに結合され、その場合、スリーブは当然に互いに密に接近して配置される。従って、スリーブ間に摩擦領域を形成すべく、例えばこれを内側接合点の近くに（好適には１．５ｃｍ迄、特に２．５ｃｍ迄の近隣範囲）に配置するとよい。この範囲でスリーブが互いに大きく離れないよう、互いにかみ合うテクスチュアのテクスチュア高さを非常に小さくする。しかしまた、非常に大きな動的荷重を受ける場合、接合点の近くにテクスチュアを形成せず、スリーブを接合点の近くではテクスチュアなしに形成することが重要である。この結果、スリーブと隣接する構成要素との良好な長い寿命の結合を保証できる。この場合、隣接するスリーブのテクスチュアは、寧ろ接合点間の範囲で互いにかみ合う。しかしスリーブ全体に、即ちその全周にわたりテクスチュアを設けるか、そのように形成してもよい。内側接合点から大きく離れた範囲に摩擦領域を形成すべく、例えばそれに合うテクスチュア高さを採用する。それは、場合により隣接する内側接合点間で、テクスチュア高さが変化することをも意味する。原理的に該テクスチュアは、ハニカム構造物と外被管の半径方向における相対運動を阻止するため、テクスチュア間に半径方向に向いた摩擦力が生ずるように形成する。そのテクスチュアが、摩擦領域の範囲に、半径方向に延びて互いに滑る部分面を持つとよい。
【００１７】
その際、テクスチュアを波形スリーブで形成し、隣接する接合点を少なくとも２つのテクスチュアだけ互いに間隔を隔てると特に好ましい。隣接する接合点間に、特に少なくとも３〜５個のテクスチュアを配置し、その際、これは、ハニカム構造物の円周当たりの同種接合点の数にも左右される（平均して円周にわたり３〜１０個の同種接合点を分布させる）。少なくとも２つのテクスチュアを備えたスリーブの形成は、十分なばね特性を保証する。この結果、ハニカム構造物と外被管との結合部における過度に強固な固定と、それに伴う早期の損傷を防止できる。隣接する接合点間への３〜５個のテクスチュアの配置は、長時間試験において特に有利なことを確認した。かかるテクスチュアの数は、最もコンパクトな様式で、ばね減衰装置を複合する。これは、一方でスリーブ部位の長さ変化の十分な補償を可能にし、他方で互いに接するスリーブのテクスチュアのフランク面が摩擦領域を形成し、その減衰特性が内燃機関の排気装置におけるハニカム体を、極めて大きく沈静化するからである。その適当な減衰特性を、１．５〜０．３ｍｍのテクスチュア高さで確認した。その場合、１．１〜０．６ｍｍのテクスチュア高さが特に好ましい。
【００１８】
ハニカム体の他の有利な実施態様では、内側スリーブを、ハニカム構造物の全周にわたりハニカム構造物に結合、特にろう付けする。内側スリーブは、ハニカム構造物を外被管に固定するばね減衰装置のベースとして用いられる。かかるベースは、例えばハニカム構造物とスリーブを異なる材料（例えばセラミック、金属）で形成した場合又はハニカム構造物が片持ちでなく、例えば積層した多数の薄板層から成っている場合に有利である。
【００１９】
他の実施態様に基づいて、ハニカム体は、内側スリーブと外側スリーブとの複数の内側接合点および外側スリーブと外被管との複数の外側接合点とを有している。それらの複数の接合点は各々、ハニカム構造物の円周にわたって一様に分布して配置され、直近で隣接する内側接合点と外側接合点は、円周方向にずれて配置されている。内側接合点および外側接合点のそのような形成は、セル状隙間を発生する。その隙間は、外被管に対するハニカム構造物の相対運動を特に一様に吸収するために使われる。その際、両スリーブは類似した材料特性を有し、この結果、半径方向における非常に大きな相対運動も一様に補償される。しかも更に、この関係で、例えば十分な数の摩擦領域の形成を保証できる。
【００２０】
試験の結果、内側スリーブおよび／又は外側スリーブが、０．３ｍｍ以下、特に０．２ｍｍ以下の厚さを有すると特に有利であることを確認した。スリーブ厚さは、ほぼハニカム構造物の壁厚範囲（＜０．０５ｍｍ）と外被管の厚さ（１〜２ｍｍ）との間の範囲にある。かかるスリーブは、例えばミクロテクスチュアも設けられおよび／又はハニカム構造物の構造上の統合に特に有利な影響を与える。この種スリーブは、例えば欧州特許第４５４７１２号および欧州特許第７８４５０７号明細書でも公知である。
【００２１】
他の実施態様では、内側接合点および／又は外側接合点は全部で、円周方向においてハニカム構造物の円周の３０％、好適には２０％より小さな範囲を占める。これは、例えば１０ｍｍの個別円周方向寸法を有するそのような５個の接合点が、全部合わせて５０ｍｍの円周方向寸法を生ずることを意味する。円周方向寸法が約２５０ｍｍであるハニカム構造物の場合、円周に対する接合点の按分量は２０％である。同種接合点の数と幅は、用途に合わせて選定され、特に３〜１０ｍｍ（好適には３〜６ｍｍ）の個別寸法を持つ同種接合点が特に３〜７個の範囲で変化させられる。帯状に形成された接合点は、一方では大きな面積を有し、従って場合により過度に強固な接合点の形成が防止され、他方ではそれにも係わらず、例えば内燃機関の排気装置で生ずるような大きな熱的および動的荷重の下でも、互いに隣接する構成要素の永続的な結合を確保することを保証する。
【００２２】
更に他の実施態様では、内側接合点と外側接合点は、ハニカム構造物の軸方向にずらして配置されている。これは、内側接合点と外側接合点が円周方向にずらされている他に、ハニカム体の半径方向において全ての接合点が直列に配置された形状を避ける第２方式となっている。この関係で、その軸方向のずれは、接合点が軸方向に広がりを有することを意味し、その場合、半径方向においてハニカム構造物から外被管迄通して結合部が存在するような、ハニカム体の軸線に対して垂直な断面平面は生じていない。
【００２３】
なお他の実施態様において、軸方向区間は、ハニカム体の軸方向における寸法の４０％〜１００％の長さを有している。ハニカム構造物の限られた軸方向区間だけにおける結合は、外被管の熱膨張挙動と無関係に、ハニカム構造物の軸方向膨張から収縮を保証する。この軸方向区間のハニカム構造物に対する相対配置は、用途に応じて決められる。
【００２４】
例えば大きな圧縮荷重とほんの僅かな熱膨張差が生ずるとき、その軸方向区間をハニカム構造物の端面から出発して、１０〜４０ｍｍの長さ、特に２０〜３０ｍｍの長さで実施するとよい。その軸方向区間は、そのようなハニカム体の運転中、その軸方向区間が排気ガス入口側に向くように配置すると好ましい。その軸方向区間の長さは、主にスリーブの長さから接合点の縁から内側スリーブと外側スリーブとの結合点により限定されている。更に例えば、スリーブおよび／又は接合点から結合点は、ハニカム構造物の端面で終え、従って、軸方向間隔の長さはハニカム構造物の軸方向長に相応している。
【００２５】
ハニカム体が特に大きな熱負荷を受けた際、事情によっては、はじめ円筒形に形成されたハニカム構造物は、樽形形状になる。この樽形形状への変形時に、特に端面側がかなり収縮し、そのために、この場合、その軸方向区間を、両端面間の中央に位置させることが有利である。ばね減衰装置による結合点は、ごく僅かな補償過程しか実施してはならず、例えばハニカム構造物の端面における不可避の熱膨張が可能になっている。
【００２６】
ハニカム構造物を少なくとも部分的にテクスチュア化された薄板層で形成し、これによって、ハニカム構造物が、排気ガスの貫流可能な通路を形成すると特に有利である。そのハニカム構造物は特に、少なくとも１２５個／ｃｍ²の通路密度を有する。薄板層の薄板は、好適には０．０２５ｍｍより薄い。
【００２７】
他の実施態様では、接合点および／又はスリーブのテクスチュアは、外被管とハニカム構造物の間の環状隙間を、ハニカム体を貫流する排気ガスに対し密封するように配置している。これは、このハニカム体を内燃機関の排気装置の触媒担体として運転する間、ハニカム構造物の傍を通り過ぎるバイパス流を略完全に防止できることを意味する。この結果大気に放出される排気ガスの純度に関し、将来の特に厳しい要件も守れる。
【００２８】
更に、少なくとも２つの内側および／又は外側スリーブを備え、これら２つのスリーブを互いに軸方向に間隔を隔てて配置したハニカム体を提案する。この際、内側スリーブをハニカム構造物の全範囲乃至はその円周にわたり延びて配置した構造が特に有利であり、２つの外側スリーブを軸方向に間隔を隔てて設ける。かかる軸方向離隔の理由は、このハニカム体を自動車の内燃機関（例えばディーゼルエンジンやオットーエンジン）の排気装置に採用した場合のハニカム構造物および／又はスリーブおよび／又は外被管の熱膨張にある。ハニカム体は優先的流れ方向に貫流され、その結果、加熱過程中又は低温始動中に意味のある温度勾配が生ずる。これは、半径方向のみならず流れ方向にも当てはまる。更に、個々の構成要素の異なる熱容量を考慮すると、ほぼ一様に加熱されるハニカム体でも軸方向での互いに異なる熱膨張が確認される。長く形成されたハニカム体やハニカム構造物の場合、その現象が強く観察されるので、特に９０ｍｍの広がり寸法を有するハニカム構造物の場合、軸方向に間隔を隔てたスリーブによる「中断」結合を推奨する。またこの配置構造は、ハニカム体の用途および／又は使用中に生ずる最高温度に応じ、場合により１２０ｍｍ或いは１５０ｍｍより大きな広がり寸法の場合に初めて、排気装置におけるハニカム体の構造上の統合を永続的に保証するために必要とされる。
【００２９】
軸方向熱膨張挙動を補償する別の方式では、少なくとも１つの内側スリーブおよび／又は少なくとも１つの外側スリーブが、少なくとも１つのミクロテクスチュアを備える。これは、好適にはハニカム構造物の円周方向に延びて「ベローズ」を形成し、この結果スリーブの軸方向長が変化できる。かかるミクロテクスチュアは、例えば欧州特許第４５４７１２号明細書で公知である。更に、欧州特許第７８４５０７号明細書に、交差するミクロテクスチュアが記載されている。このテクスチュアは、一方で種々の方向乃至多方向における熱膨張の補償を可能にし、他方で多方向における曲がりなしの変形も可能にし、この結果スリーブの剛性の望ましくない増大が、簡単に補償又は防止される。
【００３０】
本発明の他の観点に基づいて、本発明に基づくハニカム体の製造方法を提案する。この製造方法は、以下の工程を含んでいる。
− スリーブ素材を製造し、
− スリーブ素材間に内側接合点を形成し、
− スリーブ素材を内側スリーブおよび外側スリーブの形に巻回し、
− スリーブ素材の先端を結合し、
− 少なくとも１つの内側スリーブおよび外側スリーブを外被管の中に入れ、
− 内側スリーブの中にハニカム構造物を挿入し、そして
− 接合点を形成する。
【００３１】
ここで用語「スリーブ素材」とは、後で略円筒状のスリーブの形に成形乃至接合される特に金属薄板乃至鋼板を意味する。その過程は、スリーブ素材の先端を結合する工程で起る。その際、素材として帯状材料が利用されるスリーブの製造から出発する。スリーブ素材は帯状素材の切断により得られる。テクスチュアを金属薄板素材に切断前又は後に設けるか、スリーブ状に接合した後で初めて設けるかは、大きな問題ではない。事情によっては、複数の帯状素材を同時に、共通の、同形のテクスチュアを発生する装置を通過させることが重要である。実施する工程の詳細を次に、例えば図１１を参照して後述する。
【００３２】
本発明に基づく方法の実施態様では、少なくとも２つのスリーブ素材を、内側接合点の形成前に、一緒に寸法取りする。これは、同形のテクスチュア（特に例えば波高および波長）を有する２つのスリーブ素材を、できるだけ精確に先端を並べ合わせて、テクスチュアの波の山から波の谷を互いに一致して配置することを意味する。そのため、スリーブ素材セットを、寸法取り装置を経て導く。この装置は、テクスチュアを設けるための装置の製造公差を補償する機能を持つ。その場合、特に波高が減少し、設定値が精確に維持される。寸法取り装置は、例えば欧州特許第９３８３８０号明細書で公知である。その後、内側接合点を形成し、スリーブ素材を互いに固く結合し、相対運動を阻止する。ここで述べた処置は特に優れた処置であり、従って、例えば多数の帯状素材に一緒にテクスチュアを設ける装置が存在しないなら、場合により個々のスリーブ素材の寸法取りも行える。
【００３３】
本発明の方法の他の実施態様では、内側接合点を、溶接、特にローラシーム溶接やレーザ溶接により設ける。溶接継目は、例えば自動車の内燃機関の排気装置で生ずる大きな熱的および動的荷重にも耐える。ただ、ここでは、特に製造過程の確実性について重要である別の利点が挙げられる。即ち、特にこの接合法では、スリーブの熱的負荷が空間的に非常に限定される。更に、ろう材料の利用が省かれる。ろう材料は、両スリーブを結合するために多分内側接合点の所望範囲を越えて流れてしまう。そして、そのろう材料は、本発明に基づくばね減衰装置のばね特性および／又は減衰特性を顕著に変化させてしまう。
【００３４】
ここでは、特にローラシーム溶接法が特に有利である。この溶接法は、実際には抵抗圧縮溶接原理に基づく連続点溶接方法であり、ロール状電極によって実施される。その電極は、抵抗点溶接法と異なり、第１溶接点の製造後に当てたままにされ、連続して回転される。溶接点を生じねばならない個所で、新たに給電を行い、その個所で材料を溶融する。電極の送り速度と溶接電流の周波数に関係して、ナゲットが重なり合った点継目や密封継目が生ずる。連続直流電流によって、同様に、密封継目が生ずる。
【００３５】
本発明方法の他の実施態様では、スリーブ素材の先端の結合を、溶接、特にローラシーム溶接やレーザ溶接で行うとよい。ここでも、特にローラシーム溶接が好適である。これは、スリーブ素材が、巻回過程後乃至巻回過程中に、通常は既にガイド内に配置され、この結果圧縮溶接法との組合せが、経費的および時間的利点を直接生ずるからである。更にスリーブ素材の先端を、ローラシーム溶接を実施すべく重ね合わせた際、ばね減衰装置の特性は殆ど害されない。これは、この方法が、４つの全ての先端を互いに重ね合わせて配置し、共通の結合点を形成した際、永続的な結合を保証するからである。
【００３６】
従って本発明の他の実施態様では、外側スリーブに、外被管への挿入前に、外側接合点を形成するためのろう薄膜を付ける。ろう薄膜の利用は、後で行う熱処理時極めて精確に限定づけた接合点を形成できる利点を有する。更に、ろう薄膜が既に存在する内側接合点の配列に応じ精確に配置されるので、ねじれ止めが実現する。外被管の相応したろう付けには、スリーブの挿入時、内側接合点と外側接合点の位置調整過程が必要であるが、ここでは、その調整過程は簡単に回避できる。この工程についてなお、例えば内外の接合点の精確な配列が保証され、溶接継目が（外被管を突き通して）外から作られるとき、場合によっては外側接合点を形成するためにも、溶接法が適用できる。
【００３７】
本発明に基づく方法の他の実施態様では、ハニカム構造物を内側スリーブ内に入れる前に、ハニカム構造物の外周に、端面から出発してずれにわたり、パッシベーション層を着ける。この場合のずれは、例えばハニカム構造物のろう付け中にろう粉末が内側スリーブと外側スリーブとの間に到達せず、従ってばね減衰装置の望ましくない特性変化を防止するという機能を持つ。これは、端面からスリーブ迄のハニカム構造物の外周上におけるパッシベーション層で一層支援される。パッシベーション層として、ろうの流れを制限し、又はろうの付着を阻止する公知のラッカ、油、ワックス、被膜等が採用される。場合によっては、パッシベーション層を、ずれの部分の上に配置するだけでも十分である。
【００３８】
本発明に基づく方法の他の実施態様では、相互に結合された構成要素を、続いて、特に端面側から、接着剤および／又はろう粉末と接触させ、その後の熱処理、特に高温・真空ろう付け過程により、少なくとも１つの結合点および／又は少なくとも１つの外側接合点を発生させる。特に波形薄板と平形薄板とで形成したハニカム構造物が内外スリーブと外被管の内部に存在するときに初めて、そのハニカム体構造物をろう付けすることを意味する。この種方法は、例えば国際公開第９９／３７４３２号パンフレットに記載されている。粘着剤乃至接着剤を、好適には端面側に着け、それを毛管作用により、通路の内部に付着させる。続いて、例えば構成要素をろう粉末浴に浸けることで、ろうを通路の中に入れ、該ろうを接着剤に付着させる。このろうは、熱処理により溶融し、互いに隣接して配置され又は互いに接する構成要素に付着する。そのろうは冷却時に凝固し、その箇所で接合技術的結合を生じる。該結合は大きな耐食性と耐熱性を持つ。
【００３９】
以下図を参照し、本発明に基づくハニカム体の有利な実施例とハニカム体の製造方法について詳細に説明する。しかし本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００４０】
図１と２は、特に内燃機関２（図示せず）の排気ガスを浄化する触媒担体として適するハニカム体１を概略的に端面図で示す。該ハニカム体１は外被管４に接合技術的に結合されたハニカム構造物３を備える。この構造物３は、内側スリーブ５および外側スリーブ６により少なくとも部分的に包囲されている。内側スリーブ５と外側スリーブ６は、軸方向区間７（図示せず）において、外被管４とハニカム構造物３との間に配置されている。ハニカム体１は、互いに隣接して配置された構成要素（半径方向１１において内側から外側に向かって、ハニカム構造物３、内側スリーブ５、外側スリーブ６、外被管４）が、多数の接合点８、９、１０を介して、スリーブ５、６が開放形ばね減衰装置２５を形成するよう相互に結合されている。その開放形ばね減衰装置２５は、スリーブ５、６に隣接する接合点８、９、１０間に配置されたテクスチュア２６で形成されている。
【００４１】
外被管４とハニカム構造物３との過度に強固な結合を防止すべく、半径方向に連続して高々２つの接合点（接合個所）８、９が配置されている。この実施例で、内側スリーブ５は、ハニカム構造物３の円周１２全体にわたり延びる接合点８を介して、ハニカム構造物３に結合されている。或いはそれに代えて、内側スリーブ５の複数の接合点８が、ハニカム構造物３の円周１２にわたり分布して配置される。
【００４２】
図１と２から分かる如く、図示の実施例は、内側スリーブ５と外側スリーブ６との複数の内側接合点９と、外側スリーブ６と外被管４との複数の外側接合点１０を有し、これら接合点９、１０を、ハニカム構造物３の円周１２にわたり一様な分布で配置している。その際、直近の内側および外側接合点９、１０は、円周方向にずらして配置している。
【００４３】
図１は、内外スリーブ５、６がハニカム構造物３を完全に包囲しているハニカム体１の実施例を示す。これと異なり図２は、互いに独立した複数のばね減衰装置を形成すべく、内外スリーブをスリーブセグメントの形に多分割した実施例を示す。また、ハニカム構造物３の円周１２全体にわたり固定した内側スリーブと、スリーブセグメントの形に多分割した外側スリーブ６を組合せ、複合形にしてもよい。半径方向１１の複数の接合点で、この種ハニカム体１の寿命に関し上記の有利な効果をもたらす隙間２４が生ずる。内側接合点９および／又は外側接合点１０は、円周方向に広がり寸法１４を持ち、該寸法１４は、好適には８ｍｍ以下、特に約５ｍｍである。
【００４４】
図３は、外被管４とハニカム構造物３との結合に関するばね減衰装置の２つの異なる実施例を概略的に断面図で示す。
【００４５】
図３の上部に示す結合は、ハニカム構造物３の端面１６で各々終えている内側スリーブ５と外側スリーブ６とを含む。かくして、軸方向１５に長いてこが生じ、この結果半径方向１１での大きな相対運動も、内側スリーブ５および／又は外側スリーブ６に極端なしわ等を生ずることなく補償できる。ハニカム構造物３と内側スリーブ５は、端面１６の近くで、半径方向１１において結合点（結合部）８を経て互いにろう付けされている。外側スリーブ６と外被管４との外側接合点１０により、もう１つの結合点が生じている。ハニカム構造物３は反対側端面でも同様に内側スリーブ５にろう付けされ、その直近に、内側スリーブ５と外側スリーブ６との第１接合点９が生じている。この範囲で、外被管４と外側スリーブ６との結合は実施せず、従って半径方向には結合点８と内側接合点９しか連続して配置していない。なおこの場合、ハニカム構造物３の図示しない通路１９は、主に軸線３３に対し平行に延び、ハニカム構造物３を端面１６の側から排気ガスが貫流する。
【００４６】
図３の下部に、外被管４とハニカム構造物との結合の異なった実施例を示す。ここで内側スリーブ５と外側スリーブ６を、ハニカム構造物３の端面１６から出発して１０〜４０ｍｍの長さを持つ軸方向区間７内で、外被管４とハニカム構造物３の間に配置している。図示の実施例では、内側スリーブ５と、外側スリーブ６と、軸方向区間７の両側縁近くの内側接合点９とで隙間２４を形成している。該隙間２４は、ハニカム構造物３が外被管４に対し、特に半径方向１１に相対運動する際に、その形状が変化する。
【００４７】
図４は、内燃機関２で生じた排気ガスを排気浄化装置２３に導く構成を略示する。この装置に、例えば排気ガス浄化用の触媒担体として働くハニカム体１を配置している。該ハニカム体１は、排気ガス内に含まれる有害物質を転換する触媒活性被膜を備える。
【００４８】
図５は、内側スリーブ５を備えたハニカム構造物３を詳細に示す。該構造物３は、排気ガスの貫流通路１９を形成すべく、少なくとも部分的にテクスチュア化した薄板層１８を持つ。ハニカム構造物は少なくとも１２５個／ｃｍ²、特に１５５個／ｃｍ²の通路密度を持つ。薄板層は、厚さ２１が０．０２５ｍｍより薄い平形薄板と波形薄板２０を含む。
【００４９】
図示したハニカム構造物３は、全周にわたり内側スリーブ５に結合点８を経て結合している（図示せず）。内側スリーブ５は、０．３〜０．１ｍｍの厚さ１３を持つ。また外側スリーブ６（図示せず）に結合する、帯状の内側接合点９を、内側スリーブ５上に示す。
【００５０】
図６は、ばね減衰装置２５の実施例の詳細を概略的に示す。内側スリーブ５と外側スリーブ６は、各々ハニカム構造物３（図示せず）の円周１２の変化を補償するテクスチュア２６を備える。図示の実施例では、両スリーブ５、６は波形薄板から成り、従って両スリーブ５、６にテクスチュア２６を隈なく形成している。従ってテクスチュア２６は、内側スリーブ５と外側スリーブ６との間の、内側接合点９の近くでも、両スリーブ５、６の隣接するテクスチュア２６が少なくとも部分的に互いに接するよう互いにかみ合っている。かくして、両スリーブ５、６の、矢印で示す相対移動２８を阻止する少なくとも１つの摩擦領域２７が生じる。内側接合点９は、直近の外側結合個所１０から、外側スリーブ６の３つのテクスチュア２６により間隔を隔てている。内側接合点９の精確な区画づけを保証すべく、両スリーブの少なくとも一方の互いに隣接する内側接合点９間に、パッシベーション層２９を設けている。このパッシベーション層はその範囲に、使用中にばね特性および／又は減衰特性を不利に変化させてしまうろう材が付着しないことを保証する。パッシベーション層として、特に所謂ろう材止め或いは類似した特性の被膜を使用できる。
【００５１】
図６から明らかな如く、開放形ばね減衰装置２５をコンパス状に形成してもよい。内外スリーブ５、６は各々セグメント状をなし、内側スリーブセグメントが結合点８（図示せず）から個々の内側接合点９迄延び、その同じ個々の内側接合点９から、外側スリーブセグメントが外側接合点１０迄延びている。従って半径方向１１（図示せず）に対向配置した各内外スリーブセグメントは、特にハニカム体１（図示せず）の軸方向に帯状に形成した唯一の内側接合点９しか持たない。その結果、開放形ばね減衰装置２５は軸方向ばかりか円周方向にも開いている。少なくとも１つの脚（スリーブセグメント）がテクスチュア２６を有し、この結果接合点８、９、１０の相対運動を補償することで、ばね減衰装置２５の機能を保証する。更に隣接する脚が互いに開閉する際に相互に滑る（摩擦領域２７）ことで、振動が減衰する。その際、運動エネルギが少なくとも部分的に摩擦熱に変わる。
【００５２】
図７は、内側スリーブ５と外側スリーブ６の実施形態を拡大断面で詳細に示す。この図の上部で、ハニカム構造物３を形成する平形薄板と波形薄板２０に比べて厚肉の外被管４が認識できる。ここで、内側スリーブ５と外側スリーブ６は同じ材料厚さを有し、該厚さは、外被管４の厚さと薄板２０の厚さとの間にある。内外スリーブはテクスチュア２６を備える。内側スリーブ５は結合点８の範囲でハニカム構造物３にろう付けされている。内側接合点９は図７の右側部で理解できる。ハニカム体１の図示した箇所で、外側スリーブ６は外被管４から間隔を隔てられ、この結果使用中のハニカム構造物３の半径方向熱膨張が保証される。内側接合点９近傍のテクスチュア２６は、結合系の望ましい減衰特性を可能にする摩擦領域２７を形成している。
【００５３】
図８は、複数のスリーブを互いに軸方向に間隔を隔てて配置したハニカム体を断面図で示す。このハニカム体１では、２つの内側スリーブ５と２つの外側スリーブ６を備え、これら２つのスリーブを互いに軸方向に間隔を隔てて配置している。軸方向に離隔する理由は、自動車の内燃機関の排気装置におけるハニカム体１の使用中に、ハニカム構造物３および／又はスリーブ５、６および／又は外被管４が熱膨張することにある。ハニカム体１乃至ハニカム構造物３を長く形成すると、軸線３３の方向における熱膨張現象が強くなることがあるので、そのような軸方向に間隔を隔てられたスリーブ５、６による結合は、長さ寸法３０が特に９０ｍｍを超えるハニカム構造物３において推奨に値する。
【００５４】
ここで、スリーブ５、６は、端面１６からずらして、ハニカム構造物３の円周１２（図示せず）上に配置している。そのずれ３６は３〜１５ｍｍの範囲にあり、ここに例えばパッシベーション層２６が着けられる。従って、そのずれ３６は、ハニカム構造物３のろう付け中にろう粉末が内・外側スリーブ５、６間に到達しないようにする機能を有し、これにより、ばね減衰装置の望ましくない特性変化が防止できる。
【００５５】
なお接合技術的結合について説明する。内側スリーブ５は、円周１２（図示せず）の全周にわたりハニカム構造物３に結合（結合点８）されている。ここでは、その半径方向における反対側面に、各々内側接合点９および外側結合個所１０を概略的に示している。軸方向に間隔を隔てた２つのスリーブ５、６の鏡面対称形状は、考え得る不可避の熱膨張に関し場合によっては有利である。しかし間隔を隔てた接合点を、製造技術上の観点から軸方向において一致させることも、時には価値がある。
【００５６】
図９は、ばね減衰装置の異なる実施例を分解斜視図で示す。ハニカム体１は、内側から外側に向かい、薄板２０で形成したハニカム構造物３、内側スリーブ５、外側スリーブ６および外被管４を含む。これら構成要素は、軸線３３に対し同軸配置されている。本実施例では、内側スリーブ５は交差するミクロテクスチュア３２を備え、外側スリーブ６は軸方向熱膨張を補償すべく円周方向への個々のミクロテクスチュア３２のみを備える。該ミクロテクスチュア３２の数と幾何学形状は、主にハニカム体１の使用条件に左右される。
【００５７】
図１０は、外被管４に接する外側スリーブ６を詳細に示す。該スリーブ６は帯状素材乃至スリーブ素材からなっている。そのため、互いに隣接するスリーブ素材の先端４５を互いに重ね合わせて配置し、継目３４で互いに結合している。該継目３４の幅３５は、特に接合法で定まり、ローラシーム溶接法を利用する際、例えば０．５〜３ｍｍの幅３４となる。図示の実施例では、スリーブ素材先端４５にテクスチュア２６が存在せず、該テクスチュア２６は例えば接合法で後から形成される。またここでは、外側スリーブ６の先端４５しか示していないが、内側スリーブ５（図示せず）の先端も同様に結合し、その際、内側接合点９（図示せず）を同時に形成するとよい。
【００５８】
図１１は、本発明に基づくハニカム体１の製造方法の考え得る製造工程を示す。この製造方法は次の工程を含む。
− スリーブ素材４４を製造し（工程１．〜３．）、
− スリーブ素材４４間に内側接合点９を形成し（工程４．）、
− スリーブ素材４４を内側スリーブ５と外側スリーブ６の形に巻回し（工程５．）、
− スリーブ素材４４の先端４５を結合し（工程６．）、
− 内側スリーブ５および外側スリーブ６を外被管４の中に入れ（工程７．）、
− 内側スリーブ５の中にハニカム構造物３を挿入し（工程８．）、そして
− 接合点８、１０を形成する（工程９．１０．）。
【００５９】
まず公知のように、帯鋼板３７に、回転圧延ロール３８でテクスチュア２６を施す（工程１）。次に、そのテクスチュア化した帯鋼板３７を切断装置３９迄搬送し、そこで、必要な寸法を持つスリーブ素材４４の形に切断する（工程２）。ここでは只１枚の帯鋼板３７が波形ロール３８および／又は切断装置３９を通過するが、できるだけ一様なテクスチュア２６を形成し、続いて互いに接合すべきスリーブ５、６を得るべく、２枚の帯鋼板３７を一緒にテクスチュア化および／又は切断してもよい。その代わりに又はそれに加えて少なくとも２つのスリーブ素材４４を、個々に或いは図示する如く一緒に、寸法取り装置４０で寸法取りし（工程３）、その後内側接合点９を形成する（工程４）。内側接合点９の形成は溶接、特にローラシーム溶接で行うとよい。この過程は、図示した溶接装置４１で実施する。そして、互いに接合技術的に結合したスリーブ素材４４を巻回装置４２に導入し、該装置４２でスリーブ素材４４を、接合した内・外側スリーブ５、６の形に形成する（工程５）。更にスリーブ素材４４の先端４５を溶接にて結合し、該溶接装置４１で形成した継目３４を、同時にスリーブ素材４４の４つの全ての先端４５を接続し、その際内側接合点９（図示せず）を形成する（工程６）。そして外側スリーブ６の外側に、外被管４との外側接合点１０を形成するろう薄膜４３を着け、外側スリーブ６を外被管４内に入れる（工程７）。外被管４の内部でスリーブ５、６を位置づけした後、薄板２０（図示せず）を、例えば積層および／又は巻回して形成したハニカム構造物３を、外被管４内に挿入し、もってスリーブ５、６をハニカム構造物３と外被管４との間に置く（工程８）。その後相互に接合された構成要素１、３、４、５および６を、特に端面１６の側から、接着剤および／又はろう４６に接触させる（工程９）。そのため、ハニカム体１は端面側を、例えば容器４７内の接着剤および／又はろう４６に浸ける。接着剤については、ハニカム体１の内部における分布に対し毛管効果を配慮する。これは、粉末状ろう４６の場合、例えば公知の流動床で達成できる。最後に、熱処理、特に高温真空ろう付け処理で、少なくとも結合点８および／又は少なくとも外側接合点１０を形成する（工程１０）。そのため、ハニカム体１を炉４８内で還元雰囲気に曝すとよい。
【００６０】
本発明を、外被管内でハニカム構造物を減衰するための特に長いばね減衰装置について説明した。それにより生ずるハニカム体は、自動車の内燃機関の排気装置における触媒担体として利用できる。その際、このハニカム体の上記利用条件下でのかなり良好な寿命を確認した。更に、このハニカム体の上述した製造方法は、大量生産にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】ハニカム体の一実施例の端面図。
【図２】ハニカム体の異なった実施例の端面図。
【図３】種々の接合点が示されているハニカム体の断面図。
【図４】自動車用排気浄化装置の概略構成図。
【図５】スリーブ付きハニカム構造物の実施例の詳細図。
【図６】ばね減衰装置の実施例の詳細図。
【図７】内側スリーブおよび外側スリーブの実施例の拡大断面図。
【図８】スリーブを軸方向に間隔を隔てて配置したハニカム体の実施例の断面図。
【図９】ばね減衰装置の異なった実施例の分解斜視図。
【図１０】スリーブの詳細図。
【図１１】本発明に基づくハニカム体の製造工程の説明図。
【符号の説明】
【００６２】
１ハニカム体、２内燃機関、３ハニカム構造物、４外被管、５、６スリーブ、７軸方向区間、８結合点、９、１０接合点、１６端面、１８薄板層、１９通路、２０薄板、２２環状隙間、２３排気装置、２４隙間、２５ばね減衰装置、２６テクスチュア、２７摩擦領域、２９パッシベーション層、３２ミクロテクスチュア、３４継目、３６ずれ、３７帯鋼板、３８波形ロール、３９切断装置、４０寸法取り装置、４１溶接装置、４２巻回装置、４３ろう薄膜、４４スリーブ素材、４５先端、４６ろう、４７容器、４８炉

Claims

外被管（４）に接合技術的に結合されたハニカム構造物（３）を有し、該構造物（３）が、少なくとも部分的に内側スリーブ（５）と外側スリーブ（６）とにより包囲され、該内側スリーブ（５）と外側スリーブ（６）が、軸方向区間（７）において外被管（４）とハニカム構造物（３）との間に配置されている、特に内燃機関（２）の排気ガスを浄化するための触媒担体として利用されるハニカム体（１）において、
互いに隣接して配置された構成要素（３、５、６、４）が、少なくとも１つのスリーブ（５、６）によって開放形ばね減衰装置（２５）を形成すべく、多数の接合点（８、９、１０）を介して互いに結合されたことを特徴とするハニカム体。
内側スリーブ（５）および／又は外側スリーブ（６）が、ハニカム構造物（３）の円周（１２）方向における変化を補償するテクスチュア（２６）を備えることを特徴とする請求項１記載のハニカム体。
内側スリーブ（５）と外側スリーブ（６）がテクスチュア（２６）を有し、該内外スリーブ（５、６）のテクスチュア（２６）が、内外スリーブ（５、６）の互いに隣接するテクスチュア（２６）が少なくとも部分的に互いに接するように、互いにかみ合うことを特徴とする請求項２記載のハニカム体。
テクスチュア（２６）が波形スリーブ（５、６）によって形成され、互いに隣接する接合点（８、９、１０）が少なくとも２つのテクスチュア（２６）によって互いに間隔を隔てられたことを特徴とする請求項２又は３記載のハニカム体。
内側スリーブ（５）が、ハニカム構造物（３）の全周（１２）にわたりハニカム構造物（３）に、特にろう付けで結合されたことを特徴とする請求項１から４の１つに記載のハニカム体。
内側スリーブ（５）と外側スリーブ（６）の内側接合点（９）と、外側スリーブ（６）と外被管（４）の外側接合点（１０）が、ハニカム構造物（３）の円周（１２）にわたり一様に分布して配置され、互いにすぐに隣接する内側接合点（９）と外側接合点（１０）が、円周方向にずれて配置されたことを特徴とする請求項１から５の１つに記載のハニカム体。
内側スリーブ（５）および／又は外側スリーブ（６）が、０．３ｍｍ未満、特に０．２ｍｍ未満の厚さを有することを特徴とする請求項１から６の１つに記載のハニカム体。
内側接合点（９）および／又は外側接合点（１０）が、全部で円周方向においてハニカム構造物（３）の円周（１２）の３０％未満、好適には２０％未満の範囲を占めることを特徴とする請求項１から７の１つに記載のハニカム体。
内側接合点（９）と外側接合点（１０）が、ハニカム構造物（３）の軸方向（１５）にずらして配置されたことを特徴とする請求項１から８の１つに記載のハニカム体。
軸方向区間（７）が、ハニカム体（１）の軸方向（１５）における寸法の４０〜１００％の長さ（１７）を有することを特徴とする請求項１から９の１つに記載のハニカム体。
ハニカム構造物（３）が、少なくとも部分的にテクスチュア化されて排気ガスが貫流できる通路（１９）を形成する薄板層（１８）を有し、この構造物（３）が少なくとも１２５個／ｃｍ²の通路密度を有し、薄板層（１８）が０．０２５ｍｍより薄い厚さ（２１）の薄板（２０）で形成されたことを特徴とする請求項１から１０の１つに記載のハニカム体。
接合点（８、９、１０）および／又はテクスチュア（２６）が、外被管（４）とハニカム構造物（３）の間の隙間（２２）がハニカム体（１）を貫流する排気ガスに対して密封されるように配置されたことを特徴とする請求項１から１１の１つに記載のハニカム体。
少なくとも２つの内側スリーブ（５）および／又は外側スリーブ（６）を備え、該複数のスリーブが各々互いに軸方向に間隔（３１）を隔てて配置されたことを特徴とする請求項１から１２の１つに記載のハニカム体。
少なくとも１つの内側スリーブ（５）および／又は少なくとも１つの外側スリーブ（６）が、少なくとも１つのミクロテクスチュア（３２）を備えることを特徴とする請求項１から１３の１つに記載のハニカム体。
請求項１から１４の１つに記載のハニカム体の製造方法において、
−スリーブ素材（４４）を製造し、
−スリーブ素材（４４）間に内側接合点（９）を形成し、
−スリーブ素材（４４）を内側スリーブ（５）と外側スリーブ（６）の形に巻回し、
−スリーブ素材（４４）の先端（４５）を結合し、
−少なくとも１つの内側スリーブ（５）と外側スリーブ（６）を外被管（４）内に入れ
−内側スリーブ（５）内にハニカム構造物（３）を挿入し、そして
−接合点（８、９、１０）を形成する、
工程を含むことを特徴とするハニカム体の製造方法。
少なくとも２つのスリーブ素材（４４）を、内側接合点（９）の形成前に、まず一緒に寸法取りすることを特徴とする請求項１５記載の方法。
内側接合点（９）の形成を、溶接、特にローラシーム溶接又はレーザ溶接で行うことを特徴とする請求項１５又は１６記載の方法。
スリーブ素材（４４）の先端（４５）の結合を、溶接、特にローラシーム溶接又はレーザ溶接で行うことを特徴とする請求項１５から１７の１つに記載の方法。
外被管（４）への挿入前に、外側スリーブ（６）に外側接合点（１０）を形成するためのろう薄膜（４３）を付けることを特徴とする請求項１５から１８の１つに記載の方法。
ハニカム構造物（３）を内側スリーブ（５）内に入れる前に、ハニカム構造物（３）の外周（１２）に、端面（１６）から出発してずれ（３６）にわたり、パッシベーション層（２９）を設けることを特徴とする請求項１５から１９の１つに記載の方法。
相互に結合した構成要素（３、４、５、６）を、続いて、特に端面（１６）側から、接着剤および／又はろう粉末と接触させ、その後の熱処理、特に高温真空ろう付け過程によって、少なくとも１つの結合点（８）および／又は少なくとも１つの外側接合点（１０）を発生させることを特徴とする請求項１５から２０の１つに記載の方法。