【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は孟宗竹、真竹、剛竹といった各種竹材の繊維を使用した竹繊維集成材と、それと間伐材とを組合せた複合集成材に関し、床材、壁材、柱といった建材や、家具、建具等の表材等として使用可能なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、床材、壁材、柱材等の建築材には各種のものがあり、天然の木材、合板、集成材等がある。集成材にも各種形状、構造のものがあり、木を利用したものに限らず竹を利用した集成材も用いられている（特許文献１参照）。竹には、竹特有の美観と風合いがあり、体裁が良く、伸縮性が少なく、耐久性、強靭性に優れ、脱臭効果も高いという利点がある。特に五年生（（生えてから五年目）の竹はかびが生えにくく、反りにくいといった利点がある。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−２９１２３６号公報。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の、竹を利用した建材の場合、竹は木と異なって内部が空洞であるため、どんなに太い竹を材料に用いても、大きな一枚板は作れない。サイズの大きな板材を作るためには、図９に示すように細く切った竹材Ａを並べて集成材Ｂにせざるを得ない。しかし、それだと、竹材相互を強固に接着していたとしても、接着させているため強度に問題が残る場合もある。また、多数の竹材Ａを用いるので、成形に手間がかかり、コスト高にもなる。また、本来円周状の竹から板状の竹材Ａを切り出す際に、竹の多くの部分が無駄になってしまい、材料がコスト高になるという課題もある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、竹を無駄なく使うことができ、且つ成形が容易で強度も十分な一枚板の竹繊維集成材とそれと間伐剤とを組み合わせた複合集成材を提供するところにある。本発明では、孟宗竹、真竹、剛竹といった各種竹材を使用することが出来、五年生（生えてから五年目）の孟宗竹から取出した竹繊維を使用するのが好ましい。
【０００６】
本件出願の竹繊維集成材は、竹から取り出した竹繊維に、人体に有害な化学物質が含まれていない接着剤を付着させ、それを加温加圧により接着させて板状に成形したものである。この竹繊維はどのような方法で取出したものであっても良いが、爆砕処理により取り出した爆砕繊維が適する。爆砕処理は竹を入れた密閉空間に加熱蒸気を送り込んで一定時間、一定圧力で加圧し、その後、急激に圧力を低下させ、この加圧、減圧を繰り返して、竹の組織を破壊して繊維を取り出す処理方法である。前記した竹繊維集成材は幅９００ｍｍ、長さ１８００ｍｍ、厚さ５００〜６００ｍｍ程度のサイズとし、そのままのサイズで使用することが出来るが、本発明ではその竹繊維集成材から所望サイズ、所望厚さの板材や角材を取り出して使用することも出来る。本発明では両者を竹繊維集成材という。
【０００７】
本件出願の竹繊維集成材は前記した竹繊維集成材の外周面に、同外周面よりも外側に突出する嵌合突部を形成し、竹繊維集成材の外周面のうち嵌合突部が形成された外周面と異なる外周面に、その外周面よりも内側に窪んで他の竹繊維集成材の嵌合突部を嵌入可能な嵌合凹部を形成することも出来る。本発明では前記した竹繊維集成材の底面に凹溝を形成することも出来る。本発明で前記竹繊維集成材の表面に塗料を塗装することも出来る。
【０００８】
本発明の竹繊維集成材を用いた複合集成材は、請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の竹繊維集成材と、間伐材を板状または棒状に製材した木材とを積層し、それらを人体に有害な化学物質が含まれていない接着剤で接着したものである。本発明の竹繊維集成材を用いた複合集成材は、請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の竹繊維集成材により、間伐材を板状または棒状に製材した木材の外周を囲い、その木材と竹繊維集成材とを人体に有害な化学物質が含まれていない接着剤で接着したものとすることも出来る。
【０００９】
【発明の実施の形態】
（竹繊維集成材の実施形態１）
本発明の竹繊維集成材の実施形態の一例を図１を参照して説明する。この竹繊維集成材の寸法は用途によって任意に選択することができるが、一例として図１に示すものは幅９００ｍｍ、長さ１８００ｍｍ、厚さ５００ｍｍとしてあり、そのままのサイズで床材や壁材や天井材に使用したり、それを所望厚さにスライスして薄い板状にしたり、所望サイズに切断して取り出して使用することもできる。図１の竹繊維集成材１は継ぎ目のない一枚ものであり、図２に示す竹繊維２に接着剤を付着させ、それを集めて加温加圧して集成接着させて高密度に形成したものである。
【００１０】
前記竹繊維２は原材料となる竹から次のようにして取り出すことが出来る。竹を密閉した空間に入れ、そこに熱した蒸気を送り込むことにより一定時間の間、一定の圧力を保持させ、その後、急激に圧力を低下させる工程を何度か繰り返して、竹の繊維を結合している組織を破壊して、竹繊維２のみを取り出す（以下、この処理を「爆砕処理」という）。このとき竹のうち、竹繊維２以外の部分は粉状になって竹繊維２から崩落する。この爆砕処理には既存の爆砕機を使用することが出来る。爆砕処理の際の加熱温度及び加熱時間を調節することによって、取り出される竹繊維２の焦げ具合を調節して色合いを調節することも可能である。本発明では前記爆砕処理による方法意外の方法で取出した竹繊維を使用することもできる。
【００１１】
本発明の竹繊維集成材１の原材料に用いる竹には、生えてから４〜５年目の孟宗竹が適する。生えてから４〜５年目の孟宗竹は含水率が１０％±２％となり、製品化後も変形しにくく、また、かびが発生しにくくもなる。
【００１２】
本実施形態で竹繊維２の接着に使用される接着剤は人体に有害な化学物質が含まれていないものである。例えば、ポリイソシアネート系、レゾルシノール系又はフェノール系接着剤がある。ちなみに、人体に有害な化学物質にはホルマリン等がある。さらに、本発明で使用する接着剤は、ＷＨＯ（世界保健機関）の規格に合致した接着剤であることが望ましい。接着剤は、例えば槽（長さ２５００ｍｍ、幅１０００ｍｍ程度）に接着剤を張り、その接着剤に竹繊維全体を一時的に（数秒〜数十秒）浸して竹繊維の全体に付着させる。
【００１３】
竹繊維集成材１の成形に使用する型は任意の形状とすることができるが、この実施形態では外周壁と底面部とを備えた上面開口の型を用い、この型内に、例えば、長さ２０００ｍｍ、幅９００ｍｍ、厚さ８００ｍｍ程度に束ねた竹繊維を入れ、その型内に上面開口部から上面板を入れて、型及び上面板を加熱しながら上面板を押し下げて竹繊維の束に圧力を掛けて（温熱プレスして）成形する。成形後、型から取り出して本発明の竹繊維集成材１の素地が完成する。加圧後のサイズは、長さ２０００ｍｍ、幅９００ｍｍ、厚さ５００ｍｍ程度となる。この外周を裁断して長さ１８００ｍｍ、幅９００ｍｍ、厚さ５００ｍｍ程度の竹繊維集成材１とすることが出来る。本発明では加温加圧の際に必ずしも型を使用する必要はない。
【００１４】
（竹繊維集成材の実施形態２）
本発明の竹繊維集成材の他の実施形態を図３を参照して説明する。この実施形態の竹繊維集成材は柱材や梁材等として使用するのに適するものである。図３の竹繊維集成材１は角柱状に成形したものであって、その寸法は用途に応じて選択でき、そのままのサイズで柱材や梁材に使用したり、それらを所望のサイズに切断して使用したりすることができる。この竹繊維集成材１は基本的構成において実施形態１の竹繊維集成材１と同じであり、異なるのは、接着剤を付着させて型内に入れる竹繊維２の長さ、幅、厚さと、型の内形状であり、それらを、加圧成形後の竹繊維が角材となるようにしたことである。
【００１５】
（竹繊維集成材の実施形態３）
本発明の竹繊維集成材１の他の実施形態として図４（ａ）（ｂ）に示すもの、実施形態１の大型サイズの竹繊維集成材１を１０ｍｍ前後に薄くスライスし、幅９０ｍｍ前後、長さ９１０ｍｍ前後にした板材である。この竹繊維集成材１は床材、壁材、天井材等として使用するのに適する。また、本実施形態の竹繊維集成材１は、実施形態２の大型サイズの竹繊維集成材１を切り出して、角材状に形成することもできる。その場合竹繊維集成材１は柱材、梁材等として使用するのに適する。
【００１６】
図４（ａ）（ｂ）の竹繊維集成材はその表面を研磨した後に表面が塗料仕上げされている。この塗装には乾燥によって硬化する任意の塗料を使用することができる。例えば一液型ポリウレタン系ＵＶ硬化型樹脂塗料や、二液性硬化型ウレタン樹脂塗料等を使用することができる。
【００１７】
図４（ａ）（ｂ）に示すように竹繊維集成材１の底面には凹溝３が形成されている。この凹溝３を形成することによりそれを敷く床が多少凸凹していても水平に敷き易くなる。また、床に敷設した後は凹溝３が通気路となり、通気性が良くなって、竹繊維集成材１にかびが生えにくくなる。
【００１８】
図４の竹繊維集成材１はその外周面のうち竹繊維２の配列方向の外側面６ａの一方に、その外側面６ａよりも外側に突出する嵌合突部４を形成し、反対側の外側面６ｂにその外側面６ｂより内側に窪んで他の複合集成材の嵌合突部４を嵌入可能な嵌合凹部５を形成してある。嵌合突部４と嵌合凹部５の数や形成する位置は図示したものに限らず、例えば、竹繊維集成材１の二辺に嵌合凹部５を形成するとか、二辺に嵌合突部４を形成する等しても良い。嵌合突部４と嵌合凹部５はサネ切り加工によると形成し易い。
【００１９】
図４（ａ）（ｂ）の竹繊維集成材１は図１の竹繊維集成材１から切り出したものであるが、この竹繊維集成材１は成形当初からこの形状、サイズに成形することも出来る。
【００２０】
（竹繊維集成材の実施形態４）
図４に示す竹繊維集成材１の嵌合突部４には、床に釘を打ち込んで床に固定するための釘孔１３があけられている。釘孔１３は嵌合突部４から外側に向けて斜め下向きに開けてある。釘孔１３の数、間隔は竹繊維集成材１の長さにもよるが、例えば、切り出した竹繊維集成材１の長さが９１０ｍｍの時は、２９０ｍｍ間隔で３個形成するのが、釘打ち作業の面からも、安定性の面からも望ましい。釘孔１３は必ずしも必要ではない。
【００２１】
（竹繊維集成材を用いた複合集成材の実施形態１）
本発明の竹繊維集成材を用いた複合集成材（以下「複合集成材」と記す）の実施形態の一例を図５（ａ）（ｂ）を参照して説明する。この複合集成材７は図１の竹繊維集成材１を厚さ１ｍｍ程度の板状に切り出した竹繊維集成板８を上層と下層とに備え、その間に間伐材を板状に製材した木材層１０が配置され、積層された竹繊維集成板８と木材層１０との積層重合部１２を人体に有害な化学物質が含まれていない接着剤で接着してある。ここで使用する接着剤はＷＨＯ（世界保健機関）の規格に合致した接着剤であることが望ましい。
【００２２】
前記木材層１０は間伐材を板目と柾目とに切り出して厚さ数ｍｍ、幅数ｃｍの細長の方形板状に形成した木材９を、後述するようにかび止め処理した後、図５（ａ）（ｂ）に示すように竹繊維集成板８の繊維方向に直交させて二枚以上並べて配置してある。間伐材の木の種類は任意であって、所望に応じて一種の間伐材を用いることも、数種の間伐材を組み合わせて用いることも可能である。木材９は竹繊維集成板８と組合せて複合集成材７とした後の膨張を考慮して、隣接する木材９間に隙間をあけて配置して、木材９が膨張すると隣接する木材９間の隙間が塞がれるようにしておくのがよい。図５（ａ）（ｂ）の竹繊維集成板８では木材９を一層にしてあるが、木材９は二層以上とすることも出来る。その場合、上下に積層される木材９の継ぎ目の位置をずらしたり、下の層の木材９を横向きにし、その上の層の木材９を縦向きにするなどして、強度が高まるようにする。竹繊維集成板８や木材９の寸法、竹繊維集成板８、木材９の積層数、積層する竹繊維集成板８、木材９の向き等は任意に選択することができる。
【００２３】
図５（ａ）（ｂ）の複合集成材７の中間層は、間伐材を方形板状に製材した木材９を二枚以上並べた木材層１０としてあるが、中間層はこれに限らず、間伐材を横挽き又は縦挽きして竹繊維集成板８と同じの幅、長さ、厚さとした一枚の板材とすることもできる。その場合は中間層が一枚ものの板材であるため最上層と最下層の竹繊維集成板８の接着が強固になる。図５（ａ）（ｂ）の複合集成材７では下層に竹繊維集成板８を用いてあるが、用途や使用目的に合わせて下層を木材層１０とし、上層のみ竹繊維集成板８とすることもできる。
【００２４】
（竹繊維集成材を用いた複合集成材の実施形態２）
本発明の複合集成材の実施形態の一例を図６を参照して説明する。図６の複合集成材７は角柱状に成形したものである。この複合集成材７は間伐材を製材して、後述するようにかび止め処理した角材１４を四本組み合わせて接着して芯材１５とし、その芯材１５の四方の外周面に、竹繊維集成板８を二枚ずつ積層し、その積層重合部６を人体に有害な化学物質が含まれていない接着剤で接着したものである。竹繊維集成板８は前記実施形態１の竹繊維集成板８と同様に竹繊維集成材１を板状に切り出したものでも、成形時からそのように成形したものでよい。
【００２５】
角材１４の本数や並べ方は図６のものに限られず、所望の本数、並べ方とすることが出来る。竹繊維集成板８の積層方法も図６に図示した二層に限られず、芯材１５の外周を覆うことができる並べ方であれば、所望に応じて、単層、三層以上、それ以外の積層構造とすることもできる。間伐材の木の種類も建築に使用可能な木であればどのようなものであってもよく、例えば杉、栂、檜等がある。
【００２６】
（竹繊維集成材を用いた複合集成材の実施形態３）
本発明の複合集成材の他の実施形態を図７（ａ）（ｂ）を参照して説明する。この複合集成材７は上層と下層の竹繊維集成板８の間に間伐材を製材して板状にした木材９を挟んで接着したものであり、木材９の積層位置を上下の竹繊維集成板８の片側に寄せて、木材９の一端を上下の竹繊維集成板８の一端より外側に突出させて嵌合突部とし、木材９の他端を上下の竹繊維集成板８の他端より内側に窪ませて嵌合凹部とし、下層の竹繊維集成板８の底面に凹溝３が形成されている。また、上の竹繊維集成板８の表面を研磨した後に、その表面を塗装仕上げしてある。この場合も、上下の竹繊維集成板８と木材９との接着には人体に有害な化学物質が含まれていない接着剤が使用される。
【００２７】
（竹繊維集成材を用いた複合集成材の実施形態４）
図７に示す複合集成材７の嵌合突部４には、床に釘を打ち込んで床に固定するための釘孔１３があけられている。釘孔１３は嵌合突部４から外側に向けて斜め下向きに開けてある。釘孔１３の数、間隔は複合集成材７の長さにもよるが、例えば、切り出した複合集成材７の長さが９１０ｍｍの時は、２９０ｍｍ間隔で３個形成するのが、釘打ち作業の面からも、安定性の面からも望ましい。釘孔１３は必ずしも必要ではない。
【００２８】
（本発明の竹繊維集成材の製造方法の説明）
本発明の竹繊維集成材の製造方法は各種考えられるが、その一例として次のような方法がある。ここでは床材用の竹繊維集成材を製造する場合について説明するが、竹繊維集成材が柱材や天井材や壁材等であっても基本的な製造工程はこの製造方法と同様である。本発明の竹繊維集成材１の原材料としては生えてから五年目の孟宗竹を使用する。生えてから五年目の竹は含水率、糖分の含有率が共に低下するので、密度が高まり弾力性が向上し、かびや虫も発生しにくくなる。以下では孟宗竹を例として説明する。
【００２９】
（１）原材料の前処理
１．直径２００ｍｍ、肉厚１０ｍｍ以上の、生えてから五年目の孟宗竹を切り出して検品し（第１回目の検品）、原材料倉庫に収納・保管する。管理体制としては、竹山の伐採権を取得し、原竹の生長年数を記録し、伐採した原竹は直ちに加工する。ここで原竹の直径、肉厚は前記の数値に限定されない。
２．原竹を２ｍの長さに、横方向に切る。切る長さはこれには限られず、後述の爆砕機の釜の大きさに応じて適当な長さに切る。
３．所定長に切断した竹は、かび止め処理したり、所定湿度に保つための保湿や乾燥等の処理を行なう必要ない。
【００３０】
（２）竹繊維の取り出し
１．前記のように切断した竹を爆砕機の釜の中に数十本、例えば３０〜５０本入れる。爆砕機の釜の中に一度に入れる竹の本数はこれには限られず、爆砕機の釜の大きさに応じて調節する。
２．爆砕機を作動させ、釜の中に、例えば温度１２０℃程度の高温高圧の熱蒸気を一定時間送り込み、その後、急激に圧力を低下させる工程を複数回繰り返して、竹の繊維を結合している組織を破壊して、図２に示す竹繊維２とする（爆砕処理）。この間の所要時間は約３０分程度である。爆砕機の作動時間及び温度は、所望する色合いの竹繊維２となるように調節することができる。低温、短時間であれば竹繊維２は原竹の色に近くなり、高温、長時間であれば、竹が焦げる為、褐色に近くなる。この爆砕処理により、竹を組成する成分のうち、竹繊維以外の竹の澱粉質成分等は粉になって釜から崩落し、釜の中には竹繊維だけ残る。
３．爆砕後、爆砕の釜が冷えるまで放置しておき、釜が冷えた後に釜の中に残った竹繊維２を取り出す。
４．取り出した竹繊維２は、粉をよく落とし、繊維の方向を揃えて保管しておく。
【００３１】
（３）集成接着加工
１．長さ２５００ｍｍ、幅１０００ｍｍ程度の接着用浴槽にポリイソシアネート系、又はレゾンシノール系、又はフェノール系の接着剤であって、人体に有害な化学物質の含まれていないものを満たし、攪拌用ドリルによって良く攪拌しておく。
２．竹繊維２全体に接着剤が付着するように、竹繊維２全体を前記浴槽中の接着剤中に数秒間浸す。このとき、竹繊維２を長時間接着剤に浸しておくと接着剤が付着し過ぎるので、竹繊維２を接着剤中に浸すのは短時間でよい。
３．接着剤を付着した竹繊維２は長さ２０００ｍｍ、幅９００ｍｍ、厚さ８００ｍｍ程度に集める。
４．上記のように集めた竹繊維２に、摂氏８０℃〜１３０℃、圧力１０ｋｇ／ｃｍ２の条件で１０〜２０分に亙って加圧処理すると、長さ２０００ｍｍ〜２１００ｍｍ、幅９００〜９３０ｍｍ、厚さ５００〜６００ｍｍの竹繊維集成材１に成形される。厚さの圧縮率は竹の種類によって異なる。
５．このように成形された竹繊維集成材１の無駄な部分を切断又は切削して、長さ２０００ｍｍ、幅９００ｍｍ、厚さ５００〜６００ｍｍに整形する。その形状は図１のようになる。
以上の（１）〜（３）の工程により、素地となる竹繊維集成材１が出来上がる。消費者の必要に応じて、（３）まで加工した竹繊維集成材１を出荷することができる。
【００３２】
（４）フローリング加工
１．図１の形状の素地となる竹繊維集成材１をスライスして１０ｍｍ程度の厚さの竹繊維集成材１を取り出す。
２．竹繊維集成材１を縦横に切断して所定サイズの板材にする。
３．竹繊維集成材１の外周面をサネ切り加工して嵌合突部と嵌合凹部とを形成する。また、裏面に加圧により溝を作る。
消費者の必要に応じて前記（４）まで加工した竹繊維集成材１を出荷することが出来る。
【００３３】
（５）１回目塗装
１．前記（４）まで加工した竹繊維集成材１竹繊維集成材１の表面を＃１８０のサンドペーパー（これは数値が大きくなる程目が細かくなる。）で研磨する。この工程は、次の塗装の際、塗料の定着を良くするために行なうものである。
２．竹繊維集成材１全体に、下塗りとして一液型ポリウレタン系ＵＶ硬化型樹脂塗料又は二液性硬化型ウレタン樹脂塗料を塗装する。
３．紫外線照射装置によりＵＶ塗料に紫外線を照射してＵＶ塗料を硬化させる。
【００３４】
（６）２回目塗装
１．竹繊維集成材１の塗膜を＃２４０のサンドペーパーで研磨する。この工程も、次の塗装の際に塗料の定着を良くするために行なうものである。
２．竹繊維集成材１全体に、中塗りとして一液型ポリウレタン系ＵＶ硬化型樹脂塗料又は二液性硬化型ウレタン樹脂塗料を塗装する。
３．紫外線照射装置により塗料を瞬間的に硬化させる。
【００３５】
（７）３回目塗装
１．竹繊維集成材１の塗膜を＃４００のサンドペーパーにて研磨する。この工程も、次の塗装の際に塗料の定着を良くするために行なうものである。
２．竹繊維集成材１全体に、上塗りとして一液型ポリウレタン系ＵＶ硬化型樹脂塗料又は二液性硬化型ウレタン樹脂塗料を塗装する。
３．紫外線照射装置により、塗料を瞬間的に硬化させる。
この場合の加工色調は所望のものとすることができるが、竹の色調を生かすためにはホワイト又はブラウンとするのが望ましい。いずれの色の場合も艶あり仕上げにすることも、艶無し仕上げにすることもできる。又、竹繊維集成材１は、前記３回目塗装後は硬度３Ｈ〜４Ｈ程度となり、その表面に傷が付きにくくなる。なお、三度の塗装を施すのは、床材のように、強度が必要なものを形成する場合が主である。壁材等の場合、塗装は二回であってもよい。
【００３６】
竹繊維集成材１の仕上げ寸法の一例は、厚さＴ＝１５ｍｍ、幅Ｗ＝９０ｍｍ、長さＬ＝９１０ｍｍ程度とすることができる。長さは４５５ｍｍ、６０６ｍｍ、７５８ｍｍ、９１０ｍｍ、１８２０ｍｍにすると用途が広がる。勿論これ以外の寸法でも良い。
【００３７】
（本発明の竹繊維集成材を用いた複合集成材の製造方法の説明）
本発明の竹繊維集成材を用いた複合集成材の製造方法も各種考えられるが、その一例として次のような方法がある。なお、ここでは複合集成材を床材とする場合について説明するが、複合集成材が柱材や天井材や壁材等であっても加工の基本的な手順は床材と同様である。本発明の竹繊維集成板１の材料としては、前記竹繊維集成材の製造方法の（１）〜（３）の工程によって形成された素地となる竹繊維集成材を使用する。また本発明の木材９の原材料としては、間伐材を用いる。間伐材の木の種類は建築に使用可能な種類の木であればどのようなものであってもよく、例えば杉、栂、檜等がある。また、異なる種類の間伐材を組合わせて使用することも可能である。
【００３８】
（１）原材料加工
１．長さ２０００ｍｍ、幅９００ｍｍ、厚さ５００〜６００ｍｍの竹繊維集成材１を、厚さ数ｍｍにスライスして、竹繊維集成板８を複数枚形成しておく。
２．木材９については間伐材を板目又は柾目に製材して板状にしたり、角材にしたりしておく。
３．木材９を水温摂氏７０度、濃度３０％の次亜塩素酸ソーダ液に６０分程度浸漬し（実質的には煮沸するのと同じ）、その後に中和剤に浸漬して漂白、殺菌、防虫、カビ止め等の処理を施す。
４．木材９を摂氏４０度〜６０度の設定温度で、１週間低温除湿方式により含水率６〜８％にまで乾燥させる。
５．前記竹繊維集成板８及び木材９を保温室内で一定の温度で保温する。
以上１〜５の工程は一日の内に連続して行なうものとする。
（２）集成材加工
１．前記の竹繊維集成板８と木材９とを色分け等して２回目の検品作業を行ない、半製品倉庫に保管する。
２．竹繊維集成板８と乾燥した木材９とを、四隅が直角になるように所望の幅にカットした上で四面が平らになるように鉋をかける。
３．前記竹繊維集成板８を最下層とし、その上に、上下両面に二液性接着剤（前記と同様に人体に有害な化学物質が含まれていない）を均一に塗布した前記木材９を１ｍｍ〜５ｍｍ程度の隙間を設けて複数枚配置して木材層１０を形成する。この木材９の配置方向は下の竹繊維集成板８の竹繊維２の向きと直交する向きにして配置する。その上に竹繊維集成板８を重ねて最上層とする。その後、摂氏１１０度、圧力１０Ｋｇ／ｃｍ２の条件で１５分間に亙って加圧処理すると、竹繊維集成材を用いた複合集成材７となる。その後、竹繊維集成材を用いた複合集成材７のたわみを少なくするために冷圧処理をする。この場合、竹繊維集成板８が一枚だけでは反りが激しいが、竹繊維集成板８と木材層１０を３層以上にすることによって反りが少なくなる。以上１〜３の工程は一日の内に連続して行なうものとする。このようにして成形された竹繊維集成材を用いた複合集成材７は、使用中に水分を含んで膨張し、前記木材層１０の木材９間の隙間が塞がれることがある。
【００３９】
（３）フローリング加工
１．複合集成材７を規定の幅に縦割りにする。
２．複合集成材７を規定の長さに横挽きする。
３．複合集成材７の幅方向両端をサネ切りし、裏面の溝及び表面に鉋をかける。
４．複合集成材７の幅方向両端のサネ切り部分を加工する。
以上（１）〜（３）の工程で素地の複合集成材７が出来上がる。消費者の好みや必要に応じて、加工をここまでで留めて出荷しても良い。
【００４０】
（４）１回目塗装
１．前記素地の複合集成材７を＃１８０のサンドペーパー（これは数値が大きくなる程目が細かくなる。）で研磨する（素地研磨）。この工程は、次の塗装の際、塗料の定着を良くするために行なうものである。
２．下塗りとして、複合集成材７の最上層の表面に一液型ポリウレタン系ＵＶ硬化型樹脂塗料又は二液性硬化型ウレタン樹脂塗料を塗装する。
３．紫外線照射装置により、塗料を瞬間的に硬化させる。
４．複合集成材７の最下層の表面を一液型ポリウレタン系ＵＶ硬化型樹脂塗料又は二液性硬化型ウレタン樹脂塗料により、防カビ密閉塗装する。
５．紫外線照射装置により塗料を瞬間的に硬化させる。
６．サネ切りの口（四周面）を一液型ポリウレタン系ＵＶ硬化型樹脂塗料又は二液性硬化型ウレタン樹脂塗料により、防水、防カビ密閉塗装する。
７．紫外線照射装置により、塗料を瞬間的に硬化させる。
【００４１】
（５）２回目塗装
１．複合集成材７の塗膜を＃２４０のサンドペーパーで研磨する。この工程も、次の塗装の際に塗料の定着を良くするために行なうものである。
２．複合集成材７の最上層の表面を一液型ポリウレタン系ＵＶ硬化型樹脂塗料又は二液性硬化型ウレタン樹脂塗料により塗装する（中塗り）。
３．紫外線照射装置により塗料を瞬間的に硬化させる。
【００４２】
（６）３回目塗装
１．複合集成材７の塗膜を＃４００のサンドペーパーにて研磨する。この工程も、次の塗装の際に塗料の定着を良くするために行なうものである。
２．複合集成材７の最上層の表面を一液型ポリウレタン系ＵＶ硬化型樹脂塗料又は二液性硬化型ウレタン樹脂塗料で塗装する（上塗り）。
３．紫外線照射装置により、塗料を瞬間的に硬化させる。
この場合の加工色調は所望のものとすることができるが、竹の色調を生かすためにはホワイト又はブラウンとするのが望ましい。いずれの色の場合も艶あり仕上げにすることも、艶無し仕上げにすることもできる。又、複合集成材７は、前記３回目塗装後は硬度３Ｈ〜４Ｈ程度となり、その表面に傷が付きにくくなる。
【００４３】
複合集成材７の仕上げ寸法の一例は、厚さＴ＝１５ｍｍ、幅Ｗ＝９０ｍｍ、長さＬ＝９１０ｍｍ程度とすることができる。長さは４５５ｍｍ、６０６ｍｍ、７５８ｍｍ、９１０ｍｍ、１８２０ｍｍにすると用途が広がる。勿論これ以外の寸法でも良い。
【００４４】
（本発明の竹繊維集成材の耐摩耗試験方法）
本発明の竹繊維集成材の耐摩耗試験は例えば次のようにして行なう。なお、ここでも竹繊維集成材が床材である場合について説明するが、竹繊維集成材が柱材や天井材や壁材等であっても試験の基本的な手順は床材と同様である。本例においては、竹繊維集成材について説明するが、本試験は前記竹繊維集成材を用いた複合集成材について行うことも可能である。
（１）竹繊維集成材の表面に減摩剤を振り掛けた上で、試験機の１つのアーム毎に５００ｇずつ、合計１ｋｇの荷重を掛けてサンドペーパーで竹繊維集成材の表面をこする。
（２）アームの回転数５００回毎にサンドペーパーを取替えながら、竹繊維集成材の塗装が取り除かれるまでその表面をこする。
（３）塗装が完全に取り除かれるまでのアームの回転数をチェックして竹繊維集成材の耐摩耗性を調べる。竹繊維集成材の表面の塗装が取り除かれるまでのアームの回転数が５００回転以上の場合は家庭用に適し、１０００回転以上の場合は体育館や店舗等に適する。
【００４５】
（本発明の竹繊維集成材の使用例）
本発明の竹繊維集成材は例えば床材として使用することができる。以下に、床暖房システムと組合わせて床材として使用する場合について図８に基づいて説明する。本使用例においては、竹繊維集成材について説明するが、前記竹繊維集成材を用いた複合集成材も、本使用例のように床暖房システムと組み合わせて床材として使用することができる。
【００４６】
図８に示すものは厚さ１２ｍｍ程度の防炎合板を用いた床ベース２２に、深さ４ｍｍ程度の凹部２３を形成し、その凹部２３の上に厚さ２〜３ｍｍの断熱材２４を敷き、その上にポリエステルフィルムに導電性発熱塗料をコーティングした厚さ１ｍｍ程度の面状発熱体２５を敷き、更にその上に本発明の竹繊維集成材１を敷いてある。面状発熱体２５は幅２５ｃｍ、長さ７０ｃｍ或は１６０ｃｍのものが使用されており、図示されていないがリード線が取付けられている。この場合の竹繊維集成材には例えば縦及び横が２０ｃｍ程度の正方形のものを使用し、それを竹の繊維方向が縦横になる様に交互に配列して全体で市松模様になるようにしてある。竹繊維集成材の配列はこれ以外の配列とすることもできる。
【００４７】
また、本発明の竹繊維集成材及び複合集成材は、コンクリート床の上に直張りすることもできる。
【００４８】
【発明の効果】
本件出願の第１の竹繊維集成材には次のような効果がある。
（１）竹から取り出した竹繊維を、人体に有害な化学物質が含まれていない接着剤を付着させ、それを加温加圧により集成接着させて板状にしたので、内部が空洞の竹を無駄なく使うことができ、且つ強度が十分な一枚板の竹繊維集成板を作ることができる。
（２）接着剤を全体に付着させ、それを加温加圧により集成接着させるだけで形成可能であるので、成形が容易で、コスト減にも資する。
（３）竹を使用しているので、弾力性や耐久性が木のみの集成材に比べて高く、例えば床材の場合、エアロビクス、バスケット等の激しい運動をする体育館等の床材として使用するのに適する。
（４）竹は脱臭効果があるので汗が付着し易い体育館の床材として使用するのに適する。
（５）原材料に生えてから五年目の竹を用いる場合、弾力性が向上し、かびや虫が発生しにくく、竹独自の風合いが出易い上、若竹を伐採しないので環境破壊につながらない。
（６）人体に有害な化学物質が含まれていない接着剤を使用するので、人体に悪影響もなく安心して製造、使用が可能となる。
【００４９】
本件出願の第２の竹繊維集成材には、上記の効果に加えて次のような効果がある。
（１）竹繊維が、竹を入れた密閉空間に加熱蒸気を送り込んで一定時間、一定圧力で加圧し、その後、急激に圧力を低下させ、この加圧、減圧を繰り返して、竹の組織を破壊して繊維を取り出す爆砕処理により取り出した爆砕繊維であるので、一度に多くの竹繊維を取り出すことができ、作業の効率が上がるため、コスト減に資する。
（２）また、上記処理によって竹の竹繊維以外の部分、特にかびの発生の原因となる澱粉質部分は崩落させることができるので、完成した竹繊維集成材にかびが発生する可能性を減少させることができる。
（３）また、加熱蒸気の温度や加熱加圧時間を変化させることにより、できる竹繊維の色合いを調節することができるので、種々の天然の色調の竹繊維集成材を形成することができる。
【００５０】
本件出願の第３の竹繊維集成材には、上記の効果に加えて次のような効果がある。
（１）前記竹繊維集成材から所望形状、サイズの板状、角材状に取り出すことができるので、その場で欲しい建材を取り出すことができ、状況に応じた建材を提供することができる。
【００５１】
本件出願の第４の竹繊維集成材には、上記の効果に加えて次のような効果がある。
（１）外周面に同外周面よりも外側に突出する嵌合突部を形成し、竹繊維集成材の外周面のうち嵌合突部が形成された外周面と異なる外周面に、その外周面よりも内側に窪んで他の竹繊維集成材の嵌合突部を嵌入可能な嵌合凹部が形成されたので、床材等の場合、隣接する竹繊維集成材の嵌合突部と嵌合凹部とを嵌合させることにより、多数枚の竹繊維集成材を手軽に連結して敷設することができ、竹繊維集成材同士の連結が容易且つ確実になり、位置ずれもしにくくなる。
【００５２】
本件出願の第５の竹繊維集成材には、上記の効果に加えて次のような効果がある。
（１）底面に凹溝が形成されたので、例えば床材や天井板の場合、竹繊維集成材を敷く床や天井が多少凸凹していても水平に敷きやすくなるといった、竹繊維集成材の設置の際に固定がしやすくなる効果がある。
【００５３】
本件出願の第６の竹繊維集成材には、上記の効果に加えて次のような効果がある。
（１）竹繊維集成材表面に塗料が塗装されたので、見た目に美しい色合いとなり、また、表面が硬化することで日焼けしにくくなり、傷がつきにくくなる。
【００５４】
本件出願の第７の竹繊維集成材には、上記の効果に加えて次のような効果がある。
（１）竹だけでなく木を使用しているので、複合集成材の重量が竹のみからなる竹繊維集成材に比べて軽く、建材として使用する場合、持ち運びに要する労力が少なく済み、作業効率が向上する。
（２）また、木と竹を同時に使用して形成しているので、前記の木と竹の長所が同時に発揮される。
（３）原材料に間伐材を用いるので、複合集成材を軽く形成できるだけでなく、小径で強度の劣る間伐材を有効に活用することができ、成木を伐採しないので環境破壊につながらない。従って、木、竹両面から環境を守ることに資する。
【００５５】
本件出願の第８の竹繊維集成材には、上記の効果に加えて次のような効果がある。
（１）間伐材を製材した木材を複数本集合させたので、間伐材の中でも、特に径が小さすぎる等、従来全く商品価値のなかった間伐材を切り出すことによって複合集成材の材料として利用することができ、幅広い形状、種類の間伐材を有効利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の竹繊維集成材の第１の実施形態を示す斜視図。
【図２】本発明の竹繊維集成材の材料として用いる竹繊維集成材の斜視図。
【図３】本発明の竹繊維集成材の第２の実施形態を示す斜視図。
【図４】（ａ）は本発明の竹繊維集成材の第３、第４の実施形態の他の例を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）に示す竹繊維集成材の端面図。
【図５】（ａ）は本発明の竹繊維集成材を用いた複合集成材の第１の実施形態を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）に示す複合集成材の端面図。
【図６】本発明の竹繊維集成材を用いた複合集成材の第２の実施形態を示す端面斜視図。
【図７】（ａ）は本発明の竹繊維集成材を用いた複合集成材の第３、第４の実施形態を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）に示す複合集成材の端面図。
【図８】本発明の竹繊維集成材を床暖房システムと組み合わせて使用した床構造の断面側面図。
【図９】（ａ）は、従来の竹集成材を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）に示す竹集成材の端面図。
【符号の説明】
１ 竹繊維集成材
２ 竹繊維
３ 凹溝
４ 嵌合突部
５ 嵌合凹部
６ 外側面
７ 複合集成材
８ 竹繊維集成板
９ 木材
１０ 木材層
１３ 釘孔[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a bamboo fiber laminated wood using various bamboo fibers such as Moso bamboo, bamboo, and gou bamboo, and a composite laminated wood combining the bamboo fiber laminated wood with the thinned wood. It can be used as a surface material or the like.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, there are various types of building materials such as flooring materials, wall materials, and pillar materials, and there are natural wood, plywood, laminated wood, and the like. There are various shapes and structures of laminated wood, and not only wood-based materials but also bamboo-based laminated materials (see Patent Document 1). Bamboo has the unique appearance and texture of bamboo, good appearance, low elasticity, excellent durability, toughness, and high deodorizing effects. In particular, bamboo from the fifth grade (the fifth year after birth) has the advantage that it is difficult for mold to grow and warp.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-2000-291236.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the case of a conventional building material using bamboo, unlike wood, the inside of the bamboo is hollow, so no matter how thick bamboo is used as the material, a large single plate cannot be made. In order to make a large-sized plate, the bamboo material A which has been cut into small pieces has to be arranged as a laminated wood B as shown in FIG. However, in that case, even if the bamboo materials are firmly adhered to each other, a problem may still remain in the strength due to the adhesion. In addition, since a large number of bamboo materials A are used, it takes a lot of time and effort to form and increases the cost. In addition, when cutting a plate-shaped bamboo material A from an originally circumferential bamboo, there is also a problem that many parts of the bamboo are wasted, and the material becomes expensive.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a single-panel bamboo fiber laminated wood which can be used without waste and which is easy to mold and has sufficient strength, and a composite laminated wood obtained by combining it with a thinning agent. In the present invention, various bamboo materials such as Moso bamboo, Shin bamboo, and Go bamboo can be used, and it is preferable to use bamboo fiber extracted from Moso bamboo of the fifth grade (fifth year after birth).
[0006]
The bamboo fiber laminated timber of the present application is made by attaching an adhesive that does not contain chemical substances harmful to the human body to bamboo fiber taken out of bamboo, bonding it by heating and pressing, and molding it into a plate shape It is. This bamboo fiber may be taken out by any method, but explosive fiber taken out by explosion treatment is suitable. In the explosion treatment, heated steam is sent to the enclosed space containing bamboo and pressurized at a constant pressure for a certain period of time, and then the pressure is rapidly reduced. This is a processing method for taking out. The above bamboo fiber laminated material has a width of about 900 mm, a length of about 1800 mm and a thickness of about 500 to 600 mm, and can be used as it is. In the present invention, the bamboo fiber laminated material has a desired size and a desired thickness. It is also possible to take out and use plate materials and square materials. In the present invention, both are referred to as bamboo fiber laminated materials.
[0007]
The bamboo fiber laminated material of the present application forms a fitting protrusion projecting outward from the outer peripheral surface of the bamboo fiber laminated material described above, and the fitting protrusion is formed on the outer peripheral surface of the bamboo fiber laminated material. On the outer peripheral surface different from the formed outer peripheral surface, a fitting concave portion which is recessed inward from the outer peripheral surface and into which a fitting protrusion of another bamboo fiber laminated material can be fitted can be formed. In the present invention, a groove may be formed on the bottom surface of the bamboo fiber laminate. In the present invention, a paint can be applied to the surface of the bamboo fiber laminate.
[0008]
The composite laminated wood using the bamboo fiber laminated wood of the present invention is obtained by laminating the bamboo fiber laminated wood according to any one of claims 1 to 6 and wood obtained by sawing a thinned wood into a plate shape or a rod shape, They are bonded with an adhesive that does not contain chemical substances harmful to the human body. The composite laminated wood using the bamboo fiber laminated wood of the present invention surrounds the outer periphery of the thinned lumber in the form of a plate or a bar by the bamboo fiber laminated wood according to any one of claims 1 to 6, The wood and the bamboo fiber laminate may be bonded with an adhesive that does not contain a chemical substance harmful to the human body.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(Embodiment 1 of bamboo fiber laminated wood)
One example of the embodiment of the bamboo fiber laminated material of the present invention will be described with reference to FIG. The dimensions of the bamboo fiber laminated material can be arbitrarily selected according to the application. For example, the one shown in FIG. 1 has a width of 900 mm, a length of 1800 mm, and a thickness of 500 mm. It can be used as a ceiling material, sliced into a desired thickness to form a thin plate, or cut into a desired size and taken out for use. The bamboo fiber laminated material 1 in FIG. 1 is a single piece without a seam, and an adhesive is adhered to the bamboo fiber 2 shown in FIG. Things.
[0010]
The bamboo fiber 2 can be taken out from bamboo as a raw material as follows. The bamboo fiber is joined by putting the bamboo in a closed space and sending heated steam to it to maintain a certain pressure for a certain period of time and then suddenly reduce the pressure several times. The bamboo fiber 2 is taken out by destroying the tissue that has been used (hereinafter, this processing is referred to as “explosion processing”). At this time, portions of the bamboo other than the bamboo fiber 2 become powdery and fall from the bamboo fiber 2. An existing explosion machine can be used for this explosion treatment. By adjusting the heating temperature and the heating time at the time of the explosion processing, it is also possible to adjust the degree of scorching of the bamboo fiber 2 taken out and to adjust the color. In the present invention, a bamboo fiber taken out by a method other than the method by the explosion treatment can also be used.
[0011]
As the bamboo used as a raw material of the bamboo fiber laminated wood 1 of the present invention, Moso bamboo 4 to 5 years after its growth is suitable. Moso bamboo four to five years after its birth has a moisture content of 10% ± 2%, is less likely to deform even after commercialization, and is less likely to generate mold.
[0012]
The adhesive used for bonding the bamboo fiber 2 in the present embodiment does not contain a chemical substance harmful to the human body. For example, there are polyisocyanate-based, resorcinol-based or phenol-based adhesives. Incidentally, chemicals harmful to the human body include formalin. Further, the adhesive used in the present invention is preferably an adhesive conforming to WHO (World Health Organization) standards. As the adhesive, for example, an adhesive is applied to a tank (about 2500 mm in length and about 1000 mm in width), and the entire bamboo fiber is temporarily immersed (several seconds to several tens of seconds) in the adhesive to adhere to the entire bamboo fiber.
[0013]
The mold used for molding the bamboo fiber laminated material 1 can have any shape. In this embodiment, a mold having an upper surface opening having an outer peripheral wall and a bottom portion is used. Put the bamboo fiber bundled into about 2000mm, width 900mm, thickness about 800mm, put the top plate from the top opening into the mold, push down the top plate while heating the mold and the top plate to form a bundle of bamboo fiber Form under pressure (hot press). After molding, the base material of the bamboo fiber laminated material 1 of the present invention is completed by taking out from the mold. The size after pressing is about 2000 mm in length, 900 mm in width, and about 500 mm in thickness. By cutting the outer periphery, a bamboo fiber laminated material 1 having a length of about 1800 mm, a width of about 900 mm, and a thickness of about 500 mm can be obtained. In the present invention, it is not always necessary to use a mold at the time of heating and pressurizing.
[0014]
(Embodiment 2 of bamboo fiber laminated wood)
Another embodiment of the bamboo fiber laminate according to the present invention will be described with reference to FIG. The bamboo fiber laminated material of this embodiment is suitable for use as a pillar material, a beam material, or the like. The bamboo fiber laminate 1 shown in FIG. 3 is formed into a prismatic shape, and its dimensions can be selected according to the application. It can be used as it is for a pillar or beam, or cut into a desired size. Or can be used. This bamboo fiber laminated material 1 is basically the same as the bamboo fiber laminated material 1 of Embodiment 1 except for the length, width and thickness of the bamboo fiber 2 to which an adhesive is applied and put into a mold. The inner shape of the mold is such that the bamboo fiber after pressure molding becomes a square material.
[0015]
(Embodiment 3 of bamboo fiber laminated wood)
As another embodiment of the bamboo fiber laminate 1 of the present invention, the large-sized bamboo fiber laminate 1 of the first embodiment shown in FIGS. This is a plate material having a length of about 910 mm. This bamboo fiber laminated material 1 is suitable for use as a floor material, a wall material, a ceiling material and the like. Moreover, the bamboo fiber laminated material 1 of this embodiment can also cut out the large-sized bamboo fiber laminated material 1 of Embodiment 2, and can also form it in a square shape. In that case, the bamboo fiber laminated material 1 is suitable for use as a pillar material, a beam material, or the like.
[0016]
The surface of the bamboo fiber laminate shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b) is finished by paint after polishing the surface. Any paint that cures by drying can be used for this coating. For example, a one-component polyurethane UV-curable resin paint, a two-component curable urethane resin paint, or the like can be used.
[0017]
As shown in FIGS. 4A and 4B, a concave groove 3 is formed on the bottom surface of the bamboo fiber laminate 1. By forming the concave groove 3, even if the floor on which it is laid is slightly uneven, it is easy to lay it horizontally. Moreover, after laying on the floor, the concave groove 3 becomes a ventilation path, the air permeability is improved, and it becomes difficult for the bamboo fiber laminated wood 1 to mold.
[0018]
The bamboo fiber laminated material 1 of FIG. 4 has a fitting protrusion 4 protruding outward from the outer surface 6a on one of the outer surfaces 6a in the arrangement direction of the bamboo fibers 2 on the outer peripheral surface thereof. A fitting recess 5 is formed in the outer side surface 6b so as to be recessed inward from the outer side surface 6b and into which the fitting protrusion 4 of another composite laminated material can be fitted. The number and positions of the fitting projections 4 and the fitting recesses 5 are not limited to those shown in the figure. For example, the fitting recesses 5 may be formed on two sides of the bamboo fiber laminate 1, or the fitting projections may be formed on the two sides. The part 4 may be formed. The fitting projection 4 and the fitting recess 5 are easy to be formed by slicing.
[0019]
Although the bamboo fiber laminated material 1 of FIGS. 4A and 4B is cut out from the bamboo fiber laminated material 1 of FIG. 1, the bamboo fiber laminated material 1 may be formed into this shape and size from the beginning of molding. I can do it.
[0020]
(Embodiment 4 of bamboo fiber laminated wood)
A nail hole 13 for driving a nail into the floor and fixing the nail to the floor is formed in the fitting projection 4 of the bamboo fiber laminate 1 shown in FIG. The nail hole 13 is formed obliquely downward from the fitting projection 4 toward the outside. The number and interval of the nail holes 13 depend on the length of the bamboo fiber laminated material 1. For example, when the length of the cut bamboo fiber laminated material 1 is 910 mm, three nails are formed at 290 mm intervals. It is desirable from the point of view of the striking operation and also from the viewpoint of stability. The nail hole 13 is not always necessary.
[0021]
(Embodiment 1 of composite laminated wood using bamboo fiber laminated wood)
An example of an embodiment of a composite laminated wood using the bamboo fiber laminated wood of the present invention (hereinafter referred to as “composite laminated wood”) will be described with reference to FIGS. 5 (a) and 5 (b). This composite laminated wood 7 is provided with a bamboo fiber laminated board 8 obtained by cutting the bamboo fiber laminated wood 1 of FIG. 1 into a plate shape having a thickness of about 1 mm in an upper layer and a lower layer, and a wood layer in which thinned lumber is produced in a plate shape therebetween. The laminated superposed portion 12 of the laminated bamboo fiber laminated board 8 and the wood layer 10 is bonded with an adhesive containing no chemical substance harmful to the human body. The adhesive used here is desirably an adhesive conforming to WHO (World Health Organization) standards.
[0022]
The wood layer 10 is obtained by cutting the thinned wood into plate-grain and straight-grained wood, and forming a thin wooden plate 9 having a thickness of several mm and a width of several cm into an elongated rectangular plate, as shown in FIG. a) As shown in (b), two or more bamboo fiber laminated plates 8 are arranged side by side perpendicularly to the fiber direction. The type of the thinned wood is arbitrary, and it is possible to use one kind of thinned wood or a combination of several kinds of thinned wood as required. Timber 9 is arranged with a gap between adjacent woods 9 in consideration of expansion after being combined with bamboo fiber laminated board 8 to form composite glued laminated material 7. It is better to keep the gap closed. Although the bamboo fiber laminated board 8 shown in FIGS. 5A and 5B has a single layer of wood 9, the wood 9 may have two or more layers. In that case, the position of the seam of the woods 9 stacked vertically is shifted, or the wood 9 of the lower layer is turned sideways, and the wood 9 of the upper layer is turned vertically to increase the strength. . The dimensions of the bamboo fiber laminated board 8 and the wood 9, the number of the laminated bamboo fiber laminated board 8 and the wood 9, the orientation of the bamboo fiber laminated board 8 and the wood 9 to be laminated, and the like can be arbitrarily selected.
[0023]
The intermediate layer of the composite laminated timber 7 in FIGS. 5A and 5B is a timber layer 10 in which two or more pieces of wood 9 obtained by sawing thinned wood into a square plate shape are arranged, but the intermediate layer is not limited to this. The thinned wood may be horizontally or vertically ground to form a single board having the same width, length and thickness as the bamboo fiber laminated board 8. In this case, since the intermediate layer is a single plate, the adhesion between the uppermost layer and the lowermost layer of the bamboo fiber laminated plate 8 becomes strong. Although the bamboo fiber laminated board 8 is used for the lower layer in the composite laminated wood 7 of FIGS. 5A and 5B, the lower layer is the wood layer 10 and only the upper layer is the bamboo fiber laminated board 8 according to the use and purpose of use. You can also.
[0024]
(Embodiment 2 of composite laminated wood using bamboo fiber laminated wood)
An example of an embodiment of the composite glued laminate of the present invention will be described with reference to FIG. The composite glued laminated material 7 of FIG. 6 is formed into a prismatic shape. This composite glued lumber 7 is made from thinned lumber, and four antifungal squares 14 are combined and bonded as described later to form a core 15, and bamboo fiber laminated on the outer peripheral surface of the core 15 on all four sides. In this embodiment, two plates 8 are laminated, and the laminated superposed portion 6 is bonded with an adhesive containing no harmful chemical substance to the human body. The bamboo fiber laminated board 8 may be a piece obtained by cutting out the bamboo fiber laminated material 1 into a plate shape as in the case of the bamboo fiber laminated board 8 of the first embodiment, or may be formed as such from the time of molding.
[0025]
The number and arrangement of the square members 14 are not limited to those shown in FIG. 6, but may be any desired number and arrangement. The method of laminating the bamboo fiber laminated plate 8 is not limited to the two layers shown in FIG. 6, but may be a single layer, three or more layers, or other layers as desired, as long as the arrangement can cover the outer periphery of the core material 15. A laminated structure can also be used. Any kind of thinned wood may be used as long as it can be used for construction, such as cedar, toga, and cypress.
[0026]
(Embodiment 3 of composite laminated wood using bamboo fiber laminated wood)
Another embodiment of the composite glued laminate of the present invention will be described with reference to FIGS. The composite laminated wood 7 is made by bonding thinned wood to a plate-shaped wood 9 between upper and lower bamboo fiber laminated boards 8, and bonding the wood 9 to the upper and lower bamboo fiber laminated boards. One end of the wood 9 is made to protrude outward from one end of the upper and lower bamboo fiber laminated plates 8 so as to form a fitting protrusion, and the other end of the wood 9 is the other end of the upper and lower bamboo fiber laminated plates 8. The groove 3 is formed on the bottom surface of the bamboo fiber laminated plate 8 of the lower layer by being depressed further inward to form a fitting concave portion. After the surface of the bamboo fiber laminated plate 8 is polished, the surface is painted. Also in this case, an adhesive containing no chemical substance harmful to the human body is used for bonding the upper and lower bamboo fiber laminated boards 8 and the wood 9.
[0027]
(Embodiment 4 of composite glulam using bamboo fiber glulam)
A nail hole 13 for driving a nail into the floor and fixing it to the floor is formed in the fitting projection 4 of the composite glued laminated material 7 shown in FIG. The nail hole 13 is formed obliquely downward from the fitting projection 4 toward the outside. Although the number and interval of the nail holes 13 depend on the length of the composite glulam 7, for example, when the length of the cut composite glulam 7 is 910 mm, three nails are formed at intervals of 290 mm. It is desirable from the viewpoint of stability and also from the viewpoint of stability. The nail hole 13 is not always necessary.
[0028]
(Explanation of the manufacturing method of the bamboo fiber laminated wood of the present invention)
Although various methods for producing the bamboo fiber laminated material of the present invention are conceivable, one example is the following method. Here, the case of manufacturing a bamboo fiber laminated material for flooring will be described. However, even if the bamboo fiber laminated material is a column material, a ceiling material, a wall material, or the like, the basic manufacturing process is the same as this manufacturing method. . As a raw material of the bamboo fiber laminate 1 of the present invention, Moso bamboo five years after its growth is used. The bamboo, which has been grown for five years, has a reduced moisture content and sugar content, so that the density increases, the elasticity is improved, and mold and insects are less likely to occur. In the following, a description will be given of Moso bamboo as an example.
[0029]
(1) Pretreatment of raw materials
1. Five-year-old Moso bamboo with a diameter of 200 mm and a wall thickness of 10 mm or more is cut out and inspected (first inspection) and stored and stored in a raw material warehouse. As a management system, Takeyama will be granted the right to fell, record the number of years of raw bamboo, and immediately process the harvested raw bamboo. Here, the diameter and wall thickness of the raw bamboo are not limited to the above numerical values.
2. Cut the bamboo into 2m length horizontally. The cutting length is not limited to this, but is cut to an appropriate length according to the size of the pot of the explosion crusher described later.
3. The bamboo cut to a predetermined length does not need to be subjected to a fungicide treatment or a treatment such as moisture retention or drying for maintaining a predetermined humidity.
[0030]
(2) Take out bamboo fiber
1. Dozens, for example, 30 to 50, of the bamboo cut as described above are put into the pot of the explosion crusher. The number of bamboos that can be put into the blaster at one time is not limited to this, and is adjusted according to the size of the blaster.
2. Activate the explosion crusher, and send high-temperature, high-pressure hot steam of, for example, a temperature of about 120 ° C. into the pot for a certain period of time, and then repeat the step of rapidly reducing the pressure a plurality of times to bind the bamboo fibers. The tissue is broken into bamboo fiber 2 shown in FIG. 2 (explosion treatment). The time required during this time is about 30 minutes. The operating time and temperature of the explosive crusher can be adjusted to obtain the bamboo fiber 2 having a desired color. If the temperature is low and the time is short, the bamboo fiber 2 is close to the color of the original bamboo. If the temperature is high and the time is long, the bamboo is burnt and the color is close to brown. As a result of this explosion, the starchy components of bamboo other than bamboo fiber among the components constituting bamboo fall into powder and collapse from the pot, leaving only the bamboo fiber in the pot.
3. After the explosion, leave the explosion pot cool until it cools, and then take out the bamboo fiber 2 remaining in the pot after the pot cools.
4. The bamboo fiber 2 that has been taken out is well powdered and stored with the direction of the fiber aligned.
[0031]
(3) glue bonding
1. Fill a bonding bath with a length of 2500 mm and a width of about 1000 mm with a polyisocyanate-based, or lazoncinol-based, or phenol-based adhesive that does not contain any chemical substance that is harmful to the human body. Keep stirring.
2. The entire bamboo fiber 2 is immersed in the adhesive in the bathtub for several seconds so that the adhesive adheres to the entire bamboo fiber 2. At this time, if the bamboo fiber 2 is immersed in the adhesive for a long time, the adhesive is excessively adhered, so that the bamboo fiber 2 is immersed in the adhesive in a short time.
3. The bamboo fiber 2 to which the adhesive is attached is collected to a length of about 2,000 mm, a width of about 900 mm, and a thickness of about 800 mm.
4. The bamboo fiber 2 collected as described above is put on the bamboo fiber 2 at 80 ° C. to 130 ° C. under a pressure of 10 kg / cm. 2 Is pressurized for 10 to 20 minutes under the above conditions to form a bamboo fiber laminate 1 having a length of 2000 mm to 2100 mm, a width of 900 to 930 mm, and a thickness of 500 to 600 mm. The compression ratio of the thickness differs depending on the type of bamboo.
5. A waste portion of the bamboo fiber laminated material 1 thus formed is cut or cut so as to have a length of 2,000 mm, a width of 900 mm, and a thickness of 500 to 600 mm. Its shape is as shown in FIG.
Through the above steps (1) to (3), a bamboo fiber laminated material 1 as a base is completed. If required by the consumer, the bamboo fiber laminate 1 processed to (3) can be shipped.
[0032]
(4) Flooring processing
1. The bamboo fiber laminated material 1 having the shape shown in FIG. 1 is sliced to take out the bamboo fiber laminated material 1 having a thickness of about 10 mm.
2. The bamboo fiber laminated material 1 is cut lengthwise and widthwise into a plate material of a predetermined size.
3. The outer peripheral surface of the bamboo fiber laminated material 1 is subjected to a sand cutting process to form a fitting projection and a fitting recess. Also, grooves are formed on the back surface by pressing.
The bamboo fiber laminated material 1 processed up to the above (4) can be shipped as required by the consumer.
[0033]
(5) First painting
1. The surface of the bamboo fiber laminated material 1 processed to the above (4) is polished with a # 180 sandpaper (the greater the numerical value, the finer the grain). This step is performed to improve the fixation of the paint during the next coating.
2. The whole bamboo fiber laminated material 1 is coated with a one-component polyurethane UV curable resin paint or a two-component curable urethane resin paint as an undercoat.
3. The UV paint is irradiated with ultraviolet rays by an ultraviolet irradiation device to cure the UV paint.
[0034]
(6) Second painting
1. The coating film of the bamboo fiber laminate 1 is polished with # 240 sandpaper. This step is also performed in order to improve the fixation of the paint at the time of the next coating.
2. The whole bamboo fiber laminated material 1 is coated with a one-component polyurethane UV-curable resin paint or a two-component curable urethane resin paint as an intermediate coat.
3. The paint is instantaneously cured by an ultraviolet irradiation device.
[0035]
(7) Third paint
1. The coating film of the bamboo fiber laminated material 1 is polished with sandpaper # 400. This step is also performed in order to improve the fixation of the paint at the time of the next coating.
2. The entire bamboo fiber laminated material 1 is coated with a one-component polyurethane UV-curable resin paint or a two-component curable urethane resin paint as an overcoat.
3. The paint is instantaneously cured by an ultraviolet irradiation device.
The processing color tone in this case can be a desired one, but it is desirable to use white or brown in order to make use of the color tone of bamboo. Both colors can be glossy or matte finish. Further, the bamboo fiber laminated material 1 has a hardness of about 3H to 4H after the third coating, and the surface thereof is hardly damaged. The application of the third coating is mainly for the case of forming a material that requires strength, such as a floor material. In the case of a wall material or the like, the coating may be performed twice.
[0036]
An example of the finishing dimensions of the bamboo fiber laminated material 1 can be a thickness T = 15 mm, a width W = 90 mm, and a length L = 910 mm. When the length is set to 455 mm, 606 mm, 758 mm, 910 mm, and 1820 mm, the use is expanded. Of course, other dimensions may be used.
[0037]
(Explanation of the manufacturing method of the composite glulam using the bamboo fiber glulam of the present invention)
Although various methods for producing a composite laminated wood using the bamboo fiber laminated wood of the present invention are conceivable, the following method is an example. Here, a case will be described in which the composite glued laminate is used as a floor material. However, even when the composite glued laminate is a column material, a ceiling material, a wall material, or the like, the basic procedure of processing is the same as that of the floor material. As a material of the bamboo fiber laminated board 1 of the present invention, a bamboo fiber laminated material which is a base formed by the steps (1) to (3) of the method for producing a bamboo fiber laminated material is used. As a raw material of the wood 9 of the present invention, a thinned wood is used. The type of thinned wood may be any type of tree that can be used for construction, such as cedar, toga, and cypress. It is also possible to use different types of thinned wood in combination.
[0038]
(1) Raw material processing
1. A bamboo fiber laminated board 1 having a length of 2000 mm, a width of 900 mm and a thickness of 500 to 600 mm is sliced to a thickness of several mm to form a plurality of bamboo fiber laminated boards 8.
2. With regard to the wood 9, the thinned wood is made into a plate shape or a square shape by sawing it into a grain or straight grain.
3. The wood 9 is immersed in a sodium hypochlorite solution having a water temperature of 70 ° C. and a concentration of 30% for about 60 minutes (substantially the same as boiling), and then immersed in a neutralizing agent for bleaching, disinfection, and insect control. And processing such as mold control.
4. The wood 9 is dried to a water content of 6 to 8% by a low-temperature dehumidification method at a set temperature of 40 to 60 degrees Celsius for one week.
5. The bamboo fiber laminated board 8 and the wood 9 are kept at a constant temperature in a warm room.
The above steps 1 to 5 are performed continuously within one day.
(2) Glued lumber processing
1. The above-mentioned bamboo fiber laminated board 8 and wood 9 are subjected to a second inspection work by color-coding or the like, and stored in a semi-finished product warehouse.
2. The bamboo fiber laminated board 8 and the dried wood 9 are cut into a desired width so that the four corners are at right angles, and are then planed so that the four sides are flat.
3. The bamboo fiber laminated board 8 is the lowermost layer, and the wood 9 on which the two-part adhesive (which does not contain a harmful chemical substance similar to the above) is uniformly applied on both upper and lower surfaces by 1 mm. A wood layer 10 is formed by arranging a plurality of pieces with a gap of about 5 mm. The direction in which the wood 9 is disposed is orthogonal to the direction of the bamboo fiber 2 of the bamboo fiber laminated board 8 below. The bamboo fiber laminated board 8 is superimposed thereon to form the uppermost layer. Then, 110 degrees Celsius, pressure 10Kg / cm 2 When the pressure treatment is performed for 15 minutes under the conditions described above, a composite laminated material 7 using a bamboo fiber laminated material is obtained. After that, a cold pressure treatment is performed to reduce the deflection of the composite laminated wood 7 using the bamboo fiber laminated wood. In this case, the warp is severe when only one bamboo fiber laminated board 8 is used, but the warp is reduced by using three or more bamboo fiber laminated boards 8 and the wood layers 10. The above steps 1 to 3 are performed continuously within one day. The composite laminated material 7 using the bamboo fiber laminated material formed in this way may expand by containing moisture during use, and the gap between the woods 9 of the wood layer 10 may be closed.
[0039]
(3) Flooring processing
1. The composite laminated timber 7 is vertically divided into a specified width.
2. The composite laminated wood 7 is horizontally ground to a specified length.
3. Both ends in the width direction of the composite glued laminated wood 7 are trimmed, and the grooves and the front surface of the back surface are planed.
4. The cut portions at both ends in the width direction of the composite glued laminated material 7 are processed.
Through the above steps (1) to (3), the composite composite laminated wood 7 is completed. Processing may be stopped at this point and shipped according to consumer's preference or need.
[0040]
(4) First painting
1. The base composite laminated material 7 is polished with # 180 sandpaper (the larger the numerical value, the finer the grain). This step is performed to improve the fixation of the paint during the next coating.
2. As an undercoat, a one-component polyurethane UV-curable resin paint or a two-component curable urethane resin paint is applied to the surface of the uppermost layer of the composite laminated material 7.
3. The paint is instantaneously cured by an ultraviolet irradiation device.
4. The surface of the lowermost layer of the composite laminated material 7 is hermetically sealed with a one-component polyurethane UV-curable resin paint or a two-component curable urethane resin paint.
5. The paint is instantaneously cured by an ultraviolet irradiation device.
6. The mouth (four circumferential surfaces) of the slicing cutter is water-proofed and mold-proof hermetically sealed with a one-component polyurethane UV-curable resin paint or a two-component curable urethane resin paint.
7. The paint is instantaneously cured by an ultraviolet irradiation device.
[0041]
(5) Second painting
1. The coating film of the composite glued laminate 7 is polished with # 240 sandpaper. This step is also performed in order to improve the fixation of the paint at the time of the next coating.
2. The surface of the uppermost layer of the composite laminate 7 is coated with a one-component polyurethane UV-curable resin paint or a two-component curable urethane resin paint (intermediate coating).
3. The paint is instantaneously cured by an ultraviolet irradiation device.
[0042]
(6) Third painting
1. The coating film of the composite glued laminate 7 is polished with a # 400 sandpaper. This step is also performed in order to improve the fixation of the paint at the time of the next coating.
2. The surface of the uppermost layer of the composite glued laminate 7 is coated with a one-component polyurethane-based UV curable resin paint or a two-component curable urethane resin paint (overcoat).
3. The paint is instantaneously cured by an ultraviolet irradiation device.
The processing color tone in this case can be a desired one, but it is desirable to use white or brown in order to make use of the color tone of bamboo. Both colors can be glossy or matte finish. Further, the composite laminated material 7 has a hardness of about 3H to 4H after the third coating, and the surface thereof is hardly damaged.
[0043]
An example of the finished dimensions of the composite glued laminated material 7 can be a thickness T = 15 mm, a width W = 90 mm, and a length L = 910 mm. When the length is set to 455 mm, 606 mm, 758 mm, 910 mm, and 1820 mm, the use is expanded. Of course, other dimensions may be used.
[0044]
(Abrasion resistance test method of bamboo fiber laminated wood of the present invention)
The abrasion resistance test of the bamboo fiber laminate of the present invention is performed, for example, as follows. Note that the case where the bamboo fiber laminated material is a floor material is also described here, but the basic procedure of the test is the same as that of the floor material even if the bamboo fiber laminated material is a column material, a ceiling material, a wall material, and the like. . In this example, a bamboo fiber laminated material will be described, but the present test can also be performed on a composite laminated material using the bamboo fiber laminated material.
(1) Sprinkle the lubricant on the surface of the bamboo fiber laminated material, and rub the surface of the bamboo fiber laminated material with sandpaper by applying a load of 1 kg, 500 g for each arm of the testing machine.
(2) While replacing the sandpaper every 500 rotations of the arm, rub the surface of the bamboo fiber laminated timber until the paint is removed.
(3) The number of rotations of the arm until the coating is completely removed is checked to check the wear resistance of the bamboo fiber laminated wood. If the number of rotations of the arm until the painting on the surface of the bamboo fiber laminated wood is removed is 500 or more, it is suitable for home use, and if it is 1000 or more, it is suitable for a gymnasium or a store.
[0045]
(Example of use of the bamboo fiber laminated timber of the present invention)
The bamboo fiber laminated material of the present invention can be used, for example, as a floor material. Hereinafter, a case of using as a floor material in combination with a floor heating system will be described with reference to FIG. In this use example, a bamboo fiber laminated material will be described, but a composite laminated material using the bamboo fiber laminated material can also be used as a floor material in combination with a floor heating system as in this use example.
[0046]
FIG. 8 shows an example in which a recess 23 having a depth of about 4 mm is formed in a floor base 22 using flameproof plywood having a thickness of about 12 mm, and a heat insulating material 24 having a thickness of 2 to 3 mm is laid on the recess 23. A sheet heating element 25 having a thickness of about 1 mm obtained by coating a conductive heating paint on a polyester film is further spread thereon, and the bamboo fiber laminated material 1 of the present invention is further spread thereon. The planar heating element 25 has a width of 25 cm and a length of 70 cm or 160 cm, and a lead wire (not shown) is attached thereto. For the bamboo fiber laminated material in this case, for example, use a square thing of about 20 cm in length and width, and arrange them alternately so that the fiber direction of bamboo becomes length and width so that the whole becomes a checkered pattern. is there. The arrangement of the bamboo fiber laminates can be other arrangements.
[0047]
Further, the bamboo fiber laminated material and the composite laminated material of the present invention can be directly mounted on a concrete floor.
[0048]
【The invention's effect】
The first bamboo fiber laminated material of the present application has the following effects.
(1) The bamboo fiber taken out of the bamboo is adhered to an adhesive that does not contain chemical substances harmful to the human body, and is glued and bonded by heating and pressing to form a plate. Can be used without waste, and a single bamboo fiber laminated board having sufficient strength can be produced.
(2) Since it can be formed only by adhering the adhesive to the whole and bonding and bonding it by heating and pressing, molding is easy and contributes to cost reduction.
(3) Since bamboo is used, its elasticity and durability are higher than those of glued laminated wood. For example, in the case of flooring, it is used as a flooring for gymnasiums or the like that perform intense exercise such as aerobics and baskets. Suitable for
(4) Since bamboo has a deodorizing effect, it is suitable for use as a floor material in a gymnasium to which sweat easily adheres.
(5) If bamboo is used for five years after being grown as a raw material, the elasticity is improved, mold and insects are less likely to be generated, the unique texture of bamboo is easily obtained, and the cutting of young bamboo does not lead to environmental destruction.
(6) Since an adhesive containing no chemical substance harmful to the human body is used, it can be manufactured and used without any adverse effect on the human body.
[0049]
The second bamboo fiber laminated material of the present application has the following effects in addition to the above effects.
(1) Bamboo fiber sends heated steam into the enclosed space containing bamboo and pressurizes it at a constant pressure for a certain period of time, then rapidly reduces the pressure and repeats this pressurization and decompression to reduce the bamboo tissue. Since the explosion fiber is taken out by the explosion processing in which the fiber is broken and taken out, a large amount of bamboo fiber can be taken out at a time, and the work efficiency is increased, thus contributing to cost reduction.
(2) In addition, since the above-mentioned treatment can cause the portion of the bamboo other than the bamboo fiber, particularly the starchy portion that causes the generation of mold, to collapse, the possibility of mold generation on the finished bamboo fiber laminated wood is reduced. Can be done.
(3) The color of the bamboo fiber can be adjusted by changing the temperature of the heating steam or the heating and pressurizing time, so that a bamboo fiber laminated material having various natural colors can be formed.
[0050]
The third bamboo fiber laminated material of the present application has the following effects in addition to the above effects.
(1) Since it is possible to take out the desired shape and size from the bamboo fiber laminated material into a plate shape or a square material shape, it is possible to take out a desired building material on the spot and to provide a building material according to the situation.
[0051]
The fourth bamboo fiber laminated material of the present application has the following effects in addition to the above effects.
(1) An outer peripheral surface is formed with a fitting projection protruding outward from the outer peripheral surface, and the outer peripheral surface of the bamboo fiber laminated wood is provided on an outer peripheral surface different from the outer peripheral surface on which the engaging protrusion is formed. Since the fitting concave portion which is recessed inward from the surface and can fit the fitting protrusion of another bamboo fiber laminated material is formed, in the case of a floor material or the like, the fitting protrusion of the adjacent bamboo fiber laminated material is fitted. By fitting the mating recesses, a large number of bamboo fiber laminated materials can be easily connected and laid, and the bamboo fiber laminated materials can be easily and reliably connected to each other, and are not easily displaced.
[0052]
The fifth bamboo fiber laminated material of the present application has the following effects in addition to the above effects.
(1) Since a groove is formed on the bottom surface, for example, in the case of a floor material or a ceiling board, installation of a bamboo fiber laminated material such that even if the floor or ceiling on which the bamboo fiber laminated material is laid is slightly uneven, it is easy to lay horizontally. In this case, there is an effect that fixing can be easily performed.
[0053]
The sixth bamboo fiber laminated material of the present application has the following effects in addition to the above effects.
(1) Since the paint is applied to the surface of the bamboo fiber laminate, the color becomes beautiful in appearance, and the surface hardens, so that it is difficult to tan and scar.
[0054]
The seventh bamboo fiber laminated timber of the present application has the following effects in addition to the above effects.
(1) Since not only bamboo but also wood is used, the weight of the composite glulam is lighter than that of bamboo fiber glulam consisting only of bamboo. When used as a building material, the labor required for carrying is reduced, and work efficiency is reduced. Is improved.
(2) Since it is formed by using wood and bamboo simultaneously, the advantages of the wood and bamboo are simultaneously exhibited.
(3) Since thinned timber is used as a raw material, not only can a composite laminated timber be formed lightly, but thinned timber having a small diameter and inferior strength can be effectively used. Therefore, it contributes to protecting the environment from both trees and bamboo.
[0055]
The eighth bamboo fiber laminated material of the present application has the following effects in addition to the above effects.
(1) Since a plurality of lumbers made from thinned lumber are assembled, among the thinned lumber, the thinned lumber, which has no commercial value at all, such as a diameter that is too small, is cut out and used as a composite laminated lumber. It is possible to effectively utilize a wide range of shapes and types of thinned wood.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a first embodiment of a bamboo fiber laminate according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a bamboo fiber laminated material used as a material of the bamboo fiber laminated material of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view showing a second embodiment of the bamboo fiber laminate according to the present invention.
FIG. 4 (a) is a perspective view showing another example of the third and fourth embodiments of the bamboo fiber laminated material of the present invention, and FIG. 4 (b) is an end view of the bamboo fiber laminated material shown in FIG.
FIG. 5A is a perspective view showing a first embodiment of a composite laminated wood using the bamboo fiber laminated wood of the present invention, and FIG. 5B is an end view of the composite laminated wood shown in FIG.
FIG. 6 is an end perspective view showing a second embodiment of a composite laminated wood using the bamboo fiber laminated wood of the present invention.
7 (a) is a perspective view showing a third and a fourth embodiment of a composite laminated wood using the bamboo fiber laminated wood of the present invention, and FIG. 7 (b) is an end view of the composite laminated wood shown in FIG. .
FIG. 8 is a cross-sectional side view of a floor structure using the bamboo fiber laminate of the present invention in combination with a floor heating system.
9 (a) is a perspective view showing a conventional bamboo laminated timber, and FIG. 9 (b) is an end view of the bamboo laminated timber shown in FIG. 9 (a).
[Explanation of symbols]
1 Bamboo fiber laminated wood
2 Bamboo fiber
3 groove
4 Fitting projection
5 Fitting recess
6 Outer side
7 Composite glulam
8 Bamboo fiber laminated board
9 Wood
10 Wood layer
13 nail holes
