【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、帯電防止性能と透明性を有するアクリル系樹脂組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、樹脂に帯電防止性能を付与する要望が増え、特に透明性に優れた帯電防止材料の要望が数多くある。帯電防止性能を有する樹脂は、透明ＡＢＳ材料として市販されており、市場での実績もあるが、透明性については必ずしも優れていない。もともと光学特性が優れるアクリル樹脂に帯電防止性能を付与する手段として、界面活性剤等を樹脂成形品の表面に塗布する方法（例えば、特許文献１参照）、界面活性剤を樹脂中に練り込む方法（例えば、特許文献２参照）、帯電防止性能を有する高分子材料を練りこむ方法（例えば、特許文献３参照）、これら界面活性剤と高分子材料を併用する方法（例えば、特許文献４参照）等が開示されている。また、近年になり、スルホンイミドリチウム化合物を樹脂に添加した組成物も提案されている（例えば、特許文献５参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭６１−２６６４４０号公報
【特許文献２】
特開平８−２６９２９０号公報
【特許文献３】
特開平８−１２０１４７号公報
【特許文献４】
特開平１０−１７７０５号公報
【特許文献５】
特開２００２−３０９０９７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１で開示される方法は、帯電防止性能に湿度依存性があったり、長期間経過すると塗布層が剥離する等の欠点があったり、実用性には供し難い部分があった。
【０００５】
一方、特許文献２では、長鎖アルキルスルホン酸ナトリウム塩、長鎖アルキルスルホン酸リチウム塩等を練り込んだ樹脂組成物等が開示されているが、成形後の樹脂表面中に長鎖アルキルスルホン酸塩を配向させることが難しく、帯電防止性能の良し悪しが、成形条件にかなり左右される。また成形品表面を拭き取ると、表面の長鎖アルキルスルホン酸塩が除去されて帯電防止性能が消失してしまう欠点がある。
【０００６】
特許文献３では、帯電防止性能を有する高分子材料として、ポリエーテルエステルアミド化合物を練りこむ方法が開示されている。この方法は、帯電防止性能が劣るものであった。
【０００７】
特許文献４では、上記特許文献２及び３の欠点を補うべく開発されたものであるが、上記問題の根本的解決にはなっていなかった。
【０００８】
特許文献５では透明性について言及されているが、アクリル樹脂としての高度な透明性は達成されていない。
【０００９】
本発明は、上記の従来の問題点を考慮してなされたものであって、高い透明性と優れた帯電防止性能を有するアクリル樹脂組成物を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために種々検討を重ねた結果、アクリル系樹脂に該アクリル系樹脂との屈折率差が０．０１以下であるポリエーテルエステルアミドと特定構造のリチウム化合物を含有させたアクリル系樹脂組成物が、高い透明性と優れた帯電防止性能を有することを見出し、本発明に至った。
【００１１】
すなわち、本発明は、アクリル系樹脂１００質量部（耐衝撃改質剤を含むときは耐衝撃改質剤との合計を意味する）に対し、該アクリル系樹脂との屈折率差が０．０１以下であるポリエーテルエステルアミド３〜２５質量部および下記式（Ｉ）で表されるリチウムビストリフルオロメタンスルホンイミド０．０１〜３質量部を含有させたアクリル系樹脂組成物である。
Ｌｉ（ＣＦ３ＳＯ２）２Ｎ （Ｉ）
【００１２】
さらに、本発明は、さらに、耐衝撃改質剤を含有することを特徴とする上記アクリル系樹脂組成物である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１４】
（アクリル系樹脂）
本発明において使用するアクリル系樹脂とは、メタクリル酸メチル（以後、「ＭＭＡ」と称する）５０質量％以上含む単量体を重合して得られた重合体である。具体的には、ＭＭＡの単独重合体であるポリメタクリル酸メチルや、ＭＭＡ５０質量％以上とＭＭＡと共重合可能な不飽和単量体５０質量％以下とからなる共重合体が挙げられる。
【００１５】
ここで、ＭＭＡと共重合可能な不飽和単量体として、例えば、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル等のＭＭＡ以外のメタクリル酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類；メタクリル酸、アクリル酸のような不飽和カルボン酸類；スチレン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。必要に応じてこれらは２種以上を用いることもできる。また、上記共重合体は、無水グルタル酸単位やグルタルイミド単位を有していてもよい。
【００１６】
上記ＭＭＡと共重合可能な不飽和単量体として、アクリル酸メチルのようなアクリル酸アルキルエステル類が好ましい。アクリル酸アルキルエステル類をＭＭＡと適量共重合することで、成形時の流動性および耐熱分解性等が向上して成形加工性が良好となるが、共重合量が増えると耐熱性の低下、透過率の悪化等を招く。該不飽和単量体としてアクリル酸アルキルエステル類を含む場合、上記共重合体における単量体組成として、ＭＭＡとアクリル酸アルキルエステル類の合計に対し、アクリル酸アルキルエステル類が３０質量％以下、好ましくは１５質量％以下、より好ましくは１０質量％以下である。
【００１７】
また、低吸水性の観点から、ＭＭＡと共重合可能な不飽和単量体としてスチレンを用いることが好ましいが、スチレンの共重合量が多くなると透過率の悪化、耐光性の悪化等を招く。該不飽和単量体としてスチレンを用いる場合、ＭＭＡとスチレンの合計に対して、スチレンが５０質量％以下、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下である。
【００１８】
また、ＭＭＡと共重合可能な不飽和単量体として、アリルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の多官能メタクリレートや多官能アクリレート等を含んでもよい。しかし、成形する際は、前述の多官能メタクリレートや多官能アクリレートの共重合量が多くなると成形時の流動性が悪くなるため、その共重合量はＭＭＡと共重合可能な単量体の全量に対し、５質量％以下、好ましくは１質量％以下である。ただし、アクリル系樹脂を、キャスト重合等により板状で得る際は、この限りではない。
【００１９】
本発明で使用するアクリル系樹脂の製造方法に特に制限はなく、公知の重合方法である溶液重合、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、キャスト重合等の各重合方法が採用できる。その際の、重合開始剤、分子量調節剤等として、公知のアゾ系化合物、過酸化物、各種メルカプタン化合物、テルペノイド系化合物等を適宜使用できる。
【００２０】
（ポリエーテルエステルアミド）
本発明で使用するポリエーテルエステルアミドは、アクリル系樹脂に帯電防止性能を付与するための主成分として使用される。
【００２１】
成形後の透明性をよくするために、アクリル系樹脂とポリエーテルエステルアミドの屈折率差は０．０１以下である必要があり、さらに０．００５以下であることが好ましい。
【００２２】
本発明中の、ポリエーテルエステルアミドの添加量は、アクリル系樹脂１００質量部（後記する耐衝撃改質剤を含むときは耐衝撃改質剤との合計を意味する）に対して３〜２５質量部である。添加量上限は、２５質量部以下、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。２５質量部を超えると帯電防止性能は優れるが、成形後の着色、吸水性の悪化、分散不良等による透明性の低下、耐衝撃強度の低下が強くなり、外観および成形性が悪化する。
【００２３】
本発明では、後述するリチウム化合物を併用することで、ポリエーテルエステルアミドを減じても安定した帯電防止性能を得ることができる。帯電防止性能を得る点から添加量の下限は、アクリル系樹脂１００質量部（後記する耐衝撃改質剤を含むときは耐衝撃改質剤との合計を意味する）に対して３質量部以上、好ましくは５質量部以上、さらに好ましくは１０質量部以上である。３質量部未満では、十分な帯電防止性能が得られない。
【００２４】
アクリル系樹脂がＭＭＡとアクリル酸メチルのようなアクリル酸アルキルエステル類の共重合体の場合、組成比にもよるがその屈折率はだいたい１．４９前後となる。これに適したポリエーテルエステルアミドとして、“ペレスタット３００”（屈折率１．４９、三洋化成工業（株）製、商品名）がある。
【００２５】
また、アクリル系樹脂がＭＭＡとスチレンの共重合体の場合、共重合量にもよるが通常屈折率は１．５０以上になる。これに適したポリエーテルエステルアミドとして、“ペレスタットＮＣ６３２１”（屈折率１．５１、三洋化成工業（株）製、商品名）や“ペレスタットＮＣ７５３０”（屈折率１．５３、三洋化成工業（株）製、商品名）がある。
【００２６】
（リチウム化合物）
本発明では、下記式（Ｉ）で表されるリチウムビストリフルオロメタンスルホンイミドを含有させる。
Ｌｉ（ＣＦ３ＳＯ２）２Ｎ （Ｉ）
【００２７】
式（Ｉ）で表されるリチウムビストリフルオロメタンスルホンイミドを含有させることで、ポリエーテルエステルアミドの添加量を減じながら帯電防止効果を維持することができる。リチウム化合物の添加量は多い方がポリエーテルエステルアミドの添加量を減じながら帯電防止性能と透明性を両立しやすいが、費用対効果の点からリチウム化合物の添加量上限は、アクリル系樹脂１００質量部（後記する耐衝撃改質剤を含むときは耐衝撃改質剤との合計を意味する）に対して３質量部以下、好ましくは１質量部以下、より好ましくは０．５質量部以下である。帯電防止効果を維持してポリエーテルエステルアミドの減量を行う点から添加量の下限は、０．０１質量部以上、好ましくは０．０５質量部以上である。
【００２８】
このリチウム化合物は、“フロラードＨＱ−１１５”（住友３Ｍ（株）製、商品名）として市販されている。
【００２９】
リチウムビストリフルオロメタンスルホンイミドは各種エステル化合物、ポリオール等を一緒に添加すると、アクリル系樹脂中に添加した際にイオン解離性が改善され、帯電防止効果が向上する。ポリエーテルエステルアミドでも同様の効果が得られ、このリチウム化合物と併用することで帯電防止性能が向上し、ポリエーテルエステルアミドの添加量を下げることができるために、ポリエーテルエステルアミドのみの使用では不十分な改善効果しか得られていなかった各種物性・透明性等の改善が達成される。なお、リチウムビストリフルオロメタンスルホンイミドを前述の各種エステル化合物、ポリオール等に予め分散させておいて添加しても同じ効果が得られる。なお、リチウムビストリフルオロメタンスルホンイミドを前述の各種エステル化合物、ポリオール等に分散させた材料が、“サンコノール”（三光化学工業（株）製、商品名）として市販されている。
【００３０】
（耐衝撃改質剤）
ポリエーテルエステルアミドをアクリル系樹脂に添加すると、成形時にポリエーテルエステルアミドが層状に配向して、層状剥離が発生しやすくなる。したがって、射出成形時にゲート付近で剥離が生じることがあり、成形性が悪化し、耐衝撃性能も低下する。耐衝撃改質剤を添加することで、これらの不具合が改善されるので、耐衝撃改質剤を使用することが好ましい。
【００３１】
ここで使用しうる耐衝撃改質剤として、乳化重合等の公知の重合方法により得られた弾性重合体粒子のことであり、ブタジエン等を主成分とするジエン系グラフト共重合体や、アクリル酸エステル・メタクリル酸エステル類を主成分とするコアシェル型グラフト構造を有するゴム状重合体、肥大化粒子にグラフトしたゴム状重合体などが挙げられる。
【００３２】
例として、アクリレートを主成分とするゴム状の内層とメタクリレートを主成分とする硬質状の外層とを有する多層構造重合体で、ゴム層・外層の２層、ゴム層・ゴム層・外層の３層、硬質ゴム層・ゴム層・外層の３層のように、数種のゴム層と外層からなる多層構造のゴム状重合体が挙げられる。また、ブタジエンやアクリレートを主成分とするゴムを凝集肥大化させて、この肥大化粒子にメタクリレートを主成分とする硬質状の外層をグラフトさせたゴム状重合体も挙げられる。
【００３３】
耐衝撃改質剤の添加量の下限は、アクリル系樹脂と耐衝撃改質剤の合計に対し、３質量％以上、好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上である。３質量％未満では耐衝撃性能の改善効果が乏しい。添加量の上限は特にないが、射出成形を行う際は８０質量％以下、好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６０質量％以下である。８０質量％を超えると材料が柔らかくなり射出成形に支障が出てくる。ただし、カレンダー加工あるいはＴダイ等を使用して薄膜シート・フィルム等に加工する際はこの限りではない。
【００３４】
また、耐衝撃改質剤を添加することで、帯電防止性能の向上効果も得られる。
【００３５】
本発明で使用する耐衝撃改質剤として、前述の共重合体を使用する際に、耐衝撃改質剤の物性を維持する範囲で共重合するモノマー種の選択・組成比を調整して屈折率を調整することで、本発明のアクリル系組成物の透明性がさらに向上される。
【００３６】
本発明のアクリル系樹脂組成物には、必要に応じて、種々の公知の添加剤を含有させることができる。該添加剤としては、有機系架橋微粒子（例えば、シロキサン系架橋樹脂粒子、スチレン系架橋樹脂粒子、アクリル系架橋樹脂粒子等）や無機系微粒子（例えば、ガラス粒子、タルク、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等）のような光拡散剤や艶消剤；ヒンダードアミン類、ヒンダードフェノール類のような酸化防止剤；ベンゾトリアゾール類、ベンゾフェノン類、トリアジン類、マロン酸エステル類、シアノアクリレート類のような紫外線吸収剤；燐酸エステル類のような難燃剤；パルミチン酸、ステアリルアルコールのような滑剤；有機系および無機系の抗菌剤等が挙げられる。なお、これらは必要に応じて２種以上を併用することもできる。
【００３７】
本発明のアクリル系樹脂組成物を調製する方法としては、公知の方法が適用できる。例えば、予め重合して得たビーズ状、ペレット形状あるいは粉砕されたアクリル系樹脂にポリエーテルエステルアミド、リチウム化合物、耐衝撃改質剤、その他必要に応じた添加剤等をヘンシェルミキサー等でブレンドして、一軸または二軸の押出機や各種ニーダー等を用いて溶融混練してペレット化する方法が挙げられる。その際に、使用する押出し機等は水分・空気等を脱揮するためにベントを有している方が好ましい。さらに、ホッパー側から窒素ガスを適当量フローすることで、使用する材料が押出し時の高温で熱劣化することが抑えられ、帯電防止性能の向上、成形品の着色低減といった効果が得られる。
【００３８】
本発明のアクリル樹脂組成物は、押出成形、射出成形、プレス成形、カレンダー成形等の公知の成形方法により、板状、薄膜状、楔形状等、必要に応じて任意の形状に成形して使用することができる。
【００３９】
【実施例】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４０】
まず、本実施例で使用するアクリル系樹脂や耐衝撃改質剤の製造について説明する。なお、使用するモノマー等の化合物については下記の略号を用いる。
ＭＭＡ メタクリル酸メチル
ＫＭＡ メタクリル酸カリウム
ＳＥＭＳ メタクリル酸２−スルホエチルナトリウム
ＡＭＡ メタクリル酸アリル
ＢＤＭＡ １，３−ブタンジオールジメタクリレート
ＭＡ アクリル酸メチル
ＢＡ アクリル酸ブチル
ＳＴ スチレン
ＢＤ １，３−ブタジエン
ＴＢＨ ｔ−ブチルパーオキサイド
ＣＨＰ クメンハイドロペーオキサイド
ＤＩＰＢ ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキシド
ＡＩＢＮ ２，２’−アゾビスイソブチロニトリル
ＮＯＭ ｎ−オクチルメルカプタン
ＮＤＭ ｎ−ドデシルメルカプタン
ＳＦＳ ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート
ＥＤＴＡ エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム
ＲＳ ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステルナトリウム塩の水溶液（商品名“フォスファノールＲＳ−６１０ＮＡ”、東邦化学工業（株）製、）
ＴＫ 硬化牛脂肪酸カリウム（商品名“ノンサールＴＫ−１”、日本油脂（株）製）
ＬＮ ｎ−ラウロイルサルコシネートナトリウム（商品名“ザルコシネートＬＮ”、日光ケミカルス（株）製）
ＤＯＳＮ ジオクチルスルホコハク酸ソーダ
ＳＴＯＨ ステアリルアルコール
ＢＰＨ ２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）
ＤＳ イオン交換水
【００４１】
参考例１（分散安定剤（１）の製造）
攪拌機を備えた重合装置中で、ＳＥＭＳ ５８質量部、ＫＭＡ水溶液（ＫＭＡ分３０質量％）３１質量部及びＭＭＡ １１質量部を、ＤＷ ９００質量部に攪拌溶解させた。その後、窒素雰囲気下で攪拌しながら徐々に昇温し５０℃に到達したところで重合開始剤として過硫酸アンモニウム０．１質量部を添加し、さらに６０℃まで昇温した。ここで追加のＭＭＡ １１質量部を７５分間かけて連続的に滴下した後、攪拌しつつ６０℃で６時間保持して、アニオン系高分子化合物水溶液を得た。得られたアニオン系高分子化合物水溶液を分散安定剤（１）とする。
【００４２】
参考例２（分散安定剤（２）の製造）
攪拌機を備えた重合装置に、ＫＭＡ水溶液（ＫＭＡ分３５質量％）２００質量部とＭＭＡ ３０質量部からなる単量体混合物を加えて攪拌し、窒素雰囲気下で混合物を攪拌しながら徐々に昇温し７０℃に到達したところで重合開始剤として過硫酸アンモニウム０．１質量部を添加し、さらに８０℃まで昇温して、攪拌しつつ８０℃で６時間保持させてアニオン系高分子化合物水溶液を得た。このアニオン系高分子化合物水溶液を、分散安定剤（２）とする。
【００４３】
参考例３（アクリル系樹脂（Ａ１）の製造）
攪拌機を備えた反応容器に、ＭＭＡ ９８質量部、ＭＡ ２質量部、重合開始剤としてＡＩＢＮ ０．１質量部、連鎖移動剤としてＮＯＭ ０．２２質量部、離型剤としてＳＴＯＨ ０．２質量部を加え攪拌溶解して単量体混合物を準備した。また、別の容器にＤＷ ２００質量部を入れ、分散安定剤（１）水溶液０．５質量部及び分散安定剤（２）水溶液０．１質量部、分散安定助剤として硫酸ナトリウム０．５質量部を加え攪拌溶解した。次いで、前述の単量体混合物と、分散安定剤等を溶解させた脱イオン水混合物を攪拌機が備わった反応容器に投入し、窒素置換しながら３５０ｒｐｍで１５分間攪拌した。その後、７５℃に加温して重合を開始させ、重合ピーク発現後、９５℃、３０分間の熱処理を行い、重合を完結させた。ついで、濾過、水洗し、７５℃で２４時間乾燥した後、ビーズ状のアクリル系樹脂を得た。このビーズ状アクリル系樹脂を、押出機ＰＣＭ３０（池貝（株）製、３０ｍｍ、２軸）を用いて、シリンダー温度２４０℃で押出し、ペレット状のアクリル系樹脂（Ａ１）を得た。このアクリル系樹脂（Ａ１）の屈折率は１．４９であった。
【００４４】
参考例４（アクリル系樹脂（Ａ２）の製造）
参考例３において、単量体混合物をＭＭＡ ８５質量部およびＳＴ １５質量部とし、連鎖移動剤をＮＤＭ ０．２７質量部に代えること以外は、参考例３と同様にして、ペレット状のアクリル系樹脂（Ａ２）を得た。このアクリル系樹脂（Ａ２）の屈折率は１．５１であった。
【００４５】
参考例５（アクリル系樹脂（Ａ３）の製造）
参考例４において、ＭＭＡ、ＳｔおよびＮＤＭをそれぞれ６０質量部、４０質量部および０．０２質量部とすること以外は、参考例４と同様にして、ペレット状のアクリル系樹脂（Ａ３）を得た。このアクリル系樹脂（Ａ３）の屈折率は１．５３であった。
【００４６】
参考例６（耐衝撃改質剤（Ｂ１）の製造）
攪拌機、還流冷却器、窒素吹き込み口、単量体追加口、温度計を備えた５口フラスコに以下の混合物を仕込んで、攪拌および窒素置換しながら８０℃に昇温した。
ＤＷ ３００質量部
ＳＦＳ ０．４８質量部
硫酸第１鉄 ０．４×１０−６質量部
ＥＤＴＡ １．２×１０−６質量部
【００４７】
次に、以下の混合物を２時間かけて投入し、８０℃で１時間保持して重合を完結させた。
ＭＭＡ ２２質量部
ＢＡ １６質量部
ＳＴ ２質量部
ＢＤＭＡ １．２質量部
ＡＭＡ ０．１５質量部
ＴＢＨ ０．０７質量部
ＲＳ ０．５４質量部
【００４８】
引き続き、ＳＦＳ ０．２質量部とＤＷ ５質量部からなる混合物を入れ、１５分間保持した後、以下の混合物を３時間かけて滴下し、３時間保持して重合を完結させた。
ＢＡ ５０質量部
ＳＴ １０質量部
ＢＤＭＡ ０．１５質量部
ＡＭＡ １．１質量部
ＣＨＰ ０．１７質量部
ＲＳ １．１３質量部
【００４９】
この中に、ＳＦＳ ０．２質量部とＤＷ ５質量部からなる混合物を入れ、１５分間保持した後、さらに以下の混合物を２時間かけて滴下し、１時間保持して重合を完結させ、室温まで冷却した。得られた最終ラテックスの重合率は９９質量％以上であった。
ＭＭＡ ５７質量部
ＭＡ ３質量部
ＴＢＨ ０．１質量部
ＮＯＭ ０．２質量部
【００５０】
ステンレス製の容器に凝固剤として１．６質量％酢酸カルシウム水溶液３００質量部を仕込み、混合攪拌下９０℃に昇温して、これに最終ラテックス３００質量部を１０分間にわたって連続的に添加し、その後５分間保持した。そして、室温まで冷却し、ＤＷで洗浄しながら遠心脱水（１３００Ｇ、３分間）して、湿潤状の重合体を得た。この湿潤状の重合体を７５℃で４８時間乾燥させて白色粉体状の重合体を得た。この重合体を耐衝撃改質剤（Ｂ１）とする。この耐衝撃改質剤（Ｂ１）の屈折率は１．４９であった。
【００５１】
参考例７（耐衝撃改質剤（Ｂ２）の製造）
（ラテックス［１］の製造）
下記の全ての物質をオートクレーブに仕込み、５０℃で９時間乳化重合した。なお、下記の物質の中でＢＤ（１，３−ブタジエン）を除く物質については、重合開始前に、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質上重合反応を阻害しない状態とした。その結果、転化率９７質量％で、平均粒子径０．９μｍのゴム状重合体のラテックスが得られた。これをラテックス［１］とする。
ＢＡ ５５質量部
ＢＤ ４５質量部
ＤＩＰＢ ０．２質量部
ＴＫ １質量部
ＬＮ ０．５質量部
ピロリン酸ナトリウム ０．５質量部
硫酸第一鉄 ０．００５質量部
デキストローズ ０．０３質量部
ＤＷ ２００質量部
【００５２】
（ラテックス［２］：酸基含有共重合体の調製）
下記の組成の混合物を５Ｌのガラス製丸底フラスコに入れ、７０℃で１．５時間重合させた（１段目の重合）。
ＢＡ ２．５質量部
オレイン酸カリウム ０．２質量部
ＤＯＳＮ ０．１質量部
ＣＨＰ ０．１質量部
ＳＦＳ ０．０３質量部
ＤＷ ２０質量部
【００５３】
引き続き７０℃で、下記の組成の混合物を１時間かけて滴下し、その後１時間攪拌を続けて重合を行い（２段目の重合）、ラテックス［２］を得た。転化率は９８質量％であった。
ＢＡ ６質量部
メタクリル酸 １．５質量部
ＣＨＰ ０．０３質量部
【００５４】
（ラテックス［３］の調製）
オートクレーブ中にて、ラテックス［１］（ポリマー固形分１００質量部を含む）を内温３０℃で攪拌しながら、上記で得られたラテックス［２］を３質量部加え、その後３０分間保持して肥大化されたゴム状重合体のラテックスを得た。その後、内温５０℃で攪拌しながら、１０質量％硫酸ナトリウム水溶液３．４質量部を加え、その後１５分間保持して、肥大化ゴム状重合体のラテックスを得た。
【００５５】
上記のラテックスへ、下記の物質を順番に一括添加して６０分間保持し、その後に内温を８０℃に昇温して、１時間保持した。
ＤＷ ５質量部
ＥＤＴＡ １．２×１０−４質量部
硫酸第一鉄 ４×１０−５質量部
ＳＦＳ ０．１５質量部
ＤＷ ２４質量部
【００５６】
続いて、下記の混合物を一括添加した後、１５分間保持した。
ＬＮ ０．５質量部
ＤＷ １０質量部
【００５７】
次に、下記の組成の単量体含有混合物を６０分間かけて添加し、その後さらに６０分間重合を継続して行い、ジエン系グラフト共重合体のラテックスを得た。その際、ＭＭＡの転化率は９９質量％であった。
ＭＭＡ ３８質量部
ＭＡ １．６質量部
ＮＯＭ ０．２質量部
ＴＢＨ ０．０６質量部
【００５８】
次に、５０℃の温度条件下、上記で得られたジエン系共重合体のラテックスに攪拌しながら下記の混合物を加えた。
ＢＰＨ ０．３質量部
ＴＫ ０．２質量部
ＤＷ ４質量部
【００５９】
その後、内温を４０℃以下にした状態でオートクレーブからジエン系グラフト共重合体のラテックス（固形分３５．６質量％）を取り出した。これをラテックス［３］とする。
【００６０】
（耐衝撃改質剤（Ｂ２）の単離）
オーバーフローの攪拌槽（以後、凝析槽と称する）の下流にオーバーフローの攪拌槽２基（以後、凝析層に近い方から順に、固化１槽、固化２槽と称する）を直列に連結した３槽で行った。凝析槽にラテックス［３］供給用の浸漬ノズルを、液面に垂直に浸漬されるように、さらに吐出口の深さが液面から５０ｍｍの深さになるように設置した。凝析剤には０．４８質量％硫酸水溶液を使用し、各槽の温度を凝析槽／固化１槽／固化２槽＝６０℃／７０℃／９５℃に設定して、凝析槽、固化１槽、２槽の各攪拌回転数をそれぞれ３６５ｒｐｍ、３６５ｒｐｍ、３２４ｒｐｍに設定した。そして、ラテックス［３］を上記浸漬ノズルから６．６ｋｇ／ｈｒで、０．４８質量％硫酸水溶液を７．２６ｋｇ／ｈｒ［ラテックス／硫酸＝１／１．１（凝析槽内重合体固形分濃度２２．２質量％）］となるように添加速度を設定し、連続凝固を行った。
【００６１】
得られた凝固液スラリーを遠心脱水機（田辺上部排出型 Ｏ−２０型）で脱水処理（１８００ｒｐｍ：３分間）した後、熱風温度８０℃に設定したバッチ式流動乾燥機を用いて乾燥し、肥大化ジエン系グラフト共重合体粒子を得た。これを耐衝撃性改質剤（Ｂ２）とする。耐衝撃改質剤（Ｂ２）の屈折率は１．４９であった。
【００６２】
［ポリエーテルエステルアミド（以後、「ＰＥＥＡ」と称する）］
三洋化成工業（株）製の商品名“ペレスタット３００”（屈折率１．４９）、“ペレスタットＮＣ６３２１”（屈折率１．５１）および“ペレスタットＮＣ７５３０”（屈折率１．５３）を使用した。
【００６３】
［リチウム化合物］
リチウムビストリフルオロメタンスルホンイミド（以後、「リチウム化合物（Ｌ１）」と称する）として、住友３Ｍ（株）製の商品名“フロラードＨＱ−１１５”を使用した。必要に応じて、固体まま、あるいは水溶液として使用した。
【００６４】
［射出成形サンプルの作製］
前述のアクリル系樹脂、耐衝撃改質剤、ＰＥＥＡ、リチウム化合物（Ｌ１）、その他添加剤等の所定量を、ヘンシェルミキサーで混合して、池貝（株）製ＰＣＭ３０（２軸、３０ｍｍ、ベント付き）押出機を用いて、シリンダー温度２２０℃で押出してペレット化した。その際、ホッパー口から乾燥窒素ガスをペレット化に支障がない範囲でフローした。得られたペレットを８０℃で８時間以上乾燥した後、日精樹脂（株）製ＰＳ６０Ｅ射出成形機を用いて、シリンダー温度：２２０℃、金型温度：６０℃で射出成形を行い、１００ｍｍ角×３ｍｍ厚の成形サンプルを作製した。
【００６５】
［光学特性の評価］
ＪＩＳ Ｋ７１０５−１９８１に準拠して３ｍｍ（厚み）の射出成形サンプルの全光線透過率、ヘイズ、ＹＩ値を測定した。
【００６６】
［帯電防止性能の評価］
前述の１００ｍｍ角×３ｍｍ（厚み）の射出成形サンプルの表面抵抗値を以下の方法で測定して、その値が５×１０１２Ω／□以下であれば、帯電防止性能を有すると判定した。
【００６７】
［表面抵抗値の測定方法］
超絶縁抵抗計（ＴＯＡ（株）製、ＵＬＴＲＡ ＭＥＧＯＨＭＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＳＭ−１０Ｅ）を用い、下記の条件で１００ｍｍ角×３ｍｍ（厚み）の射出成形サンプルの印加１分後の表面抵抗値（Ω／□）を測定し、「初期値」として示した。
測定温度：２０℃
測定湿度：６５％ＲＨ（相対湿度）
印加電圧：５００Ｖ
試料調湿：予め、２０℃、６５％ＲＨ（相対湿度）で１日間静置調湿
【００６８】
［耐湿性の評価］
１００ｍｍ角×３ｍｍ（厚み）の射出成形サンプルを６０℃、９０％ＲＨ（相対湿度）の条件で５日間放置した後に前述の方法で光学測定を実施して、放置前の性能と比較評価した。
【００６９】
［永久帯電防止性能］
１００ｍｍ角×３ｍｍ（厚み）の射出成形サンプルの表面を、流水中でガーゼを用いて表面を擦った後にエアガンで表面の水滴を吹き飛ばして、表面抵抗値を測定し、「水洗後」として示すことによって、水洗前の測定値（初期値）と比較評価した。
【００７０】
［屈折率］
本発明で使用するアクリル系樹脂及び耐衝撃性改質剤の屈折率は、ＪＩＳ Ｋ７１４２に準拠して測定した。屈折率測定サンプルは、作製したペレットあるいは粉体を加熱プレス（プレス温度設定：アクリル系樹脂 ２００℃、耐衝撃改質剤 １８０℃、プレス圧力：１０ＭＰａ）して厚さ０．２ｍｍの薄膜を作製し、それから２０ｍｍ×８ｍｍの大きさのサンプルを５枚切り出して使用した。測定条件等を以下に示す。
アッベ式屈折率計：ＮＡＲ−２（（株）アタゴ製）
測定条件：測定温度２３±１℃、測定湿度５０±５％ＲＨ（相対湿度）
【００７１】
（実施例１）
参考例３で製造したアクリル系樹脂（Ａ１）（屈折率１．４９）１００質量部に対して、ＰＥＥＡ（ペレスタット３００、屈折率１．４９）１２質量部、リチウム化合物（Ｌ１）０．２質量部、リン系安定剤（商品名“アデカスタブ２１１２”、旭電化工業（株）製）０．１５質量部、酸化防止剤（商品名“Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６”、チバスペシャルティケミカルズ（株）製）０．３質量部及び紫外線吸収剤（商品名“チヌビンＰ”、チバスペシャルティケミカルズ（株）製）０．０３質量部をヘンシェルミキサーで混合した後、押出し機でペレット化し、次いで射出成形してサンプルを作製した。ゲート部分でわずかに剥離欠陥が発生した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００７２】
（実施例２）
アクリル系樹脂（Ａ１）７６質量部と参考例６で製造した耐衝撃改質剤（Ｂ１）（屈折率１．４９）２４質量部の合計１００質量部に対して、ＰＥＥＡ（ペレスタット３００）１０質量部及びリチウム化合物（Ｌ１）０．２質量部を用い、以下、実施例１と同様にサンプルを作製した。ゲート部分で剥離欠陥は発生しなかった。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００７３】
（実施例３）
アクリル系樹脂（Ａ１）、耐衝撃改質剤（Ｂ１）及びＰＥＥＡ（ペレスタット３００）をそれぞれ４４質量部、５６質量部及び１０質量部とし、リチウム化合物（Ｌ１）を５０質量％リチウム化合物（Ｌ１）水溶液として０．２質量部（純分０．１質量部）添加し、以下、実施例１と同様にサンプルを作製した。ゲート部分で剥離欠陥は発生しなかった。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００７４】
（実施例４）
実施例３において、５０質量％リチウム化合物（Ｌ１）水溶液の添加料を０．４質量部と増やし、以下、実施例３と同様にサンプルを作製した。ゲート部分で剥離欠陥は発生しなかった。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００７５】
（実施例５）
実施例４において、アクリル系樹脂（Ａ１）、耐衝撃改質剤（Ｂ１）をそれぞれ２８質量部、７２質量部とし、以下、実施例４と同様にサンプルを作製した。ゲート部分で剥離欠陥は発生しなかった。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００７６】
（実施例６）
アクリル系樹脂（Ａ１）７２質量部と参考例７で製造した耐衝撃改質剤（Ｂ２）２８質量部の合計１００質量部に対して、ＰＥＥＡ（ペレスタット３００）１６質量部、５０質量％リチウム化合物（Ｌ１）水溶液０．１質量部、リン系安定剤（商品名“アデカスタブ２１１２”、旭電化工業（株）製）０．２５質量部、酸化防止剤（商品名“Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６”、チバスペシャルティケミカルズ（株）製）０．２質量部、紫外線吸収剤（商品名“チヌビンＰ” 、チバスペシャルティケミカルズ（株）製）０．０３質量部及びヒンダードアミン系安定剤（商品名“サノールＬＳ７７０”、三共（株）製）０．２５質量部を加えてヘンシェルミキサーで混合した後、押出し機でペレット化し、次いで射出成形してサンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００７７】
（実施例７）
実施例６において、ＰＥＥＡ（ペレスタット３００）、５０質量％リチウム化合物（Ｌ１）水溶液をそれぞれ１４質量部、０．２質量部とし、以下、実施例６と同様にサンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００７８】
（実施例８）
実施例６において、ＰＥＥＡ（ペレスタット３００）、５０質量％リチウム化合物（Ｌ１）水溶液をそれぞれ１０質量部、０．４質量部とし、以下、実施例６と同様にサンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００７９】
（実施例９）
アクリル系樹脂として参考例４で製造したアクリル系樹脂（Ａ２）（屈折率１．５１）１００質量部、ＰＥＥＡとしてＰＥＥＡ（ペレスタットＮＣ６３２１、屈折率１．５１）１５質量部を用い、実施例１と同様にサンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００８０】
（実施例１０）
アクリル系樹脂として参考例５で製造したアクリル系樹脂（Ａ３）（屈折率１．５３）１００質量部、ＰＥＥＡとしてＰＥＥＡ（ペレスタットＮＣ７５３０、屈折率１．５３）１５質量部を用い、実施例１と同様にサンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。
【００８１】
（比較例１）
アクリル系樹脂（Ａ１）１００質量部だけの射出成形サンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。帯電防止性は得られていない。
【００８２】
（比較例２）
リチウム化合物（Ｌ１）の使用量を０．００２質量部に減らし、以下、実施例２と同様にサンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。実施例２よりも帯電防止性能が劣る。
【００８３】
（比較例３）
ＰＥＥＡ（ペレスタット３００）の使用量を２質量部に減らし、以下、実施例８と同様にサンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。実施例８よりも帯電防止性能が劣る。
【００８４】
（比較例４）
ＰＥＥＡ（ペレスタット３００）の使用量を２８質量部に増やし、以下、実施例８と同様にサンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。初期の帯電防止性能には優れているが、耐湿試験後の光学特性が著しく劣る。
【００８５】
（比較例５）
ＰＥＥＡとしてＰＥＥＡ（ペレスタットＮＣ６３２１）を用い、以下、実施例８と同様にサンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。帯電防止性能は良好だが、初期光学特性が著しく劣る。
【００８６】
（比較例６）
市販の帯電防止性能を有する透明ＡＢＳ成形材料（東レ（株）製、商品名“トヨラックパレルＴＰ−９０”）を使用して射出成形サンプルを作製した。成形品の組成、評価結果をそれぞれ表１、表２に示す。帯電防止性能には優れているが、本発明の実施例よりも光学特性が初期、耐湿試験後ともに劣っている。
【００８７】
【表１】
【００８８】
【表２】
【００８９】
【発明の効果】
本発明によれば、優れた帯電防止性能と透明性を有するアクリル系樹脂組成物が得られる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an acrylic resin composition having antistatic performance and transparency.
[0002]
[Prior art]
In recent years, there has been an increasing demand for imparting antistatic performance to resins, and in particular there have been many demands for antistatic materials having excellent transparency. A resin having antistatic performance is commercially available as a transparent ABS material and has a track record in the market, but is not necessarily excellent in transparency. As a means for imparting antistatic performance to an acrylic resin originally having excellent optical properties, a method of applying a surfactant or the like to the surface of a resin molded product (for example, see Patent Document 1), a method of kneading a surfactant into a resin (For example, see Patent Document 2), a method of kneading a polymer material having antistatic performance (for example, see Patent Document 3), and a method of using these surfactants and a polymer material in combination (for example, see Patent Document 4). Are disclosed. In recent years, a composition in which a lithium sulfonimide compound is added to a resin has been proposed (for example, see Patent Document 5).
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-61-266440
[Patent Document 2]
JP-A-8-269290
[Patent Document 3]
JP-A-8-120147
[Patent Document 4]
JP-A-10-17705
[Patent Document 5]
JP-A-2002-309097
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the method disclosed in Patent Document 1 has a drawback that the antistatic performance is dependent on humidity, the coating layer peels off after a long period of time, and the like, and there are portions that are hardly practical.
[0005]
On the other hand, Patent Literature 2 discloses a resin composition or the like in which a long-chain alkylsulfonic acid sodium salt, a long-chain alkylsulfonic acid lithium salt, or the like is kneaded, but the long-chain alkylsulfonic acid is present on the resin surface after molding. It is difficult to orient the salt, and the quality of the antistatic performance is considerably affected by the molding conditions. Further, when the surface of the molded article is wiped, there is a disadvantage that the long-chain alkyl sulfonate on the surface is removed and the antistatic performance is lost.
[0006]
Patent Document 3 discloses a method of kneading a polyetheresteramide compound as a polymer material having antistatic performance. This method had poor antistatic performance.
[0007]
Patent Literature 4 was developed to compensate for the drawbacks of Patent Literatures 2 and 3, but did not fundamentally solve the above problem.
[0008]
Patent Document 5 mentions transparency, but does not achieve high transparency as an acrylic resin.
[0009]
The present invention has been made in consideration of the above conventional problems, and has as its object to provide an acrylic resin composition having high transparency and excellent antistatic performance.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted various studies in order to solve the above-mentioned problems, and as a result, a polyetheresteramide having a refractive index difference of 0.01 or less to an acrylic resin and a lithium compound having a specific structure The present invention has been found that an acrylic resin composition containing the compound has high transparency and excellent antistatic performance.
[0011]
That is, according to the present invention, the refractive index difference between the acrylic resin and the acrylic resin is 0.01 part by mass (when the resin contains an impact modifier, it means the total with the impact modifier). An acrylic resin composition containing 3 to 25 parts by mass of the following polyetheresteramide and 0.01 to 3 parts by mass of lithium bistrifluoromethanesulfonimide represented by the following formula (I).
Li (CF 3 SO 2 ) 2 N (I)
[0012]
Furthermore, the present invention is the above acrylic resin composition, further comprising an impact modifier.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0014]
(Acrylic resin)
The acrylic resin used in the present invention is a polymer obtained by polymerizing a monomer containing 50% by mass or more of methyl methacrylate (hereinafter, referred to as “MMA”). Specific examples include polymethyl methacrylate, which is a homopolymer of MMA, and a copolymer comprising 50% by mass or more of MMA and 50% by mass or less of an unsaturated monomer copolymerizable with MMA.
[0015]
Here, as the unsaturated monomer copolymerizable with MMA, for example, methacrylates other than MMA such as ethyl methacrylate, butyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, and phenyl methacrylate; methyl acrylate, ethyl acrylate Acrylates such as butyl acrylate, cyclohexyl acrylate, phenyl acrylate; unsaturated carboxylic acids such as methacrylic acid and acrylic acid; styrene, α-methylstyrene, acrylonitrile, methacrylonitrile, maleic anhydride, phenyl Maleimide, cyclohexylmaleimide and the like can be mentioned. If necessary, two or more of these can be used. Further, the copolymer may have a glutaric anhydride unit or a glutarimide unit.
[0016]
As the unsaturated monomer copolymerizable with the MMA, alkyl acrylates such as methyl acrylate are preferable. By copolymerizing alkyl acrylates with MMA in an appropriate amount, fluidity during molding and thermal decomposition resistance are improved, and molding processability is improved. However, as the copolymerization amount increases, heat resistance decreases and permeation decreases. This leads to a worsening of the rate. When alkyl acrylates are contained as the unsaturated monomer, as the monomer composition in the copolymer, the alkyl acrylates are 30% by mass or less based on the total of MMA and the alkyl acrylates, It is preferably at most 15% by mass, more preferably at most 10% by mass.
[0017]
In addition, from the viewpoint of low water absorption, styrene is preferably used as an unsaturated monomer copolymerizable with MMA. However, an increase in the amount of styrene copolymerized causes deterioration in transmittance, deterioration in light resistance, and the like. When styrene is used as the unsaturated monomer, styrene is at most 50% by mass, preferably at most 20% by mass, more preferably at most 15% by mass, based on the total of MMA and styrene.
[0018]
As unsaturated monomers copolymerizable with MMA, allyl methacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, triethylene glycol dimethacrylate, 1,6-hexanediol dimethacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate, neopentyl glycol It may contain a polyfunctional methacrylate such as dimethacrylate or a polyfunctional acrylate. However, when molding, if the copolymerization amount of the above-mentioned polyfunctional methacrylate or polyfunctional acrylate increases, the fluidity during molding deteriorates, so the copolymerization amount is reduced to the total amount of monomers copolymerizable with MMA. On the other hand, the content is 5% by mass or less, preferably 1% by mass or less. However, when the acrylic resin is obtained in a plate shape by cast polymerization or the like, this is not limited.
[0019]
The method for producing the acrylic resin used in the present invention is not particularly limited, and any of known polymerization methods such as solution polymerization, suspension polymerization, emulsion polymerization, bulk polymerization, and cast polymerization can be employed. In this case, known azo compounds, peroxides, various mercaptan compounds, terpenoid compounds, and the like can be appropriately used as a polymerization initiator, a molecular weight regulator, and the like.
[0020]
(Polyetheresteramide)
The polyetheresteramide used in the present invention is used as a main component for imparting antistatic performance to an acrylic resin.
[0021]
In order to improve the transparency after molding, the difference in refractive index between the acrylic resin and the polyetheresteramide needs to be 0.01 or less, and more preferably 0.005 or less.
[0022]
In the present invention, the addition amount of the polyetheresteramide is 3 to 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the acrylic resin (when including an impact modifier described below, it means the total with the impact modifier). Parts by weight. The upper limit of the addition amount is 25 parts by mass or less, preferably 20 parts by mass or less, more preferably 15 parts by mass or less. When the amount exceeds 25 parts by mass, the antistatic performance is excellent, but the coloration after molding, the deterioration of water absorption, the decrease in transparency due to poor dispersion, the decrease in impact resistance become strong, and the appearance and moldability deteriorate.
[0023]
In the present invention, a stable antistatic performance can be obtained by using a lithium compound described later in combination, even if the polyetheresteramide is reduced. From the viewpoint of obtaining the antistatic performance, the lower limit of the addition amount is 3 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the acrylic resin (in the case of including an impact modifier described below, it means the total with the impact modifier). , Preferably 5 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more. If the amount is less than 3 parts by mass, sufficient antistatic performance cannot be obtained.
[0024]
When the acrylic resin is a copolymer of MMA and an alkyl acrylate such as methyl acrylate, its refractive index is about 1.49 depending on the composition ratio. A suitable polyetheresteramide is "Pelestat 300" (refractive index: 1.49, trade name, manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.).
[0025]
When the acrylic resin is a copolymer of MMA and styrene, the refractive index is usually 1.50 or more, depending on the copolymerization amount. As suitable polyetheresteramides, "Perestat NC6321" (refractive index 1.51, manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd., trade name) and "Perestat NC7530" (refractive index 1.53, Sanyo Chemical Industries, Ltd.) Product name).
[0026]
(Lithium compound)
In the present invention, lithium bistrifluoromethanesulfonimide represented by the following formula (I) is contained.
Li (CF 3 SO 2 ) 2 N (I)
[0027]
By containing the lithium bistrifluoromethanesulfonimide represented by the formula (I), the antistatic effect can be maintained while reducing the amount of polyetheresteramide added. The higher the amount of the lithium compound added, the more easily the antistatic performance and the transparency can be achieved while reducing the amount of the polyetheresteramide. However, from the viewpoint of cost effectiveness, the upper limit of the amount of the lithium compound added is 100 masses of the acrylic resin. 3 parts by mass or less, preferably 1 part by mass or less, more preferably 0.5 part by mass or less with respect to 1 part by mass (when including an impact modifier described below, it means the total with the impact modifier). is there. From the viewpoint of reducing the amount of polyetheresteramide while maintaining the antistatic effect, the lower limit of the addition amount is 0.01 parts by mass or more, preferably 0.05 parts by mass or more.
[0028]
This lithium compound is commercially available as "Fluorard HQ-115" (trade name, manufactured by Sumitomo 3M Limited).
[0029]
When lithium bistrifluoromethanesulfonimide is added together with various ester compounds and polyols, the ion dissociation property is improved when added to the acrylic resin, and the antistatic effect is improved. The same effect can be obtained with polyetheresteramide, and the antistatic performance is improved by using this lithium compound in combination, and the amount of polyetheresteramide added can be reduced. Improvements in various physical properties, transparency, etc., for which only insufficient improvement effects have been obtained, are achieved. The same effect can be obtained by adding lithium bistrifluoromethanesulfonimide dispersed in the above-mentioned various ester compounds, polyols and the like in advance. A material in which lithium bistrifluoromethanesulfonimide is dispersed in the above-mentioned various ester compounds, polyols, and the like is commercially available as "Sanconol" (trade name, manufactured by Sanko Chemical Industry Co., Ltd.).
[0030]
(Impact modifier)
When the polyetheresteramide is added to the acrylic resin, the polyetheresteramide is oriented in a layer at the time of molding, and delamination tends to occur. Therefore, peeling may occur near the gate at the time of injection molding, which deteriorates the moldability and the impact resistance. Since these problems are improved by adding an impact modifier, it is preferable to use an impact modifier.
[0031]
As the impact modifier that can be used here, it refers to elastic polymer particles obtained by a known polymerization method such as emulsion polymerization, and a diene-based graft copolymer containing butadiene or the like as a main component, or acrylic acid. Examples include a rubber-like polymer having a core-shell type graft structure mainly composed of esters and methacrylic esters, and a rubber-like polymer grafted on enlarged particles.
[0032]
As an example, a multilayer polymer having a rubber-like inner layer mainly composed of acrylate and a hard outer layer mainly composed of methacrylate, and two layers of rubber layer and outer layer, and three layers of rubber layer, rubber layer and outer layer Examples include a rubbery polymer having a multilayer structure composed of several types of rubber layers and an outer layer, such as a layer, a hard rubber layer, a rubber layer, and an outer layer. Further, a rubber-like polymer obtained by coagulating and expanding a rubber containing butadiene or acrylate as a main component and grafting a hard outer layer containing methacrylate as a main component on the enlarged particles is also exemplified.
[0033]
The lower limit of the added amount of the impact modifier is 3% by mass or more, preferably 5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more, based on the total amount of the acrylic resin and the impact modifier. If it is less than 3% by mass, the effect of improving the impact resistance is poor. Although there is no particular upper limit on the amount of addition, it is 80% by mass or less, preferably 70% by mass or less, more preferably 60% by mass or less when performing injection molding. If the content exceeds 80% by mass, the material becomes soft, which hinders injection molding. However, this is not always the case when processing into a thin film sheet or film using calendering or a T-die.
[0034]
Further, by adding the impact modifier, an effect of improving the antistatic performance can be obtained.
[0035]
When the above-mentioned copolymer is used as the impact modifier used in the present invention, the selection and composition ratio of the monomer species to be copolymerized are adjusted within the range that maintains the physical properties of the impact modifier, and the refraction is adjusted. By adjusting the ratio, the transparency of the acrylic composition of the present invention is further improved.
[0036]
The acrylic resin composition of the present invention can contain various known additives as necessary. Examples of the additive include organic crosslinked fine particles (eg, siloxane crosslinked resin particles, styrene crosslinked resin particles, acrylic crosslinked resin particles, etc.) and inorganic fine particles (eg, glass particles, talc, calcium carbonate, barium sulfate, etc.). Light-diffusing agents and matting agents; antioxidants such as hindered amines and hindered phenols; and ultraviolet absorbers such as benzotriazoles, benzophenones, triazines, malonic esters, cyanoacrylates. Flame retardants such as phosphoric esters; lubricants such as palmitic acid and stearyl alcohol; and organic and inorganic antibacterial agents. In addition, these can also use 2 or more types together as needed.
[0037]
As a method for preparing the acrylic resin composition of the present invention, a known method can be applied. For example, beads, pellets, or pulverized acrylic resin obtained by pre-polymerization are blended with a polyetheresteramide, lithium compound, impact modifier, and other additives as necessary using a Henschel mixer. And a method of melt-kneading using a single-screw or twin-screw extruder or various kneaders to form pellets. At this time, it is preferable that the extruder used has a vent for devolatilizing moisture, air, and the like. Further, by flowing an appropriate amount of nitrogen gas from the hopper side, the material to be used is prevented from being thermally degraded at a high temperature at the time of extrusion, and effects such as improvement of antistatic performance and reduction of coloring of a molded article can be obtained.
[0038]
The acrylic resin composition of the present invention is used by molding into any shape as required, such as a plate shape, a thin film shape, a wedge shape, or the like, by a known molding method such as extrusion molding, injection molding, press molding, or calendar molding. can do.
[0039]
【Example】
Hereinafter, examples of the present invention will be described, but the present invention is not limited thereto.
[0040]
First, the production of the acrylic resin and the impact modifier used in this example will be described. The following abbreviations are used for compounds such as monomers to be used.
MMA Methyl methacrylate
KMA Potassium methacrylate
SEMS 2-sulfoethyl sodium methacrylate
AMA Allyl methacrylate
BDMA 1,3-butanediol dimethacrylate
MA Methyl acrylate
BA Butyl acrylate
ST styrene
BD 1,3-butadiene
TBH t-butyl peroxide
CHP cumene hydroperoxide
DIPB diisopropylbenzene hydroperoxide
AIBN 2,2'-azobisisobutyronitrile
NOM n-octyl mercaptan
NDM n-dodecyl mercaptan
SFS sodium formaldehyde sulfoxylate
EDTA disodium ethylenediaminetetraacetate
RS Aqueous solution of polyoxyethylene alkyl ether phosphate sodium salt (trade name “Phosphanol RS-610NA”, manufactured by Toho Chemical Industry Co., Ltd.)
TK hardened cattle fatty acid potassium (trade name "NON-SAL TK-1", manufactured by NOF Corporation)
LN n-lauroyl sarcosinate sodium (trade name "Sarcosinate LN", manufactured by Nikko Chemicals Co., Ltd.)
DOSN sodium dioctyl sulfosuccinate
STOH stearyl alcohol
BPH 2,2'-methylenebis (4-methyl-6-t-butylphenol)
DS ion exchange water
[0041]
Reference Example 1 (Production of dispersion stabilizer (1))
In a polymerization apparatus equipped with a stirrer, 58 parts by mass of SEMS, 31 parts by mass of a KMA aqueous solution (KMA content 30% by mass), and 11 parts by mass of MMA were stirred and dissolved in 900 parts by mass of DW. Thereafter, the temperature was gradually raised while stirring under a nitrogen atmosphere, and when the temperature reached 50 ° C., 0.1 part by mass of ammonium persulfate was added as a polymerization initiator, and the temperature was further raised to 60 ° C. Here, 11 parts by mass of additional MMA was continuously dropped over 75 minutes, and then maintained at 60 ° C. for 6 hours with stirring to obtain an anionic polymer compound aqueous solution. The obtained aqueous solution of the anionic polymer compound is used as a dispersion stabilizer (1).
[0042]
Reference Example 2 (Production of dispersion stabilizer (2))
A monomer mixture consisting of 200 parts by mass of an aqueous KMA solution (KMA content 35% by mass) and 30 parts by mass of MMA was added to a polymerization apparatus equipped with a stirrer and stirred, and the temperature was gradually raised while stirring the mixture under a nitrogen atmosphere. When the temperature reached 70 ° C., 0.1 parts by mass of ammonium persulfate was added as a polymerization initiator, and the temperature was further raised to 80 ° C., and the mixture was kept at 80 ° C. for 6 hours with stirring to obtain an aqueous anionic polymer compound solution. Was. This aqueous solution of the anionic polymer compound is referred to as a dispersion stabilizer (2).
[0043]
Reference Example 3 (Production of acrylic resin (A1))
In a reaction vessel equipped with a stirrer, 98 parts by mass of MMA, 2 parts by mass of MA, 0.1 part by mass of AIBN as a polymerization initiator, 0.22 parts by mass of NOM as a chain transfer agent, and 0.2 parts by mass of STOH as a release agent Was added and dissolved by stirring to prepare a monomer mixture. In another container, 200 parts by mass of DW was placed, and 0.5 part by mass of an aqueous dispersion stabilizer (1) and 0.1 part by mass of an aqueous dispersion stabilizer (2) were used. Was added and dissolved by stirring. Next, the above-mentioned monomer mixture and a deionized water mixture in which a dispersion stabilizer and the like were dissolved were charged into a reaction vessel equipped with a stirrer, and stirred at 350 rpm for 15 minutes while purging with nitrogen. Thereafter, the mixture was heated to 75 ° C. to start polymerization, and after the peak of the polymerization appeared, heat treatment was performed at 95 ° C. for 30 minutes to complete the polymerization. Then, after filtration, washing and drying at 75 ° C. for 24 hours, a bead-shaped acrylic resin was obtained. This bead-shaped acrylic resin was extruded at a cylinder temperature of 240 ° C. using an extruder PCM30 (manufactured by Ikegai Corporation, 30 mm, biaxial) to obtain a pellet-shaped acrylic resin (A1). The refractive index of this acrylic resin (A1) was 1.49.
[0044]
Reference Example 4 (Production of acrylic resin (A2))
In Reference Example 3, a pelletized acrylic resin was prepared in the same manner as in Reference Example 3, except that the monomer mixture was changed to 85 parts by mass of MMA and 15 parts by mass of ST, and the chain transfer agent was changed to 0.27 parts by mass of NDM. Resin (A2) was obtained. The refractive index of this acrylic resin (A2) was 1.51.
[0045]
Reference Example 5 (Production of acrylic resin (A3))
In Reference Example 4, a pellet-shaped acrylic resin (A3) was obtained in the same manner as in Reference Example 4, except that MMA, St, and NDM were respectively 60 parts by mass, 40 parts by mass, and 0.02 parts by mass. Was. The refractive index of this acrylic resin (A3) was 1.53.
[0046]
Reference Example 6 (Production of impact modifier (B1))
The following mixture was charged into a 5-neck flask equipped with a stirrer, a reflux condenser, a nitrogen inlet, a monomer addition port, and a thermometer, and the temperature was raised to 80 ° C. while stirring and replacing with nitrogen.
DW 300 parts by mass
0.48 parts by mass of SFS
Ferrous sulfate 0.4 × 10 -6 Parts by mass
EDTA 1.2 × 10 -6 Parts by mass
[0047]
Next, the following mixture was charged over 2 hours and kept at 80 ° C. for 1 hour to complete the polymerization.
MMA 22 parts by mass
BA 16 parts by mass
ST 2 parts by mass
BDMA 1.2 parts by mass
AMA 0.15 parts by mass
TBH 0.07 parts by mass
RS 0.54 parts by mass
[0048]
Subsequently, a mixture consisting of 0.2 parts by mass of SFS and 5 parts by mass of DW was added, and the mixture was kept for 15 minutes. Then, the following mixture was added dropwise over 3 hours, and the mixture was kept for 3 hours to complete the polymerization.
BA 50 parts by mass
ST 10 parts by mass
BDMA 0.15 parts by mass
AMA 1.1 parts by mass
0.17 parts by mass of CHP
RS 1.13 parts by mass
[0049]
A mixture consisting of 0.2 parts by mass of SFS and 5 parts by mass of DW was put therein, and after holding for 15 minutes, the following mixture was further dropped over 2 hours, and the polymerization was completed by holding for 1 hour to complete the polymerization. Until cooled. The polymerization rate of the obtained final latex was 99% by mass or more.
MMA 57 parts by mass
MA 3 parts by mass
TBH 0.1 parts by mass
NOM 0.2 parts by mass
[0050]
A stainless steel container was charged with 300 parts by mass of a 1.6% by mass aqueous calcium acetate solution as a coagulant, heated to 90 ° C. with mixing and stirring, and 300 parts by mass of the final latex was continuously added thereto over 10 minutes. After that, it was kept for 5 minutes. Then, the mixture was cooled to room temperature and centrifugally dehydrated (1300 G, 3 minutes) while washing with DW to obtain a wet polymer. The wet polymer was dried at 75 ° C. for 48 hours to obtain a white powdery polymer. This polymer is referred to as an impact modifier (B1). The refractive index of this impact modifier (B1) was 1.49.
[0051]
Reference Example 7 (Production of impact modifier (B2))
(Production of latex [1])
All the following substances were charged into an autoclave and emulsion-polymerized at 50 ° C. for 9 hours. Note that, among the following substances, substances other than BD (1,3-butadiene) were replaced with nitrogen before the start of the polymerization, so that the polymerization reaction was not substantially inhibited. As a result, a rubbery polymer latex having a conversion of 97% by mass and an average particle diameter of 0.9 μm was obtained. This is designated as latex [1].
BA 55 parts by mass
45 parts by mass of BD
DIPB 0.2 parts by mass
TK 1 mass part
LN 0.5 parts by mass
Sodium pyrophosphate 0.5 parts by mass
Ferrous sulfate 0.005 parts by mass
Dextrose 0.03 parts by mass
DW 200 mass parts
[0052]
(Latex [2]: Preparation of acid group-containing copolymer)
A mixture having the following composition was placed in a 5 L glass round bottom flask and polymerized at 70 ° C. for 1.5 hours (first stage polymerization).
BA 2.5 parts by mass
0.2 parts by mass of potassium oleate
DOSN 0.1 parts by mass
CHP 0.1 parts by mass
SFS 0.03 parts by mass
DW 20 parts by mass
[0053]
Subsequently, at 70 ° C., a mixture having the following composition was added dropwise over 1 hour, and thereafter, stirring was continued for 1 hour to carry out polymerization (second stage polymerization) to obtain latex [2]. The conversion was 98% by weight.
BA 6 parts by mass
Methacrylic acid 1.5 parts by mass
CHP 0.03 parts by mass
[0054]
(Preparation of latex [3])
In an autoclave, 3 parts by mass of the latex [2] obtained above was added while stirring the latex [1] (including 100 parts by mass of the polymer solid content) at an internal temperature of 30 ° C., and then kept for 30 minutes. An enlarged rubbery polymer latex was obtained. Thereafter, 3.4 parts by mass of a 10% by mass aqueous solution of sodium sulfate was added with stirring at an internal temperature of 50 ° C., and the mixture was maintained for 15 minutes to obtain a latex of an enlarged rubber-like polymer.
[0055]
The following substances were added to the above latex in a lump in order and kept for 60 minutes. Then, the internal temperature was raised to 80 ° C. and kept for 1 hour.
DW 5 parts by mass
EDTA 1.2 × 10 -4 Parts by mass
Ferrous sulfate 4 × 10 -5 Parts by mass
SFS 0.15 parts by mass
DW 24 mass parts
[0056]
Subsequently, the following mixture was added all at once, and then kept for 15 minutes.
LN 0.5 parts by mass
DW 10 parts by mass
[0057]
Next, a monomer-containing mixture having the following composition was added over 60 minutes, and thereafter polymerization was continued for another 60 minutes to obtain a latex of a diene-based graft copolymer. At that time, the conversion of MMA was 99% by mass.
MMA 38 parts by mass
MA 1.6 parts by mass
NOM 0.2 parts by mass
TBH 0.06 parts by mass
[0058]
Next, the following mixture was added to the diene-based copolymer latex obtained above under stirring at a temperature of 50 ° C.
BPH 0.3 parts by mass
TK 0.2 parts by mass
DW 4 parts by mass
[0059]
Thereafter, a latex of diene-based graft copolymer (solid content: 35.6% by mass) was taken out of the autoclave with the internal temperature kept at 40 ° C. or lower. This is designated as latex [3].
[0060]
(Isolation of impact modifier (B2))
Downstream of the overflow stirring tank (hereinafter, referred to as coagulation tank), two overflow stirring tanks (hereinafter, referred to as one solidification tank and two solidification tanks in order from the side closer to the coagulation layer) are connected in series 3 I went in the tank. An immersion nozzle for supplying latex [3] was installed in the coagulation tank so that the immersion nozzle was immersed perpendicular to the liquid surface, and the depth of the discharge port was 50 mm from the liquid surface. A 0.48% by mass aqueous sulfuric acid solution was used as the coagulant, and the temperature of each tank was set to 60 ° C./70° C./95° C. = coagulation tank / solidification 1 / solidification 2 tank. The stirring rotation speeds of the solidification tank 1 and the tank 2 were set to 365 rpm, 365 rpm, and 324 rpm, respectively. Then, a latex [3] was passed through the above immersion nozzle at 6.6 kg / hr, and a 0.48 mass% sulfuric acid aqueous solution was added at 7.26 kg / hr [latex / sulfuric acid = 1 / 1.1 (polymer solid content in the coagulation tank). (Concentration: 22.2% by mass)], and continuous coagulation was performed.
[0061]
The obtained coagulation liquid slurry was subjected to dehydration treatment (1800 rpm: 3 minutes) with a centrifugal dehydrator (Tanabe upper discharge type O-20), and then dried using a batch fluidized dryer set to a hot air temperature of 80 ° C. Enlarged diene-based graft copolymer particles were obtained. This is designated as impact modifier (B2). The refractive index of the impact modifier (B2) was 1.49.
[0062]
[Polyetheresteramide (hereinafter referred to as "PEEA")]
"Perestat 300" (refractive index: 1.49), "Perestat NC6321" (refractive index: 1.51) and "Perestat NC7530" (refractive index: 1.53) manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd. were used.
[0063]
[Lithium compound]
As a lithium bistrifluoromethanesulfonimide (hereinafter, referred to as "lithium compound (L1)"), "Floraldo HQ-115" manufactured by Sumitomo 3M Ltd. was used. If necessary, it was used as a solid or as an aqueous solution.
[0064]
[Preparation of injection molded sample]
A predetermined amount of the above-mentioned acrylic resin, impact modifier, PEEA, lithium compound (L1), other additives, and the like are mixed with a Henschel mixer, and a PCM30 (biaxial, 30 mm, with vent) manufactured by Ikegai Co., Ltd. ) Using an extruder, the mixture was extruded at a cylinder temperature of 220 ° C and pelletized. At that time, dry nitrogen gas was flowed from the hopper opening within a range that did not hinder the pelletization. After the obtained pellets were dried at 80 ° C. for 8 hours or more, injection molding was performed at a cylinder temperature of 220 ° C. and a mold temperature of 60 ° C. using a PS60E injection molding machine manufactured by Nissei Plastics Co., Ltd. A molded sample having a thickness of 3 mm was prepared.
[0065]
[Evaluation of optical characteristics]
The total light transmittance, haze, and YI value of a 3 mm (thickness) injection molded sample were measured according to JIS K7105-1981.
[0066]
[Evaluation of antistatic performance]
The surface resistance value of the injection-molded sample of 100 mm square × 3 mm (thickness) was measured by the following method, and the value was 5 × 10 12 If it was Ω / □ or less, it was determined to have antistatic performance.
[0067]
[Method of measuring surface resistance]
Surface resistance value (Ω / □) of the injection molded sample of 100 mm square × 3 mm (thickness) 1 minute after application using a super insulation resistance meter (ULTRA MEGOHMMETER MODEL SM-10E manufactured by TOA Corporation) under the following conditions. Was measured and indicated as “initial value”.
Measurement temperature: 20 ° C
Measurement humidity: 65% RH (relative humidity)
Applied voltage: 500V
Sample humidity control: Preliminary standing humidity control at 20 ° C. and 65% RH (relative humidity) for 1 day
[0068]
[Evaluation of moisture resistance]
A 100 mm square × 3 mm (thickness) injection molded sample was allowed to stand at 60 ° C. and 90% RH (relative humidity) for 5 days, and then subjected to optical measurement according to the above-described method to evaluate the performance before the standing.
[0069]
[Permanent antistatic performance]
After rubbing the surface of a 100 mm square x 3 mm (thickness) injection molded sample with gauze in running water, blow off water drops on the surface with an air gun, measure the surface resistance value, and indicate as "after washing". Was compared with the measured value (initial value) before washing.
[0070]
[Refractive index]
The refractive index of the acrylic resin and the impact modifier used in the present invention was measured according to JIS K7142. As the refractive index measurement sample, a pellet or powder produced was heated and pressed (press temperature setting: acrylic resin 200 ° C., impact modifier 180 ° C., press pressure: 10 MPa) to produce a thin film having a thickness of 0.2 mm. Then, five samples having a size of 20 mm × 8 mm were cut out and used. The measurement conditions are shown below.
Abbe refractometer: NAR-2 (manufactured by Atago Co., Ltd.)
Measurement conditions: Measurement temperature 23 ± 1 ° C, measurement humidity 50 ± 5% RH (relative humidity)
[0071]
(Example 1)
With respect to 100 parts by mass of the acrylic resin (A1) (refractive index 1.49) produced in Reference Example 3, 12 parts by mass of PEEA (Pelestat 300, refractive index 1.49) and 0.2 part by mass of a lithium compound (L1). Parts, 0.15 parts by mass of a phosphorus-based stabilizer (trade name “ADEKA STAB 2112”, manufactured by Asahi Denka Kogyo KK), 0.3 parts by mass of antioxidant (trade name “Irganox 1076”, Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) And 0.03 parts by mass of a UV absorber (trade name “Tinuvin P”, manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) were mixed with a Henschel mixer, pelletized with an extruder, and then injection molded to prepare a sample. A slight peeling defect occurred at the gate. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0072]
(Example 2)
10 parts by weight of PEEA (Pelestat 300) for a total of 100 parts by weight of 76 parts by weight of the acrylic resin (A1) and 24 parts by weight of the impact modifier (B1) (refractive index: 1.49) produced in Reference Example 6. And a lithium compound (L1) of 0.2 part by mass, a sample was prepared in the same manner as in Example 1 below. No peeling defect occurred at the gate portion. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0073]
(Example 3)
The acrylic resin (A1), the impact modifier (B1) and PEEA (Pelestat 300) were respectively 44 parts by mass, 56 parts by mass and 10 parts by mass, and the lithium compound (L1) was 50% by mass lithium compound (L1). An aqueous solution was added in an amount of 0.2 parts by mass (0.1 parts by mass of pure content), and a sample was prepared in the same manner as in Example 1. No peeling defect occurred at the gate portion. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0074]
(Example 4)
In Example 3, the additive of the 50% by mass aqueous lithium compound (L1) solution was increased to 0.4 parts by mass, and a sample was prepared in the same manner as in Example 3 below. No peeling defect occurred at the gate portion. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0075]
(Example 5)
In Example 4, the acrylic resin (A1) and the impact modifier (B1) were used in an amount of 28 parts by mass and 72 parts by mass, respectively, and a sample was prepared in the same manner as in Example 4. No peeling defect occurred at the gate portion. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0076]
(Example 6)
For a total of 100 parts by mass of the acrylic resin (A1) 72 parts by mass and the impact modifier (B2) 28 parts by mass produced in Reference Example 7, 16 parts by mass of PEEA (Pelestat 300) and 50% by mass of a lithium compound (L1) 0.1 part by mass of an aqueous solution, 0.25 part by mass of a phosphorus-based stabilizer (trade name “ADK STAB 2112”, manufactured by Asahi Denka Kogyo KK), antioxidant (trade name “Irganox 1076”, Ciba Specialty Chemicals ( 0.2 parts by mass), 0.03 parts by mass of an ultraviolet absorber (trade name "Tinuvin P", manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) and a hindered amine stabilizer (trade name "Sanol LS770", Sankyo Co., Ltd.) After adding 0.25 parts by mass of the mixture and mixing with a Henschel mixer, the mixture was pelletized by an extruder and then injection molded to prepare a sample. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0077]
(Example 7)
In Example 6, a sample was produced in the same manner as in Example 6, except that the PEEA (perestat 300) and the 50% by mass aqueous lithium compound (L1) solution were respectively 14 parts by mass and 0.2 parts by mass. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0078]
(Example 8)
In Example 6, PEEA (Pelestat 300) and a 50% by mass aqueous solution of a lithium compound (L1) were changed to 10 parts by mass and 0.4 parts by mass, respectively. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0079]
(Example 9)
100 parts by mass of the acrylic resin (A2) (refractive index 1.51) produced in Reference Example 4 as an acrylic resin, and 15 parts by mass of PEEA (Perestat NC6321, refractive index 1.51) as PEEA were used. A sample was prepared in the same manner. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0080]
(Example 10)
The acrylic resin (A3) (refractive index 1.53) 100 parts by mass produced in Reference Example 5 was used as the acrylic resin, and PEEA (Pelestat NC7530, refractive index 1.53) 15 parts by mass was used as the PEEA. A sample was prepared in the same manner. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively.
[0081]
(Comparative Example 1)
An injection molded sample of only 100 parts by mass of the acrylic resin (A1) was produced. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively. No antistatic properties have been obtained.
[0082]
(Comparative Example 2)
The amount of the lithium compound (L1) was reduced to 0.002 parts by mass, and a sample was prepared in the same manner as in Example 2 below. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively. Antistatic performance is inferior to Example 2.
[0083]
(Comparative Example 3)
The amount of PEEA (Pelestat 300) was reduced to 2 parts by mass, and a sample was prepared in the same manner as in Example 8 below. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively. Antistatic performance is inferior to Example 8.
[0084]
(Comparative Example 4)
The amount of PEEA (Pelestat 300) was increased to 28 parts by mass, and a sample was prepared in the same manner as in Example 8 below. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively. Although the initial antistatic performance is excellent, the optical properties after the moisture resistance test are extremely poor.
[0085]
(Comparative Example 5)
Using PEEA (Pelestat NC6321) as PEEA, a sample was prepared in the same manner as in Example 8 below. Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively. Although the antistatic performance is good, the initial optical properties are extremely poor.
[0086]
(Comparative Example 6)
An injection molded sample was prepared using a commercially available transparent ABS molding material having antistatic performance (trade name “Toyolac Parel TP-90” manufactured by Toray Industries, Inc.). Tables 1 and 2 show the composition of the molded article and the evaluation results, respectively. Although excellent in antistatic performance, the optical properties are inferior to the examples of the present invention both in the initial stage and after the moisture resistance test.
[0087]
[Table 1]
[0088]
[Table 2]
[0089]
【The invention's effect】
According to the present invention, an acrylic resin composition having excellent antistatic performance and transparency can be obtained.
