JP2004345205A

JP2004345205A - Manufacturing method for screen printing plate

Info

Publication number: JP2004345205A
Application number: JP2003144438A
Authority: JP
Inventors: Koji Yoshida; 幸治吉田; Toshinobu Fujiwara; 敏伸藤原; Hiroyuki Ukai; 洋行鵜飼
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2003-05-22
Filing date: 2003-05-22
Publication date: 2004-12-09

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method for a screen printing plate, which can enhance smoothness of a surface of a resin film. <P>SOLUTION: In this manufacturing method for the screen printing plate wherein a screen is stretched in a plate frame and the resin film with a prescribed pattern is formed on one surface of the screen, a film is stuck on the surface of the resin film formed in the prescribed pattern, and the resin film is pressed from on the film so that the surface of the resin film can be deformed along a sticking surface of the film; and the resin film is dried in a state wherein the film is stuck. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば電子部品や回路基板の電極の印刷などに利用されるスクリーン印刷用版を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
スクリーン印刷用版の製造方法としては、版枠に張設されたスクリーンの一面に感光性樹脂乳剤を塗布し、この感光性樹脂乳剤に露光処理および現像処理を施してスクリーンに所望のパターンの樹脂膜を形成する直接法が広く実施されている。
【０００３】
この場合、スクリーンに形成された樹脂膜の表面に凹凸が存在すると、基板などの被印刷面と樹脂膜との間に微細な間隙が生じ、この間隙に印刷時のスキージ押圧によって印刷ペーストが入り込むことでニジミが発生し、印刷精度が低下する、等の問題が生じるものであり、スクリーン印刷用版の樹脂膜表面の平滑性が要求されるものとなっている。
【０００４】
そこで、スクリーンに塗布した感光性樹脂乳剤が乾燥する前に、その感光性樹脂乳剤の表面に表面整形用のフィルムを貼付けて押圧することで、フィルム表面の平滑性を感光性樹脂乳剤の表面に転写し、感光性樹脂乳剤が乾燥した後にフィルムを剥離して、表面が平滑となった感光性樹脂乳剤に対して露光処理および現像処理を施すことで、スクリーンに形成された樹脂膜表面の平滑性を高めるようにしている（特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−０７９７７５号公報（第５頁、図３）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記したスクリーン印刷用版の製造方法によると、露光処理前に表面整形用フィルムを感光性樹脂乳剤から剥離するので、露光処理するまでの間に外気に触れた感光性樹脂乳剤が吸湿して幾分変形することがある。また、露光工程において感光性樹脂乳剤が光硬化反応で硬化収縮を起こして変形するものであり、一層精度の高い印刷を行うためには更に樹脂膜表面の平滑性を高めることが必要となる。
【０００７】
そこで、露光処理後、再度感光性樹脂乳剤の表面に表面整形用のフィルムを貼付けて押圧することで、フィルム表面の平滑性を感光性樹脂乳剤の表面に転写し、樹脂膜表面の平滑性をより一層高める方法が提案されている。
【０００８】
しかし、露光処理後に表面整形用のフィルムを用いて樹脂膜表面の平滑性を高めた場合でも、フィルムを剥離した後、時間の経過とともに樹脂膜表面の平滑性が劣化するという問題があった。すなわち、フィルム剥離直後の樹脂膜表面の平滑性はＲａ＝０．０２μｍであるのに対し、約１０分経過後の平滑性はＲａ＝０．７０μｍに劣化する。
【０００９】
樹脂膜表面に凹凸が生じると、印刷時のスキージ押圧により、基板など非印刷面との間に隙間が生じ、その隙間からの印刷ペーストのにじみにより印刷精度が低下するという問題が生じる。
【００１０】
本発明は、このような実情に着目してなされたものであって、樹脂膜表面の平滑性を高めることのできるスクリーン印刷用版の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、版枠にスクリーンが張設されかつこのスクリーンの一面には所定のパターンの樹脂膜が形成されたスクリーン印刷用版の製造方法であって、前記スクリーンの一面に感光性樹脂乳剤を塗布する乳剤塗布工程と、塗布された前記感光性樹脂乳剤の表面に、前記所定のパターンに対応する原版を貼り付ける原版貼付け工程と、前記感光性樹脂乳剤を前記原版に対応して露光硬化させる露光工程と、前記感光性樹脂乳剤から前記原版を除去した後、前記感光性樹脂乳剤のうち未露光部分を除去して残った部分を前記所定のパターンに対応する樹脂膜として得る現像工程と、前記所定のパターンに形成された樹脂膜の表面にフィルムを貼り付けるフィルム貼付け工程と、前記フィルム上から押圧することにより、前記樹脂膜の表面を前記フィルムの貼付け表面に沿って変形させる押圧工程と、前記フィルムを貼り付けた状態で前記樹脂膜を乾燥させる乾燥工程と、前記フィルムを除去するフィルム除去工程とを含むことを特徴とするものである。
【００１２】
好ましくは、前記乾燥工程において、前記樹脂膜を含水率が５ｗｔ％以下となるまで乾燥させる。
【００１３】
また、前記乾燥工程において、前記樹脂膜の印刷版面に１０Ｐａ以上の圧力を加えた状態で乾燥させる。
【００１４】
さらに、パターン形成後における、フィルム貼付け工程、押圧工程、乾燥工程、フィルム除去工程を複数回繰り返す。
【００１５】
スクリーンの一面に所定のパターンの樹脂膜を形成する方法としては、直接法、間接法、直間法が挙げられる。
【００１６】
直接法とは、スクリーンの一面に感光性樹脂乳剤を塗布し、この感光性樹脂乳剤に露光処理および現像処理を施してスクリーンに所望のパターンの樹脂膜を形成する方法である。
【００１７】
間接法とは、スクリーンの一面にフィルム状の感光性樹脂乳剤を転写し、この感光性樹脂乳剤に露光処理および現像処理を施してスクリーンに所望のパターンの樹脂膜を形成する方法である。
【００１８】
直間法とは、既にパターンが形成されたフィルム状の感光性樹脂乳剤をスクリーンの一面に転写することで、スクリーンに所望のパターンの樹脂膜を形成する方法である。
【００１９】
感光性樹脂乳剤の種類としては、光効果形態によって、光架橋型、光重合型、ハイブリッド型に分類できる。
【００２０】
光架橋型とは、ポリビニルアルコール、ポリマー（アクリルや酢酸ビニル）と光架橋用ジアゾ樹脂を混ぜたものが挙げられる。
【００２１】
光重合型とは、ポリビニルアルコール、アクリルモノマーと光重合開始剤を混ぜたものが挙げられる。
【００２２】
ハイブリッド型とは、光架橋型と光重合型を組み合わせたものである。ただし、ポリマーを含むものと含まないものがある。
【００２３】
また、その露光は、感光性樹脂乳剤の感光波長に対応した適宜な波長の光で行われる。
【００２４】
本発明のスクリーン印刷用版の製造方法によると、押圧工程にてフィルム上から押圧することにより、樹脂膜の表面をフィルムの貼付け表面に沿って変形させ、かつ、乾燥工程にてフィルムを貼り付けた状態で樹脂膜を乾燥させるので、表面平滑性の高い樹脂膜を形成することができ、精度の高い印刷を行うことができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の態様を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の実施の形態に係るスクリーン印刷用版の斜視図、図２は、図１のスクリーン印刷用版の製造工程図、図３は、図１のスクリーン印刷用版に対する乳剤塗布工程の側面図、図４は、図１のスクリーン印刷用版に対するフィルム貼付け工程から押圧工程を示す要部の拡大断面図であって、（ａ）は感光性樹脂乳剤がスクリーンに塗布された後フィルムをその乳剤に貼り付けた状態を示し、（ｂ）は感光性樹脂乳剤とフィルムとの間に生じた隙間を除く作業の様子を示し、（ｃ）は隙間無く感光性樹脂乳剤とフィルムとが密着した様子を示しており、図５は、図１のスクリーン印刷用版の拡大断面図、図６は、図１のスクリーン印刷用版の感光性樹脂乳剤パターンを示す平面図である。
【００２６】
図１を参照して、スクリーン印刷用版１は、例えば外形寸法が平面視で縦辺３２０ｍｍ×横辺３２０ｍｍのアルミ製の枠体２の一面に金属製のスクリーン３をエポキシ樹脂剤などによって接着張設して構成されたものであり、スクリーン３としては、例えば、線径２０μｍのステンレレス鋼線を、張力０．９５ｍｍ／ｇ、バイアス角度４５°、目合い４００メッシュ、厚さ３５μｍに編み上げたものが使用される。
【００２７】
本発明に係るスクリーン印刷用版の製造方法は、図２の工程図に示すように、版枠に張設されたスクリーンを洗浄する洗浄工程（ステップ０１）と、そのスクリーンの一面に感光性樹脂乳剤を塗布する乳剤塗布工程（ステップ０２）と、塗布された感光性樹脂乳剤の表面にフィルムを貼り付けるフィルム貼付け工程（ステップ０３）と、フィルムを感光性樹脂乳剤に押圧して、感光性樹脂乳剤の表面をフィルムの貼付け表面に沿って変形させる押圧工程（ステップ０４）と、フィルムを貼り付けた状態で感光性樹脂乳剤を乾燥させる乾燥工程（ステップ０５）と、フィルムを除去するフィルム除去工程（ステップ０６）と、塗布された感光性樹脂乳剤の表面に印刷パターンに対応する原版を貼り付ける原版貼付け工程（ステップ０７）と、露光によって感光性樹脂乳剤を原版のパターンに対応して局部的に硬化させる露光工程（ステップ０８）と、原版を剥離除去した感光性樹脂乳剤から未感光部分を除去して所定のパターンで樹脂膜を形成する現像工程（ステップ０９）と、パターンが形成された感光性樹脂乳剤の表面にフィルムを貼り付けるフィルム貼付け工程（ステップ１０）と、フィルム上から押圧することにより、感光性樹脂乳剤の表面をフィルムの貼付け表面に沿って変形させる押圧工程（ステップ１１）と、フィルムを貼り付けた状態で感光性樹脂乳剤を乾燥させる乾燥工程（ステップ１２）と、フィルムを除去するフィルム除去工程（ステップ１３）とを含んでいる。各工程については、以下に説明する。
【００２８】
〔洗浄工程：Ｓ０１〕
洗浄工程は、スクリーン印刷用版１を中性洗剤で洗浄した後、５０℃に設定されたオーブン内に約３０分放置して乾燥させる。
【００２９】
〔乳剤塗布工程：Ｓ０２〕
洗浄乾燥されたスクリーン印刷用版１を、図３に示すように、治具４を用いて５０°〜７０°程度の傾斜姿勢に固定し、スクリーン３の表面（印刷時に被印刷物と接触する側の面）に感光性樹脂乳剤５を、スクリーン印刷用版１の幅よりも若干小幅の塗布用バケット６を用いて塗布する（直接法）。
【００３０】
ここで用いる感光性樹脂乳剤５としては、例えば、酢酸ビニルポリマーを配合した粘度４５００Ｐａ・ｓのジアゾ系の光架橋型感光性樹脂乳剤が使用される。
【００３１】
また、塗布に際しては、塗布用バケット６をエッジ側へ約５０〜７０°傾斜させた状態で、スクリーン３の下部から上部に向かって撫で上げるように４回重ねて塗布し、その後、５０℃に設定されたオーブンに約１５分放置して、塗布した感光性樹脂乳剤５を乾燥させる。
【００３２】
この感光性樹脂乳剤塗布および乾燥を２回繰り返す。
【００３３】
〔フィルム貼付け工程：Ｓ０３〕
次に、もう一度、感光性樹脂乳剤５をスクリーン３の下部から上部に向かって撫で上げるように２回重ねて塗布し、感光性樹脂乳剤５が乾燥する前に、フィルム７を貼り付ける。ここで用いるフィルムとしては、例えば、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムが使用される。
【００３４】
〔押圧工程：Ｓ０４〕
感光性樹脂乳剤５にフィルム７を貼り付けただけでは、図４（ａ）に示すように、感光性樹脂乳剤５とフィルム７との間に隙間ｃが生じているので、図４（ｂ）示すように、例えば上記した乳剤塗布用のバケット６のエッジ部分をフィルム７に押し当て、下部から上部に摺動走査する。このとき、隙間ｃの空気は外部へ押し出されて感光性樹脂乳剤５とフィルム７とが密着するようになるので隙間ｃが除かれていくことになる。これによって、図４（ｃ）に示すように、感光性樹脂乳剤５とフィルム７とを隙間なく密着させることができる。
【００３５】
この場合、フィルム７は１００μｍと十分厚いために、バケット６のエッジによる押圧でも局部的に凹むようなことはない。
【００３６】
〔乾燥工程：Ｓ０５〕
次に、感光性樹脂乳剤５にフィルム７を貼り付けた状態で、スクリーン印刷用版１を５０℃に設定されたオーブン内に約１５分放置して、感光性樹脂乳剤５を乾燥させる。
【００３７】
〔フィルム除去工程：Ｓ０６〕
感光性樹脂乳剤５を乾燥させた後、フィルム７を感光性樹脂乳剤５から除去する。
【００３８】
〔原版貼付け工程：Ｓ０７〕
次に、印刷パターンに対応するポジ型の原版を、そのポジ図形面が感光性樹脂乳剤５の表面に接するように貼り付ける。
【００３９】
〔露光工程：Ｓ０８〕
次に、ジアゾ系感光性樹脂乳剤の感光帯域にピーク出力を持つメタルハライドランプなどの紫外線ランプ光源を使用して、ｈ波（波長４０５ｎｍ）での積算露光量が２００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で露光を行う。これにより、ポジフィルムの原版の光透過部位に対応して感光性樹脂乳剤５が局部的に光架橋反応によって硬化する。
【００４０】
〔現像工程：Ｓ０９〕
露光処理を終えると、原版を感光性樹脂乳剤５から剥離除去し、スクリーン印刷用版１を約３０℃の水中に２分間浸漬し、その後、その水中で約１分間揺動させる。これによって、感光性樹脂乳剤５の未感光部分が溶解除去され、所望のパターンの樹脂膜がスクリーン３に残存形成される。
【００４１】
〔フィルム貼着工程：Ｓ１０〕
次に、もう一度、感光性樹脂乳剤５の表面に水分が付着した状態で、フィルム７を貼り付ける。
【００４２】
〔押圧工程：Ｓ１１〕
感光性樹脂乳剤５にフィルム７を貼り付けただけでは、図４（ａ）に示すように、感光性樹脂乳剤５とフィルム７との間に隙間ｃが生じているので、図４（ｂ）示すように、上記した乳剤塗布用のバケット６のエッジ部分をフィルム７に押し当て、下部から上部に摺動走査する。このとき、隙間ｃの空気は外部へ押し出されて感光性樹脂乳剤５とフィルム７とが密着するようになるので隙間ｃが除かれていくことになる。これによって、図４（ｃ）に示すように、感光性樹脂乳剤５とフィルム７とを隙間なく密着させることができる。
【００４３】
〔乾燥工程：Ｓ１２〕
次に、感光性樹脂乳剤５にフィルム７を貼り付けた状態で、スクリーン印刷用版１の表面に１５Ｐａの圧力を加えて、５０℃に設定されたオーブン内に約１５分放置して、感光性樹脂乳剤５を乾燥させる。感光性樹脂乳剤５中に含まれる水分量が５ｗｔ％以下になるまで乾燥させる。なお、本実施例では、熱重量分析の結果、水分量は１．２ｗｔ％であった。
【００４４】
〔フィルム除去工程：Ｓ１３〕
スクリーン印刷用版１の温度が室温と同じになった後、フィルム７を除去する。
【００４５】
このような手順で製造したスクリーン印刷用版１によると、乾燥工程（Ｓ１２）にて、含水率が５ｗｔ％以下となるまで樹脂膜を乾燥させたので、フィルム除去後でも安定した表面平滑性が得られた。
【００４６】
すなわち、スクリーン印刷用版１における樹脂膜の表面粗度Ｒａ（この場合うねりの粗度に相当する）を、触針式表面粗さ計にて測定した結果、感光性樹脂乳剤５のパターン全面（パターンエッジ部および中央部）でＲａ＝０．１５μｍを確認することができた。
【００４７】
上記の製造方法の実施例を１０回繰り返した。この結果、１０回とも感光性樹脂乳剤の表面粗度Ｒａ＝０．１０μｍ〜０．１５μｍと非常に良好であることを確認した。一方、従来技術による方法では、１０回中６回、時間とともに樹脂膜表面粗さが劣化してＲａ＝０．７０μｍ以上となった。
【００４８】
ここで、表１に感光性樹脂乳剤中の水分量と表面粗さの関係を示す。
【００４９】
【表１】

表１より、含水率が５ｗｔ％以下では表面粗度Ｒａ≦０．５０μｍとなることがわかる。含水率が５ｗｔ％を超えると、表面粗度Ｒａ＞０．５０μｍとなる。すなわち、表面粗度Ｒａ≦０．５０μｍの表面平滑性を得るには、含水率５ｗｔ％が境界であることがわかる。
【００５０】
また、樹脂膜の印刷版面に１０Ｐａ以上の圧力を加えた状態で乾燥させることで、感光性樹脂乳剤５とフィルム７との間に剥離が生じることなく、図６に示すように、感光性樹脂乳剤５のパターンのエッジ部分８間の全幅での平滑性が得られた。すなわち、感光性樹脂乳剤５の乾燥収縮（引張応力）による感光性樹脂乳剤５とフィルム７との間の剥離が原因で、フィルム７表面の平滑性が感光性樹脂乳剤５表面に転写されないことを防止できる。
【００５１】
一方、従来技術による方法では、図９に示すように、感光性樹脂乳剤のパターン中央部９でＲａ＝０．１７μｍを確認することができたが、パターンエッジ部８近傍ではＲａ＝０．６５μｍであった。
【００５２】
すなわち、感光性樹脂乳剤５のパターンエッジ部８および中央部９にかかわらず、従来の方法に比べ、スクリーン印刷用版１の樹脂膜表面粗さが改善されることがわかる。
【００５３】
なお、少なくとも感光性樹脂乳剤５のパターンエッジ部８のみにおいて、感光性樹脂乳剤５の印刷版面に１０Ｐａ以上の圧力を加えた状態で乾燥させてもよい。
【００５４】
また、本実施の態様の構成を、乳剤塗布工程（ステップ０２）にてスクリーン３の表面にフィルム状の感光性樹脂乳剤５を転写してなる間接法に適用してもよい。
【００５５】
本発明の他の実施の態様について説明する。
【００５６】
この実施の態様は、図２において、フィルム貼着工程（Ｓ１０）、押圧工程（Ｓ１１）、乾燥工程（Ｓ１２）、フィルム除去工程（Ｓ１３）を２回繰り返すことを特徴とする。なお、その他の構成は、前記実施の態様と同様であり、各工程の内容も同様である。
【００５７】
上記のような手順で製造したスクリーン印刷用版１における樹脂膜の表面粗度Ｒａ（この場合うねりの粗度に相当する）を、触針式表面粗さ計にて測定した結果、感光性樹脂乳剤５のパターン全面（パターンエッジ部および中央部）でＲａ＝０．０６μｍを確認することができた。
【００５８】
さらに、Ｓ１０〜Ｓ１３の工程を１回行うのみでは、感光性樹脂乳剤５の厚みＤ（図５）が５μｍ以下の場合、感光性樹脂乳剤５の表面粗度Ｒａ＝０．１０μｍが限界であった。しかし、感光性樹脂乳剤５の厚みＤが５μｍ以下の場合でも、Ｓ１０〜Ｓ１３の工程を複数回（本実施の態様では２回）繰り返すことで、感光性樹脂乳剤５の表面粗度はより向上し、Ｒａ＜０．１０μｍを達成することができた。
【００５９】
なお、Ｓ１０〜Ｓ１３の工程の繰り返しは２回に限らず、３回以上としてもよい。
【００６０】
図７は、本発明のさらに他の実施の形態に係るスクリーン印刷用版の製造工程図を示している。
【００６１】
この実施の形態は、洗浄工程（ステップ０１）、乳剤塗布工程（ステップ０２）の後、塗布された感光性樹脂乳剤の表面にフィルムを貼り付ける代わりに原版を貼り付ける原版貼付け工程（ステップ０７）、押圧工程（ステップ０４）、乾燥工程（ステップ０５）を経て、原版にて感光性樹脂乳剤の表面をフラットにすることを特徴とし、その後は図２の露光工程（ステップ０８）以降と同様の工程にてスクリーン印刷用版の製造するものである。
【００６２】
なお、Ｓ１０〜Ｓ１３の工程を複数回繰り返してもよい。
【００６３】
図８は、本発明のさらに他の実施の形態に係るスクリーン印刷用版の製造工程図を示している。
【００６４】
この実施の形態は、直間法にて樹脂膜を形成するものである。すなわち、既にパターンが形成されたフィルム状の感光性樹脂乳剤５を転写する（乳剤塗布工程：ステップ０２）。これにより、露光、現像工程が不要となり、パターン形成される。その後は図２のフィルム貼付け工程（ステップ１０）以降と同様の工程にてスクリーン印刷用版を製造するものである。
【００６５】
なお、Ｓ１０〜Ｓ１３の工程を複数回繰り返してもよい。
【００６６】
【発明の効果】
本発明によれば、表面平滑性の高い樹脂膜を形成することができ、精度の高い印刷を行うことができるスクリーン印刷用版の製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るスクリーン印刷用版の斜視図
【図２】図１のスクリーン印刷用版の製造工程図
【図３】図１のスクリーン印刷用版に対する乳剤塗布工程の側面図
【図４】図１のスクリーン印刷用版に対する原版貼付け工程から押圧工程を示す要部の拡大断面図
【図５】図１のスクリーン印刷用版の拡大断面図
【図６】図１のスクリーン印刷用版の感光性樹脂乳剤パターンを示す平面図
【図７】本発明の他の実施の形態に係るスクリーン印刷用版の製造工程図
【図８】本発明のさらに他の実施の形態に係るスクリーン印刷用版の製造工程図
【図９】従来例のスクリーン印刷用版の感光性樹脂乳剤パターンを示す平面図
【符号の説明】
１スクリーン印刷用版
２版枠
３スクリーン
５感光性樹脂乳剤
７フィルム[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a screen printing plate used for printing, for example, an electronic component or an electrode of a circuit board.
[0002]
[Prior art]
As a method of manufacturing a screen printing plate, a photosensitive resin emulsion is applied to one surface of a screen stretched over a plate frame, and the photosensitive resin emulsion is subjected to an exposure treatment and a development treatment to form a resin having a desired pattern on the screen. Direct methods of forming films are widely practiced.
[0003]
In this case, if unevenness is present on the surface of the resin film formed on the screen, a minute gap is formed between the surface to be printed such as the substrate and the resin film, and the printing paste enters the gap by squeegee pressing during printing. This causes problems such as bleeding and a decrease in printing accuracy, and requires smoothness of the resin film surface of the screen printing plate.
[0004]
Therefore, before the photosensitive resin emulsion applied to the screen dries, a film for surface shaping is attached to the surface of the photosensitive resin emulsion and pressed, so that the smoothness of the film surface is reduced to the surface of the photosensitive resin emulsion. After the transfer and the drying of the photosensitive resin emulsion, the film is peeled off, and the photosensitive resin emulsion having a smooth surface is subjected to an exposure treatment and a development treatment, whereby the surface of the resin film formed on the screen is smoothed. (See Patent Document 1).
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-079775 (page 5, FIG. 3)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
According to the method for manufacturing a screen printing plate described above, the surface shaping film is peeled off from the photosensitive resin emulsion before the exposure treatment, so that the photosensitive resin emulsion that has been exposed to the outside air before the exposure treatment absorbs moisture, and It may be deformed by minutes. Further, in the exposure step, the photosensitive resin emulsion undergoes curing shrinkage due to a photo-curing reaction and is deformed. In order to perform printing with higher accuracy, it is necessary to further increase the smoothness of the resin film surface.
[0007]
Therefore, after the exposure treatment, a film for surface shaping is again adhered to the surface of the photosensitive resin emulsion and pressed to transfer the smoothness of the film surface to the surface of the photosensitive resin emulsion, thereby reducing the smoothness of the resin film surface. Methods have been proposed for further enhancement.
[0008]
However, even when the surface smoothness of the resin film is increased by using a surface shaping film after the exposure treatment, there is a problem that the smoothness of the resin film surface deteriorates with time after the film is peeled off. That is, the smoothness of the resin film surface immediately after the film is peeled off is Ra = 0.02 μm, whereas the smoothness after about 10 minutes elapses is reduced to Ra = 0.70 μm.
[0009]
When irregularities are formed on the surface of the resin film, a gap is formed between the resin film and a non-printing surface such as a substrate due to squeegee pressing during printing, and a problem arises in that printing accuracy decreases due to bleeding of the printing paste from the gap.
[0010]
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a screen printing plate capable of improving the smoothness of a resin film surface.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a method for manufacturing a screen printing plate in which a screen is stretched over a plate frame and a resin film having a predetermined pattern is formed on one surface of the screen, and a photosensitive resin emulsion is formed on one surface of the screen. An emulsion coating step of applying, an original plate attaching step of attaching an original plate corresponding to the predetermined pattern on the surface of the applied photosensitive resin emulsion, and exposure-curing of the photosensitive resin emulsion corresponding to the original plate. Exposure step, and after removing the original plate from the photosensitive resin emulsion, a developing step of removing the unexposed portion of the photosensitive resin emulsion and obtaining a remaining portion as a resin film corresponding to the predetermined pattern, A film sticking step of sticking a film on the surface of the resin film formed in the predetermined pattern, and pressing the resin film on the surface to make the surface of the resin film A pressing step of deforming the film along the surface to which the film is attached; a drying step of drying the resin film in a state where the film is attached; and a film removing step of removing the film. .
[0012]
Preferably, in the drying step, the resin film is dried until the water content becomes 5 wt% or less.
[0013]
In the drying step, the printing surface of the resin film is dried while applying a pressure of 10 Pa or more.
[0014]
Further, after the pattern is formed, the film attaching step, the pressing step, the drying step, and the film removing step are repeated a plurality of times.
[0015]
Examples of a method for forming a resin film having a predetermined pattern on one surface of the screen include a direct method, an indirect method, and a direct method.
[0016]
The direct method is a method in which a photosensitive resin emulsion is applied to one surface of a screen, and the photosensitive resin emulsion is subjected to exposure processing and development processing to form a resin film having a desired pattern on the screen.
[0017]
The indirect method is a method in which a film-shaped photosensitive resin emulsion is transferred onto one surface of a screen, and the photosensitive resin emulsion is exposed and developed to form a resin film having a desired pattern on the screen.
[0018]
The direct method is a method in which a photosensitive resin emulsion in the form of a film on which a pattern is already formed is transferred to one surface of a screen to form a resin film having a desired pattern on the screen.
[0019]
The type of the photosensitive resin emulsion can be classified into a photocrosslinking type, a photopolymerization type, and a hybrid type depending on the light effect mode.
[0020]
The photo-crosslinking type includes a mixture of polyvinyl alcohol, a polymer (acrylic or vinyl acetate) and a diazo resin for photocrosslinking.
[0021]
The photopolymerization type includes a mixture of polyvinyl alcohol, an acrylic monomer and a photopolymerization initiator.
[0022]
The hybrid type is a combination of a photocrosslinking type and a photopolymerization type. However, some include polymers and some do not.
[0023]
The exposure is performed with light having an appropriate wavelength corresponding to the photosensitive wavelength of the photosensitive resin emulsion.
[0024]
According to the screen printing plate manufacturing method of the present invention, by pressing from above the film in the pressing step, the surface of the resin film is deformed along the bonding surface of the film, and the film is bonded in the drying step Since the resin film is dried in the state in which the resin film is dried, a resin film having high surface smoothness can be formed, and high-precision printing can be performed.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. 1 is a perspective view of a screen printing plate according to an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a manufacturing process diagram of the screen printing plate of FIG. 1, and FIG. 3 is an emulsion coating on the screen printing plate of FIG. FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a process from a film sticking process to a pressing process on the screen printing plate of FIG. 1, and FIG. 4 (a) is a view after a photosensitive resin emulsion is applied to a screen. (B) shows a state in which a gap formed between the photosensitive resin emulsion and the film is removed, and (c) shows a state in which the gap is formed between the photosensitive resin emulsion and the film. 5 is an enlarged sectional view of the screen printing plate of FIG. 1, and FIG. 6 is a plan view showing a photosensitive resin emulsion pattern of the screen printing plate of FIG.
[0026]
Referring to FIG. 1, a screen printing plate 1 has a metal screen 3 bonded to one surface of an aluminum frame 2 having an outer dimension of 320 mm in length × 320 mm in width in plan view with an epoxy resin agent or the like. The screen 3 is formed by, for example, knitting a stainless steel wire having a wire diameter of 20 μm to a tension of 0.95 mm / g, a bias angle of 45 °, a mesh size of 400 mesh, and a thickness of 35 μm. Things are used.
[0027]
As shown in the process diagram of FIG. 2, the method for manufacturing a screen printing plate according to the present invention includes a cleaning step of cleaning a screen stretched over a plate frame (step 01), and a photosensitive resin on one surface of the screen. An emulsion coating step of applying an emulsion (step 02), a film attaching step of attaching a film to the surface of the applied photosensitive resin emulsion (step 03), and pressing the film against the photosensitive resin emulsion to form a photosensitive resin emulsion. A pressing step of deforming the surface of the emulsion along the surface to which the film is attached (step 04); a drying step of drying the photosensitive resin emulsion while the film is attached (step 05); and a film removing step of removing the film (Step 06), an original plate attaching step of attaching an original plate corresponding to the print pattern on the surface of the applied photosensitive resin emulsion (Step 07), (Step 08) in which the photosensitive resin emulsion is locally cured in accordance with the pattern of the original, and an unexposed portion is removed from the photosensitive resin emulsion from which the original has been peeled off to form a resin film in a predetermined pattern. A developing step (Step 09) for forming, a film sticking step (Step 10) for sticking a film on the surface of the photosensitive resin emulsion on which the pattern is formed, and pressing the surface of the photosensitive resin emulsion to form a surface of the photosensitive resin emulsion A pressing step (step 11) for deforming along the surface to which the film is attached, a drying step (step 12) for drying the photosensitive resin emulsion with the film attached, and a film removing step (step 13) for removing the film And Each step will be described below.
[0028]
[Cleaning step: S01]
In the washing step, the screen printing plate 1 is washed with a neutral detergent and then left in an oven set at 50 ° C. for about 30 minutes to be dried.
[0029]
[Emulsion coating step: S02]
As shown in FIG. 3, the screen printing plate 1 that has been washed and dried is fixed in an inclined position of about 50 ° to 70 ° using a jig 4, and the surface of the screen 3 (the side that is in contact with the printing material during printing). Is coated with a photosensitive resin emulsion 5 using a coating bucket 6 having a width slightly smaller than the width of the screen printing plate 1 (direct method).
[0030]
As the photosensitive resin emulsion 5 used here, for example, a diazo-based photocrosslinkable photosensitive resin emulsion having a viscosity of 4500 Pa · s into which a vinyl acetate polymer is blended is used.
[0031]
Further, at the time of coating, the coating bucket 6 is tilted about 50 to 70 ° to the edge side, and the coating is performed four times so that the coating bucket 6 is stroked from the lower part to the upper part of the screen 3, and then the temperature is reduced to 50 ° C. The coated photosensitive resin emulsion 5 is dried by leaving it in a set oven for about 15 minutes.
[0032]
This coating and drying of the photosensitive resin emulsion is repeated twice.
[0033]
[Film pasting step: S03]
Next, the photosensitive resin emulsion 5 is again applied twice so as to be stroked from the lower portion to the upper portion of the screen 3, and the film 7 is attached before the photosensitive resin emulsion 5 is dried. As the film used here, for example, a PET film having a thickness of 100 μm is used.
[0034]
[Pressing process: S04]
If the film 7 is simply stuck to the photosensitive resin emulsion 5, a gap c is formed between the photosensitive resin emulsion 5 and the film 7 as shown in FIG. As shown, for example, the edge portion of the above-mentioned emulsion coating bucket 6 is pressed against the film 7 and sliding scanning is performed from the lower portion to the upper portion. At this time, the air in the gap c is pushed out and the photosensitive resin emulsion 5 and the film 7 come into close contact with each other, so that the gap c is removed. As a result, as shown in FIG. 4C, the photosensitive resin emulsion 5 and the film 7 can be brought into close contact with no gap.
[0035]
In this case, since the film 7 is sufficiently thick at 100 μm, the film 7 is not locally dented even when pressed by the edge of the bucket 6.
[0036]
[Drying process: S05]
Next, while the film 7 is stuck to the photosensitive resin emulsion 5, the screen printing plate 1 is left in an oven set at 50 ° C. for about 15 minutes to dry the photosensitive resin emulsion 5.
[0037]
[Film removal step: S06]
After drying the photosensitive resin emulsion 5, the film 7 is removed from the photosensitive resin emulsion 5.
[0038]
[Original plate pasting step: S07]
Next, a positive type master corresponding to the print pattern is attached so that the positive figure surface thereof is in contact with the surface of the photosensitive resin emulsion 5.
[0039]
[Exposure step: S08]
Next, using an ultraviolet lamp light source such as a metal halide lamp having a peak output in the photosensitive band of the diazo photosensitive resin emulsion, exposure was performed under the condition that the integrated exposure amount in the h-wave (wavelength: 405 nm) was 200 mJ / cm ^2. Do. As a result, the photosensitive resin emulsion 5 is locally cured by a photocrosslinking reaction corresponding to the light transmitting portion of the positive film master.
[0040]
[Developing step: S09]
When the exposure processing is completed, the original plate is peeled off from the photosensitive resin emulsion 5, and the screen printing plate 1 is immersed in water of about 30 ° C. for 2 minutes, and then rocked in the water for about 1 minute. As a result, unexposed portions of the photosensitive resin emulsion 5 are dissolved and removed, and a resin film having a desired pattern remains on the screen 3.
[0041]
[Film sticking step: S10]
Next, the film 7 is adhered again in a state where moisture is attached to the surface of the photosensitive resin emulsion 5.
[0042]
[Pressing process: S11]
If the film 7 is simply stuck to the photosensitive resin emulsion 5, a gap c is formed between the photosensitive resin emulsion 5 and the film 7 as shown in FIG. As shown in the figure, the edge of the above-mentioned emulsion coating bucket 6 is pressed against the film 7 and sliding scanning is performed from the lower portion to the upper portion. At this time, the air in the gap c is pushed out and the photosensitive resin emulsion 5 and the film 7 come into close contact with each other, so that the gap c is removed. As a result, as shown in FIG. 4C, the photosensitive resin emulsion 5 and the film 7 can be brought into close contact with no gap.
[0043]
[Drying process: S12]
Next, with the film 7 stuck on the photosensitive resin emulsion 5, a pressure of 15 Pa is applied to the surface of the screen printing plate 1 and left in an oven set at 50 ° C. for about 15 minutes, The conductive resin emulsion 5 is dried. The photosensitive resin emulsion 5 is dried until the amount of water contained therein becomes 5 wt% or less. In this example, as a result of thermogravimetric analysis, the water content was 1.2 wt%.
[0044]
[Film removal step: S13]
After the temperature of the screen printing plate 1 becomes equal to room temperature, the film 7 is removed.
[0045]
According to the screen printing plate 1 manufactured in such a procedure, since the resin film was dried in the drying step (S12) until the water content became 5 wt% or less, stable surface smoothness was obtained even after the film was removed. Obtained.
[0046]
That is, the surface roughness Ra (corresponding to the waviness roughness in this case) of the resin film in the screen printing plate 1 was measured by a stylus type surface roughness meter, and as a result, the entire surface of the photosensitive resin emulsion 5 pattern ( Ra = 0.15 μm could be confirmed in the pattern edge portion and the center portion).
[0047]
The example of the above manufacturing method was repeated 10 times. As a result, it was confirmed that the surface roughness Ra of the photosensitive resin emulsion was very good at 0.10 μm to 0.15 μm in all of the ten times. On the other hand, in the method according to the prior art, the surface roughness of the resin film deteriorated with time over six times out of ten times, and became Ra = 0.70 μm or more.
[0048]
Here, Table 1 shows the relationship between the water content in the photosensitive resin emulsion and the surface roughness.
[0049]
[Table 1]

Table 1 shows that when the water content is 5 wt% or less, the surface roughness Ra ≦ 0.50 μm. If the water content exceeds 5 wt%, the surface roughness Ra will be greater than 0.50 μm. That is, it can be seen that the boundary is the water content of 5 wt% in order to obtain the surface smoothness with the surface roughness Ra ≦ 0.50 μm.
[0050]
Further, by drying the printing plate surface of the resin film while applying a pressure of 10 Pa or more, separation between the photosensitive resin emulsion 5 and the film 7 does not occur, and as shown in FIG. Smoothness over the entire width between the edge portions 8 of the pattern of the emulsion 5 was obtained. That is, the smoothness of the surface of the film 7 is not transferred to the surface of the photosensitive resin emulsion 5 due to peeling between the photosensitive resin emulsion 5 and the film 7 due to drying shrinkage (tensile stress) of the photosensitive resin emulsion 5. Can be prevented.
[0051]
On the other hand, in the method according to the prior art, as shown in FIG. 9, Ra = 0.17 μm could be confirmed in the central portion 9 of the pattern of the photosensitive resin emulsion, but Ra = 0.65 μm near the pattern edge portion 8. Met.
[0052]
That is, it is understood that the resin film surface roughness of the screen printing plate 1 is improved as compared with the conventional method regardless of the pattern edge portion 8 and the central portion 9 of the photosensitive resin emulsion 5.
[0053]
The printing plate surface of the photosensitive resin emulsion 5 may be dried while applying a pressure of 10 Pa or more to at least only the pattern edge portion 8 of the photosensitive resin emulsion 5.
[0054]
Further, the configuration of the present embodiment may be applied to an indirect method in which a film-shaped photosensitive resin emulsion 5 is transferred to the surface of the screen 3 in the emulsion coating step (Step 02).
[0055]
Another embodiment of the present invention will be described.
[0056]
This embodiment is characterized in that a film sticking step (S10), a pressing step (S11), a drying step (S12), and a film removing step (S13) are repeated twice in FIG. The other configuration is the same as that of the above embodiment, and the content of each step is also the same.
[0057]
The surface roughness Ra (corresponding to the undulation roughness in this case) of the resin film in the screen printing plate 1 manufactured by the above procedure was measured by a stylus type surface roughness meter. Ra = 0.06 μm could be confirmed on the entire surface of the pattern of the emulsion 5 (pattern edge portion and central portion).
[0058]
Further, when the steps S10 to S13 are performed only once, when the thickness D (FIG. 5) of the photosensitive resin emulsion 5 is 5 μm or less, the surface roughness Ra of the photosensitive resin emulsion 5 is limited to 0.10 μm. Was. However, even when the thickness D of the photosensitive resin emulsion 5 is 5 μm or less, the surface roughness of the photosensitive resin emulsion 5 is further improved by repeating the steps S10 to S13 a plurality of times (two times in the present embodiment). However, Ra <0.10 μm could be achieved.
[0059]
The repetition of the steps S10 to S13 is not limited to two times, but may be three times or more.
[0060]
FIG. 7 shows a manufacturing process diagram of a screen printing plate according to still another embodiment of the present invention.
[0061]
In this embodiment, after a washing step (Step 01) and an emulsion coating step (Step 02), an original plate attaching step (Step 07) is used in which an original is attached instead of attaching a film to the surface of the applied photosensitive resin emulsion. After the pressing step (Step 04) and the drying step (Step 05), the surface of the photosensitive resin emulsion is flattened on the original plate, and thereafter, the same as the exposure step (Step 08) and thereafter shown in FIG. A screen printing plate is manufactured in the process.
[0062]
The steps S10 to S13 may be repeated a plurality of times.
[0063]
FIG. 8 shows a manufacturing process diagram of a screen printing plate according to still another embodiment of the present invention.
[0064]
In this embodiment, a resin film is formed by a direct method. That is, the photosensitive resin emulsion 5 in the form of a film on which a pattern has already been formed is transferred (emulsion coating step: step 02). This eliminates the need for the exposure and development steps, thereby forming a pattern. Thereafter, a screen printing plate is manufactured in the same steps as those after the film sticking step (step 10) in FIG.
[0065]
The steps S10 to S13 may be repeated a plurality of times.
[0066]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the resin film with a high surface smoothness can be formed and the screen printing plate which can perform highly accurate printing can be manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a screen printing plate according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a manufacturing process diagram of the screen printing plate of FIG. 1. FIG. FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a pressing step from an original plate attaching step to the screen printing plate of FIG. 1; FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of the screen printing plate of FIG. FIG. 7 is a plan view showing a photosensitive resin emulsion pattern of a screen printing plate. FIG. 7 is a manufacturing process diagram of a screen printing plate according to another embodiment of the present invention. FIG. FIG. 9 is a plan view showing a photosensitive resin emulsion pattern of a conventional screen printing plate.
1 Screen printing plate 2 Plate frame 3 Screen 5 Photosensitive resin emulsion 7 Film

Claims

A method for manufacturing a screen printing plate in which a screen is stretched over a plate frame and a resin film of a predetermined pattern is formed on one surface of the screen,
An emulsion coating step of coating a photosensitive resin emulsion on one surface of the screen,
An original plate attaching step of attaching an original plate corresponding to the predetermined pattern to the surface of the applied photosensitive resin emulsion,
An exposure step of exposing and curing the photosensitive resin emulsion corresponding to the original plate,
After removing the master from the photosensitive resin emulsion, a developing step of removing the unexposed portion of the photosensitive resin emulsion and obtaining a remaining portion as a resin film corresponding to the predetermined pattern,
A film sticking step of sticking a film on the surface of the resin film formed in the predetermined pattern,
By pressing from above the film, a pressing step of deforming the surface of the resin film along the bonding surface of the film,
A drying step of drying the resin film while the film is attached,
A film removing step of removing the film,
A method for producing a screen printing plate, comprising:

The method for producing a screen printing plate according to claim 1, wherein in the drying step, the resin film is dried until the water content becomes 5 wt% or less.

The method for manufacturing a screen printing plate according to claim 1, wherein in the drying step, the printing is performed while applying a pressure of 10 Pa or more to the printing plate surface of the resin film.

The method for producing a screen printing plate according to claim 1, wherein a film attaching step, a pressing step, a drying step, and a film removing step after pattern formation are repeated a plurality of times.