【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置の照明として用いられる導光板の製造方法及び導光板製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置等に用いられるフロントライト等の照明装置は、導光板とその側端面に配設された光源とを基本構成としており、導光板側端面から導入した光を、導光板の出射面と反対側の面に形成したプリズム形状により反射させて出射面から出射させることで、液晶パネル等の被照明体を照明するようになっている（例えば特許文献１）。
図１２Ａは、これら従来の照明装置を備えた液晶表示装置の断面構造を示す図である。図１２Ｂは、図１２Ａに示す導光板の製造方法を説明する説明図である。
【０００３】
図１２Ａに示す液晶表示装置は、液晶パネル１２０とその図示上面側に配設されたフロントライト１１０とから構成されている。フロントライト１１０において、符号１１２は導光板、符号１１３はバー導光体、符号１１５はＬＥＤ（発光ダイオード）である。また導光板１１２の上面に、緩斜面部１１４ａと急斜面部１１４ｂとからなる断面三角形状の突条１１４が連続的に形成されている。また、液晶パネル１２０において、符号１２１は上基板、符号１２２は下基板、符号１２３は液晶層、符号１２４はシール材である。また、液晶パネル１２０には図示略の反射板が下基板１２２に装着されている。
【０００４】
上記の導光板１１２の製造方法としては、射出成型法が好適に用いられている。すなわち、図１２Ｂに示すように、上型２０１と下型２０２により形成されるキャビティ２０３内に耐熱性透明樹脂を射出し、樹脂が冷却固化されてから上型２０１，２０２と下型とを分割することによって導光板１１２が得られる。導光板１１２の突条１１４を構成する緩斜面部１１４ａ及び急斜面部１１４ｂがいずれも上型２０１の方向に向き、更に突条１１４の頂部をなす角度が９０°以上の鈍角なので、突条１１４と上型２０１の型面２０４とが干渉することなく、上型２０１から導光板１１２を容易に取りはずすことができる。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−１０９３４７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の導光板１１２の製造方法は、キャビティ２０４への樹脂の射出、樹脂の冷却固化、上型２０１及び下型２０２の分割、といった一連の工程を要するため、導光板１１２を連続的に製造することができず、量産性に劣るという問題があった。
【０００７】
また、最近では、図１３Ａに示すようなフロントライト用の導光板２１２が開発されている。この導光板２１２は、下面に緩斜面部２１４ａと急斜面部２１４ｂとからなる断面三角形状の突条２１４が連続的に形成されて構成されている。突条２１４は、緩斜面２１４ａが下側を向き、急斜面２１４ｂが上側を向くように形成されている。すなわち、緩斜面２１２ａ及び急斜面２１２ｂが相互に折り返す形で連続的に形成されている。このような構成により、導光板２１２の下面が光の出射面２１２ｂになっている。
【０００８】
上記の導光板２１２を上型３０１及び下型３０２を用いる従来の射出成型法により製造しようとすると、図１３Ｂに示すように、緩斜面２１２ａと急斜面２１２ｂとが連続的に相互に折り返して形成され、しかも突条２１４の頂部をなす角が９０°以下の鋭角であるため、突条２１４の急斜面部２１２ｂと下型３０２の型面３０３とが干渉し、下型３０２から導光板２１２を取り外すのが困難になるという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、量産性に優れるとともに、型と導光板とを干渉させずに容易に取り外し可能な導光板製造装置及び導光板の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
本発明の導光板製造装置は、周面に型面が形成されて一方向に回転駆動される円筒状の転写型ローラと、該転写型ローラの型面に紫外線硬化樹脂組成物を塗布する原料塗布部と、該原料塗布部の前記回転方向下流側にあって前記紫外線硬化樹脂組成物に透明フィルムを積層するとともに前記紫外線硬化樹脂組成物を前記型面に押し付ける押付ローラと、該押付ローラの前記回転方向下流側にあって前記紫外線硬化樹脂組成物に紫外線を照射する光源と、該光源の前記回転方向下流側にあって前記透明フィルム及び前記紫外線硬化樹脂組成物を前記型面から剥離する剥離ローラとから構成されることを特徴とする。
【００１１】
本発明の導光板製造装置は、転写型ローラを回転駆動させることで、導光板の原料となる紫外線硬化樹脂組成物を連続的に供給し、更に型面に押し付けて紫外線で硬化させることで紫外線硬化樹脂組成物を連続的に硬化成形し、更に紫外線硬化樹脂組成物を型面から連続的に剥離するので、紫外線硬化樹脂組成物が硬化成形されてなる導光板を連続的に生産できる。
【００１２】
また本発明の導光板製造装置は、先に記載の導光板製造装置であり、前記原料塗布部と前記押付ローラと前記光源と前記剥離ローラとが前記転写型ローラの外周側に固定されていることを特徴とする。
【００１３】
かかる構成により、転写型ローラのみを回転させることで、転写型ローラ上の紫外線硬化樹脂組成物に対して紫外線照射や型面からの剥離等の工程を連続的に行うことが可能となり、導光板を効率よく量産でき、また製造装置自体のエネルギー消費が少なくて済み、更に製造装置の接地面積も小さくできる。
【００１４】
また本発明の導光板製造装置は、先に記載の導光板製造装置であり、前記型面には前記型面を構成する転写面が形成され、該転写面には、複数の突条型が前記回転方向に沿って設けられ、前記突条型は緩斜面部と急斜面部とが頂部において接することにより形成され、かつ前記緩斜面部が前記型面の外側を向き、前記急斜面部が前記型面の内側を向いて設けられていることを特徴とする。
【００１５】
上記の導光板製造装置によれば、前記突条型に対応する複数の突条を有するプリズム面を前記紫外線硬化樹脂組成物に形成することができる。また、プリズム面の突条を、緩斜面部に対応する緩斜面と、急斜面部に対応する急斜面とから形成することができる。
【００１６】
また本発明の導光板製造装置は、先に記載の導光板製造装置であり、前記光源が、前記透明フィルム及び前記紫外線硬化樹脂組成物を挟んで前記転写型ローラと対向する位置にあることを特徴とする。
【００１７】
かかる構成により、紫外線硬化樹脂組成物を転写型ローラと透明フィルムとの間に挟んだ状態で、前記透明フィルムを介して紫外線を照射される。これにより、紫外線硬化樹脂組成物を転写型ローラに密着させたまま硬化させることができ、紫外線硬化樹脂組成物に型面の形状を精度良く転写させることができる。
【００１８】
また本発明の導光板製造装置は、先に記載の導光板製造装置であり、前記剥離ローラに、前記透明フィルムを内側にして前記透明フィルム及び前記紫外線硬化樹脂組成物が巻き掛けられることを特徴とする。
【００１９】
かかる構成により、転写型ローラから透明フィルム及び紫外線硬化樹脂組成物を、転写型ローラの回転方向の反対側に引き出させることができ、剥離の際に紫外線硬化樹脂組成物に形成された急斜面と型面の急斜面部の干渉が防止される。
【００２０】
次に本発明の導光板の製造方法は、周面に型面が形成されてなる円筒状の転写型ローラを一方向に回転駆動させつつ、前記回転方向最上流位置において前記型面に紫外線硬化樹脂組成物を塗布し、次に前記紫外線硬化樹脂組成物に透明フィルムを積層するとともに、前記紫外線硬化樹脂組成物を前記型面に押し付け、次に前記紫外線硬化樹脂組成物に紫外線を照射し、次に前記回転方向最下流位置において前記透明フィルムと前記紫外線硬化樹脂組成物を前記型面から剥離することを特徴とする。
【００２１】
本発明の導光板の製造方法は、転写型ローラを回転駆動させることで、導光板の原料となる紫外線硬化樹脂組成物を連続的に供給し、更に型面に押し付けて紫外線で硬化させることで紫外線硬化樹脂組成物を連続的に硬化成形し、更に紫外線硬化樹脂組成物を型面から連続的に剥離する。このようにして、紫外線硬化樹脂組成物が硬化成形されてなり、型面に対応する形状からなるプリズム面を備えた導光板を連続的に生産できる。
【００２２】
また本発明の導光板の製造方法は、先に記載の導光板の製造方法であり、前記透明フィルム及び前記紫外線硬化樹脂組成物を前記転写型ローラの回転方向の反対方向に引き出して剥離することを特徴とする。
【００２３】
かかる構成により、剥離の際に紫外線硬化樹脂組成物の型面による変形を防止できる。
【００２４】
また本発明の導光板の製造方法は、先に記載の導光板の製造方法であり、前記型面には、複数の突条型が前記回転方向に沿って設けられ、前記突条型は緩斜面部と急斜面部とが頂部において接することにより形成され、かつ前記緩斜面部が前記転写面の外側を向き、前記急斜面部が前記転写面の内側を向いて設けられ、前記透明フィルム及び前記紫外線硬化樹脂組成物を、前記急斜面部の延長方向よりも前記回転方向反対側に引き出すことを特徴とする。
【００２５】
かかる構成により、剥離の際に、紫外線硬化樹脂組成物に形成された急斜面と急斜面部との干渉が防止され、紫外線硬化樹脂組成物に形成された突条の変形が防止される。
【００２６】
また本発明の導光板の製造方法は、先に記載の導光板の製造方法であり、前記透明フィルムと前記紫外線硬化樹脂組成物を前記型面から剥離させた後に前記紫外線硬化樹脂組成物を完全に硬化させることを特徴とする。
【００２７】
かかる構成により、剥離時には紫外線硬化樹脂組成物が完全に硬化していないため、透明フィルム及び紫外線硬化樹脂組成物を型面から容易にめくり上げて剥離させることができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態を図面を参照して説明する。図１〜図４に本実施形態の導光板製造装置１を示す。図１は、導光板製造装置１の全体構成を示す側面模式図であり、図２は導光板製造装置１に備えられた転写型ローラ２の斜視図であり、図３は転写型ローラ２の構成を説明する模式図である。また図４は導光板製造装置１の剥離ローラ６の近傍を示す拡大模式図である。
【００２９】
図１に示すように、本実施形態の導光板製造装置１は、転写型ローラ２と、原料塗布部３と、押付ローラ４と、光源５と、剥離ローラ６とを主体として構成されている。転写型ローラ２は、図示略の駆動手段に接続されており、当該駆動手段によって図中矢印Ａに示す回転方向に回転駆動される。原料塗布部３は転写型ローラ２の図中下側に配置されている。押付ローラ４は、原料塗布部３よりも回転方向Ａの下流側に配置されている。また光源５は、押付ローラ４よりも回転方向Ａの下流側に配置されている。更に剥離ローラ６は、光源５よりも回転方向Ａの下流側に配置されている。そして、原料塗布部３と押付ローラ４と光源５と剥離ローラ６とが転写型ローラ２の外周側にそれぞれ固定されている。
【００３０】
上記の構成により、転写型ローラ２の回転方向に沿って原料塗布部３、押付ローラ４、光源５、剥離ローラ６が順次配置されることになる。また、原料塗布部３、押付ローラ４、光源５及び剥離ローラ６が転写型ローラ２の外周側に固定されているため、転写型ローラ２に対するこれら各部材の相対位置が変化することがない。
【００３１】
転写型ローラ２の周面には型面２ａが形成されている。原料塗布部３は転写型ローラ２の型面２ａに紫外線硬化樹脂組成物８を塗布する。押付ローラ４は、塗布済みの紫外線硬化樹脂組成物８に透明フィルム７を積層するとともに紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａに押し付ける。光源５は、紫外線硬化樹脂組成物８に紫外線を照射する。そして、剥離ローラ６は、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａから剥離させる。
【００３２】
上記の導光板製造装置１によれば、転写型ローラ２を回転駆動させることで、導光板の原料となる紫外線硬化樹脂組成物８を連続的に塗布し、更に紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａに押し付けさせて紫外線で硬化させることで紫外線硬化樹脂組成物８を連続的に硬化成形させ、成形後の紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａから連続的に剥離させる。これにより、紫外線硬化樹脂組成物８を連続的かつ所定の形状に硬化成形することが可能になる。
【００３３】
転写型ローラ２は、図１及び図２に示すように、回転軸２１ａを中心として一方向Ａに回転駆動されるもので、ローラ本体２１に転写型２２が巻き付けられて構成されている。転写型２２の表面が転写型ローラ２の型面２ａになる。型面２ａには複数の突条型２４が設けられている。各突条型２４は、回転方向Ａに沿って相互に隣接して配置されている。各突条型２４は緩斜面部２４ａと急斜面部２４ｂとが頂部２４ｃにおいて接して形成され、緩斜面部２４ａが回転方向Ａ前方側に、急斜面部２４ｂが回転方向Ａ後方側に配置されて構成されている。また、緩斜面部２４ａが型面２ａの外側を向き、急斜面部２４ｂが型面２ａの内側を向くように構成されている。
【００３４】
転写型ローラ２を構成するローラ本体２１は、直径３００〜６００ｍｍ、長さ６００〜１２００ｍｍの円柱状の部材であり、金属、樹脂などから形成されている。また転写型２２は厚みが約０．０８〜０．１５ｍｍ程度の金属板などから形成されている。ローラ本体２１に転写型２２を巻き付けることにより、転写型ローラ２の直径は３００〜６００ｍｍ程度とされる。また転写型ローラ２の回転速度は１５〜６０ｒ．ｐ．ｍ（回／分）程度とされている。
【００３５】
次に図３の上側には、ローラ本体２１と、ローラ本体２１に装着前の転写型２２を示している。装着前の転写型２２は略平板状の基板から構成されている。基板の一面（図中上面）には、転写型２２がローラ本体２１に装着されたときに型面２ａとなる転写面２２ａが形成されている。転写面２２ａには、緩斜面部２４ａと急斜面部２４ｂとからなる複数の突条型２４が相互に隣接して設けられている。突条型２４は縦断面くさび状に形成されている。また、緩斜面部２４ａ及び急斜面部２４ｂは、転写面２２ａの水平基準面ｚに対して傾斜して形成されており、急斜面部２４ｂの傾斜角度が緩斜面部２４ａよりも急になっている。
【００３６】
また、緩斜面部２４ａは、転写面２２ａの水平基準面ｚに対して傾斜角θ１を有して形成され、急斜面部２４ｂは傾斜角θ２を有して形成されており、両者の傾斜方向は水平基準面ｚの法線に対して同一方向とされている。すなわち、緩斜面部２４ａが転写面２２ａの外側を向き、急斜面部２４ｂが転写面２２ａの内側を向くように形成されている。
緩斜面部２４ａの傾斜角θ１は、水平基準面ｚに対して０．５°以上５°以下の範囲とされ、急斜面部２４ｂの傾斜角θ２は４０°以上６０°以下の範囲とされている。
【００３７】
また、突条型２４のピッチＰ（突条の頂点部の間隔）は転写面２２ａ内でほぼ一定とされている。更に、突条型２４の高さｈ（水平基準面ｚと、突条頂部との距離）も転写面２２ａ内で一定とされている。尚、突条型２４のピッチＰ及び高さｈは、必ずしも転写面２２ａ内で一定とする必要はなく、これらを変化させて突条型２４を形成しても本発明の技術範囲を超えるものではない。また、各突条型２４の傾斜角度θ１及びθ２を変化させても本発明の技術範囲を超えるものではない。
【００３８】
そして、図３の下方に示すように、上記構成の転写型２２をローラ本体２１に巻き付けることで、転写型ローラ２が形成される。転写型２２は、ローラ本体２１に巻き付けられる際に、突条型２４同士のピッチＰが広げられた状態で装着される。すなわち、突条型２４の急斜面部２４ｂと、この急斜面部２４ｂに隣接する他の突条型２４の緩斜面部２４ａとのなす角度が広げられる。こうすることで、型面２ａ上で硬化成形された紫外線硬化樹脂組成物８が剥離されやすくなる。
【００３９】
そして図１に示すように、転写型ローラ２には、紫外線硬化樹脂組成物８と透明フィルム７とが巻き付けられる。紫外線硬化樹脂組成物８は、原料塗布部３から剥離ローラ６に至るまで間の転写型ローラ２上に置かれ、透明フィルム７は、押付ローラ４から剥離ローラ６に至るまでの間の転写型ローラ２上に置かれる。これら紫外線硬化樹脂組成物８と透明フィルム７は、転写型ローラ２が回転駆動されることで、原料塗布部３から剥離ローラ６に向けて連続的に送り出される。
【００４０】
次に図１に示すように、原料塗布部３は、塗布ローラ３ａと原料貯留部３ｂとから概略構成されている。塗布ローラ３ａは、転写型ローラ２の型面２ａに対向して配置されている。塗布ローラ３ａは、図示略の駆動手段に接続されており、図１の矢印Ｂ方向に回転駆動される。原料貯留部３ｂは、塗布ローラ３ａの下方に配置されており、塗布ローラ３ａの一部が原料貯留部３ｂに収納されている。また、原料貯留部３ｂには紫外線硬化樹脂組成物８が貯留されている。
【００４１】
塗布ローラ３ａが回転することにより、原料貯留部３ｂにある紫外線硬化樹脂組成物８が塗布ローラ３ａの周面に付着して巻き上げられ、更に転写型ローラ２近傍まで運ばれて型面２ａに塗布される。型面２ａに対する塗布量は、製造しようとする導光板の厚み、紫外線硬化樹脂組成物８の粘度若しくは塗布ローラ３ａと転写型ローラ２の相対回転速度等に左右されるが、転写ローラ上に０．６〜１．２ｍｍの厚みで塗布される程度が好ましい。
【００４２】
ここで塗布される紫外線硬化樹脂組成物８は、例えば、アクリル系樹脂を主成分とするものがよい。また、この紫外線硬化樹脂組成物８は硬化速度の遅いものがよい。硬化速度が大きいと、光源５における紫外線照射によって紫外線硬化樹脂組成物８自体が完全に硬化してしまい、剥離ローラ６による剥離が困難になるので好ましくない。
また紫外線硬化樹脂組成物８が硬化することにより紫外線硬化樹脂が得られるが、この紫外線硬化樹脂が導光板として機能するためには、紫外線硬化樹脂の屈折率が１．４１程度となることが好ましい。
【００４３】
次に図１に示すように、押付ローラ４は、原料塗布部３の回転方向Ａ下流側に位置して、転写型ローラ２の型面２ａに対向して配置されている。押付ローラ４は所定の付勢力をもって転写型ローラ２側に付勢されている。また押付ローラ４には透明フィルム７が順次供給されている。透明フィルム７は、押付ローラ４に巻き付けられ、押付ローラ４と紫外線硬化樹脂組成物８との間に挿入される。押付ローラ４が転写型ローラ２側に付勢されているため、透明フィルム７が紫外線硬化樹脂組成物８に圧着されるとともに、紫外線硬化樹脂組成物８が型面２ａに押し付けられる。
【００４４】
また、透明フィルム７は、厚さ５０〜１００μｍ程度の長尺の樹脂フィルムであり、紫外線に対して透過性を有しているものが好ましく、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネートなどからなることが好ましい。
【００４５】
次に図１に示すように、光源５は、押付ローラ４の回転方向Ａ下流側にあり、転写型ローラ２の型面２ａに対向して配置されている。光源５は、紫外線硬化樹脂組成物８に紫外線を照射するもので、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８を挟んで転写型ローラ２と対向する位置に配置されている。尚、図１に示す光源５は、押付ローラ４と剥離ローラ６のほぼ中間に位置しているが、押付ローラ４側、剥離ローラ６側のいずれかに片寄って配置されていても良い。
【００４６】
光源５から照射された紫外線は、透明フィルム７を透過して紫外線硬化樹脂組成物８に照射される。このような構成とすることで、型面２ａと透明フィルム７との間に紫外線硬化樹脂組成物８を挟んだ状態で紫外線を照射させ、紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａに密着させたまま硬化させることができ、転写型型面２ａの形状を紫外線硬化樹脂組成物８に精度良く転写させることができる。
【００４７】
尚、紫外線照射後の紫外線硬化樹脂組成物８は、上述したように硬化速度が比較的遅いために、剥離ローラ６に至るまでの間で徐々に硬化され、剥離ローラ６によって型面２ａから剥離されてから完全に硬化される。
【００４８】
次に、図１に示すように、剥離ローラ６は、光源５の回転方向Ａ下流側に位置して、転写型ローラ２の型面２ａに対向して配置されている。剥離ローラ６は、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａから剥離するもので、図示略の駆動手段に接続されており、図１の矢印Ｃ方向に回転駆動される。また、剥離ローラ６の直径は３０〜６０ｍｍの範囲に設定されている。
【００４９】
また、図１及び図４に示すように、剥離ローラ６には、透明フィルム７を内側にして透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８が巻掛けられる。透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８は、剥離ローラ６によって転写型ローラ２の回転方向Ａの反対方向に引き出される。このとき、紫外線硬化樹脂組成物８が、型面２ａの急斜面部２４ｂと干渉しない方向、すなわち急斜面部２４ｂの延長方向よりも回転方向Ａ反対側に引き出されることが好ましい。透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８の引出方向は、剥離ローラ６の直径、剥離ローラ６と型面２ａとの距離などを調整することで決めることができる。
【００５０】
上記の構成により、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａからめくり上げて剥離させることができる。特に、急斜面部２４ｂに対して紫外線硬化樹脂組成物８が干渉しない方向に引き出すことで、紫外線硬化樹脂組成物８が変形されるおそれがない。
【００５１】
次に、上記の導光板製造装置１を用いて導光板を製造する方法について説明する。
まず、図１に示すように、型面２ａが形成された転写型ローラ２を図中矢印Ａの方向に１５〜６０ｒ．ｐ．ｍ．（回／分）の回転速度で回転させる。次に原料塗布部３により、紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａに連続的に塗布する。紫外線硬化樹脂組成物８の塗布厚は０．６〜１．２ｍｍ程度がよい。
【００５２】
次に、押付ローラ４に透明フィルム７を供給し、押付ローラ４と塗布済みの紫外線硬化樹脂組成物８との間に透明フィルム７を挿入させ、透明フィルム７を紫外線硬化樹脂組成物８上に積層する。このとき、押付ローラ４が転写型ローラ２側に付勢されているため、透明フィルム７と紫外線硬化樹脂組成物８とが密着し、更に紫外線硬化樹脂組成物８が型面２ａに押し付けられる。
【００５３】
次に、光源５から紫外線硬化樹脂組成物８に紫外線を照射する。紫外線は、透明フィルム７を透過して照射される。
【００５４】
次に、剥離ローラ６により、透明フィルム７と紫外線硬化樹脂組成物８とを型面２ａから剥離させる。剥離する際には、図１及び図４に示すように、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８を、転写型ローラ２の回転方向Ａの反対方向に引き出す。特に、紫外線硬化樹脂組成物８が、型面２ａの急斜面部２４ｂと干渉しない方向、すなわち急斜面部２４ｂの延長方向よりも回転方向Ａ反対側に引き出すことが好ましい。こうすることで、紫外線硬化樹脂組成物８が急斜面部２４ｂによって変形されるおそれがない。
【００５５】
尚、紫外線照射後の紫外線硬化樹脂組成物８は、上述したように硬化速度が比較的遅いために、光源５から剥離ローラ６に至るまでの間で徐々に硬化され、剥離ローラ６によって型面２ａから剥離された後に完全に硬化されて、導光板を構成する紫外線硬化樹脂９となる。このため、紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａから剥離する際には、紫外線硬化樹脂組成物８自体に柔軟性が残っているので、剥離ローラ６で紫外線硬化樹脂組成物８を回転方向Ａの反対方向に引き出した場合でも紫外線硬化樹脂組成物８が割れるおそれがない。
【００５６】
また、紫外線硬化樹脂９には、型面２ａの形状が転写されてなる成形面９ａが形成される。成形面９ａには、突条型２４が転写されてなる突条１４が形成される。突条１４は、緩斜面部２４ａが転写されてなる緩斜面１４ａと、急斜面部２４ｂが転写されてなる急斜面１４ｂとにより構成される。この成形面９ａが導光板のプリズム面になる。
【００５７】
そして、紫外線硬化樹脂９を所定の長さに切断し、さらに透明フィルム７を剥がすことにより、紫外線硬化樹脂９からなる導光板が得られる。
【００５８】
上記の導光板製造装置１によれば、型面２ａに対応した形状のプリズム面を有する導光板が得られる。特に、転写型ローラ２を回転させることで、型面２ａに対応した形状のプリズム面を有する導光板を連続的に製造することができる。
【００５９】
また、上記の導光板製造装置１によれば、ローラ本体２１に平板状の転写型２２を巻き付けることにより、突条同士の間が開いて紫外線硬化樹脂組成物８が型面２ａから剥離されやすくなる。これにより、剥離の際の紫外線硬化樹脂組成物８の変形を防止できる。
【００６０】
更に、転写型ローラ２を回転させるだけで、転写型ローラ２に塗布された紫外線硬化樹脂組成物８に対して紫外線照射や型面２ａからの剥離等の工程を連続的に行うことが可能となり、導光板を効率よく量産でき、また製造装置自体のエネルギー消費が少なくて済み、更に製造装置の接地面積も小さくできる。
【００６１】
また上記の導光板製造装置１によれば、透明フィルム７を内側にした状態で剥離ローラ６に透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８が巻掛けられるので、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８を転写型ローラ２の回転方向の反対方向に引き出すことができ、紫外線硬化樹脂組成物８が型面２ａからめくり上げられ、紫外線硬化樹脂組成物８が型面２ａによって変形されることがない。
【００６２】
また、上記の導光板の製造方法によれば、転写型ローラ２を回転駆動させることで、導光板の原料となる紫外線硬化樹脂組成物８を連続的に供給し、更に型面２ａに押し付けて紫外線で硬化させることで紫外線硬化樹脂組成物８を連続的に硬化成形し、更に紫外線硬化樹脂組成物８を型面２ａから連続的に剥離するので、紫外線硬化樹脂組成物８が硬化成形されてなる導光板を連続的に生産できる。
【００６３】
また、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８を転写型ローラ２の回転方向の反対方向に引き出して剥離するので、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８が型面２ａからめくり上げられ、剥離の際に紫外線硬化樹脂組成物８が型面２ａによって変形されるおそれがない。
【００６４】
図５及び図６には、上記の導光板製造装置１及び上記の製造方法により得られた導光板を備えた液晶表示装置を示す。図５は、液晶表示装置の断面構成図である。また、図６は、図５に示すフロントライトの導光状態を説明するための部分断面構成図である。この液晶表示装置は、図５に示すように、フロントライト（照明装置）１０と、その背面側（図示下面側）に配設された液晶パネル３０とを備えて構成されている。
【００６５】
フロントライト１０は、図５に示すように、本実施形態の製造装置及び製造方法によって得られた透明の導光板１２と、その側端面１２ａに沿って配設された光源１３とを備えて構成されている。導光板１２の側端面１２ａが入光面とされている。
また、導光板１２の液晶パネル側の面（図示下面）１２ｂは、導光板１２の側端面１２ａと略平行に延在する複数の突条１４が配列形成された、断面略鋸刃状とされている。この下面１２ｂが、導光板製造装置１の転写型ローラ２の型面２ａの形状に対応する。また、下面１２ｂの反対側面（対向面）１２ｃが透明フィルム７に接していた面である。
【００６６】
液晶パネル３０は、対向して配置された上基板３１と下基板３２とを備えて構成された反射型の液晶表示装置である。図５に示す液晶表示装置は、液晶パネル３０上に導光板１２が配置され、この導光板１２を透過して液晶パネル３０の表示を視認できるようになっている。また、外光が得られない暗所では、光源１３を点灯させ、この光源１３から出射された光を導光板１２の入光面１２ａから導光板内部へ導入し、導光板内部を伝搬する光（伝搬光）を導光板１２の図示下面（出射面）１２ｂ側から液晶パネル３０へ向けて出射させ、液晶パネル３０を照明するようになっている。
【００６７】
導光板１２は、図５及び図６に示すように、透明な紫外線硬化樹脂により構成されている。図６の部分断面図に示すように、導光板１２の出射面１２ｂには、複数の突条１４が互いに平行に平面視ストライプ状に形成されてプリズム形状を成しており、対向面１２ｃは平坦面に形成されている。
【００６８】
図６に示すように、出射面１２ｂに形成された突条１４は、出射面１２ｂの水平基準面ｚに対して傾斜して形成された一対の斜面により構成された縦断面くさび状のもので、これらの斜面の一方が緩斜面１４ａとされ、他方がこの緩斜面１４ａよりも急な傾斜角度に形成された急斜面１４ｂとされている。また、緩斜面１４ａは、出射面１２ｂの水平基準面ｚに対して傾斜角θ３を有して形成され、急斜面１４ｂは傾斜角θ４を有して形成されており、両者の傾斜方向は水平基準面ｚの法線に対して同一方向とされている。すなわち、急斜面１４ｂが導光板１２の対向面１２ｃ側を向き、緩斜面１４ａが出射面１２ｂの外側を向くように形成されている。そして、導光板１２内部を図６では左側（光源１３側）から右側へ伝搬する光を、出射面１２ｂの急斜面部１４ｂにより出射面１２ｂ側へ反射して導光板１２の背面側に配置された液晶パネル３０に向けて出射させるようになっている。
【００６９】
上記の緩斜面１４ａは、転写型ローラ２の型面２ａに形成された緩斜面部２４ａに対応し、また急斜面１４ｂは型面２ａに形成された急斜面部２４ｂに対応する。更に、緩斜面１４ａの傾斜角θ３は、型面２ａの緩斜面部２４ａの傾斜角θ１に対応し、急斜面１４ｂの傾斜角θ４は、型面２ａの急斜面部２４ｂの傾斜角θ２に対応する。
【００７０】
緩斜面１４ａの傾斜角θ３は、水平基準面ｚに対して０．５°以上５°以下の範囲とされ、急斜面１４ｂの傾斜角θ４は４０°以上６０°以下の範囲とされることが好ましい。このような範囲とするならば、導光板１２面内を伝搬する光を効率よく液晶パネル３０へ出射させることができ、明るい表示が可能な液晶表示装置を構成することができる。緩斜面１４ａの傾斜角θ３の範囲が０．５°未満では、フロントライトの平均輝度が低下し、５°を越える場合には、導光板面内での出射光量を均一化することができなくなる。また、急斜面１４ｂの傾斜角度θ４が４０°未満の場合及び４５°を越える場合には、急斜面１４ｂを透過して漏れ出る光量が多くなり出射面１２ｂからの出射光量（すなわちフロントライト１０の輝度）が低下するため好ましくない。
【００７１】
また、突条１４のピッチＰ（突条１４の頂部の間隔）は、導光板の出射面１２ｂ面内で一定とされている。さらに、突条１４の高さｈ（水平基準面ｚと、突条１４の底頂部との距離）も出射面１２ｂの面内で一定とされている。尚、突条１４のピッチＰ及び高さｈは、必ずしも出射面１２ｂの面内で一定とする必要はなく、これらを変化させて突条１４を形成してもよい。また、それぞれの突条１４の傾斜角度θ３及びθ４を変化させて突条１４を形成してもよい。
【００７２】
液晶パネル３０は、対向して配置された上基板３１と下基板３２との間に液晶層３３が挟持され、この液晶層３３が基板３１，３２の内面側周縁部に沿って平面額縁状に設けられたシール材３４により封止された構成とされている。上基板３１の内面側（下基板３２側）には、液晶制御層３６が形成されており、下基板３２の内面側（上基板３１側）には、フロントライト１０の照明光や外光を反射させるための金属薄膜を有する反射層３７が形成され、この反射層３７上に液晶制御層３８が形成されている。
【００７３】
液晶制御層３６，３８は、液晶層３３を駆動制御するための電極や、配向膜等を含んで構成されており、上記電極をスイッチングするための半導体素子等も含むものである。また、場合によってはカラー表示のためのカラーフィルタを備えていてもよい。反射層３７は、液晶表示パネル３０に入射した外光やフロントライト１０の照明光を反射させるためのアルミニウムや銀などの高反射率の金属薄膜からなる反射膜を備えるものであり、特定の方向で反射光が強くなり液晶表示装置の視認性が低下するのを防止するための光散乱手段を備えることが好ましい。この光散乱手段としては、反射膜に凹凸形状を付与したものや、樹脂膜中に樹脂膜を構成する材料と異なる屈折率の樹脂ビーズを分散させた散乱膜等を用いることができる。
【００７４】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を図面を参照して説明する。図７に本実施形態の導光板製造装置を示し、図８に導光板製造装置に備えられる転写型の側面模式図を示し、図９には導光板製造装置の剥離ローラ近傍の拡大模式図を示す。
尚、図７〜図９に示した構成部材のうち、第１の実施形態の導光板製造装置と同一の構成部材には同一の符号を付して、その説明を省略若しくは簡単に説明する。
【００７５】
図７に示すように、本実施形態の導光板製造装置５１は、転写型ローラ５２と、原料塗布部３と、押付ローラ４と、光源５と、剥離ローラ６とを主体として構成されている。転写型ローラ５２は、図示略の駆動手段に接続されており、当該駆動手段によって図中矢印Ａに示す回転方向に回転駆動される。原料塗布部３は転写型ローラ５２の図中下側に配置されている。押付ローラ４は、原料塗布部３よりも回転方向Ａの下流側に配置されている。また光源５は、押付ローラ４よりも回転方向Ａの下流側に配置されている。更に剥離ローラ６は、光源５よりも回転方向Ａの下流側に配置されている。そして、原料塗布部３と押付ローラ４と光源５と剥離ローラ６とが転写型ローラ５２の外周側にそれぞれ固定されている。
【００７６】
転写型ローラ５２の周面には型面５２ａが形成されている。原料塗布部３は転写型ローラ５２の型面５２ａに紫外線硬化樹脂組成物８を塗布する。押付ローラ４は、塗布済みの紫外線硬化樹脂組成物８に透明フィルム７を積層するとともに紫外線硬化樹脂組成物８を型面５２ａに押し付ける。光源５は、紫外線硬化樹脂組成物８に紫外線を照射する。そして、剥離ローラ６は、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８を型面５２ａから剥離させる。
【００７７】
転写型ローラ５２は、図７に示すように、回転軸２１ａを中心として一方向Ａに回転駆動されるもので、ローラ本体２１に転写型６２が巻き付けられて構成されている。転写型６２の表面が転写型ローラ５２の型面５２ａになる。型面５２ａには複数の突条型６４が設けられている。各突条型６４は、回転方向Ａに沿って相互に隣接して配置されている。各突条型６４は緩斜面部６４ａと急斜面部６４ｂとからなり、緩斜面部６４ａが回転方向Ａ前方側に、急斜面部６４ｂが回転方向Ａ後方側に配置されて構成されている。また、緩斜面部６４ａが型面５２ａの外側を向き、急斜面部６４ｂが型面５２ａの内側を向くように構成されている。
また、緩斜面部６４ａは、第１緩斜面部６４ａ１と、第２緩斜面部６４ａ２とにより構成されている。第１緩斜面部６４ａ１が回転方向Ａ前方側に、第２緩斜面部６４ａ２が回転方向Ａ後方側に配置されている。
【００７８】
転写型ローラ５２を構成するローラ本体２１は、第１の実施形態のローラ本体と同一の形状である。また転写型６２は厚みが約０．０８〜０．１５ｍｍ程度の金属板などから形成されている。ローラ本体２１に転写型６２を巻き付けることにより、転写型ローラ５２の直径は第１の実施形態の場合とほぼ同じになる。また転写型ローラ５２の回転速度は１５〜６０ｒ．ｐ．ｍ．程度とされている。
【００７９】
次に図５には、ローラ本体２１に装着前の転写型６２を示している。装着前の転写型６２は略平板状の基板から構成されている。基板の一面（図中上面）には、転写型６２がローラ本体２１に装着されたときに型面５２ａとなる転写面６２ａが形成されている。転写面６２ａには、緩斜面部６４ａと急斜面部６４ｂとが頂部６４ｃにおいて接して形成された複数の突条型６４が、相互に隣接して設けられている。突条型６４は縦断面くさび状に形成されている。また、緩斜面部６４ａは、第１緩斜面部６４ａ１と、第２緩斜面部６４ａ２とから構成され、第１、第２緩斜面部６４ａ１、６４ａ２及び急斜面部６４ｂは、転写面６２ａの水平基準面ｚに対して傾斜して形成されており、急斜面部６４ｂの傾斜角度が第１、第２緩斜面部６４ａ１、６４ａ２よりも急になっている。
【００８０】
また、第１緩斜面部６４ａ１は転写面６２ａの水平基準面ｚに対して傾斜角θ２１を有して形成され、第２緩斜面部６４ａ２は傾斜角θ２３を有して形成され、急斜面部６４ｂは傾斜角θ２２を有して形成されており、それぞれの傾斜方向は水平基準面ｚの法線に対して同一方向とされている。すなわち、第１、第２緩斜面部６４ａ１、６４ａ２が転写面６２ａの外側を向き、急斜面部６４ｂが転写面６２ａの内側を向くように形成されている。
第１緩斜面部６４ａ１の傾斜角θ２１は、水平基準面ｚに対して０．５°以上５°以下の範囲とされ、第２緩斜面部６４ａ３の傾斜角θ２３は水平基準面ｚに対して−５°以上１０°以下の範囲とされ、急斜面部６４ｂの傾斜角θ２は４０°以上６０°以下の範囲とされている。
【００８１】
また、突条型６４のピッチＰ（突条の頂点部の間隔）は転写面６２ａ内でほぼ一定とされている。更に、突条型６４の高さｈ（水平基準面ｚと、突条頂部との距離）も転写面６２ａ内で一定とされている。尚、突条型６４のピッチＰ及び高さｈは、必ずしも転写面６２ａ内で一定とする必要はなく、これらを変化させて突条型６４を形成しても本発明の技術範囲を超えるものではない。また、各突条型６４の傾斜角度θ２１、θ２２、θ２３を変化させても本発明の技術範囲を超えるものではない。
【００８２】
そして、上記構成の転写型６２をローラ本体２１に巻き付けることで、転写型ローラ５２が形成される。転写型６２は、ローラ本体２１に巻き付けられる際に、突条型６４同士のピッチＰが広げられた状態で装着される。こうすることで、型面５２ａ上で硬化成形された紫外線硬化樹脂組成物８が剥離されやすくなる。
【００８３】
そして図７に示すように、転写型ローラ５２には、紫外線硬化樹脂組成物８と透明フィルム７とが巻き付けられる。紫外線硬化樹脂組成物８は、原料塗布部３から剥離ローラ６に至るまで間の転写型ローラ５２上に置かれ、透明フィルム７は、押付ローラ４から剥離ローラ６に至るまでの間の転写型ローラ５２上に置かれる。これら紫外線硬化樹脂組成物８と透明フィルム７は、転写型ローラ５２が回転駆動されることで、原料塗布部３から剥離ローラ６に向けて連続的に送り出される。
【００８４】
剥離ローラ６には、透明フィルム７を内側にして透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８が巻掛けられる。透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８は、剥離ローラ６によって転写型ローラ５２の回転方向Ａの反対方向に引き出されている。このとき、紫外線硬化樹脂組成物８が、型面５２ａの急斜面部６４ｂと干渉しない方向、すなわち急斜面部６４ｂの延長方向よりも回転方向Ａ反対側に引き出されることが好ましい。透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８の引出方向は、第１の実施形態と同様にして調整できる。
【００８５】
このような構成により、透明フィルム７及び紫外線硬化樹脂組成物８を型面５２ａからめくり上げて剥離させることができる。特に、急斜面部６４ｂに対して紫外線硬化樹脂組成物８が干渉しない方向に引き出すことで、紫外線硬化樹脂組成物８が変形されるおそれがない。
【００８６】
本実施形態の導光板の製造方法は、上記の導光板製造装置５１を用いたこと以外は第１の実施形態の導光板の製造方法と同じ工程により行われる。
紫外線照射後の紫外線硬化樹脂組成物８は、剥離ローラ６によって型面５２ａから剥離された後に完全に硬化されて、導光板を構成する紫外線硬化樹脂１９になる。紫外線硬化樹脂１９には、型面５２ａの形状が転写されてなる成形面１９ａが形成される。成形面１９ａには、突条型６４が転写されてなる突条４４が形成される。突条４４は、第１緩斜面部６４ａ１が転写されてなる第１斜面４４ａと、急斜面部６４ｂが転写されてなる第２斜面４４ｂと、第２緩斜面６４ａ２が転写されてなる第３斜面４４ｃとにより構成される。この成形面１９ａが導光板のプリズム面になる。
【００８７】
そして、紫外線硬化樹脂１９を所定の長さに切断し、さらに透明フィルム７を剥がすことにより、紫外線硬化樹脂１９からなる導光板が得られる。
【００８８】
上記の導光板製造装置５１によれば、型面５２ａに対応した形状のプリズム面（成形面１９ａ）を有する導光板を得ることができる。
【００８９】
図１０及び図１１には、上記の導光板製造装置５１により得られた導光板を備えた液晶表示装置を示す。図１０は、液晶表示装置の断面構成図である。また、図１１は、図１０に示すフロントライトの導光状態を説明するための部分断面構成図である。この液晶表示装置は、図１０に示すように、フロントライト（照明装置）４０と、その背面側（図示下面側）に配設された液晶パネル３０とを備えて構成されている。尚、液晶表示パネル３０は、第１の実施形態において説明した液晶表示パネルと同一構成なので説明を省略する。
【００９０】
フロントライト４０は、図１０に示すように、本実施形態の製造装置によって得られた導光板４２と、その側端面４２ａに沿って配設された光源１３とを備えて構成されている。導光板４２の側端面４２ａが導光板の入光面とされている。また、導光板４２の液晶パネル側の面（図示下面）４２ｂは、導光板４２の側端面４２ａと略平行に延在する複数の突条４４が配列形成された、断面略鋸刃状とされている。この下面４２ｂが、導光板製造装置５１の転写型ローラ５２の型面５２ａの形状に対応する。また、下面４２ｂの反対側面（対向面）４２ｃが透明フィルム７に接していた面である。
【００９１】
導光板４２は、透明な紫外線硬化樹脂により構成されている。図１１の部分断面図に示すように、導光板４２の出射面４２ｂには、複数の突条４４が互いに平行に平面視ストライプ状に形成されてプリズム形状を成しており、対向面４２ｃは平坦面に形成されている。
【００９２】
図１１に示すように、出射面４２ｂに形成された突条４４は、出射面４２ｂの水平基準面ｚに対して傾斜して形成された３面の斜面により構成された縦断面くさび状のもので、第１斜面４４ａと、第２斜面４４ｂと、第３斜面４４ｃとされている。第１斜面４４ａは、出射面１２ｂの水平基準面ｚに対して傾斜角θ３１を有して形成され、第２斜面４４ｂは傾斜角θ３２を有して形成され、第３斜面４４ｃは傾斜角θ３３を有して形成されており、各面の傾斜方向は水平基準面ｚの法線に対して同一方向、すなわち光の伝搬方向Ｌの方向に傾斜している。また、第１、第３斜面４４ａ、４４ｃが導光板４４の出斜面４２ｂの外側を向き、第２斜面４４ｂが出射面４２ｂの内側を向くように形成されている。
そして、導光板４２内部を図１１では左側（光源１３側）から右側へ伝搬する光を、出射面４２ｂの第２斜面４４ｂにより出射面４２ｂ側へ反射して導光板４２の背面側に配置された液晶パネル３０に向けて出射させるようになっている。
【００９３】
上記の第１斜面４４ａは、転写型ローラ５２の型面５２ａに形成された第１緩斜面部６４ａ１に対応して形成されたものであり、第２斜面４４ｂは急斜面部６４ｂに対応して形成されたものであり、第３斜面４４ｃは、第２緩斜面部６４ａ２に対応して形成されたものである。更に、第１斜面４４ａの傾斜角θ３１は、型面５２ａの第１緩斜面部６４ａ１の傾斜角θ２１に対応し、第２斜面４４ｂの傾斜角θ３２は急斜面部６４ｂの傾斜角θ２２に対応し、第３斜面４４ｃの傾斜角θ３３は第２緩斜面部６４ａ２の傾斜角θ２３に対応する。
【００９４】
第１斜面４４ａの傾斜角θ３１は、水平基準面ｚに対して０．５°以上５°以下の範囲とされ、第２斜面４４ｂの傾斜角θ３２は４０°以上６０°以下の範囲とされ、第３斜面の傾斜角θ３３は、水平基準面ｚに対して−５°以上１０°以下の範囲とされることが好ましい。このような範囲とするならば、導光板４２面内を伝搬する光を効率よく液晶パネル３０へ出射させることができ、明るい表示が可能な液晶表示装置を構成することができる。
【００９５】
第１斜面４４ａの傾斜角θ３１の範囲が０．５°未満では、フロントライトの平均輝度が低下し、５°を越える場合には、導光板面内での出射光量を均一化することができなくなる。また、第２斜面４４ｂの傾斜角度θ３２が４０°未満の場合及び４５°を越える場合には、第２斜面４４ｂを透過して漏れ出る光量が多くなり出射面４２ｂからの出射光量（すなわちフロントライト１０の輝度）が低下するため好ましくない。
更に第３斜面４４ｃの傾斜角度θ３３が上記の範囲であれば、出射光の一部が第３斜面４４ｃの内面により反射される際に、液晶表示パネル３０の表示面の鉛直方向から大きく外れた方向に反射するので、液晶表示パネル３０の視認性を大幅に向上できる。
【００９６】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明の導光板製造装置によれば、転写型ローラを回転駆動させることで、導光板の原料となる紫外線硬化樹脂組成物を連続的に供給し、更に型面に押し付けて紫外線で硬化させることで紫外線硬化樹脂組成物を連続的に硬化成形し、更に紫外線硬化樹脂組成物を型面から連続的に剥離するので、紫外線硬化樹脂組成物が硬化成形されてなる導光板を連続的に生産できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態である導光板製造装置の全体構成を示す模式図。
【図２】図１に示す導光板製造装置に備えられた転写型ローラの斜視図。
【図３】図１に示す導光板製造装置に備えられた転写型ローラの構成を説明する説明図。
【図４】図１に示す導光板製造装置の剥離ローラ近傍を示す拡大模式図。
【図５】図１に示す導光板製造装置により製造された導光板を備えた液晶表示装置の断面模式図。
【図６】図５に示した導光板の拡大断面図。
【図７】本発明の第２の実施形態である導光板製造装置の全体構成を示す模式図。
【図８】図７に示す導光板製造装置に備えられた転写型ローラの構成を説明する説明図。
【図９】図７に示す導光板製造装置の剥離ローラ近傍を示す拡大模式図。
【図１０】図７に示す導光板製造装置により製造された導光板を備えた液晶表示装置の断面模式図。
【図１１】図１０に示した導光板の拡大断面図。
【図１２】Ａは従来の液晶表示装置の断面模式図、Ｂは従来の導光板の製造方法を説明するための断面模式図。
【図１３】Ａは従来の液晶表示装置の断面模式図、Ｂは従来の導光板の製造方法を説明するための断面模式図。
【符号の説明】
１…導光板製造装置、２、５２…転写型ローラ、２ａ、５２ａ…型面、３…原料塗布部、４…押付ローラ、５…光源、６…剥離ローラ、７…透明フィルム、８…紫外線硬化樹脂組成物、２４，６４…突条型、２４ａ…緩斜面部、２４ｂ…急斜面部、２４ｃ…頂部、Ａ…回転方向（一方向）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a light guide plate used as illumination of a liquid crystal display device and an apparatus for manufacturing a light guide plate.
[0002]
[Prior art]
A lighting device such as a front light used for a liquid crystal display device or the like basically has a light guide plate and a light source disposed on a side end surface thereof, and emits light introduced from the light guide plate side end surface to an emission surface of the light guide plate. An object to be illuminated such as a liquid crystal panel is illuminated by being reflected by a prism shape formed on the opposite surface and emitted from an emission surface (for example, Patent Document 1).
FIG. 12A is a diagram showing a cross-sectional structure of a liquid crystal display device provided with these conventional lighting devices. FIG. 12B is an explanatory diagram illustrating a method for manufacturing the light guide plate illustrated in FIG. 12A.
[0003]
The liquid crystal display device shown in FIG. 12A includes a liquid crystal panel 120 and a front light 110 provided on the upper surface side in the figure. In the front light 110, reference numeral 112 denotes a light guide plate, reference numeral 113 denotes a bar light guide, and reference numeral 115 denotes an LED (light emitting diode). On the upper surface of the light guide plate 112, a ridge 114 having a triangular cross-section is formed continuously and includes a gentle slope portion 114a and a steep slope portion 114b. In the liquid crystal panel 120, reference numeral 121 denotes an upper substrate, reference numeral 122 denotes a lower substrate, reference numeral 123 denotes a liquid crystal layer, and reference numeral 124 denotes a sealing material. The liquid crystal panel 120 has a reflector (not shown) mounted on the lower substrate 122.
[0004]
As a method for manufacturing the light guide plate 112, an injection molding method is suitably used. That is, as shown in FIG. 12B, a heat-resistant transparent resin is injected into a cavity 203 formed by the upper die 201 and the lower die 202, and after the resin is cooled and solidified, the upper die 201, 202 and the lower die are divided. By doing so, the light guide plate 112 is obtained. Since the gentle slope portion 114a and the steep slope portion 114b forming the protrusion 114 of the light guide plate 112 are both directed toward the upper mold 201, and the angle forming the top of the protrusion 114 is an obtuse angle of 90 ° or more. The light guide plate 112 can be easily removed from the upper mold 201 without interference with the mold surface 204 of the upper mold 201.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-11-109347
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional method of manufacturing the light guide plate 112 requires a series of steps such as injection of resin into the cavity 204, cooling and solidification of the resin, and division of the upper mold 201 and the lower mold 202. There was a problem that it could not be manufactured and was inferior in mass productivity.
[0007]
Recently, a light guide plate 212 for a front light as shown in FIG. 13A has been developed. The light guide plate 212 is formed by continuously forming a ridge 214 having a triangular cross section formed by a gentle slope portion 214a and a steep slope portion 214b on the lower surface. The ridge 214 is formed so that the gentle slope 214a faces downward and the steep slope 214b faces upward. That is, the gentle slope 212a and the steep slope 212b are continuously formed in a shape that is folded back to each other. With such a configuration, the lower surface of the light guide plate 212 is the light emission surface 212b.
[0008]
When the light guide plate 212 is to be manufactured by a conventional injection molding method using the upper mold 301 and the lower mold 302, as shown in FIG. 13B, a gentle slope 212a and a steep slope 212b are continuously folded back and formed. Moreover, since the angle forming the top of the ridge 214 is an acute angle of 90 ° or less, the steep slope portion 212b of the ridge 214 interferes with the mold surface 303 of the lower mold 302, and the light guide plate 212 is removed from the lower mold 302. There was a problem that it became difficult.
[0009]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and provides a light guide plate manufacturing apparatus and a light guide plate manufacturing method which are excellent in mass productivity and can be easily removed without causing interference between the mold and the light guide plate. The purpose is to do.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention employs the following configurations.
An apparatus for manufacturing a light guide plate according to the present invention includes a cylindrical transfer mold roller having a mold surface formed on a peripheral surface and driven to rotate in one direction, and a raw material for applying an ultraviolet curable resin composition to the mold surface of the transfer mold roller. An application unit, a pressing roller that presses the ultraviolet-curable resin composition against the mold surface while laminating a transparent film on the ultraviolet-curable resin composition on the downstream side in the rotation direction of the raw material application unit; and A light source that irradiates ultraviolet rays to the ultraviolet-curable resin composition on the downstream side in the rotation direction, and peels the transparent film and the ultraviolet-curable resin composition on the downstream side in the rotation direction of the light source from the mold surface. And a peeling roller.
[0011]
The light guide plate manufacturing apparatus of the present invention rotates the transfer type roller to continuously supply an ultraviolet curable resin composition as a raw material of the light guide plate, and further presses the mold against the mold surface to cure it with ultraviolet light. Since the cured resin composition is continuously cured and molded, and the ultraviolet curable resin composition is continuously peeled off from the mold surface, a light guide plate formed by curing and molding the ultraviolet curable resin composition can be continuously produced.
[0012]
The light guide plate manufacturing apparatus of the present invention is the light guide plate manufacturing apparatus described above, wherein the raw material application section, the pressing roller, the light source, and the peeling roller are fixed to an outer peripheral side of the transfer roller. It is characterized by the following.
[0013]
With such a configuration, by rotating only the transfer roller, it is possible to continuously perform processes such as ultraviolet irradiation and peeling from the mold surface on the ultraviolet curable resin composition on the transfer roller, and the light guide plate. Can be efficiently mass-produced, the energy consumption of the manufacturing apparatus itself can be reduced, and the ground area of the manufacturing apparatus can be reduced.
[0014]
Further, the light guide plate manufacturing apparatus of the present invention is the light guide plate manufacturing apparatus described above, wherein a transfer surface constituting the mold surface is formed on the mold surface, and a plurality of ridges are formed on the transfer surface. Provided along the rotation direction, the ridge type is formed by contacting the gentle slope portion and the steep slope portion at the top, and the gentle slope portion faces the outside of the mold surface, and the steep slope portion is the mold. It is characterized by being provided facing the inside of the surface.
[0015]
According to the above light guide plate manufacturing apparatus, a prism surface having a plurality of protrusions corresponding to the protrusions can be formed on the ultraviolet curable resin composition. Further, the protrusions on the prism surface can be formed from a gentle slope corresponding to the gentle slope portion and a sharp slope corresponding to the sharp slope portion.
[0016]
The light guide plate manufacturing apparatus of the present invention is the light guide plate manufacturing apparatus described above, wherein the light source is located at a position facing the transfer roller with the transparent film and the ultraviolet curable resin composition interposed therebetween. Features.
[0017]
With this configuration, the ultraviolet ray is irradiated through the transparent film while the ultraviolet curable resin composition is sandwiched between the transfer roller and the transparent film. Thereby, the ultraviolet-curable resin composition can be cured while being kept in close contact with the transfer mold roller, and the shape of the mold surface can be accurately transferred to the ultraviolet-curable resin composition.
[0018]
The light guide plate manufacturing apparatus of the present invention is the light guide plate manufacturing apparatus described above, wherein the transparent film and the ultraviolet curable resin composition are wound around the peeling roller with the transparent film inside. And
[0019]
With such a configuration, the transparent film and the ultraviolet curable resin composition can be pulled out from the transfer type roller to the opposite side in the rotation direction of the transfer type roller, and the steep surface formed on the ultraviolet curable resin composition at the time of peeling and the mold can be used. Interference at steep slopes of the surface is prevented.
[0020]
Next, the method of manufacturing a light guide plate according to the present invention includes the steps of: rotating a cylindrical transfer mold roller having a mold surface formed on a peripheral surface in one direction; Applying a resin composition, and then laminating a transparent film on the ultraviolet-curable resin composition, pressing the ultraviolet-curable resin composition against the mold surface, and then irradiating the ultraviolet-curable resin composition with ultraviolet light, Next, at the most downstream position in the rotation direction, the transparent film and the ultraviolet curable resin composition are separated from the mold surface.
[0021]
The method for manufacturing the light guide plate of the present invention is such that by rotating the transfer type roller, an ultraviolet curable resin composition as a raw material of the light guide plate is continuously supplied, and further pressed against the mold surface to be cured with ultraviolet light. The ultraviolet curable resin composition is continuously cured and molded, and the ultraviolet curable resin composition is continuously peeled off from the mold surface. In this manner, a light guide plate having a prism surface having a shape corresponding to the mold surface, which is obtained by curing and molding the ultraviolet curable resin composition, can be continuously produced.
[0022]
The method for manufacturing a light guide plate of the present invention is the method for manufacturing a light guide plate described above, wherein the transparent film and the ultraviolet curable resin composition are pulled out in a direction opposite to a rotation direction of the transfer roller and peeled. It is characterized by.
[0023]
With this configuration, it is possible to prevent deformation of the ultraviolet curable resin composition due to the mold surface during peeling.
[0024]
The method for manufacturing a light guide plate of the present invention is the method for manufacturing a light guide plate described above, wherein a plurality of ridges are provided on the mold surface along the rotation direction, and the ridges are loose. The slope portion and the steep slope portion are formed by contact at the top portion, and the gentle slope portion is provided outside the transfer surface, and the steep slope portion is provided inside the transfer surface, and the transparent film and the ultraviolet light are provided. The method is characterized in that the cured resin composition is drawn out on the opposite side to the rotation direction from the extension direction of the steep slope portion.
[0025]
With such a configuration, at the time of peeling, interference between the steep slope formed on the ultraviolet curable resin composition and the steep slope portion is prevented, and deformation of the ridge formed on the ultraviolet curable resin composition is prevented.
[0026]
The method for producing a light guide plate of the present invention is the method for producing a light guide plate described above, wherein the transparent film and the ultraviolet curable resin composition are completely separated after the transparent film and the ultraviolet curable resin composition are separated from the mold surface. It is characterized by being cured.
[0027]
With this configuration, since the ultraviolet curable resin composition is not completely cured at the time of peeling, the transparent film and the ultraviolet curable resin composition can be easily flipped up from the mold surface and peeled.
[0028]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(1st Embodiment)
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. 1 to 4 show a light guide plate manufacturing apparatus 1 of the present embodiment. FIG. 1 is a schematic side view showing an entire configuration of the light guide plate manufacturing apparatus 1, FIG. 2 is a perspective view of a transfer roller 2 provided in the light guide plate manufacture apparatus 1, and FIG. It is a schematic diagram explaining a structure. FIG. 4 is an enlarged schematic view showing the vicinity of the peeling roller 6 of the light guide plate manufacturing apparatus 1.
[0029]
As shown in FIG. 1, the light guide plate manufacturing apparatus 1 of the present embodiment mainly includes a transfer roller 2, a raw material application section 3, a pressing roller 4, a light source 5, and a peeling roller 6. . The transfer roller 2 is connected to a drive unit (not shown), and is driven to rotate in a rotation direction indicated by an arrow A in the figure by the drive unit. The raw material application section 3 is disposed below the transfer roller 2 in the drawing. The pressing roller 4 is disposed downstream of the raw material application section 3 in the rotation direction A. Further, the light source 5 is disposed downstream of the pressing roller 4 in the rotation direction A. Further, the peeling roller 6 is disposed downstream of the light source 5 in the rotation direction A. The raw material application section 3, the pressing roller 4, the light source 5, and the peeling roller 6 are fixed to the outer peripheral side of the transfer roller 2.
[0030]
With the above configuration, the raw material application section 3, the pressing roller 4, the light source 5, and the peeling roller 6 are sequentially arranged along the rotation direction of the transfer roller 2. Further, since the raw material application section 3, the pressing roller 4, the light source 5, and the peeling roller 6 are fixed to the outer peripheral side of the transfer roller 2, the relative positions of these members with respect to the transfer roller 2 do not change.
[0031]
A mold surface 2 a is formed on the peripheral surface of the transfer mold roller 2. The raw material applying section 3 applies the ultraviolet curable resin composition 8 to the mold surface 2a of the transfer roller 2. The pressing roller 4 stacks the transparent film 7 on the applied ultraviolet curable resin composition 8 and presses the ultraviolet curable resin composition 8 against the mold surface 2a. The light source 5 irradiates the ultraviolet curable resin composition 8 with ultraviolet light. Then, the peeling roller 6 peels the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 from the mold surface 2a.
[0032]
According to the light guide plate manufacturing apparatus 1 described above, the transfer type roller 2 is driven to rotate, so that the ultraviolet curable resin composition 8 as a raw material of the light guide plate is continuously applied. The ultraviolet curable resin composition 8 is continuously cured and molded by being pressed against the surface 2a and cured with ultraviolet rays, and the molded ultraviolet curable resin composition 8 is continuously peeled off from the mold surface 2a. Thereby, it becomes possible to cure and mold the ultraviolet curable resin composition 8 continuously and in a predetermined shape.
[0033]
As shown in FIGS. 1 and 2, the transfer mold roller 2 is driven to rotate in one direction A about a rotation shaft 21a, and is configured by winding a transfer mold 22 around a roller body 21. The surface of the transfer die 22 becomes the die surface 2 a of the transfer die roller 2. A plurality of ridges 24 are provided on the mold surface 2a. The ridges 24 are arranged adjacent to each other along the rotation direction A. Each of the ridge molds 24 is formed by forming a gentle slope 24a and a steep slope 24b in contact with each other at a top 24c, the gentle slope 24a is disposed forward in the rotation direction A, and the steep slope 24b is disposed backward in the rotation direction A. Have been. The gentle slope 24a faces the outside of the mold surface 2a, and the steep slope 24b faces the inside of the mold surface 2a.
[0034]
The roller body 21 constituting the transfer roller 2 is a columnar member having a diameter of 300 to 600 mm and a length of 600 to 1200 mm, and is formed of metal, resin, or the like. The transfer mold 22 is formed of a metal plate having a thickness of about 0.08 to 0.15 mm. By winding the transfer mold 22 around the roller main body 21, the diameter of the transfer mold roller 2 is set to about 300 to 600 mm. The rotation speed of the transfer roller 2 is 15 to 60 r. p. m (times / minute).
[0035]
Next, the roller main body 21 and the transfer mold 22 before being mounted on the roller main body 21 are shown on the upper side of FIG. The transfer mold 22 before mounting is composed of a substantially flat substrate. On one surface (the upper surface in the figure) of the substrate, a transfer surface 22a that becomes the mold surface 2a when the transfer mold 22 is mounted on the roller body 21 is formed. The transfer surface 22a is provided with a plurality of ridges 24 formed of a gentle slope 24a and a steep slope 24b adjacent to each other. The ridge type 24 is formed in a wedge shape in a vertical section. Further, the gentle slope 24a and the steep slope 24b are formed to be inclined with respect to the horizontal reference plane z of the transfer surface 22a, and the inclination angle of the steep slope 24b is steeper than that of the gentle slope 24a.
[0036]
The gentle slope 24a has an inclination angle θ with respect to the horizontal reference plane z of the transfer surface 22a. 1 And the steep slope portion 24b has an inclination angle θ. 2 The inclination directions of the two are the same as the normal to the horizontal reference plane z. That is, the gentle slope 24a faces the outside of the transfer surface 22a, and the steep slope 24b faces the inside of the transfer surface 22a.
Angle of inclination θ of gentle slope 24a 1 Is in the range of 0.5 ° to 5 ° with respect to the horizontal reference plane z, and the inclination angle θ of the steep slope portion 24b is 2 Is in the range of 40 ° to 60 °.
[0037]
Further, the pitch P (the interval between the apexes of the ridge) of the ridge 24 is substantially constant within the transfer surface 22a. Further, the height h (the distance between the horizontal reference plane z and the top of the ridge) of the ridge 24 is also constant within the transfer surface 22a. The pitch P and the height h of the ridges 24 need not always be constant within the transfer surface 22a, and even if these are changed to form the ridges 24, the pitch P and the height h exceed the technical scope of the present invention. is not. Also, the inclination angle θ of each ridge 24 1 And θ 2 Does not exceed the technical scope of the present invention.
[0038]
Then, as shown in the lower part of FIG. 3, the transfer die roller 2 is formed by winding the transfer die 22 having the above configuration around the roller body 21. When the transfer mold 22 is wound around the roller body 21, the transfer mold 22 is mounted with the pitch P between the ridges 24 widened. That is, the angle between the steep slope 24b of the ridge 24 and the gentle slope 24a of another ridge 24 adjacent to the steep 24b is widened. By doing so, the ultraviolet curable resin composition 8 cured and molded on the mold surface 2a is easily peeled off.
[0039]
Then, as shown in FIG. 1, the ultraviolet curable resin composition 8 and the transparent film 7 are wound around the transfer roller 2. The ultraviolet curable resin composition 8 is placed on the transfer roller 2 from the raw material application section 3 to the release roller 6, and the transparent film 7 is transferred from the pressing roller 4 to the release roller 6. It is placed on the roller 2. The ultraviolet curing resin composition 8 and the transparent film 7 are continuously fed from the raw material application section 3 to the peeling roller 6 by the rotation of the transfer roller 2.
[0040]
Next, as shown in FIG. 1, the raw material application section 3 is schematically constituted by an application roller 3a and a raw material storage section 3b. The application roller 3 a is arranged to face the mold surface 2 a of the transfer roller 2. The application roller 3a is connected to driving means (not shown), and is driven to rotate in the direction of arrow B in FIG. The raw material storage unit 3b is disposed below the application roller 3a, and a part of the application roller 3a is stored in the raw material storage unit 3b. Further, the ultraviolet ray curable resin composition 8 is stored in the raw material storage section 3b.
[0041]
As the application roller 3a rotates, the ultraviolet curable resin composition 8 in the raw material storage portion 3b adheres to the peripheral surface of the application roller 3a and is wound up, and is further transported to the vicinity of the transfer roller 2 to be applied to the mold surface 2a. Is done. The amount of application to the mold surface 2a depends on the thickness of the light guide plate to be manufactured, the viscosity of the ultraviolet curable resin composition 8, the relative rotation speed between the application roller 3a and the transfer roller 2, and the like. It is preferable that the coating is applied with a thickness of 0.6 to 1.2 mm.
[0042]
The UV-curable resin composition 8 applied here is preferably, for example, one containing an acrylic resin as a main component. Further, the ultraviolet curing resin composition 8 preferably has a low curing speed. If the curing speed is high, the ultraviolet curing resin composition 8 itself is completely cured by the irradiation of the ultraviolet light from the light source 5, and it is difficult to peel off by the peeling roller 6.
The ultraviolet-curable resin composition 8 is cured to obtain an ultraviolet-curable resin. In order for the ultraviolet-curable resin to function as a light guide plate, the refractive index of the ultraviolet-curable resin is preferably about 1.41. .
[0043]
Next, as shown in FIG. 1, the pressing roller 4 is located on the downstream side in the rotation direction A of the raw material application unit 3 and is arranged to face the mold surface 2 a of the transfer roller 2. The pressing roller 4 is urged toward the transfer roller 2 with a predetermined urging force. Further, a transparent film 7 is sequentially supplied to the pressing roller 4. The transparent film 7 is wound around the pressing roller 4 and inserted between the pressing roller 4 and the ultraviolet curable resin composition 8. Since the pressing roller 4 is urged toward the transfer roller 2, the transparent film 7 is pressed against the ultraviolet curable resin composition 8 and the ultraviolet curable resin composition 8 is pressed against the mold surface 2a.
[0044]
The transparent film 7 is a long resin film having a thickness of about 50 to 100 μm, and preferably has transparency to ultraviolet rays, and is preferably made of, for example, polyethylene terephthalate or polycarbonate.
[0045]
Next, as shown in FIG. 1, the light source 5 is located on the downstream side in the rotation direction A of the pressing roller 4, and is arranged to face the mold surface 2 a of the transfer roller 2. The light source 5 irradiates the ultraviolet curable resin composition 8 with ultraviolet light, and is disposed at a position facing the transfer roller 2 with the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 interposed therebetween. Although the light source 5 shown in FIG. 1 is located substantially in the middle between the pressing roller 4 and the peeling roller 6, the light source 5 may be arranged on one of the pressing roller 4 side and the peeling roller 6 side.
[0046]
The ultraviolet light emitted from the light source 5 passes through the transparent film 7 and is applied to the ultraviolet curable resin composition 8. With such a configuration, ultraviolet rays were irradiated with the ultraviolet curable resin composition 8 sandwiched between the mold surface 2a and the transparent film 7, and the ultraviolet curable resin composition 8 was brought into close contact with the mold surface 2a. It can be cured as it is, and the shape of the transfer mold surface 2a can be accurately transferred to the ultraviolet-curable resin composition 8.
[0047]
The UV-curable resin composition 8 after the UV irradiation has a relatively low curing speed as described above, and is gradually cured before reaching the release roller 6, and is separated from the mold surface 2 a by the release roller 6. And then completely cured.
[0048]
Next, as shown in FIG. 1, the peeling roller 6 is located downstream of the light source 5 in the rotation direction A, and is arranged to face the mold surface 2 a of the transfer roller 2. The peeling roller 6 peels off the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 from the mold surface 2a, is connected to a driving means (not shown), and is driven to rotate in the direction of arrow C in FIG. The diameter of the peeling roller 6 is set in a range of 30 to 60 mm.
[0049]
As shown in FIGS. 1 and 4, the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 are wound around the peeling roller 6 with the transparent film 7 inside. The transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 are pulled out by the peeling roller 6 in the direction opposite to the rotation direction A of the transfer roller 2. At this time, it is preferable that the ultraviolet curable resin composition 8 is drawn out in a direction not interfering with the steeply inclined surface portion 24b of the mold surface 2a, that is, in the direction opposite to the rotation direction A from the extending direction of the steeply inclined surface portion 24b. The drawing direction of the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 can be determined by adjusting the diameter of the peeling roller 6, the distance between the peeling roller 6 and the mold surface 2a, and the like.
[0050]
With the above configuration, the transparent film 7 and the ultraviolet-curable resin composition 8 can be peeled off by flipping up from the mold surface 2a. In particular, the ultraviolet curable resin composition 8 is drawn out in a direction in which the ultraviolet curable resin composition 8 does not interfere with the steep slope portion 24b, so that there is no possibility that the ultraviolet curable resin composition 8 is deformed.
[0051]
Next, a method of manufacturing a light guide plate using the light guide plate manufacturing apparatus 1 will be described.
First, as shown in FIG. 1, the transfer mold roller 2 on which the mold surface 2a is formed is rotated 15 to 60 r. p. m. (Rotations / min). Next, the UV curable resin composition 8 is continuously applied to the mold surface 2a by the raw material applying section 3. The coating thickness of the ultraviolet curable resin composition 8 is preferably about 0.6 to 1.2 mm.
[0052]
Next, the transparent film 7 is supplied to the pressing roller 4, the transparent film 7 is inserted between the pressing roller 4 and the applied ultraviolet curable resin composition 8, and the transparent film 7 is placed on the ultraviolet curable resin composition 8. Laminate. At this time, since the pressing roller 4 is urged toward the transfer roller 2, the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 are in close contact with each other, and the ultraviolet curable resin composition 8 is further pressed against the mold surface 2a.
[0053]
Next, ultraviolet rays are irradiated from the light source 5 to the ultraviolet curable resin composition 8. Ultraviolet rays are transmitted through the transparent film 7 and irradiated.
[0054]
Next, the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 are peeled from the mold surface 2a by the peeling roller 6. At the time of peeling, as shown in FIGS. 1 and 4, the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 are pulled out in the direction opposite to the rotation direction A of the transfer roller 2. In particular, it is preferable that the ultraviolet curable resin composition 8 is drawn out in a direction not interfering with the steep slope 24b of the mold surface 2a, that is, in the direction opposite to the rotation direction A from the extension direction of the steep slope 24b. By doing so, there is no possibility that the ultraviolet curable resin composition 8 is deformed by the steep slope portion 24b.
[0055]
Since the curing speed of the ultraviolet-curable resin composition 8 after ultraviolet irradiation is relatively low as described above, the ultraviolet-curing resin composition 8 is gradually cured from the light source 5 to the release roller 6, and the mold surface is released by the release roller 6. After being peeled off from 2a, it is completely cured, and becomes ultraviolet curing resin 9 constituting the light guide plate. For this reason, when the ultraviolet curable resin composition 8 is peeled from the mold surface 2a, the ultraviolet curable resin composition 8 itself has flexibility remaining. There is no possibility that the ultraviolet-curable resin composition 8 is cracked even if it is pulled out in the opposite direction.
[0056]
A molding surface 9a formed by transferring the shape of the mold surface 2a is formed on the ultraviolet curing resin 9. On the molding surface 9a, a ridge 14 to which the ridge 24 is transferred is formed. The ridge 14 includes a gentle slope 14a to which the gentle slope 24a is transferred, and a steep slope 14b to which the sharp slope 24b is transferred. This molding surface 9a becomes the prism surface of the light guide plate.
[0057]
Then, the ultraviolet curable resin 9 is cut into a predetermined length, and the transparent film 7 is peeled off, whereby a light guide plate made of the ultraviolet curable resin 9 is obtained.
[0058]
According to the above light guide plate manufacturing apparatus 1, a light guide plate having a prism surface having a shape corresponding to the mold surface 2a can be obtained. In particular, by rotating the transfer mold roller 2, a light guide plate having a prism surface having a shape corresponding to the mold surface 2a can be continuously manufactured.
[0059]
Further, according to the light guide plate manufacturing apparatus 1 described above, by winding the flat transfer mold 22 around the roller body 21, the gap between the protrusions is opened, and the ultraviolet curable resin composition 8 is easily separated from the mold surface 2a. Become. Thereby, deformation of the ultraviolet curable resin composition 8 at the time of peeling can be prevented.
[0060]
Further, by simply rotating the transfer roller 2, it is possible to continuously perform processes such as ultraviolet irradiation and peeling from the mold surface 2a on the ultraviolet curable resin composition 8 applied to the transfer roller 2. In addition, the light guide plate can be efficiently mass-produced, the energy consumption of the manufacturing apparatus itself can be reduced, and the ground area of the manufacturing apparatus can be reduced.
[0061]
According to the light guide plate manufacturing apparatus 1 described above, since the transparent film 7 and the ultraviolet-curable resin composition 8 are wound around the peeling roller 6 with the transparent film 7 inside, the transparent film 7 and the ultraviolet-curable resin composition 8 can be pulled out in a direction opposite to the rotation direction of the transfer mold roller 2, the UV curable resin composition 8 is turned up from the mold surface 2a, and the UV curable resin composition 8 is not deformed by the mold surface 2a. .
[0062]
Further, according to the above-described method of manufacturing the light guide plate, the ultraviolet curing resin composition 8 as a raw material of the light guide plate is continuously supplied by rotating the transfer mold roller 2 and further pressed against the mold surface 2a. The ultraviolet-curable resin composition 8 is continuously cured and molded by being cured by ultraviolet rays, and further, the ultraviolet-curable resin composition 8 is continuously peeled off from the mold surface 2a. Light guide plate can be continuously produced.
[0063]
Further, since the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 are pulled out in the direction opposite to the rotation direction of the transfer roller 2 and peeled off, the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 are turned up from the mold surface 2a and peeled. In this case, there is no possibility that the ultraviolet curable resin composition 8 is deformed by the mold surface 2a.
[0064]
5 and 6 show a light guide plate manufacturing apparatus 1 and a liquid crystal display device provided with a light guide plate obtained by the above-described manufacturing method. FIG. 5 is a cross-sectional configuration diagram of the liquid crystal display device. FIG. 6 is a partial cross-sectional configuration diagram for explaining a light guiding state of the front light shown in FIG. As shown in FIG. 5, the liquid crystal display device includes a front light (illumination device) 10 and a liquid crystal panel 30 disposed on the back side (the lower side in the figure).
[0065]
As shown in FIG. 5, the front light 10 includes a transparent light guide plate 12 obtained by the manufacturing apparatus and the manufacturing method of the present embodiment, and a light source 13 arranged along the side end surface 12a. Have been. The side end surface 12a of the light guide plate 12 is a light incident surface.
A surface (lower surface in the figure) 12b of the light guide plate 12 on the liquid crystal panel side has a substantially saw-tooth cross-section in which a plurality of ridges 14 extending substantially in parallel with the side end surface 12a of the light guide plate 12 are formed. ing. The lower surface 12b corresponds to the shape of the mold surface 2a of the transfer mold roller 2 of the light guide plate manufacturing apparatus 1. Further, the opposite side surface (opposing surface) 12c of the lower surface 12b is the surface in contact with the transparent film 7.
[0066]
The liquid crystal panel 30 is a reflection-type liquid crystal display device including an upper substrate 31 and a lower substrate 32 which are arranged to face each other. In the liquid crystal display device shown in FIG. 5, the light guide plate 12 is disposed on the liquid crystal panel 30, and the display on the liquid crystal panel 30 can be visually recognized through the light guide plate 12. In a dark place where external light cannot be obtained, the light source 13 is turned on, light emitted from the light source 13 is introduced into the light guide plate 12 from the light incident surface 12a of the light guide plate 12, and the light propagating inside the light guide plate. The (propagating light) is emitted from the illustrated lower surface (emission surface) 12b side of the light guide plate 12 toward the liquid crystal panel 30 to illuminate the liquid crystal panel 30.
[0067]
The light guide plate 12, as shown in FIGS. 5 and 6, is made of a transparent ultraviolet curable resin. As shown in the partial cross-sectional view of FIG. 6, a plurality of protrusions 14 are formed on an emission surface 12 b of the light guide plate 12 in a stripe shape in a plan view in parallel with each other to form a prism shape. It is formed on a flat surface.
[0068]
As shown in FIG. 6, the projection 14 formed on the emission surface 12b is a wedge-shaped vertical section formed by a pair of slopes formed to be inclined with respect to the horizontal reference plane z of the emission surface 12b. One of these slopes is a gentle slope 14a, and the other is a steep slope 14b formed at a steeper inclination angle than the gentle slope 14a. Further, the gentle slope 14a has an inclination angle θ with respect to the horizontal reference plane z of the emission surface 12b. 3 And the steep slope 14b has an inclination angle θ. 4 The inclination directions of the two are the same as the normal to the horizontal reference plane z. In other words, the steep slope 14b is formed so as to face the facing surface 12c of the light guide plate 12, and the gentle slope 14a is formed so as to face the outside of the emission surface 12b. In FIG. 6, the light propagating from the left side (the light source 13 side) to the right side in the light guide plate 12 is reflected by the steep slope portion 14b of the emission surface 12b toward the emission surface 12b side and arranged on the back side of the light guide plate 12. The light is emitted toward the liquid crystal panel 30.
[0069]
The gentle slope 14a corresponds to a gentle slope 24a formed on the mold surface 2a of the transfer roller 2, and the steep slope 14b corresponds to a sharp slope 24b formed on the mold surface 2a. Further, the inclination angle θ of the gentle slope 14a 3 Is the inclination angle θ of the gentle slope portion 24a of the mold surface 2a. 1 And the inclination angle θ of the steep slope 14b. 4 Is the inclination angle θ of the steep slope portion 24b of the mold surface 2a. 2 Corresponding to
[0070]
Angle of inclination θ of gentle slope 14a 3 Is in the range of 0.5 ° to 5 ° with respect to the horizontal reference plane z, and the inclination angle θ of the steep slope 14b is 4 Is preferably in the range of 40 ° to 60 °. Within such a range, light propagating in the plane of the light guide plate 12 can be efficiently emitted to the liquid crystal panel 30, and a liquid crystal display device capable of bright display can be configured. Angle of inclination θ of gentle slope 14a 3 If the range is less than 0.5 °, the average brightness of the front light decreases, and if it exceeds 5 °, it is not possible to equalize the amount of emitted light in the plane of the light guide plate. Also, the inclination angle θ of the steep slope 14b 4 Is less than 40 ° or more than 45 °, the amount of light passing through the steep slope 14b and leaking increases, and the amount of light emitted from the emission surface 12b (that is, the brightness of the front light 10) is not preferable.
[0071]
Further, the pitch P of the ridges 14 (the distance between the tops of the ridges 14) is constant within the emission surface 12b of the light guide plate. Further, the height h (the distance between the horizontal reference plane z and the bottom top of the ridge 14) of the ridge 14 is also constant in the plane of the emission surface 12b. Note that the pitch P and the height h of the ridges 14 do not necessarily have to be constant in the plane of the emission surface 12b, and the ridges 14 may be formed by changing these. Also, the inclination angle θ of each ridge 14 3 And θ 4 May be changed to form the ridge 14.
[0072]
In the liquid crystal panel 30, a liquid crystal layer 33 is sandwiched between an upper substrate 31 and a lower substrate 32 which are arranged to face each other, and the liquid crystal layer 33 is formed in a flat frame shape along the inner peripheral edge of the substrates 31, 32. The structure is sealed with the provided seal material 34. A liquid crystal control layer 36 is formed on the inner surface side (lower substrate 32 side) of the upper substrate 31, and the illumination light and the external light of the front light 10 are provided on the inner surface side of the lower substrate 32 (upper substrate 31 side). A reflection layer 37 having a metal thin film for reflection is formed, and a liquid crystal control layer 38 is formed on the reflection layer 37.
[0073]
The liquid crystal control layers 36 and 38 are configured to include electrodes for controlling the driving of the liquid crystal layer 33, an alignment film, and the like, and also include a semiconductor element for switching the electrodes. In some cases, a color filter for color display may be provided. The reflection layer 37 includes a reflection film made of a high-reflectance metal thin film such as aluminum or silver for reflecting external light incident on the liquid crystal display panel 30 or illumination light of the front light 10 in a specific direction. It is preferable to provide a light scattering means for preventing the reflected light from becoming strong and reducing the visibility of the liquid crystal display device. As the light scattering means, a reflection film having an uneven shape, a scattering film in which resin beads having a different refractive index from the material constituting the resin film are dispersed in the resin film, or the like can be used.
[0074]
(Second embodiment)
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 7 shows a light guide plate manufacturing apparatus of the present embodiment, FIG. 8 shows a schematic side view of a transfer die provided in the light guide plate manufacturing apparatus, and FIG. 9 shows an enlarged schematic view near a peeling roller of the light guide plate manufacturing apparatus. Show.
Note that among the constituent members shown in FIGS. 7 to 9, the same constituent members as those of the light guide plate manufacturing apparatus according to the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and description thereof will be omitted or briefly described.
[0075]
As shown in FIG. 7, the light guide plate manufacturing apparatus 51 of the present embodiment mainly includes a transfer roller 52, a raw material application unit 3, a pressing roller 4, a light source 5, and a peeling roller 6. . The transfer roller 52 is connected to a drive unit (not shown), and is driven to rotate in a rotation direction indicated by an arrow A in the figure by the drive unit. The raw material application section 3 is disposed below the transfer roller 52 in the drawing. The pressing roller 4 is disposed downstream of the raw material application section 3 in the rotation direction A. Further, the light source 5 is disposed downstream of the pressing roller 4 in the rotation direction A. Further, the peeling roller 6 is disposed downstream of the light source 5 in the rotation direction A. The raw material application section 3, the pressing roller 4, the light source 5, and the peeling roller 6 are fixed to the outer peripheral side of the transfer roller 52.
[0076]
A mold surface 52 a is formed on the peripheral surface of the transfer mold roller 52. The raw material application section 3 applies the ultraviolet curable resin composition 8 to the mold surface 52a of the transfer roller 52. The pressing roller 4 stacks the transparent film 7 on the applied ultraviolet curable resin composition 8 and presses the ultraviolet curable resin composition 8 against the mold surface 52a. The light source 5 irradiates the ultraviolet curable resin composition 8 with ultraviolet light. Then, the peeling roller 6 peels the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 from the mold surface 52a.
[0077]
As shown in FIG. 7, the transfer mold roller 52 is driven to rotate in one direction A about the rotation shaft 21a, and is configured by winding the transfer mold 62 around the roller body 21. The surface of the transfer die 62 becomes the die surface 52a of the transfer die roller 52. A plurality of ridge molds 64 are provided on the mold surface 52a. The ridges 64 are arranged adjacent to each other along the rotation direction A. Each of the ridge molds 64 includes a gentle slope 64a and a steep slope 64b, and the gentle slope 64a is disposed forward in the rotation direction A and the steep slope 64b is disposed rearward in the rotation direction A. The gentle slope 64a faces the outside of the mold surface 52a, and the steep slope 64b faces the inside of the mold surface 52a.
Further, the gentle slope 64a is formed by the first gentle slope 64a. 1 And the second gentle slope portion 64a 2 It consists of: First gentle slope 64a 1 Is located on the front side in the rotation direction A, and the second gentle slope portion 64a 2 Are arranged on the rear side in the rotation direction A.
[0078]
The roller main body 21 constituting the transfer roller 52 has the same shape as the roller main body of the first embodiment. The transfer die 62 is formed from a metal plate having a thickness of about 0.08 to 0.15 mm. By winding the transfer mold 62 around the roller main body 21, the diameter of the transfer mold roller 52 becomes substantially the same as in the first embodiment. The rotation speed of the transfer roller 52 is 15 to 60 r. p. m. Degree.
[0079]
Next, FIG. 5 shows the transfer mold 62 before being mounted on the roller body 21. The transfer mold 62 before mounting is formed of a substantially flat substrate. On one surface (the upper surface in the figure) of the substrate, a transfer surface 62a that becomes the mold surface 52a when the transfer mold 62 is mounted on the roller body 21 is formed. The transfer surface 62a is provided with a plurality of ridges 64 formed with a gentle slope 64a and a steep slope 64b in contact with each other at a top 64c. The ridge 64 is formed in a wedge shape in vertical section. Further, the gentle slope 64a is formed by the first gentle slope 64a. 1 And the second gentle slope portion 64a 2 And the first and second gentle slope portions 64a. 1 , 64a 2 The steep slope portion 64b is formed to be inclined with respect to the horizontal reference plane z of the transfer surface 62a, and the steep slope portion 64b has a first and second gentle slope portion 64a. 1 , 64a 2 Has become steeper than.
[0080]
Also, the first gentle slope portion 64a 1 Is the inclination angle θ with respect to the horizontal reference plane z of the transfer surface 62a. 21 And the second gentle slope 64a. 2 Is the inclination angle θ 23 And the steep slope 64b has an inclination angle θ. 22 , And the respective inclination directions are the same as the normal to the horizontal reference plane z. That is, the first and second gentle slope portions 64a 1 , 64a 2 Are formed so as to face the outside of the transfer surface 62a, and the steep slope portion 64b is directed toward the inside of the transfer surface 62a.
First gentle slope 64a 1 Angle of inclination θ 21 Is in the range of not less than 0.5 ° and not more than 5 ° with respect to the horizontal reference plane z. 3 Angle of inclination θ 23 Is in the range of −5 ° to 10 ° with respect to the horizontal reference plane z, and the inclination angle θ of the steep slope 64 b is 2 Is in the range of 40 ° to 60 °.
[0081]
Further, the pitch P (the interval between the apexes of the ridge) of the ridge mold 64 is substantially constant within the transfer surface 62a. Further, the height h (distance between the horizontal reference plane z and the top of the ridge) of the ridge mold 64 is also constant within the transfer surface 62a. The pitch P and the height h of the ridges 64 need not necessarily be constant within the transfer surface 62a, and even if these are changed to form the ridges 64, the ridges 64 exceed the technical scope of the present invention. is not. In addition, the inclination angle θ of each ridge 64 21 , Θ 22 , Θ 23 Does not exceed the technical scope of the present invention.
[0082]
Then, the transfer mold roller 52 is formed by winding the transfer mold 62 having the above configuration around the roller body 21. When the transfer mold 62 is wound around the roller body 21, the transfer mold 62 is mounted with the pitch P between the ridges 64 widened. By doing so, the ultraviolet curable resin composition 8 cured and molded on the mold surface 52a is easily peeled off.
[0083]
Then, as shown in FIG. 7, the ultraviolet curing resin composition 8 and the transparent film 7 are wound around the transfer roller 52. The ultraviolet curable resin composition 8 is placed on the transfer roller 52 from the raw material application section 3 to the release roller 6, and the transparent film 7 is transferred from the pressing roller 4 to the release roller 6. It is placed on a roller 52. The ultraviolet curing resin composition 8 and the transparent film 7 are continuously fed from the raw material application section 3 to the peeling roller 6 by the rotation of the transfer roller 52.
[0084]
The transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 are wound around the peeling roller 6 with the transparent film 7 inside. The transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 are pulled out by the peeling roller 6 in the direction opposite to the rotation direction A of the transfer roller 52. At this time, it is preferable that the ultraviolet curable resin composition 8 is drawn out in a direction not interfering with the steeply inclined surface portion 64b of the mold surface 52a, that is, in the direction opposite to the rotation direction A from the extending direction of the steeply inclined surface portion 64b. The drawing direction of the transparent film 7 and the ultraviolet curable resin composition 8 can be adjusted in the same manner as in the first embodiment.
[0085]
With such a configuration, the transparent film 7 and the ultraviolet-curable resin composition 8 can be lifted up from the mold surface 52a and peeled off. In particular, the ultraviolet curable resin composition 8 is drawn out in a direction in which the ultraviolet curable resin composition 8 does not interfere with the steep slope 64b.
[0086]
The method of manufacturing the light guide plate of the present embodiment is performed in the same steps as the method of manufacturing the light guide plate of the first embodiment, except that the above-described light guide plate manufacturing apparatus 51 is used.
The ultraviolet-curable resin composition 8 after the ultraviolet irradiation is completely cured after being separated from the mold surface 52a by the separation roller 6, and becomes the ultraviolet-curable resin 19 constituting the light guide plate. A molding surface 19a formed by transferring the shape of the mold surface 52a is formed on the ultraviolet curing resin 19. The protrusions 44 formed by transferring the protrusions 64 are formed on the molding surface 19a. The ridge 44 is provided with a first gentle slope portion 64a. 1 Is transferred, a second slope 44b where the steep slope 64b is transferred, and a second gentle slope 64a. 2 Is transferred to the third slope 44c. This molding surface 19a becomes the prism surface of the light guide plate.
[0087]
Then, the ultraviolet curable resin 19 is cut into a predetermined length, and the transparent film 7 is peeled off, whereby a light guide plate made of the ultraviolet curable resin 19 is obtained.
[0088]
According to the light guide plate manufacturing apparatus 51 described above, a light guide plate having a prism surface (molding surface 19a) having a shape corresponding to the mold surface 52a can be obtained.
[0089]
FIGS. 10 and 11 show a liquid crystal display device provided with a light guide plate obtained by the light guide plate manufacturing apparatus 51 described above. FIG. 10 is a cross-sectional configuration diagram of the liquid crystal display device. FIG. 11 is a partial cross-sectional configuration diagram for explaining a light guiding state of the front light shown in FIG. As shown in FIG. 10, the liquid crystal display device includes a front light (illumination device) 40 and a liquid crystal panel 30 disposed on the back side (the lower side in the figure). Note that the liquid crystal display panel 30 has the same configuration as the liquid crystal display panel described in the first embodiment, and a description thereof will be omitted.
[0090]
As shown in FIG. 10, the front light 40 includes a light guide plate 42 obtained by the manufacturing apparatus of the present embodiment, and the light source 13 disposed along the side end surface 42a. The side end surface 42a of the light guide plate 42 is a light incident surface of the light guide plate. A surface (lower surface in the drawing) 42b of the light guide plate 42 on the liquid crystal panel side has a substantially saw-tooth shape in cross section, on which a plurality of ridges 44 extending substantially in parallel with the side end surface 42a of the light guide plate 42 are formed. ing. The lower surface 42b corresponds to the shape of the mold surface 52a of the transfer roller 52 of the light guide plate manufacturing apparatus 51. Further, the opposite side surface (opposing surface) 42c of the lower surface 42b is the surface in contact with the transparent film 7.
[0091]
The light guide plate 42 is made of a transparent ultraviolet curable resin. As shown in the partial cross-sectional view of FIG. 11, a plurality of protrusions 44 are formed on the emission surface 42 b of the light guide plate 42 in a stripe shape in a plan view in parallel with each other to form a prism shape, and the opposing surface 42 c It is formed on a flat surface.
[0092]
As shown in FIG. 11, the projection 44 formed on the emission surface 42b has a wedge-shaped vertical cross-section composed of three inclined surfaces formed to be inclined with respect to the horizontal reference plane z of the emission surface 42b. Thus, a first slope 44a, a second slope 44b, and a third slope 44c are formed. The first inclined surface 44a has an inclination angle θ with respect to the horizontal reference plane z of the emission surface 12b. 31 And the second inclined surface 44b has an inclination angle θ. 32 And the third inclined surface 44c has an inclination angle θ. 33 The inclination direction of each surface is inclined in the same direction with respect to the normal line of the horizontal reference plane z, that is, in the direction of the light propagation direction L. Further, the first and third slopes 44a and 44c are formed so as to face outside the outgoing slope 42b of the light guide plate 44, and the second slope 44b is formed so as to face inside the emission face 42b.
In FIG. 11, the light propagating from the left side (the light source 13 side) to the right side in the light guide plate 42 is reflected by the second inclined surface 44b of the output surface 42b toward the output surface 42b side, and is disposed on the back side of the light guide plate 42. The liquid crystal panel 30 emits light.
[0093]
The first slope 44a is formed on a first gentle slope 64a formed on the mold surface 52a of the transfer roller 52. 1 The second slope 44b is formed corresponding to the steep slope 64b, and the third slope 44c is formed corresponding to the second gentle slope 64a. 2 It is formed corresponding to. Further, the inclination angle θ of the first slope 44a 31 Is a first gentle slope portion 64a of the mold surface 52a. 1 Angle of inclination θ 21 And the inclination angle θ of the second slope 44b. 32 Is the inclination angle θ of the steep slope 64b. 22 And the inclination angle θ of the third slope 44c. 33 Is the second gentle slope 64a 2 Angle of inclination θ 23 Corresponding to
[0094]
The inclination angle θ of the first slope 44a 31 Is in the range of 0.5 ° to 5 ° with respect to the horizontal reference plane z, and the inclination angle θ of the second slope 44b is 32 Is in the range of 40 ° to 60 °, and the inclination angle θ of the third slope is 33 Is preferably in a range from −5 ° to 10 ° with respect to the horizontal reference plane z. Within such a range, light propagating in the plane of the light guide plate 42 can be efficiently emitted to the liquid crystal panel 30, and a liquid crystal display device capable of bright display can be configured.
[0095]
The inclination angle θ of the first slope 44a 31 If the range is less than 0.5 °, the average brightness of the front light decreases, and if it exceeds 5 °, it is not possible to equalize the amount of emitted light in the plane of the light guide plate. Also, the inclination angle θ of the second slope 44b 32 Is less than 40 ° or more than 45 °, the amount of light passing through the second slope 44b and leaking increases, and the amount of light emitted from the emission surface 42b (that is, the brightness of the front light 10) is undesirably reduced. .
Further, the inclination angle θ of the third slope 44c 33 Is within the above range, when a part of the emitted light is reflected by the inner surface of the third inclined surface 44c, the reflected light is reflected in a direction largely deviated from the vertical direction of the display surface of the liquid crystal display panel 30. 30 can be greatly improved.
[0096]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the light guide plate manufacturing apparatus of the present invention, by rotating the transfer type roller, the ultraviolet curable resin composition as the raw material of the light guide plate is continuously supplied, and the mold is further formed. The UV curable resin composition is continuously cured and molded by being pressed against the surface and cured with UV rays, and further the UV curable resin composition is continuously peeled off from the mold surface, so that the UV curable resin composition is cured and molded. Light guide plate can be continuously produced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing an overall configuration of a light guide plate manufacturing apparatus according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a transfer roller provided in the light guide plate manufacturing apparatus shown in FIG.
FIG. 3 is an explanatory diagram illustrating a configuration of a transfer roller provided in the light guide plate manufacturing apparatus shown in FIG.
FIG. 4 is an enlarged schematic view showing the vicinity of a peeling roller of the light guide plate manufacturing apparatus shown in FIG.
FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a liquid crystal display device provided with a light guide plate manufactured by the light guide plate manufacturing apparatus shown in FIG.
FIG. 6 is an enlarged sectional view of the light guide plate shown in FIG.
FIG. 7 is a schematic diagram showing the entire configuration of a light guide plate manufacturing apparatus according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is an explanatory diagram illustrating a configuration of a transfer roller provided in the light guide plate manufacturing apparatus illustrated in FIG. 7;
FIG. 9 is an enlarged schematic diagram showing the vicinity of a peeling roller of the light guide plate manufacturing apparatus shown in FIG.
10 is a schematic cross-sectional view of a liquid crystal display device including a light guide plate manufactured by the light guide plate manufacturing apparatus shown in FIG.
11 is an enlarged sectional view of the light guide plate shown in FIG.
12A is a schematic cross-sectional view of a conventional liquid crystal display device, and FIG. 12B is a schematic cross-sectional view for explaining a conventional method for manufacturing a light guide plate.
13A is a schematic cross-sectional view of a conventional liquid crystal display device, and FIG. 13B is a schematic cross-sectional view for explaining a conventional method for manufacturing a light guide plate.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Light-guide-plate manufacturing apparatus, 2, 52 ... Transfer type roller, 2a, 52a ... Mold surface, 3 ... Raw material application part, 4 ... Pressing roller, 5 ... Light source, 6 ... Peeling roller, 7 ... Transparent film, 8 ... Ultraviolet light Cured resin composition, 24, 64: ridge type, 24a: gentle slope, 24b: steep slope, 24c: top, A: rotation direction (one direction)
