JP2004341140A

JP2004341140A - Toner for electrostatic latent image development, liquid developer, and method and apparatus for forming image using the same, and process cartridge

Info

Publication number: JP2004341140A
Application number: JP2003136524A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Asami; 剛浅見; Kazuo Tsubushi; 一男津布子; Aiko Ishikawa; 愛子石川
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2003-05-14
Filing date: 2003-05-14
Publication date: 2004-12-02
Anticipated expiration: 2023-05-14
Also published as: JP4098153B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide toner for electrostatic latent image development suitable for textile printing, the toner which is favorably dispersed and capable of forming an image with high image density, stable and high resolution and preferable transfer property, in particular, which has excellent texture and washing resistance, and to provide a liquid developer, and a method and an apparatus for forming the image using the toner and the developer, and a process cartridge . <P>SOLUTION: The liquid developer for electrostatic latent image development is prepared by dispersing toner particles comprising at least a coloring agent and a resin in a carrier liquid having high resistance and a low dielectric constant with 1×10<SP>9</SP>to 1×10<SP>16</SP>Ω cm volume resistivity. The resin consists mainly of a resin selected from polyester resins, olefin resins and styrene resins, and an alkali-soluble resin and/or a water-soluble resin. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、静電潜像の現像に用いられるトナー、液体現像剤、及びそれらを用いる画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジ、特に電子写真方式による捺染用液体現像剤及びそれを用いる捺染方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真用現像剤は、乾式現像剤、液体現像剤に大別されるが、液体現像剤は、そのトナー粒径が小さいことから鮮明な画像が得られる有利さがある。液体現像剤は、一般には、結着樹脂と着色剤と電荷制御剤とを高抵抗の非水溶媒中に分散し、粒径０．１〜２．０μｍ程度のトナー粒子を作ることによって製造されている。画像形成の方法においても乾式現像剤を用いたプロセスのように重い鉄粉キャリアを使用しないため、マシンへの負荷が少なく、高速プリントに対応できるメリットがある。
【０００３】
捺染法は、糸、編織物、二次製品等色々な形態の繊維品に適用され、版形式及び機械操作によって凹版を用いるローラ捺染、孔版によるスクリーン、型紙捺染が主流である。スクリーン捺染には手工捺染、半自動スクリーン捺染機、自動走行スクリーン捺染機による捺染、フラット型及びロータリー式自動スクリーン捺染機による捺染などがある。しかし、ローラ捺染は、金属ローラに図柄を彫刻する工程が煩雑でローラの取り扱い等も大変であり、スクリーン捺染は、スクリーンの製造に時間がかかり、捺染作業に手間がかかる等の問題があった。また、ロータリー式スクリーン捺染もスクリーンの製作、ローラの彫刻等に時間がかかる等の問題があった。このように従来からの捺染法はその製作工程が煩雑で、出来上がりまで長期間費やされるため、簡便な捺染法が望まれていた。
【０００４】
近年、従来の彫刻製版工程を省略し、短期間で製作が可能なインクジェットを用いた捺染方法（特開平１０−１９５７７６号公報、特許第２９９５１３５号公報）が提案されている。しかし、インクジェットによる捺染方式は、濃度を上げることができない、捺染していくうちに濃度が変化してしまう等の欠点があった。
【０００５】
これらの問題を解決するため、電子写真方式を用いた捺染方法が最近開発されている（特開平５−０２７４７４号公報、特開平５−０３３２７５号公報等）。この方法は、感光体上に静電潜像を形成し、トナーを付着させ、これを布類に転写し、熱によりトナーを定着させるものである。しかし、この特開平５−０２７４７４号公報、特開平５−０３３２７５号公報の電子写真方式による捺染方法は乾式トナーを用いたものであり、トナー層厚が厚いため、風合、肌触りが良くない、樹脂により物理的に繊維に付着させているため、布の裏面まで捺染されない、摩擦堅牢度、耐洗濯特性が劣る等の問題があった。
【０００６】
液体現像剤を用いた電子写真方式による捺染法は、特開平９−７３１９８号公報（特許文献１）、特開平１０−２３９９１６号公報（特許文献２）等に提案されている。これは、昇華染料を用いた液体トナーをイオン流により現像し、図柄を転写物に印刷し、これを布類に重ね合せ昇華熱転写するものである。この方法は、肌触り等も自然で、簡便な方法であるが、カラーの場合、２色目に重ねた濃度が出にくい、耐洗濯性に劣る等の欠点があった。また、布の裏面までトナーが染込まず、両面捺染する必要があった。加えて作業が煩雑で、布に転写後、不要になった紙（転写物）がムダになるなどの問題があった。
【０００７】
【特許文献１】
特開平９−７３１９８号公報
【特許文献２】
特開平１０−２３９９１６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、良好に分散され、画像濃度が高く、安定して高解像で転写性の良好な画像が得られる静電潜像現像用トナー、静電潜像現像用液体現像剤及びそれらを用いる画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジを提供することである。
特に、風合、耐洗濯性が良く、画像濃度が高く、高解像の画像が得られる捺染用静電潜像現像用液体現像剤、及び該液体現像剤を用いる捺染方法を提供することである。
また、捺染の作業性を大幅に効率化し、オンデマンド性を持たせた、ムダのない捺染方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、下記（１）〜（２１）が提供される。
（１）少なくとも着色剤および樹脂からなる静電潜像現像用トナーにおいて、該樹脂の主成分がポリエステル系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
（２）少なくとも着色剤および樹脂からなる静電潜像現像用トナーにおいて、該樹脂の主成分がオレフィン系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
（３）少なくとも着色剤および樹脂からなる静電潜像現像用トナーにおいて、該樹脂の主成分がスチレン系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
（４）体積抵抗が１×１０^９〜１×１０^１６Ω・ｃｍの高抵抗低誘電率の担体液中に、少なくとも着色剤および樹脂からなるトナー粒子が分散された静電潜像現像用液体現像剤であって、該樹脂の主成分がポリエステル系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用液体現像剤。
（５）前記ポリエステル系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂の重量比が９／１〜２／８であることを特徴とする前記（４）に記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（６）前記ポリエステル系樹脂の酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする前記（４）又は（５）に記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（７）前記着色剤が、フミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下に前記ポリエステル系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする前記（４）〜（６）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（８）体積抵抗が１×１０^９〜１×１０^１６Ω・ｃｍの高抵抗低誘電率の担体液中に、少なくとも着色剤および樹脂からなるトナー粒子が分散された静電潜像現像用液体現像剤であって、該樹脂の主成分がオレフィン系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用液体現像剤。
（９）前記オレフィン系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂の重量比が９／１〜２／８であることを特徴とする前記（８）に記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（１０）前記オレフィン系樹脂の酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする前記（８）又は（９）に記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（１１）前記着色剤が、フミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下に前記オレフィン系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする前記（８）〜（１０）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（１２）体積抵抗が１×１０^９〜１×１０^１６Ω・ｃｍの高抵抗低誘電率の担体液中に、少なくとも着色剤および樹脂からなるトナー粒子が分散された静電潜像現像用液体現像剤であって、該樹脂の主成分がスチレン系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用液体現像剤。
（１３）前記スチレン系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂の重量比が９／１〜２／８であることを特徴とする前記（１２）に記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（１４）前記スチレン系樹脂の酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする前記（１２）又は（１３）に記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（１５）前記着色剤が、フミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下に前記スチレン系樹脂とアルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする前記（１２）〜（１４）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（１６）前記アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂のアルカリ水溶液又は水に対する溶解率が２０〜１００％であることを特徴とする前記（４）〜（１５）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（１７）前記アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の酸価が０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする前記（４）〜（１６）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（１８）前記着色剤が染料であることを特徴とする前記（４）〜（１７）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（１９）前記染料の純度が８０〜１００％であることを特徴とする前記（１８）に記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（２０）前記担体液が沸点１３０℃以上の脂肪族飽和炭化水素であることを特徴とする前記（４）〜（１９）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤。
（２１）前記液体現像剤中のトナーの平均粒径が０．１〜５μｍであることを特徴とする前記（４）〜（２０）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤。
【００１０】
また本発明によれば、下記（２２）〜（２８）が提供される。
（２２）前記（１）〜（３）のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー、又は前記（４）〜（２１）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤を用い、感光体上の静電潜像を現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を転写させることを特徴とする画像形成方法。
（２３）前記（１）〜（３）のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー、又は前記（４）〜（２１）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤を用い、感光体上の静電潜像を現像し、中間転写体にトナー像を１次転写後、画像を２次転写させることを特徴とする前記（２２）に記載の画像形成方法。
（２４）２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むことを特徴とする前記（２３）に記載の画像形成方法。
（２５）感光体の線速に対してトナーを現像するための現像ローラの線速が１．２〜６倍、かつ過剰溶剤を除去するスクイズローラの線速が１．２〜４倍であることを特徴とする前記（２２）〜（２４）のいずれかに記載の画像形成方法。
（２６）前記（１）〜（３）のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーで、前記着色剤が染料である乾式トナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
（２７）前記（１）〜（３）のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー、又は前記（４）〜（２１）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤を装填したことを特徴とする画像形成装置。
（２８）感光体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも現像手段を含む手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、該現像手段はトナー又は現像剤を保持し、該トナー又は現像剤が前記（１）〜（３）のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー又は前記（４）〜（２１）のいずれかに記載の静電潜像現像用液体現像剤であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明は、樹脂の主成分が、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなることを特徴とする静電潜像現像用トナー、及び体積抵抗が１×１０^９〜１×１０^１６Ω・ｃｍの高抵抗低誘電率の担体液中に、樹脂の主成分が、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなるトナー粒子を分散させた静電潜像現像用液体現像剤に関するものである。
【００１２】
この本発明のトナー、現像剤により、画像濃度が高く、高解像な画像が得られる。特に該現像剤を電子写真捺染に用いた場合は、発色、水洗工程でトナー中の樹脂が溶解し、布から脱離するため、風合の良好な捺染布が得られる。
発色水洗工程では、１００℃前後でスチーミング後、０．１〜２％程度のアルカリで処理するが、これまでの方法では、樹脂分が残り、風合を劣化させる原因となっていた。しかし、本発明のポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなる現像剤を使用することにより、発色水洗工程で樹脂が離脱し、風合の良好な捺染が得られる。
【００１３】
アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂のアルカリ水溶液に対する溶解率は２０％以上あれば風合は大きく向上する。５０％以上であれば更に望ましい。
ここで、上記溶解率とは、下記の方法により、測定できる。
０．５％ＮａＯＨ水溶液１００ｇとアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂１０ｇを混合し、１００℃で１０分間加熱する。その後、５μｍフィルターでろ過し、フィルター残渣を乾燥し計量し、下記式により求める。

【００１４】
ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の重量割合は９／１〜２／８が望ましい。更に望ましくは５／５〜３／７である。ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂分が少ないとトナーの帯電性が低下し、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂分が少ないと風合が低下する。
【００１５】
ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂は、酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであることが望ましい。
これらの樹脂の酸価が１００より大きいと帯電性に問題が生じ、現像特性が低下したり、経時安定性が低下する。
【００１６】
ポリエステル系樹脂は、多価アルコール成分と多価塩基酸成分との重縮合により得られる。
多価アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール等のプロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール等のブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール等のヘキサンジオール等のアルキレングリコール（脂肪族グリコール）及びこれらのアルキレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール等のビスフェノール類及びこれらのアルキレンオキサイド付加物のフェノール系グリコール類、単環或いは多環ジオール等の脂環式及び芳香族ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン等のトリオール等が挙げられる。
【００１７】
多価塩基酸成分としては、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、フタル酸及びその変性酸（例えば、ヘキサヒドロ無水フタル酸）、イソフタル酸、テレフタル酸等の飽和又は不飽和の２価塩基酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、メチルナディック酸等の３官能以上の飽和多価塩基酸、及びこれらの酸無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。
【００１８】
これら多価アルコール成分と多塩基酸成分を、１５０℃〜３００℃程度の温度下で、重縮合することによりポリエステル系樹脂が得られる。反応促進のためにエステル化触媒を用いてもよい。エステル化触媒としては、テトラブチルジルコネート、ジルコニウムナフテネート、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、しゅう酸第１スズ／酢酸ナトリウム（３／１）のような金属有機化合物等を使用できる。
ポリエステル系樹脂のメルトインデックスを制御するためには、重合温度、反応系圧力、反応時間等を調整し、酸価を制御するためには、反応させるカルボン酸とアルコールとのモル比、重合体の分子量等を調整する。
【００１９】
また、オレフィン系樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリオレフィン樹脂を変性しカルボキシル基を導入したもの、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、これを架橋させたもの、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、およびカルボキシル性のカルボニル基を有するポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。
【００２０】
エチレン−酢酸ビニル共重合体では、三井・デュポンポリケミカル（株）製エバフレックスシリーズ、例えば４５Ｘ、Ｙ−Ｗ、１５０、２１０、２２０、２５０、２６０、３１０、３６０、４１０、４２０、４５０、４６０、５５０、５６０等、東洋曹達工業（株）製ウルトラセン・シリーズ、例えば５１０Ｘ、５１５Ｆ、５３０、５３７、５３７Ｌ、５３７Ｓ、５２５、５２０Ｆ、５４０、５４０Ｆ、５４１、５４１Ｌ、６２５、６３０、６３０Ｆ、６８２、６２７、６３１、６３３、６８０、６８１、６３５、６３４、７１０、７２０、７２２、７２５、７５１、７５０、７６０等、住友化学工業（株）製スミテート・シリーズ、例えばＤＤ−１０、ＨＡ−２０、ＨＣ−１０、ＨＥ−１０、ＫＡ−１０、ＫＡ−２０、ＫＡ−３１、ＫＣ−１０、ＫＥ−１０、ＭＢ−１１、ＲＢ−１１等、日本合成工業（株）ソアグレン・シリーズ、例えばＢＨ、ＣＨ、ＣＩ、ＤＨ等、同ソアレックスシリーズ、例えばＲＢＨ、ＲＣＨ、ＲＤＨ等、武田薬品工業（株）デュミラン・シリーズ、例えばデュミランＤ−２１９、Ｄ−２２９、Ｄ−２５１Ｓ、Ｃ−２２８０、Ｃ−２２７０、Ｃ−１５９０、Ｃ−１５７０、Ｃ−１５５０等、三菱油化（株）製ユカロン−エバ、米国デュポン社製エルパックス等が挙げられる。
【００２１】
その他、低分子量タイプでは、三井化学（株）のハイワックス７２０Ｐ、４１０Ｐ、４２０Ｐ、３２０Ｐ、２１０Ｐ、２２０Ｐ、１１０Ｐ、４２０２Ｅ等が挙げられる。ポリオレフィン樹脂を変性しカルボキシル基を導入したものでは、日本石油化学（株）製Ｎポリマー、東燃石油化学（株）製東燃ＣＭＰ−ＨＡシリーズ、三菱油化（株）製ＭＯＤＩＣ、製鉄化学工業（株）製ザイクセン、三井東圧化学（株）製ロンプライ、三井石油化学工業（株）製アドマー等が挙げられる。また、エチレンとアクリル酸との共重合体では、ダウケミカル社製ダウＥＡＡコポリマー、三菱油化（株）ユカロンＥＡＡ、三井・デュポンポリケミカル（株）ニュクレル、住友化学（株）アクリフト等、更に、エチレンとアクリル酸又はメタアクリル酸との共重合体、或いは更にそれらを架橋させた所謂アイオノマーでは、米国デュポン社製サーリン、三井・デュポンポリケミカル（株）製ハイミラン、旭ダウ（株）製コーボレンラテックス等、ＢＡＳＦ（株）ＥＶＡ１ワックス添加等が挙げられる。
また、エチレンとアクリル酸エステルとの共重合体では、日本ユニカー（株）製ＤＰＤ−６１６９等、更に、カルボキシル性のカルボニル基を含有するポリオレフィン系樹脂等を挙げることができる。
【００２２】
さらに、スチレン系樹脂としては、公知のものがすべて使用できる。例えば、ポリスチレン、ポリｐ−スチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体、スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体などが使用できる。
【００２３】
特にスチレンと以下のアクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルの樹脂が良好である。
アクリル系モノマーとしてはメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレートなどのアルキル基の炭素数が１〜１８のアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシルエチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシル基含有（メタ）アクリレート；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどのアミノ基含有（メタ）アクリレート；アクリロニトリルなどのニトリル基含有（メタ）アクリル系化合物、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。
【００２４】
また、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂としては、水溶性メラミン樹脂、水溶性ロジン変性樹脂、水溶性ポリエステル樹脂、水溶性アクリル樹脂、水溶性エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンイミン、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ソーダ、コラーゲン、ゼラチン、デンプン、キトサン等が挙げられる。
【００２５】
商品としては、クラレ社製ポバール（ＰＶＡ）、イソバン（イソブチレン／マレイン酸樹脂）、ハリマ化成製ネオトール、ハリディプ（アルキッド樹脂、アクリル樹脂）、日本合成化学社製エコアティ（ＰＶＡ）、ナガセケムテックス社製デコナール（エポキシ樹脂）、日本純薬社製ジュリアー（アクリル樹脂）、カブセン（ポリエステル樹脂）などが挙げられる。
酸価は０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであることが望ましく、２０００ｍｇ／ＫＯＨより高いと現像特性が低下する。
【００２６】
特にポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂、着色剤をフラッシング処理を行った場合は画像面で優れた現像剤が得られる。
フラッシング処理とは、色素を水に溶かした含水液に、更に樹脂分散媒を加え、フラッシャーと呼ばれるニーダー中で良く混合し、顔料のまわりに存在する水を後から添加される樹脂分散媒によって置換する処理をいう。
この操作により取出される水を排出し、樹脂溶液中に顔料が分散された状態とし乾燥させて、溶剤を除去し、得られた塊を粉砕することにより着色剤の粉末が得られる。
フラッシングする際の着色剤と樹脂の割合は、樹脂１００重量部に対して着色剤１０〜６０重量部が適当である。フラッシング処理には、フミン酸、フミン酸塩（Ｎａ塩、ＮＨ_４塩など）またはフミン酸誘導体の存在下に行うのが特に有利である。これら添加されるフミン酸類の量は、着色剤含水液の０．１〜３０重量％程度が適当である。
【００２７】
本発明に使用できる着色剤としては、酸性染料、反応染料、直接染料、分散染料、カチオン染料、有機顔料、無機顔料等が用いられる。例えば、直接染料では、ダイレクトファストイエローＲ、ダイレクトファーストイエローＧＣ、ダイレクトファーストオレンジ、ダイレクトスカイブルー５Ｂ、ダイレクトスプラレッド３Ｂ、コプランチングリーンＧ、ダイレクトファストブラックＤ等、酸性染料では、アシッドブリリアントスカーレト３Ｒ、アシッドバイオレット５Ｂ、アリザリンダイレクトブルーＡ２Ｇ、アシッドサイアニン６Ｂ、アシッドサイアニングリーンＧ、アシッドファーストブラックＶＬＧ等、カチオン染料では、カチオンイエロー３Ｇ、カチオンゴールデンイエローＧＬ、カチオンオレンジＲ、カチオンブリリアントレッド４Ｇ、カチオンブルー５Ｇ等、分散染料では、ディスパースファーストイエロオオーＧ、ディスパースブルーＦＦＲ、ディスパースブルーグリーンＢ、ディスパースイエロー５Ｇ、ディスパースレッドＦＢ等、反応性染料では、リアクティブオレンジ２Ｒ、リアクティブレッド３Ｂ、リアクティブブルー３Ｇ、リアクティブブリリアントブルーＲ、リアクティブブラックＢ等が挙げられる。また、無機顔料では、プリンテックスＶ、スペシャルブラック１５、スペシャルブラック４、三菱＃４４、＃３０、ＭＲ−１１、リーガル４００、６６０、ブラックパール９００、１１００等のカーボンブラック、有機顔料では、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、スカイブルー、ローダミンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、メチルバイオレットレーキ、ピーコックブルーレーキ、ナフトールグリーンＢ、ナフトールグリーンＹ、ナフトールイエローＳ、ナフトールレッド、リソールファーストイエロー２Ｇ、パーマネントレッド４Ｒ、ブリリアントファーストスカーレット、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、リソールレッド、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、パーマネントレッドＦ５Ｒ等が挙げられる。
【００２８】
紙への印刷に用いる場合は顔料が望ましいが、捺染に用いる場合は、染料を着色剤にした方が、風合、染着性、洗濯堅牢度に優れる。
染料を使用する場合は、捺染布の材質により、染料を選択した方が染色性、洗濯堅牢度は良く、例えばポリエステル繊維では、分散染料、セルロース繊維では、反応性染料、直接染料、アクリル繊維ではカチオン染料、ポリアミド繊維や羊毛繊維では酸性染料が好ましい。
特に分散染料や顔料を使用した場合は繊維との化学的な結合がないため、このような樹脂で物理的に繊維に付けることで、洗濯堅牢度を高めることができる。また、反応性染料や酸性染料などで官能基の極性を抑えたいときに、このような樹脂で包んで帯電性能を安定化させる場合も有効である。
しかし、樹脂の含有量を多くしてしまうと裏面への染込みや繊維の風合が、悪くなるので、重量比率としては着色剤に対して４倍以下の量に抑えることが望ましい。
【００２９】
市販の紛体染料は、染料純度５０％程度で、食塩、芒硝が多量に入っている場合が多く、液の抵抗、帯電性に悪影響を与えるため、精製するか、初めから塩類含有量の少ない染料を用いたほうが、良好である。純度８０％以上が望ましい。
【００３０】
本発明の液体現像剤に使用される担体液としては、高抵抗で低誘電率のものが良く、イソパラフィン系炭化水素、シリコーン系オイル等が良好である。イソパラフィン系炭化水素は、アイソパーＣ、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、アイソパーＭ、アイソパーＶ（エクソン化学）などがあり、シリコーン系オイルとしては、ＫＦ９６（１〜１００００ｃｓｔ：信越シリコン）、ＳＨ２００、ＳＨ３４４（東レシリコン）、ＴＳＦ４５１（東芝シリコン）などがある。
中でも沸点が１３０℃以上の飽和炭化水素は、現像剤の臭気、安全性の点で良好である。これらの溶媒は、後工程の加熱、スチーミングの段階で蒸発させることができる。
【００３１】
また本発明においては分散用樹脂を併用することが好ましい。該分散用樹脂としては、下記一般式
【化１】

（式中、Ｒ_１はＨまたはＣＨ_３を、ｎは６〜２０の整数を表わす。）
で表わされるビニルモノマーＡと、下記一般式
【化２】

（式中、Ｒ_１はＨまたはＣＨ_３を、Ｒ_２は炭素数１〜４のアルキル基を表わす。）
で表わされるビニルモノマー及びビニルピリジン、ビニルピロリドン、エチレングリコールジメタクリレート、スチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエンより選ばれるモノマーＢの各一種ずつ、もしくは数種の共重合体、グラフト共重合体等が挙げられる。
【００３２】
また、液体現像剤中のトナーの平均粒径は０．１〜３μｍが望ましく、０．１μｍ未満では、十分な濃度が得られない場合やニジミが発生しやすくなる場合があり、３μｍを超えると、色彩、解像性が悪くなる場合がある。
【００３３】
図１は、本発明の画像形成方法及び画像形成装置の一例である。帯電電圧付与部材により、感光体に電荷を与え、露光により非画像部の電荷を消去する。感光体はセレン感光体、有機感光体、アモルファスシリコン感光体等が使用できる。感光体の表面電位は、４００〜１６００ｖの範囲が良好である。感光体の電荷の残っている潜像に現像ローラから供給される液体現像剤により現像し、スクイズローラで余剰の現像液を除去し、転写電圧付与部材によりトナーの電荷と逆電荷の電圧をかけ捺染布に転写させる。
現像ローラは感光体と順方向に回転し、リバースローラは逆方向に回転させ、感光体に対する線速は現像ローラが１．２〜６倍、スクイズローラは１．２〜４倍が効果的である。転写電圧は５００〜４０００ｖの範囲が良好である。
布に転写されずに感光体に残ったトナーをクリーニングブレード、クリーニングローラで除去後、感光体を除電する。
また、画像部の電荷を消去し非画像部の電荷を残す現像方式でも同様に画像形成できる。
【００３４】
また図２は、図１の画像形成装置において転写電圧付与部材をチャージャー方式からローラ方式に変更した例である。チャージャー方式に比べ転写時の圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。転写圧は０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ^２が良好である。
【００３５】
さらに図３は、図２の画像形成装置に中間転写部材を追加した例である。図２の画像形成装置よりもさらに高い転写圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。転写圧は０．１〜５Ｋｇ／ｃｍ^２が良好である。ただ、中間転写部材への１次転写時にトナー中の溶媒成分が少なくなり、中間転写部材から布への２次転写に必要な溶媒量が少なくなる場合があるため、２次転写前に中間転写部材に溶媒を吹きかける工程を追加すると効果的である。
【００３６】
感光体に現像後、転写ローラで、好ましくは０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ^２の圧力をかけ転写した場合、平滑性の悪い転写紙や捺染の場合は転写性が向上し、高濃度の画像を形成できる。
また、中間転写体を用いて転写する場合も、更に高い圧力がかけられるため転写性が向上する。しかし、中間転写体を用いない場合よりも転写時の溶媒量が少なくなるため、捺染の場合は、２次転写前に中間転写体上に脂肪族炭化水素やシリコーンオイル等の溶媒を吹き付け転写に必要な溶媒量を確保することが望ましい。
吹き付け量は０．２０〜０．７０ｍｇ／ｃｍ^２程度が良好である。
【００３７】
また、捺染の場合、濃度を向上のためには現像付着量を上げたり、あるいは、現像後リバースローラの溶剤スクイズ量を少なくすることにより、感光体上の現像液量を多くして布への溶剤染込み量を増やすと効果がある。
【００３８】
感光体の線速に対して、好ましくは現像ローラの線速が１．２〜６倍、スクイズローラの線速が１．２〜４倍、より好ましくは、現像ローラの線速が２〜４倍、スクイズローラの線速が２〜３倍で表面濃度、裏面濃度は高くなる。
ローラと感光体のギャップは５０〜２５０μｍ、リバースローラのギャップは３０〜１５０μｍが良好である。
【００３９】
本発明において、着色剤、樹脂、担体液をボールミル、キティーミル、ディスクミル、ピンミルなどの分散機に投入、分散、混練を行い濃縮トナーを調製し、これを本発明の担持液中に分散させることにより液体現像剤を得ることができる。
また、本発明においては、担持液を用いずにそのまま乾式トナーとしても応用できる。
【００４０】
さらに本発明は、前記トナー又は液体現像剤を保持したプロセスカートリッジとすることもできる。該プロセスカートリッジは、画像形成装置に装着可能に構成されている。
図４に本発明の、前記トナー又は液体現像剤を保持するプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す。
図４において、１はプロセスカートリッジ全体を示し、２は感光体、３は帯電手段、４は現像手段、５はクリーニング手段を示す。
本発明においては、感光体２、帯電装置手段３、現像手段４及びクリーニング手段５等の構成要素のうち、少なくとも現像手段４を含む複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンター等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
【００４１】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。尚、部及び％は特段の説明がない限り、重量基準である。また、以下の実施例及び比較例で用いた水溶性樹脂の前記溶解率は、ポバール（クラレ）：８８％、カブセン（ナガセケムテック）：９３％、ハリディブ（ハリマ化成）：７６％である。
【００４２】
（実施例１）
直接染料（日本化薬ＫａｙａｆｅｃｔＲｅｄＰ）４０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１１０部
ポリエステル樹脂（エチレングリコールタイプ）４０部
水溶性樹脂ポバール（ＰＶＡ）（クラレ）６０部
アイソパーＨ１８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００４３】
（実施例２）
分散染料（有本化学ＦＳＲｅｄ１３３９）３０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ）３０部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）７０部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１２０部
アイソパーＨ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００４４】
（実施例３）
分散染料（日本化薬ＫａｌｏｎＰｏｌｙｅｓｔｅｒ
Ｔｕｒｑ．ＢｌｕｅＧＬ−Ｓ２００％）５０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ）２０部
水溶性樹脂ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成）８０部
ニトロフミン酸３部
をニーダ混練し、フラッシング処理を行った。次に、
上記フラッシング混練物７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１００部
アイソパーＨ２５０部
荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム）５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００４５】
（実施例４）
実施例１の直接染料（日本化薬ＫａｙａｆｅｃｔＲｅｄＰ純度５０％）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例１と同様にして濃縮トナーを作成した。
【００４６】
（実施例５）
実施例２の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例２と同様にして濃縮トナーを作成した。
【００４７】
（実施例６）
分散染料（有本化学ＦＳＢｌｕｅ１５３８）４０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ）５部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）９５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１２０部
アイソパーＨ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００４８】
（実施例７）
分散染料（有本化学ＦＳＢｌｕｅ１５３８）４０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ）９５部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１２０部
アイソパーＨ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００４９】
（実施例８）
分散染料（有本化学ＦＳＲｅｄ１３３９）３０部
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡタイプ）３０部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）７０部
ＣＣＡ（サリチル酸誘導体の金属錯体）３部
を混練粉砕し乾式トナーを得た。
【００５０】
（比較例１）
実施例３の水溶性樹脂を添加しない以外は実施例３と同様にトナー化した。
【００５１】
（比較例２）
実施例３のポリエステル樹脂を添加しない以外は実施例３と同様にトナー化した。
【００５２】
実施例１〜７及び比較例１、２で得られた濃縮トナーを用いて、希釈率１００ｇ／ｌに調整し、図２の装置で繊維に捺染を行った。また、スチーミング、アルカリ処理等それぞれの繊維に適切な後処理を行った。その結果を表１に示す。
実施例８の乾式トナーは、乾式複写機で布に転写させた。
また、実施例９としてチャージ転写（転写圧０．１ｋｇ／ｃｍ^２以下）の図１の装置で、実施例１０として中間転写体を取り付けた図３の装置で、それぞれ実施例３のトナーを用いて捺染を行った。更に実施例１１として２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ^２以上吹きかけ、同様に評価した。結果を表１に示す。
以上の結果より明らかなとおり、本発明の画像形成方法、液体現像剤及びトナーにより、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
さらにまた、実施例１２として実施例３のトナーを用いて、図１の装置により紙（Ｔ−６２００）に印字した場合も鮮明な色彩の画像濃度の高い画像が得られた（発色工程無し）。結果を表１に示す。
【００５３】
【表１】

＊画像濃度はＸ−Ｒｉｔｅにより測定した。
＊風合は風合段階見本布により、５段階評価した。
５：布のみと同程度の柔らかさ、４：柔らかい、３：中程度、
２：やや硬い、１：硬い
＊平均粒径は、島津製作所の遠心沈降式粒度分布装置ＳＡ−ＣＰ３により測定した。
＊解像性は、段階見本により、５段階評価した。
５：優れている〜１：劣る
＊耐洗濯性は、ＪＩＳＬ０８４４−１９７３により、５段階評価した。
５：優れている〜１：劣る
【００５４】
（実施例１３）
直接染料（日本化薬ＫａｙａｆｅｃｔＲｅｄＰ）５０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１１０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）
（エバフレックス）（三井・デュポン）５０部
水溶性樹脂ポバール（ＰＶＡ）（クラレ）６０部
アイソパーＨ１８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００５５】
（実施例１４）
分散染料（有本化学ＦＳＲｅｄ１３３９）３０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）
（ニュクレル）（三井・デュポン）４０部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）７０部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１２０部
アイソパーＨ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００５６】
（実施例１５）
分散染料（日本化薬ＫａｌｏｎＰｏｌｙｅｓｔｅｒ
Ｔｕｒｑ．ＢｌｕｅＧＬ−Ｓ２００％）５０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）
（エバフレックス）（三井・デュポン）２０部
水溶性樹脂ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成）８０部
ニトロフミン酸３部
をニーダ混練し、フラッシング処理を行った。次に、
上記フラッシング混練物７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１００部
アイソパーＨ２５０部
荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム）５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００５７】
（実施例１６）
実施例１３の直接染料（日本化薬ＫａｙａｆｅｃｔＲｅｄＰ純度５０％）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例１３と同様にして濃縮トナーを作成した。
【００５８】
（実施例１７）
実施例１４の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例１４と同様にして濃縮トナーを作成した。
【００５９】
（実施例１８）
分散染料（有本化学ＦＳＢｌｕｅ１５３８）４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）
（ニュクレル）（三井・デュポン）５部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）９５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１２０部
アイソパーＨ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００６０】
（実施例１９）
分散染料（有本化学ＦＳＢｌｕｅ１５３８）４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂アイオノマー）
（ハイミラン）（三井・デュポン）９５部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１２０部
アイソパーＨ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００６１】
（実施例２０）
分散染料（有本化学ＦＳＲｅｄ１３３９）３０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）
（デュミラン）（武田薬品）３０部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）７０部
ＣＣＡ（サリチル酸誘導体の金属錯体）３部
を混練粉砕し乾式トナーを得た。
【００６２】
（比較例３）
実施例１５の水溶性樹脂を添加しない以外は実施例１５と同様にトナー化した。
【００６３】
（比較例４）
実施例１５のポリオレフィン樹脂を添加しない以外は実施例１５と同様にトナー化した。
【００６４】
実施例１３〜１９及び比較例３、４で得られた濃縮トナーを用いて、希釈率１００ｇ／ｌに調整し、図２の装置で繊維に捺染を行った。また、スチーミング、アルカリ処理等それぞれの繊維に適切な後処理を行った。その結果を表２に示す。
実施例２０の乾式トナーは、乾式複写機で布に転写させた。
また、実施例２１としてチャージ転写（転写圧０．１ｋｇ／ｃｍ^２以下）の図１の装置で、実施例２２として中間転写体を取り付けた図３の装置で、それぞれ実施例１５のトナーを用いて捺染を行った。更に実施例２３として２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ^２以上吹きかけ、同様に評価した。結果を表２に示す。
以上の結果より明らかなとおり、本発明の画像形成方法、液体現像剤及びトナーにより、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
さらにまた、実施例２４として実施例１５のトナーを用いて、図１の装置により紙（Ｔ−６２００）に印字した場合も鮮明な色彩の画像濃度の高い画像が得られた（発色工程無し）。評価結果を表２に示す。
【００６５】
【表２】

＊画像濃度、風合、解像性、耐洗濯性の評価方法、評価基準、及びトナーの平均粒径の測定方法は実施例１〜１２と同様である。
【００６６】
（実施例２５）
直接染料（日本化薬ＫａｙａｆｅｃｔＲｅｄＰ）５０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体の
アイソパーＨ２０％溶液１１０部
スチレン系樹脂（スチレン／
２−エチルヘキシルメタアクリレート共重合体）５０部
水溶性樹脂ポバール（ＰＶＡ）（クラレ）６０部
アイソパーＨ１８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００６７】
（実施例２６）
分散染料（有本化学ＦＳＲｅｄ１３３９）３０部
スチレン系樹脂（スチレン／ラウリルメタアクリレート／
メチルメタクリレート共重合体）４０部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）７０部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液１２０部
アイソパーＨ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００６８】
（実施例２７）
分散染料（日本化薬ＫａｌｏｎＰｏｌｙｅｓｔｅｒ
Ｔｕｒｑ．ＢｌｕｅＧＬ−Ｓ２００％）５０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
ｎ−ブチルメタクリレート共重合体）２０部
水溶性樹脂ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成）８０部
ニトロフミン酸３部
をニーダ混練し、フラッシング処理を行った。次に、
上記フラッシング混練物７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液１００部
アイソパーＨ２５０部
荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム）５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００６９】
（実施例２８）
実施例２５の直接染料（日本化薬ＫａｙａｆｅｃｔＲｅｄＰ純度５０％）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例２５と同様にして濃縮トナーを作成した。
【００７０】
（実施例２９）
実施例２６の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例２６と同様にして濃縮トナーを作成した。
【００７１】
（実施例３０）
分散染料（有本化学ＦＳＢｌｕｅ１５３８）４０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
メチルメタアクリレートの共重合体）５部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）９５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液１２０部
アイソパーＨ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００７２】
（実施例３１）
分散染料（有本化学ＦＳＢｌｕｅ１５３８）４０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
メチルメタアクリレートの共重合体）９５部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）５部
を混練粉砕した。次に、
上記混練粉砕物９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／
メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート
（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ
２０％溶液１２０部
アイソパーＨ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
【００７３】
（実施例３２）
分散染料（有本化学ＦＳＲｅｄ１３３９）３０部
スチレン系樹脂（スチレン／２−エチルヘキシルメタクリレート／
メチルメタアクリレートの共重合体）３０部
水溶性樹脂カブセン（水溶性ポリエステル）
（ナガセケムテックス）７０部
ＣＣＡ（サリチル酸誘導体の金属錯体）３部
を混練粉砕し乾式トナーを得た。
【００７４】
（比較例５）
実施例２７の水溶性樹脂を添加しない以外は実施例２７と同様にトナー化した。
【００７５】
（比較例６）
実施例２７のスチレン系樹脂を添加しない以外は実施例２７と同様にトナー化した。
【００７６】
実施例２５〜３１及び比較例５、６で得られた濃縮トナーを用いて、希釈率１００ｇ／ｌに調整し、図２の装置で繊維に捺染を行った。また、スチーミング、アルカリ処理等それぞれの繊維に適切な後処理を行った。その結果を表３に示す。
実施例３２の乾式トナーは、乾式複写機で布に転写させた。
また、実施例３３としてチャージ転写（転写圧０．１Ｋｇ／ｃｍ^２以下）の図１の装置で、実施例３４として中間転写体を取り付けた図３の装置で、それぞれ実施例２７のトナーを用いて捺染を行った。結果を表３に示す。更に実施例３５として２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ^２以上吹きかけ、同様に評価した。結果を表３に示す。
以上の結果より明らかなとおり、本発明の画像形成方法、液体現像剤及びトナーにより、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
さらにまた、実施例３６として実施例２７のトナーを用いて、図１の装置により紙（Ｔ−６２００）に印字した場合も鮮明な色彩の画像濃度の高い画像が得られた（発色工程無し）。評価結果を表３に示す。
【００７７】
【表３】

＊画像濃度、風合、解像性、耐洗濯性の評価方法、評価基準、及びトナーの平均粒径の測定方法は実施例１〜１２と同様である。
【００７８】
【発明の効果】
（１）請求項１〜３に対応する作用効果
請求項１〜３のトナーにおいては、樹脂の主成分がポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなるため、高画品質で風合の良好な画像を提供できる。
（２）請求項４、８、１２に対応する作用効果
請求項４、８、１２の液体現像剤においては、樹脂の主成分がポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂とからなるため、高画品質で風合の良好な画像を提供できる。
（３）請求項５、９、１３に対応する作用効果
請求項５、９、１３の液体現像剤においては、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂の重量比が９／１〜２／８であるため、高画品質で風合の良好な画像を提供できる。
（４）請求項６、１０、１４に対応する作用効果
請求項６、１０、１４の液体現像剤においては、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂の酸価が０〜１００ｍｇ／ＫＯＨであるため、高品質の画像を提供できる。
（５）請求項７、１１、１５に対応する作用効果
請求項７、１１、１５の液体現像剤においては、着色剤がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下にポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂から選ばれる樹脂と、アルカリ可溶性樹脂および／又は水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されているため、高品質の画像を提供できる。
（６）請求項１６に対応する作用効果
請求項１６の液体現像剤においては、アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂の溶解率が２０％以上であるため、風合の良好な画像を提供できる。
（７）請求項１７に対応する作用効果
請求項１７の液体現像剤においては、アルカリ可溶性および／又は水溶性樹脂の酸価が０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであるため、高品質の画像を提供できる。
（８）請求項１８に対応する作用効果
請求項１８の液体現像剤においては、着色剤が染料であるため、捺染の場合の染色性、耐洗濯性が良く、画像濃度が高い。
（９）請求項１９に対応する作用効果
請求項１９の液体現像剤においては、染料の純度が８０％以上であるため、高品質の画像を提供できる。
（１０）請求項２０に対応する作用効果
請求項２０の液体現像剤においては、担体液が沸点１３０℃以上の脂肪族飽和炭化水素であるため、高品質の画像を提供できる。
（１１）請求項２１に対応する作用効果
請求項２１の液体現像剤においては、現像剤中のトナーの平均粒径が０．１〜５μｍであるため高品質の画像を提供できる。
【００７９】
（１２）請求項２２に対応する作用効果
請求項２２の画像形成方法においては、静電潜像を感光体に現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を形成させるため、平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
（１３）請求項２３に対応する作用効果
請求項２３の画像形成方法においては、静電潜像を感光体に現像後、中間転写体にトナー像転写後、画像を形成させるため、平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
（１４）請求項２４に対応する作用効果
請求項２４の画像形成方法においては、２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むため、請求項２３の効果に加えて更に転写性が良好である。
（１５）請求項２５に対応する作用効果
請求項２５の画像形成方法においては、感光体の線速に対して現像ローラの線速が１．２〜６倍、スクイズローラの線速が１．２〜４倍であるため、高品質の画像が得られる。
（１６）請求項２６に対応する作用効果
請求項２６の画像形成方法においては乾式トナーにおいても高画品質で風合の良好な画像を提供できる。
（１７）請求項２７に対応する作用効果
請求項２７の画像形成装置は、前記トナー、又は液体現像剤を装填したものであるため、該装置を用いて前記した優れた画像を形成することができる。
（１８）請求項２８に対応する作用効果
請求項２８のプロセスカートリッジは、前記トナー、又は液体現像剤を保持し、画像形成装置に着脱可能に装着することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の画像形成装置の例の概略図である。
【図２】本発明の画像形成装置の別の例の概略図である。
【図３】本発明の画像形成装置のさらに別の例の概略図である。
【図４】本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略図である。
【符号の説明】
１プロセスカートリッジ
２感光体
３帯電手段
４現像手段
５クリーニング手段[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a toner and a liquid developer used for developing an electrostatic latent image, an image forming method using the same, an image forming apparatus, a process cartridge, and particularly a liquid developer for printing by electrophotography and a printing method using the same. About.
[0002]
[Prior art]
Electrophotographic developers are roughly classified into dry developers and liquid developers. Liquid developers have the advantage that a clear image can be obtained because the toner particle size is small. A liquid developer is generally manufactured by dispersing a binder resin, a colorant, and a charge control agent in a high-resistance non-aqueous solvent to form toner particles having a particle size of about 0.1 to 2.0 μm. ing. Also in the image forming method, since a heavy iron powder carrier is not used unlike a process using a dry developer, there is an advantage that a load on a machine is small and high-speed printing can be supported.
[0003]
The printing method is applied to various types of fiber products, such as yarn, knitted fabric, and secondary products, and is mainly performed by roller printing using an intaglio plate by plate type and mechanical operation, screen printing by stencil printing, and pattern printing. Screen printing includes manual printing, semi-automatic screen printing machine, printing using an automatic traveling screen printing machine, printing using a flat type and rotary type automatic screen printing machine, and the like. However, in roller printing, the process of engraving a pattern on a metal roller is complicated, and handling of the roller is also difficult. . In addition, rotary screen printing also has a problem that it takes time to produce a screen, engrave a roller, and the like. As described above, the conventional printing method requires a complicated printing process and requires a long period of time until completion, so that a simple printing method has been desired.
[0004]
In recent years, a printing method using an ink jet that can be manufactured in a short time by omitting a conventional engraving process has been proposed (Japanese Patent Application Laid-Open No. H10-195776, Japanese Patent No. 2995135). However, the ink-jet printing method has drawbacks such as the inability to increase the density and the change in the density during printing.
[0005]
In order to solve these problems, a printing method using an electrophotographic method has recently been developed (JP-A-5-024747, JP-A-5-033275, etc.). In this method, an electrostatic latent image is formed on a photoreceptor, toner is adhered to the image, transferred to a cloth, and the toner is fixed by heat. However, the printing method according to the electrophotographic method disclosed in JP-A-5-027474 and JP-A-5-033275 uses a dry toner, and the thickness and thickness of the toner layer are large. Since the resin is physically attached to the fiber, there are problems that the back surface of the fabric is not printed, that the rub fastness and the washing resistance are poor.
[0006]
An electrophotographic printing method using a liquid developer has been proposed in JP-A-9-73198 (Patent Document 1), JP-A-10-239916 (Patent Document 2), and the like. In this method, a liquid toner using a sublimation dye is developed by an ion stream, a pattern is printed on a transfer material, and the pattern is superimposed on a cloth and subjected to sublimation heat transfer. This method is a simple method with a natural touch and the like, but has the drawbacks that, in the case of color, the density of the second color is hardly obtained and the washing resistance is poor. Further, the toner did not penetrate to the back surface of the cloth, and it was necessary to perform double-sided printing. In addition, the operation is complicated, and there is a problem that unnecessary paper (transferred matter) is wasted after transfer to a cloth.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-9-73198
[Patent Document 2]
JP-A-10-239916
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a toner for developing an electrostatic latent image, a liquid developer for developing an electrostatic latent image, and a toner, which are well dispersed, have a high image density, and stably provide an image having good transferability with high resolution. An object of the present invention is to provide an image forming method, an image forming apparatus, and a process cartridge using the same.
In particular, by providing a liquid developer for electrostatic latent image development for textile printing, which has a good feel, good washing resistance, a high image density, and a high-resolution image, and a textile printing method using the liquid developer. is there.
Another object of the present invention is to provide a waste-free printing method which greatly improves the efficiency of printing work and has on-demand properties.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, the following (1) to (21) are provided.
(1) An electrostatic latent image developing toner comprising at least a colorant and a resin, wherein the main component of the resin is a polyester resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin. Development toner.
(2) An electrostatic latent image developing toner comprising at least a colorant and a resin, wherein a main component of the resin is an olefin resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin. Development toner.
(3) An electrostatic latent image developing toner comprising at least a colorant and a resin, wherein the main component of the resin is a styrene-based resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin. Development toner.
(4) Volume resistance is 1 × 10 ⁹ ~ 1 × 10 ¹⁶ A liquid developer for developing an electrostatic latent image in which toner particles comprising at least a colorant and a resin are dispersed in a carrier liquid having a high resistance and a low dielectric constant of Ω · cm, wherein the main component of the resin is a polyester resin. And an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin.
(5) The liquid development for electrostatic latent image development as described in (4) above, wherein the weight ratio of the polyester resin to the alkali-soluble resin and / or the water-soluble resin is from 9/1 to 2/8. Agent.
(6) The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to (4) or (5), wherein the polyester resin has an acid value of 0 to 100 mg / KOH.
(7) The colorant has been kneaded or flushed using the polyester resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin in the presence of humic acid, a humic acid salt or a humic acid derivative. The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of the above (4) to (6).
(8) Volume resistance is 1 × 10 ⁹ ~ 1 × 10 ¹⁶ A liquid developer for electrostatic latent image development in which toner particles comprising at least a colorant and a resin are dispersed in a carrier liquid having a high resistance and a low dielectric constant of Ω · cm, wherein the main component of the resin is an olefin resin. And an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin.
(9) The liquid development for electrostatic latent image development as described in (8) above, wherein the weight ratio of the olefin-based resin to the alkali-soluble resin and / or the water-soluble resin is from 9/1 to 2/8. Agent.
(10) The liquid developer for electrostatic latent image development according to (8) or (9), wherein the olefin-based resin has an acid value of 0 to 100 mg / KOH.
(11) The colorant is kneaded or flushed using the olefin resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin in the presence of humic acid, a humic acid salt, or a humic acid derivative. The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of the above (8) to (10).
(12) Volume resistance is 1 × 10 ⁹ ~ 1 × 10 ¹⁶ A liquid developer for electrostatic latent image development in which toner particles comprising at least a colorant and a resin are dispersed in a carrier liquid having a high resistance and a low dielectric constant of Ω · cm, wherein the main component of the resin is a styrene-based resin. And an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin.
(13) The liquid development for electrostatic latent image development as described in (12) above, wherein the weight ratio of the styrene resin to the alkali-soluble resin and / or the water-soluble resin is 9/1 to 2/8. Agent.
(14) The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to (12) or (13), wherein the styrene resin has an acid value of 0 to 100 mg / KOH.
(15) The colorant has been kneaded or flushed using the styrenic resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin in the presence of humic acid, a humic acid salt or a humic acid derivative. The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of the above (12) to (14).
(16) The electrostatic latent image development as described in any one of (4) to (15) above, wherein the solubility of the alkali-soluble resin or the water-soluble resin in an aqueous alkali solution or water is 20 to 100%. Liquid developer.
(17) The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any of (4) to (16), wherein the alkali-soluble resin or the water-soluble resin has an acid value of 0 to 2000 mg / KOH. .
(18) The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of (4) to (17), wherein the colorant is a dye.
(19) The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to (18), wherein the purity of the dye is 80 to 100%.
(20) The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of (4) to (19), wherein the carrier liquid is an aliphatic saturated hydrocarbon having a boiling point of 130 ° C or higher.
(21) The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any of (4) to (20), wherein the average particle diameter of the toner in the liquid developer is 0.1 to 5 μm. .
[0010]
According to the present invention, the following (22) to (28) are provided.
(22) The toner for developing an electrostatic latent image according to any one of (1) to (3) or the liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of (4) to (21). An image forming method comprising: developing an electrostatic latent image on a photoreceptor, applying pressure with a transfer roller, and transferring the image.
(23) The toner for developing an electrostatic latent image according to any one of (1) to (3) or the liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of (4) to (21). The image forming method according to (22), wherein the electrostatic latent image on the photoreceptor is developed, and the image is secondarily transferred after the primary transfer of the toner image to the intermediate transfer member.
(24) The image forming method according to (23), further comprising a step of spraying a solvent on the intermediate transfer member before the secondary transfer.
(25) The linear speed of the developing roller for developing the toner is 1.2 to 6 times the linear speed of the photoconductor, and the linear speed of the squeeze roller for removing excess solvent is 1.2 to 4 times. The image forming method according to any one of the above (22) to (24).
(26) An image forming method according to any one of (1) to (3), wherein the toner for developing an electrostatic latent image is a dry toner in which the colorant is a dye.
(27) The toner for developing an electrostatic latent image according to any one of (1) to (3) or the liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of (4) to (21). An image forming apparatus which is loaded.
(28) In a process cartridge which integrally supports a photosensitive member and a unit including at least a developing unit selected from a charging unit, a developing unit, and a cleaning unit and is detachable from an image forming apparatus main body, the developing unit is a toner or a developing unit. The toner or the developer according to any one of (1) to (3), or the electrostatic latent image according to any of (4) to (21). A process cartridge comprising a liquid developer for image development.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention is characterized in that a main component of the resin comprises a resin selected from a polyester resin, an olefin resin and a styrene resin, and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin. Toner and volume resistance is 1 × 10 ⁹ ~ 1 × 10 ¹⁶ In a carrier liquid having a high resistance and a low dielectric constant of Ω · cm, the main components of the resin are a resin selected from a polyester resin, an olefin resin, and a styrene resin, and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin. The present invention relates to a liquid developer for developing an electrostatic latent image in which toner particles are dispersed.
[0012]
With the toner and the developer of the present invention, an image having a high image density and a high resolution can be obtained. In particular, when the developer is used for electrophotographic printing, the resin in the toner is dissolved in the color developing and washing steps and is separated from the cloth, so that a printed cloth having a good feeling can be obtained.
In the color washing step, after being steamed at about 100 ° C., it is treated with an alkali of about 0.1 to 2%. However, in the conventional methods, a resin component remains and causes a deterioration in feeling. However, by using a developer composed of a resin selected from the polyester-based resin, olefin-based resin and styrene-based resin of the present invention and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin, the resin is detached in the color washing step. , Good-texture printing is obtained.
[0013]
If the dissolution rate of the alkali-soluble resin or the water-soluble resin in the aqueous alkali solution is 20% or more, the feeling is greatly improved. More preferably, it is 50% or more.
Here, the dissolution rate can be measured by the following method.
100 g of a 0.5% NaOH aqueous solution and 10 g of an alkali-soluble resin or a water-soluble resin are mixed and heated at 100 ° C. for 10 minutes. Thereafter, the mixture is filtered through a 5 μm filter, the filter residue is dried and weighed, and determined by the following equation.

[0014]
The weight ratio of a resin selected from a polyester resin, an olefin resin, and a styrene resin to an alkali-soluble resin or a water-soluble resin is preferably 9/1 to 2/8. More preferably, it is 5/5 to 3/7. When the amount of the resin selected from the polyester-based resin, the olefin-based resin, and the styrene-based resin is small, the chargeability of the toner is reduced.
[0015]
The polyester resin, the olefin resin, and the styrene resin preferably have an acid value of 0 to 100 mg / KOH.
If the acid value of these resins is larger than 100, there arises a problem in chargeability, and the developing characteristics are deteriorated and the stability over time is deteriorated.
[0016]
The polyester resin is obtained by polycondensation of a polyhydric alcohol component and a polybasic acid component.
Examples of the polyhydric alcohol component include propylene glycol such as ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol and 1,2-propylene glycol; butanediol such as dipropylene glycol and 1,4-butanediol; neopentyl glycol; Alkylene glycols (aliphatic glycols) such as hexanediols such as hexanediol and the like, and alkylene oxide adducts thereof, bisphenols such as bisphenol A and hydrogenated bisphenols, and phenolic glycols of these alkylene oxide adducts, monocyclic or polycyclic Alicyclic and aromatic diols such as cyclic diols; and triols such as glycerin and trimethylolpropane.
[0017]
Examples of the polybasic acid component include malonic acid, succinic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, fumaric acid, maleic acid, itaconic acid, phthalic acid and its modified acids (for example, hexahydrophthalic anhydride), isophthalic acid, Saturated or unsaturated dibasic basic acids such as terephthalic acid, and trifunctional or higher saturated polybasic acids such as trimellitic acid, trimesic acid, pyromellitic acid, and methylnadic acid, and acid anhydrides and lower alkyls thereof Esters and the like.
[0018]
Polyester resin is obtained by polycondensing these polyhydric alcohol component and polybasic acid component at a temperature of about 150 ° C to 300 ° C. An esterification catalyst may be used to promote the reaction. As the esterification catalyst, metal organic compounds such as tetrabutyl zirconate, zirconium naphthenate, tetrabutyl titanate, tetraoctyl titanate, stannous oxalate / sodium acetate (3/1), and the like can be used.
In order to control the melt index of the polyester resin, the polymerization temperature, the reaction system pressure, the reaction time, etc. are adjusted, and in order to control the acid value, the molar ratio of the carboxylic acid and alcohol to be reacted, Adjust molecular weight, etc.
[0019]
Examples of the olefin resin include an ethylene-vinyl acetate copolymer, a resin obtained by modifying a polyolefin resin to introduce a carboxyl group, an ethylene- (meth) acrylic acid copolymer, a product obtained by crosslinking the same, and an ethylene- (meth) acrylate. ) Acrylic ester copolymers, and polyolefin resins having a carboxyl carbonyl group.
[0020]
In the ethylene-vinyl acetate copolymer, Mitsui-Dupont Polychemical Co., Ltd. Evaflex series, for example, 45X, YW, 150, 210, 220, 250, 260, 310, 360, 410, 420, 450, 460 Ultra Sen series manufactured by Toyo Soda Kogyo Co., Ltd., for example, 510X, 515F, 530, 537, 537L, 537S, 525, 520F, 540, 540F, 541, 541L, 625, 630, 630F, 682 , 627, 631, 633, 680, 681, 635, 634, 710, 720, 722, 725, 751, 750, 760, etc., Sumitomo Chemical Co., Ltd. Sumitate series, for example, DD-10, HA-20, HC-10, HE-10, KA-10, KA-20, KA-31, KC- 0, KE-10, MB-11, RB-11, etc., Soaglen series of Nippon Gosei Kogyo Co., Ltd., such as BH, CH, CI, DH, etc., and the Soarex series thereof, such as RBH, RCH, RDH, etc., Takeda Pharmaceutical Co., Ltd. Industrial Co., Ltd. Dumilan series, for example, Dumilan D-219, D-229, D-251S, C-2280, C-2270, C-1590, C-1570, C-1550, etc., manufactured by Mitsubishi Yuka Corporation Yucalon-Eva, El Pax manufactured by DuPont, USA, and the like.
[0021]
Other low-molecular-weight types include High Wax 720P, 410P, 420P, 320P, 210P, 220P, 110P, 4202E, etc. of Mitsui Chemicals, Inc. Modified polyolefin resins to introduce carboxyl groups include N-Polymer manufactured by Nippon Petrochemical Co., Ltd., Tonen CMP-HA series manufactured by Tonen Petrochemical Co., Ltd., MODIC manufactured by Mitsubishi Yuka Co., Ltd., and Iron Chemical Co., Ltd. ) Manufactured by Mitsui Toatsu Chemical Co., Ltd., Admer manufactured by Mitsui Petrochemical Industry Co., Ltd., and the like. In addition, in the copolymer of ethylene and acrylic acid, Dow Chemical Co., Ltd. Dow EAA copolymer, Mitsubishi Yuka Co., Ltd. Yucalon EAA, Mitsui / DuPont Polychemical Co., Ltd. Nucrel, Sumitomo Chemical Co., Ltd. Copolymers of ethylene and acrylic acid or methacrylic acid, or so-called ionomers obtained by further cross-linking them, are available from Surin, manufactured by Dupont, USA, Himilan, manufactured by DuPont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd., and Kobolen, manufactured by Asahi Dow Co., Ltd. Latex and the like, and addition of BASF EVA1 wax.
Examples of the copolymer of ethylene and an acrylate ester include DPD-6169 manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd., and a polyolefin resin containing a carboxyl carbonyl group.
[0022]
Further, as the styrene-based resin, all known resins can be used. For example, polystyrene, polyp-styrene, homopolymers of styrene such as polyvinyltoluene and substituted products thereof, styrene-p-chlorostyrene copolymer, styrene-propylene copolymer, styrene-vinyltoluene copolymer, styrene- Methyl acrylate copolymer, styrene-ethyl acrylate copolymer, styrene-butyl acrylate copolymer, styrene-methyl methacrylate copolymer, styrene-ethyl methacrylate copolymer, styrene-methacrylic acid Butyl copolymer, styrene-α-chloromethyl methacrylate copolymer, styrene-acrylonitrile copolymer, styrene-vinyl methyl ether copolymer, styrene-vinyl methyl ketone copolymer, styrene-butadiene copolymer, Styrene-isoprene copolymer, styrene-male Acid copolymer, styrene - styrene copolymer and maleic acid ester copolymer or the like can be used.
[0023]
In particular, styrene and the following acrylate or methacrylate resins are preferred.
As the acrylic monomer, the carbon number of an alkyl group such as methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, lauryl (meth) acrylate, and stearyl (meth) acrylate is 1 to 18 alkyl (meth) acrylates; hydroxyl group-containing (meth) acrylates such as hydroxylethyl (meth) acrylate; amino group-containing (meth) acrylates such as dimethylaminoethyl (meth) acrylate and diethylaminoethyl (meth) acrylate; Examples thereof include a nitrile group-containing (meth) acrylic compound such as acrylonitrile, and (meth) acrylic acid.
[0024]
Further, as the alkali-soluble resin or water-soluble resin, water-soluble melamine resin, water-soluble rosin-modified resin, water-soluble polyester resin, water-soluble acrylic resin, water-soluble epoxy resin, polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, polyethylene imine, carboxymethyl cellulose, Examples include sodium alginate, collagen, gelatin, starch, chitosan and the like.
[0025]
Products include Poval (PVA) manufactured by Kuraray Co., Ltd., Isovan (isobutylene / maleic acid resin), Neotol manufactured by Harima Chemicals, Khalidip (alkyd resin, acrylic resin), Ecocoat (PVA) manufactured by Nippon Synthetic Chemical Company, Nagase ChemteX Corporation Deconal (epoxy resin), Julia (acrylic resin), Kabsen (polyester resin) manufactured by Nippon Junyaku Co., Ltd., and the like.
The acid value is desirably from 0 to 2000 mg / KOH. If the acid value is higher than 2000 mg / KOH, the developing characteristics deteriorate.
[0026]
In particular, when a resin selected from a polyester-based resin, an olefin-based resin, and a styrene-based resin, and an alkali-soluble resin or a water-soluble resin, and a colorant are subjected to a flushing treatment, a developer excellent in image quality can be obtained.
Flushing is a process in which a resin dispersion medium is added to a water-containing liquid in which a dye is dissolved in water, mixed well in a kneader called a flasher, and water present around the pigment is replaced by a resin dispersion medium added later. Processing.
The water taken out by this operation is discharged, the pigment is dispersed in the resin solution, and the resin is dried. The solvent is removed, and the resulting mass is pulverized to obtain a colorant powder.
When the flushing is performed, the ratio of the colorant to the resin is preferably 10 to 60 parts by weight based on 100 parts by weight of the resin. For the flushing treatment, humic acid, humate (Na salt, NH ₄ It is particularly advantageous to work in the presence of a salt or the like) or a humic acid derivative. The amount of these humic acids to be added is suitably about 0.1 to 30% by weight of the colorant-containing liquid.
[0027]
Examples of the coloring agent that can be used in the present invention include acid dyes, reactive dyes, direct dyes, disperse dyes, cationic dyes, organic pigments, and inorganic pigments. For example, direct dyes such as direct fast yellow R, direct fast yellow GC, direct fast orange, direct sky blue 5B, direct splat red 3B, coplanchin green G, and direct fast black D, and acid dyes such as acid brilliant scarlet For cationic dyes such as 3R, Acid Violet 5B, Alizarin Direct Blue A2G, Acid Cyanin 6B, Acid Cyanine Green G, Acid Fast Black VLG, etc., cationic yellow 3G, cationic golden yellow GL, cationic orange R, cationic brilliant red 4G, Disperse dyes such as Cation Blue 5G, Disperse First Yellow G, Disperse Blue FFR, Disperse Blue Over green B, disperse yellow 5G, Disperse Red FB, etc., the reactive dye, Reactive Orange 2R, Reactive Red 3B, Reactive Blue 3G, Reactive Brilliant Blue R, Reactive Black B, and the like. Inorganic pigments include carbon black such as PRINTEX V, special black 15, special black 4, Mitsubishi # 44, # 30, MR-11, legal 400, 660, black pearl 900, 1100, and organic pigments include phthalocyanine blue. Phthalocyanine green, sky blue, rhodamine lake, malachite green lake, methyl violet lake, peacock blue lake, naphthol green B, naphthol green Y, naphthol yellow S, naphthol red, lithol first yellow 2G, permanent red 4R, brilliant first scarlet, Hansa Yellow, Benzidine Yellow, Lisor Red, Lake Red C, Lake Red D, Brilliant Carmine 6B, Permanent Red F R, and the like.
[0028]
When used for printing on paper, a pigment is desirable, but when used for printing, the use of a dye as a colorant is more excellent in hand, dyeability, and washing fastness.
When a dye is used, depending on the material of the printing cloth, the dye is better dyed and the washing fastness is better.For example, a polyester fiber is a disperse dye, a cellulose fiber is a reactive dye, a direct dye, and an acrylic fiber is a dye. Acid dyes are preferred for cationic dyes, polyamide fibers and wool fibers.
In particular, when a disperse dye or pigment is used, there is no chemical bond with the fiber. Therefore, by physically attaching the resin to the fiber, the washing fastness can be increased. Further, when it is desired to suppress the polarity of the functional group with a reactive dye or an acidic dye, it is effective to wrap the resin with such a resin to stabilize the charging performance.
However, if the content of the resin is increased, the permeation to the back surface and the feeling of the fiber deteriorate, so that the weight ratio is desirably suppressed to 4 times or less of the colorant.
[0029]
Commercially available powder dyes have a dye purity of about 50% and often contain a large amount of salt and sodium sulfate, which adversely affect the resistance and chargeability of the solution. It is better to use. The purity is desirably 80% or more.
[0030]
As the carrier liquid used in the liquid developer of the present invention, those having high resistance and low dielectric constant are preferable, and isoparaffin hydrocarbons, silicone oils and the like are preferable. Isoparaffinic hydrocarbons include Isopar C, Isopar E, Isopar G, Isopar H, Isopar L, Isopar M, Isopar V (Exxon Chemical), and silicone oils such as KF96 (1-10000 cst: Shin-Etsu Silicon), SH200, SH344 (Toray Silicon), TSF451 (Toshiba Silicon), and the like.
Among them, saturated hydrocarbons having a boiling point of 130 ° C. or more are favorable in terms of the odor and safety of the developer. These solvents can be evaporated at a later stage of heating and steaming.
[0031]
In the present invention, it is preferable to use a dispersing resin in combination. As the dispersing resin, the following general formula
Embedded image

(Where R ₁ Is H or CH ₃ And n represents an integer of 6 to 20. )
And a vinyl monomer A represented by the following general formula:
Embedded image

(Where R ₁ Is H or CH ₃ And R ₂ Represents an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms. )
And vinyl pyridine, vinyl pyrrolidone, ethylene glycol dimethacrylate, styrene, divinyl benzene, one kind of each monomer B selected from vinyl toluene, or several kinds of copolymers, graft copolymers and the like. .
[0032]
Further, the average particle diameter of the toner in the liquid developer is desirably 0.1 to 3 μm. If the average particle diameter is less than 0.1 μm, a sufficient density may not be obtained or bleeding may easily occur. , Color and resolution may be deteriorated.
[0033]
FIG. 1 is an example of the image forming method and the image forming apparatus of the present invention. The charge is applied to the photoconductor by the charging voltage applying member, and the charge in the non-image area is erased by exposure. As the photoconductor, a selenium photoconductor, an organic photoconductor, an amorphous silicon photoconductor, or the like can be used. The surface potential of the photoconductor is preferably in the range of 400 to 1600 V. The latent image with the remaining charge on the photoreceptor is developed with a liquid developer supplied from a developing roller, excess developer is removed with a squeeze roller, and a voltage of a charge opposite to that of the toner is applied by a transfer voltage applying member. Transfer to printing cloth.
The developing roller rotates in the forward direction with the photoconductor, the reverse roller rotates in the reverse direction, and the linear velocity with respect to the photoconductor is 1.2 to 6 times for the developing roller and 1.2 to 4 times for the squeeze roller. is there. The transfer voltage is preferably in the range of 500 to 4000 v.
After the toner remaining on the photoconductor without being transferred to the cloth is removed by a cleaning blade and a cleaning roller, the photoconductor is neutralized.
Further, an image can be similarly formed by a developing method in which the charge in the image portion is erased and the charge in the non-image portion is left.
[0034]
FIG. 2 shows an example in which the transfer voltage applying member in the image forming apparatus of FIG. 1 is changed from a charger system to a roller system. Since the pressure at the time of transfer can be applied as compared with the charger system, the transferability is good even in the case of a cloth having a rough surface and large irregularities. Transfer pressure is 0.1 to 3 kg / cm ² Is good.
[0035]
FIG. 3 shows an example in which an intermediate transfer member is added to the image forming apparatus of FIG. Since a higher transfer pressure can be applied than in the image forming apparatus of FIG. 2, the transferability is good even in the case of a cloth having a rough surface and large irregularities. Transfer pressure is 0.1-5Kg / cm ² Is good. However, during the primary transfer to the intermediate transfer member, the solvent component in the toner decreases, and the amount of the solvent necessary for the secondary transfer from the intermediate transfer member to the cloth may decrease, so that the intermediate transfer is performed before the secondary transfer. It is effective to add a step of spraying a solvent on the member.
[0036]
After development on the photoreceptor, the toner is preferably transferred to a transfer roller at 0.1 to 3 kg / cm. ² When the transfer is performed under the pressure described above, the transfer property is improved in the case of transfer paper having poor smoothness or printing, and a high-density image can be formed.
Also, when transferring using an intermediate transfer member, a higher pressure is applied, so that transferability is improved. However, since the amount of solvent during transfer is smaller than when no intermediate transfer member is used, in the case of printing, a solvent such as an aliphatic hydrocarbon or silicone oil is sprayed onto the intermediate transfer member before secondary transfer. It is desirable to secure the required amount of solvent.
The spray amount is 0.20 to 0.70 mg / cm ² Good degree.
[0037]
In the case of textile printing, the amount of developer on the photoreceptor is increased by increasing the amount of developing solution on the photoreceptor by increasing the amount of developer adhered to increase the density, or by reducing the amount of solvent squeeze on the reverse roller after development. It is effective to increase the amount of solvent penetration.
[0038]
Preferably, the linear speed of the developing roller is 1.2 to 6 times, and the linear speed of the squeeze roller is 1.2 to 4 times, more preferably, the linear speed of the developing roller is 2 to 4 times the linear speed of the photoconductor. When the linear speed of the squeeze roller is 2 to 3 times, the surface density and the back surface density increase.
The gap between the roller and the photoconductor is preferably 50 to 250 μm, and the gap between the reverse roller and the photoconductor is preferably 30 to 150 μm.
[0039]
In the present invention, a colorant, a resin, and a carrier liquid are charged into a dispersing machine such as a ball mill, a kitty mill, a disc mill, and a pin mill, dispersed, and kneaded to prepare a concentrated toner, which is dispersed in the carrier liquid of the present invention. Thus, a liquid developer can be obtained.
Further, in the present invention, it can be applied as a dry toner without using a carrier liquid.
[0040]
Further, the present invention can be a process cartridge holding the toner or the liquid developer. The process cartridge is configured to be mountable on an image forming apparatus.
FIG. 4 shows a schematic configuration of an image forming apparatus having a process cartridge for holding the toner or liquid developer according to the present invention.
In FIG. 4, 1 indicates the entire process cartridge, 2 indicates a photosensitive member, 3 indicates a charging unit, 4 indicates a developing unit, and 5 indicates a cleaning unit.
In the present invention, among the components such as the photoconductor 2, the charging device 3, the developing device 4, and the cleaning device 5, a plurality of components including at least the developing device 4 are integrally connected as a process cartridge. The process cartridge is configured to be detachable from a main body of an image forming apparatus such as a copying machine or a printer.
[0041]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be specifically described based on examples. Parts and percentages are by weight unless otherwise specified. The solubility of the water-soluble resin used in the following Examples and Comparative Examples is 88% for Poval (Kuraray), 93% for Kabsen (Nagase Chemtech), and 76% for Khalidiv (Harima Chemical).
[0042]
(Example 1)
Direct dye (Nippon Kayaku Kayfect Red P) 40 parts
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
110 parts of Isopar H 20% solution
40 parts of polyester resin (ethylene glycol type)
Water-soluble resin Poval (PVA) (Kuraray) 60 parts
Isopar H 180 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 3 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours. Further, 300 parts of Isopar H was added and dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0043]
(Example 2)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Red1339) 30 parts
30 parts polyester resin (bisphenol A type)
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 70 copies
Was kneaded and pulverized. next,
90 parts of the above kneaded and crushed material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
120 parts of Isopar H 20% solution
Isopar H 200 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0044]
(Example 3)
Disperse dye (Nippon Kayaku Kalon Polyester)
Turq. Blue GL-S200%) 50 parts
20 parts of polyester resin (bisphenol A type)
Water-soluble resin Khalidiv (water-soluble alkyd resin) (Harima Chemicals) 80 parts
Nitrohumic acid 3 parts
Was kneaded and flushed. next,
70 parts of the above-mentioned flushing kneaded material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
100 parts of Isopar H 20% solution
Isopar H 250 parts
Charge control agent (zirconium octoate) 5 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 250 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0045]
(Example 4)
A concentrated toner was prepared in the same manner as in Example 1, except that the direct dye of Example 1 (Kayafect Red P purity: 50%) was purified to 90% and used.
[0046]
(Example 5)
A concentrated toner was prepared in the same manner as in Example 2 except that the dispersion medium of Example 2 was changed from Isopar H to silicone oil (KF-962 cst).
[0047]
(Example 6)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Blue 1538) 40 parts
5 parts polyester resin (bisphenol A type)
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 95 copies
Was kneaded and pulverized. next,
90 parts of the above kneaded and crushed material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
120 parts of Isopar H 20% solution
Isopar H 200 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0048]
(Example 7)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Blue 1538) 40 parts
95 parts of polyester resin (bisphenol A type)
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 5 copies
Was kneaded and pulverized. next,
90 parts of the above kneaded and crushed material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
120 parts of Isopar H 20% solution
Isopar H 200 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0049]
(Example 8)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Red1339) 30 parts
30 parts polyester resin (bisphenol A type)
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 70 copies
CCA (metal complex of salicylic acid derivative) 3 parts
Was kneaded and pulverized to obtain a dry toner.
[0050]
(Comparative Example 1)
A toner was prepared in the same manner as in Example 3 except that the water-soluble resin of Example 3 was not added.
[0051]
(Comparative Example 2)
A toner was formed in the same manner as in Example 3 except that the polyester resin of Example 3 was not added.
[0052]
Using the concentrated toners obtained in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 and 2, the dilution rate was adjusted to 100 g / l, and the fibers were printed with the apparatus shown in FIG. In addition, appropriate post-treatment was performed on each fiber such as steaming and alkali treatment. Table 1 shows the results.
The dry toner of Example 8 was transferred to a cloth by a dry copying machine.
In Example 9, charge transfer (transfer pressure 0.1 kg / cm ² In the apparatus of FIG. 1 described below, printing was performed using the toner of Example 3 with the apparatus of FIG. Further, in Example 11, Isopar H was added at 0.3 mg / cm before the secondary transfer. ² It sprayed above and evaluated similarly. Table 1 shows the results.
As is clear from the above results, a high-resolution printed fabric having a high fabric density was obtained by the image forming method, the liquid developer, and the toner of the present invention.
Further, when the toner of Example 3 was used as Example 12 and printing was performed on paper (T-6200) by the apparatus of FIG. 1, a clear image with high image density was obtained (no color development step). . Table 1 shows the results.
[0053]
[Table 1]

* Image density was measured by X-Rite.
* The hand was evaluated in five stages using a hand sample cloth.
5: Softness similar to cloth only 4: 4: Soft 3: Medium
2: somewhat hard, 1: hard
* The average particle size was measured by a centrifugal sedimentation type particle size distribution device SA-CP3 of Shimadzu Corporation.
* The resolution was evaluated on a 5-step scale according to a scale sample.
5: Excellent ~ 1: Poor
* Washing resistance was evaluated in five steps according to JIS L 0844-1973.
5: Excellent ~ 1: Poor
[0054]
(Example 13)
Direct dye (Nippon Kayaku Kayafect Red P) 50 parts
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
110 parts of Isopar H 20% solution
Polyolefin resin (ethylene / vinyl acetate copolymer resin)
(Evaflex) (Mitsui / Dupont) 50 copies
Water-soluble resin Poval (PVA) (Kuraray) 60 parts
Isopar H 180 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 3 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours. Further, 300 parts of Isopar H was added and dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0055]
(Example 14)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Red1339) 30 parts
Polyolefin resin (ethylene / methacrylic acid copolymer resin)
(Nucrel) (Mitsui / Dupont) 40 copies
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 70 copies
Was kneaded and pulverized. next,
90 parts of the above kneaded and crushed material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
120 parts of Isopar H 20% solution
Isopar H 200 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0056]
(Example 15)
Disperse dye (Nippon Kayaku Kalon Polyester)
Turq. Blue GL-S200%) 50 parts
Polyolefin resin (ethylene / vinyl acetate copolymer resin)
(Evaflex) (Mitsui / Dupont) 20 copies
Water-soluble resin Khalidiv (water-soluble alkyd resin) (Harima Chemicals) 80 parts
Nitrohumic acid 3 parts
Was kneaded and flushed. next,
70 parts of the above-mentioned flushing kneaded material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
100 parts of Isopar H 20% solution
Isopar H 250 parts
Charge control agent (zirconium octoate) 5 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 250 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0057]
(Example 16)
A concentrated toner was prepared in the same manner as in Example 13 except that the direct dye of Example 13 (Nippon Kayaku Kayafect Red P purity: 50%) was used after being purified to 90% purity.
[0058]
(Example 17)
A concentrated toner was prepared in the same manner as in Example 14 except that the dispersion medium of Example 14 was changed from Isopar H to silicone oil (KF-962 cst).
[0059]
(Example 18)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Blue 1538) 40 parts
Polyolefin resin (ethylene / methacrylic acid copolymer resin)
(Nucrel) (Mitsui / Dupont) 5 copies
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 95 copies
Was kneaded and pulverized. next,
90 parts of the above kneaded and crushed material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
120 parts of Isopar H 20% solution
Isopar H 200 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0060]
(Example 19)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Blue 1538) 40 parts
Polyolefin resin (ethylene / methacrylic acid copolymer resin ionomer)
(Himi Milan) (Mitsui / Dupont) 95 copies
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 5 copies
Was kneaded and pulverized. next,
90 parts of the above kneaded and crushed material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
120 parts of Isopar H 20% solution
Isopar H 200 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0061]
(Example 20)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Red1339) 30 parts
Polyolefin resin (ethylene / vinyl acetate copolymer resin)
(Dumilan) (Takeda Pharmaceutical) 30 copies
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 70 copies
CCA (metal complex of salicylic acid derivative) 3 parts
Was kneaded and pulverized to obtain a dry toner.
[0062]
(Comparative Example 3)
A toner was prepared in the same manner as in Example 15 except that the water-soluble resin of Example 15 was not added.
[0063]
(Comparative Example 4)
A toner was prepared in the same manner as in Example 15 except that the polyolefin resin of Example 15 was not added.
[0064]
Using the concentrated toners obtained in Examples 13 to 19 and Comparative Examples 3 and 4, the dilution rate was adjusted to 100 g / l, and the fibers were printed with the apparatus shown in FIG. In addition, appropriate post-treatment was performed on each fiber such as steaming and alkali treatment. Table 2 shows the results.
The dry toner of Example 20 was transferred to a cloth by a dry copying machine.
In Example 21, charge transfer (transfer pressure 0.1 kg / cm ² In the apparatus shown in FIG. 1 and the apparatus shown in FIG. Further, as Example 23, Isopar H was added at 0.3 mg / cm ² It sprayed above and evaluated similarly. Table 2 shows the results.
As is clear from the above results, a high-resolution printed fabric having a high fabric density was obtained by the image forming method, the liquid developer, and the toner of the present invention.
Further, when the toner of Example 15 was used as Example 24 and printing was performed on paper (T-6200) by the apparatus of FIG. 1, a clear image with high image density was obtained (no color development step). . Table 2 shows the evaluation results.
[0065]
[Table 2]

* Evaluation methods, evaluation criteria, and measurement methods of the average particle diameter of the toner are the same as those in Examples 1 to 12.
[0066]
(Example 25)
Direct dye (Nippon Kayaku Kayafect Red P) 50 parts
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) copolymer
110 parts of Isopar H 20% solution
Styrene resin (styrene /
50 parts of 2-ethylhexyl methacrylate copolymer)
Water-soluble resin Poval (PVA) (Kuraray) 60 parts
Isopar H 180 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 3 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours. Further, 300 parts of Isopar H was added and dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0067]
(Example 26)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Red1339) 30 parts
Styrene resin (styrene / lauryl methacrylate /
Methyl methacrylate copolymer) 40 parts
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 70 copies
Was kneaded and pulverized. next,
90 parts of the above kneaded and crushed material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) Isopar H of copolymer
120 parts of 20% solution
Isopar H 200 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0068]
(Example 27)
Disperse dye (Nippon Kayaku Kalon Polyester)
Turq. Blue GL-S200%) 50 parts
Styrene resin (styrene / 2-ethylhexyl methacrylate /
n-butyl methacrylate copolymer) 20 parts
Water-soluble resin Khalidiv (water-soluble alkyd resin) (Harima Chemicals) 80 parts
Nitrohumic acid 3 parts
Was kneaded and flushed. next,
70 parts of the above-mentioned flushing kneaded material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) Isopar H of copolymer
100 parts of 20% solution
Isopar H 250 parts
Charge control agent (zirconium octoate) 5 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 250 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0069]
(Example 28)
A concentrated toner was prepared in the same manner as in Example 25, except that the direct dye of Example 25 (Nippon Kayaku Kayafect Red P, purity: 50%) was used after being purified to 90%.
[0070]
(Example 29)
A concentrated toner was prepared in the same manner as in Example 26 except that the dispersion medium in Example 26 was changed from Isopar H to silicone oil (KF-962 cst).
[0071]
(Example 30)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Blue 1538) 40 parts
Styrene resin (styrene / 2-ethylhexyl methacrylate /
Methyl methacrylate copolymer) 5 parts
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 95 copies
Was kneaded and pulverized. next,
90 parts of the above kneaded and crushed material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) Isopar H of copolymer
120 parts of 20% solution
Isopar H 200 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0072]
(Example 31)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Blue 1538) 40 parts
Styrene resin (styrene / 2-ethylhexyl methacrylate /
95 parts of a copolymer of methyl methacrylate)
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 5 copies
Was kneaded and pulverized. next,
90 parts of the above kneaded and crushed material
Lauryl methacrylate / methyl methacrylate /
Methacrylic acid / glycidyl methacrylate
(80/10/5/5) Isopar H of copolymer
120 parts of 20% solution
Isopar H 200 parts
Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts
Was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added, and the mixture was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
[0073]
(Example 32)
Disperse dye (Arimoto Chemical FS Red1339) 30 parts
Styrene resin (styrene / 2-ethylhexyl methacrylate /
30 parts of a copolymer of methyl methacrylate)
Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester)
(Nagase ChemteX) 70 copies
CCA (metal complex of salicylic acid derivative) 3 parts
Was kneaded and pulverized to obtain a dry toner.
[0074]
(Comparative Example 5)
A toner was prepared in the same manner as in Example 27 except that the water-soluble resin of Example 27 was not added.
[0075]
(Comparative Example 6)
A toner was formed in the same manner as in Example 27 except that the styrene-based resin of Example 27 was not added.
[0076]
Using the concentrated toners obtained in Examples 25 to 31 and Comparative Examples 5 and 6, the dilution rate was adjusted to 100 g / l, and the fibers were printed with the apparatus shown in FIG. In addition, appropriate post-treatment was performed on each fiber such as steaming and alkali treatment. Table 3 shows the results.
The dry toner of Example 32 was transferred to a cloth by a dry copying machine.
In Example 33, charge transfer (transfer pressure 0.1 kg / cm) was performed. ² In the apparatus shown in FIG. 1 and the apparatus shown in FIG. 3 to which an intermediate transfer member was attached as Example 34, printing was performed using the toner of Example 27. Table 3 shows the results. Further, as Example 35, 0.3 mg / cm of Isopar H was added before the secondary transfer. ² It sprayed above and evaluated similarly. Table 3 shows the results.
As is clear from the above results, a high-resolution printed fabric having a high fabric density was obtained by the image forming method, the liquid developer, and the toner of the present invention.
Further, when the toner of Example 27 was used as Example 36 and printing was performed on paper (T-6200) by the apparatus of FIG. 1, a clear image with high image density was obtained (no color development step). . Table 3 shows the evaluation results.
[0077]
[Table 3]

* Evaluation methods, evaluation criteria, and measurement methods of the average particle diameter of the toner are the same as those in Examples 1 to 12.
[0078]
【The invention's effect】
(1) Action and effect corresponding to claims 1 to 3
In the toner according to any one of claims 1 to 3, the main components of the resin are a resin selected from a polyester resin, an olefin resin, and a styrene resin, and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin. An image with a good feeling can be provided.
(2) Action and effect corresponding to claims 4, 8, and 12
In the liquid developer according to claims 4, 8, and 12, since the main components of the resin are a resin selected from a polyester resin, an olefin resin, and a styrene resin, and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin, An image with high image quality and good texture can be provided.
(3) Action and effect corresponding to claims 5, 9, and 13
In the liquid developer according to any one of claims 5, 9, and 13, the weight ratio of a resin selected from a polyester resin, an olefin resin, and a styrene resin to an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin is 9/1 to 2 /. 8, it is possible to provide an image with high image quality and good texture.
(4) Action and effect corresponding to claims 6, 10 and 14
In the liquid developers according to the sixth, tenth, and fourteenth aspects, a high-quality image can be provided because the acid value of a resin selected from a polyester resin, an olefin resin, and a styrene resin is 0 to 100 mg / KOH.
(5) Action and effect corresponding to claims 7, 11, and 15
In the liquid developer according to any one of claims 7, 11, and 15, the coloring agent is a resin selected from a polyester resin, an olefin resin, and a styrene resin in the presence of humic acid, a humic acid salt, or a humic acid derivative, and is alkali-soluble. Since the resin and / or the water-soluble resin is kneaded or flushed, a high-quality image can be provided.
(6) Action and effect corresponding to claim 16
In the liquid developer according to the sixteenth aspect, since the solubility of the alkali-soluble resin and the water-soluble resin is 20% or more, an image having a good feeling can be provided.
(7) Action and effect corresponding to claim 17
In the liquid developer according to the seventeenth aspect, since the acid value of the alkali-soluble and / or water-soluble resin is 0 to 2000 mg / KOH, a high-quality image can be provided.
(8) Action and effect corresponding to claim 18
In the liquid developer according to the eighteenth aspect, since the colorant is a dye, the dyeability and the washing resistance in printing are good, and the image density is high.
(9) Action and effect corresponding to claim 19
In the liquid developer according to the nineteenth aspect, since the purity of the dye is 80% or more, a high-quality image can be provided.
(10) Action and effect corresponding to claim 20
In the liquid developer according to the twentieth aspect, since the carrier liquid is an aliphatic saturated hydrocarbon having a boiling point of 130 ° C. or higher, a high-quality image can be provided.
(11) Action and effect corresponding to claim 21
In the liquid developer according to the twenty-first aspect, since the average particle diameter of the toner in the developer is 0.1 to 5 μm, a high-quality image can be provided.
[0079]
(12) Action and effect corresponding to claim 22
According to the image forming method of the present invention, after the electrostatic latent image is developed on the photoreceptor, an image is formed by applying pressure with a transfer roller, so that the transferability to paper or cloth having poor smoothness is good.
(13) Action and effect corresponding to claim 23
According to the image forming method of the present invention, an image is formed after the electrostatic latent image is developed on the photoreceptor and the toner image is transferred to the intermediate transfer member, so that the transferability to paper or cloth having poor smoothness is good. is there.
(14) Action and effect corresponding to claim 24
In the image forming method of the twenty-fourth aspect, a step of spraying a solvent on the intermediate transfer member before the secondary transfer is included, so that the transferability is further improved in addition to the effect of the twenty-third aspect.
(15) Action and effect corresponding to claim 25
In the image forming method according to the twenty-fifth aspect, the linear speed of the developing roller is 1.2 to 6 times and the linear speed of the squeeze roller are 1.2 to 4 times the linear speed of the photoreceptor. An image is obtained.
(16) Action and effect corresponding to claim 26
According to the image forming method of the twenty-sixth aspect, it is possible to provide an image with high image quality and good feeling even with dry toner.
(17) Action and effect corresponding to claim 27
Since the image forming apparatus according to the twenty-seventh aspect is loaded with the toner or the liquid developer, the excellent image can be formed by using the apparatus.
(18) Action and effect corresponding to claim 28
The process cartridge according to claim 28 holds the toner or the liquid developer and can be detachably attached to the image forming apparatus.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of an example of an image forming apparatus of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view of another example of the image forming apparatus of the present invention.
FIG. 3 is a schematic view of still another example of the image forming apparatus of the present invention.
FIG. 4 is a schematic view of an image forming apparatus having the process cartridge of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Process cartridge
2 Photoconductor
3 Charging means
4 Developing means
5 Cleaning means

Claims

An electrostatic latent image developing toner comprising at least a colorant and a resin, wherein the main component of the resin comprises a polyester resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin. .

An electrostatic latent image developing toner comprising at least a colorant and a resin, wherein a main component of the resin comprises an olefin resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin. .

An electrostatic latent image developing toner comprising at least a colorant and a resin, wherein the main component of the resin comprises a styrene-based resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin. .

A liquid developer for developing an electrostatic latent image in which toner particles composed of at least a colorant and a resin are dispersed in a high-resistance low-dielectric constant carrier liquid having a volume resistance of 1 × 10 ⁹ to 1 × 10 ¹⁶ Ω · cm. A liquid developer for developing an electrostatic latent image, wherein the main component of the resin comprises a polyester resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin.

The liquid developer for electrostatic latent image development according to claim 4, wherein the weight ratio of the polyester resin to the alkali-soluble resin and / or the water-soluble resin is 9/1 to 2/8.

The liquid developer for electrostatic latent image development according to claim 4, wherein the polyester resin has an acid value of 0 to 100 mg / KOH.

The colorant is characterized by being kneaded or flushed using the polyester resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin in the presence of humic acid, a humic acid salt or a humic acid derivative. The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to claim 4.

A liquid developer for developing an electrostatic latent image in which toner particles composed of at least a colorant and a resin are dispersed in a high-resistance low-dielectric constant carrier liquid having a volume resistance of 1 × 10 ⁹ to 1 × 10 ¹⁶ Ω · cm. A liquid developer for developing an electrostatic latent image, wherein the main component of the resin comprises an olefin resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin.

The liquid developer for electrostatic latent image development according to claim 8, wherein the weight ratio of the olefin-based resin to the alkali-soluble resin and / or the water-soluble resin is 9/1 to 2/8.

The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to claim 8, wherein the olefin resin has an acid value of 0 to 100 mg / KOH.

The colorant is characterized by being kneaded or flushed using the olefin resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin in the presence of humic acid, a humate or a humic acid derivative. The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to claim 8.

A liquid developer for developing an electrostatic latent image in which toner particles composed of at least a colorant and a resin are dispersed in a high-resistance low-dielectric constant carrier liquid having a volume resistance of 1 × 10 ⁹ to 1 × 10 ¹⁶ Ω · cm. A liquid developer for developing an electrostatic latent image, wherein a main component of the resin comprises a styrene resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin.

The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to claim 12, wherein the weight ratio of the styrene resin to the alkali-soluble resin and / or the water-soluble resin is 9/1 to 2/8.

The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to claim 12, wherein the styrene resin has an acid value of 0 to 100 mg / KOH.

The colorant is characterized by being kneaded or flushed using the styrenic resin and an alkali-soluble resin and / or a water-soluble resin in the presence of humic acid, a humic acid salt or a humic acid derivative. The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to claim 12.

The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of claims 4 to 15, wherein the solubility of the alkali-soluble resin or the water-soluble resin in an aqueous alkali solution or water is 20 to 100%.

The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of claims 4 to 16, wherein the alkali-soluble resin or the water-soluble resin has an acid value of 0 to 2000 mg / KOH.

18. The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to claim 4, wherein the colorant is a dye.

The liquid developer according to claim 18, wherein the dye has a purity of 80 to 100%.

The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of claims 4 to 19, wherein the carrier liquid is an aliphatic saturated hydrocarbon having a boiling point of 130 ° C or higher.

The liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of claims 4 to 20, wherein an average particle diameter of the toner in the liquid developer is 0.1 to 5 m.

The electrostatic latent image developing toner according to any one of claims 1 to 3, or the electrostatic latent image developing liquid developer according to any one of claims 4 to 21; An image forming method, wherein an image is transferred by applying pressure with a transfer roller after developing the image.

The electrostatic latent image developing toner according to any one of claims 1 to 3, or the electrostatic latent image developing liquid developer according to any one of claims 4 to 21; 23. The image forming method according to claim 22, wherein the image is developed, and after the toner image is primarily transferred to the intermediate transfer member, the image is secondarily transferred.

The image forming method according to claim 23, further comprising a step of spraying a solvent on the intermediate transfer member before the secondary transfer.

The linear speed of a developing roller for developing toner is 1.2 to 6 times the linear speed of a photoconductor, and the linear speed of a squeeze roller for removing excess solvent is 1.2 to 4 times. The image forming method according to any one of claims 22 to 24.

The image forming method according to claim 1, wherein the toner is a dry toner in which the colorant is a dye.

An image forming apparatus comprising the electrostatic latent image developing toner according to claim 1 or the electrostatic latent image developing liquid developer according to claim 4. apparatus.

In a process cartridge that integrally supports a photosensitive member and a unit including at least a developing unit selected from a charging unit, a developing unit, and a cleaning unit and is detachable from an image forming apparatus main body, the developing unit holds toner or developer The toner or the developer is the toner for developing an electrostatic latent image according to any one of claims 1 to 3 or the liquid developer for developing an electrostatic latent image according to any one of claims 4 to 21. A process cartridge.