JP2004332417A

JP2004332417A - Floor finish material

Info

Publication number: JP2004332417A
Application number: JP2003130828A
Authority: JP
Inventors: Akio Tokiwa; 昭夫常盤
Original assignee: Lonseal Corp
Current assignee: Lonseal Corp
Priority date: 2003-05-08
Filing date: 2003-05-08
Publication date: 2004-11-25
Anticipated expiration: 2023-05-08
Also published as: JP4220297B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a floor finish material which is a lamination including a glass fiber substrate, good in appearance, free from width shrinkage, and excellent in dimensional stability. <P>SOLUTION: The floor finish material is the lamination formed of a colored layer made of a thermoplastic synthetic resin, a rear layer, and an alternately orthogonally woven fabric made of glass fibers. The thermoplastic resin has a surface hardness in the range of 75 to 90, based on measurement by a hardness meter of a JIS durometer type A. Further the surface finish material has a printed layer and a transparent layer laminated on the colored layer in this order, and a foamed layer and/or an undermost base layer laminated under the rear layer. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はガラス繊維基材を積層した熱可塑性合成樹脂からなる寸法安定性のよい床仕上材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、床仕上材には寸法安定性を向上させるために基材として直交布、平織、綾織、絡み織（搦み織）、不織布などのガラス繊維を積層し使用していた。（例えば、特許文献１参照）
【０００３】
直交布とは、平織、絡み織、綾織のように縦糸と横糸を編み込まず、重ね合わせた上下の縦糸の間に横糸を挟み込み、それぞれの糸をバインダーで固着したものである。直交布は、図３のように横糸の上下を縦糸が挟む形であり、糸の屈曲はないが、糸の交錯点で糸が重なり合う本数が多く、厚さが厚くなる。そのため、直交布を床仕上材の基材として使用すると、直交布の形状（基布目）が床仕上材の表面に現出しやすいという問題を有していた。
【０００４】
平織とは、図４のように縦糸と横糸が１本ごとに浮沈して交錯する組織であり、綾織とは、図５のように縦糸と横糸が、１本或いは連続した複数本ごとに浮沈して交錯する組織である。平織や綾織は、糸が交錯し屈曲が多いため、床仕上材の基材として使用すると、糸の凹凸（基布目）が床仕上材の表面に現出しやすく、さらに、縦糸が加工時の張力により延伸される結果、横糸が屈曲し、巾方向の寸法収縮（以後、巾収縮という）が発生するという問題を有していた。
【０００５】
絡み織（搦み織）とは、図６のように横糸の上下に縦糸を配し、上下の縦糸を横糸１本ごとにもじらせるように織る組織である。絡み織（搦み織）は、縦糸が横糸をもじらせるように編み込んであり、糸の交錯点で重なりあう糸本数が３本と多い。そのため、床仕上材の基材として絡み織（搦み織）を使用すると、その凹凸（基布目）が表面に現出しやすく、また、横糸の屈曲は無いが、縦糸がもじりあっているため、縦糸が加工時の張力により延伸される結果、横糸が激しく屈曲することになり、加工時に大きな巾収縮が発生するという問題を有していた。
【０００６】
直交布、平織、綾織、絡み織は、糸の屈曲が大きく、糸の交錯点で重なり合う糸の本数が多いことから、熱可塑性合成樹脂からなる着色層、裏層、発泡層などを積層する時、空気を巻き込みやすく、その後に加熱する工程があると、巻き込んだ空気が膨張し、接着強度を低下させたり、或いは、床仕上材の表面に凹凸模様を施す型押工程の時に、巻き込んだ空気が膨張しパンクが発生し、意匠を損なう場合があった。
【０００７】
不織布は、短繊維を漉いて抄紙し、バインダーで固着したものであり、不織布の抄紙の段階で太い短繊維が混入すると部分的に凹凸が発生し、その凹凸が床仕上材の表面に現出し意匠性を損なうことがあった。また、ガラス繊維製の不織布は、柔軟性が低いために、加工時の屈曲により折れシワが発生しやすく、その折れシワは床仕上材の表面に現出してしまった。さらに、不織布は繊維が相互間で拘束されておらず、バインダーで固着しているのみであり、加工時の張力により、延伸しまうこととなり、巾収縮が大きくなるという問題を有していた。
このように従来から使用されているガラス繊維基材には、床仕上材表面への基布目の現出、シワ、パンクなど意匠性の問題、巾収縮などの寸法安定性の問題が有していた。
熱可塑性合成樹脂層とガラス繊維基材を積層する場合、ガラス繊維基材の食い込みと層間の接着性が熱可塑性合成樹脂層の硬さによって影響を受ける。熱可塑性合成樹脂層が軟らか過ぎるとガラス繊維基材の食い込みが大きくなり基布目が床仕上材表面に現出してしまい、硬過ぎると熱可塑性合成樹脂層とガラス繊維基材層の間の密着強度が低下し、パンクが発生するなどの問題も有していた。
【０００８】
【先行技術文献の開示】
【特許文献１】
特開平０１−３１８６５８号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者は、上述した課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、基材として、ガラス繊維製の交互直交布を用い、且つ、交互直交布と積層する着色層、裏層に使用する熱可塑性合成樹脂を、ＪＩＳデュロメータータイプＡ硬度計により測定した表面硬度で７５〜９０とすることより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は、ガラス繊維基材を積層した床仕上材であって、意匠性を損なうことなく、密着強度及び寸法安定性を維持できる床仕上材を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明が上記課題を解決するために講じた手段は、請求項１では熱可塑性合成樹脂からなる着色層および裏層とガラス繊維製の交互直交布を積層した床仕上材であって、該熱可塑性合成樹脂の表面硬度がＪＩＳデュロメータータイプＡ硬度計により測定した値が７５〜９０であることを特徴とし、請求項２では上記着色層の上に印刷層と透明層を順次積層したことを特徴とし、さらに請求項３では、上記裏層の下に発泡層及び／又は最下層基材を積層したことを特徴としている。
本発明に使用するガラス繊維製の交互直交布は、図７のように糸の交錯点で糸が重なり合う本数が少なく、厚さが薄く、凹凸も少ないため、布の形状（基布目）が表面に出現しにくく、床仕上材表面の型押時に、パンクせず意匠性を害することはない。また、糸の屈曲が少なく延伸による布の寸法変化も小さいため、加工時の巾収縮も小さくできる。更に、ガラス繊維の強度を損なうことがないので、床仕上材の寸法安定性にも優れている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明は図１及び図２に示すように、着色層、ガラス繊維製の交互直交布、裏層を順次積層した構造と、更に着色層の上に印刷層と透明層を順次積層してもよく、さらに裏層の下に発泡層及び／又は最下層基材を積層しても良い。交互直交布は、着色層と裏層の間、着色層の層内、裏層の層内、もしくは、最下層に配置することが出来る。
本発明の床仕上材は、通常厚さが０．５ｍｍ〜１０．０ｍｍであり、形状としては、定型寸法に裁断したタイル状、長尺のシート状のものがある。
【００１２】
交互直交布は、上記したガラス繊維製の直交布、平織、綾織、絡み織（搦み織）、不織布とは異なり、糸の交錯点で糸が重なり合う糸の本数が少なく、厚さが薄く、凹凸も少ないため、基布目が床仕上材の表面に出現しにくく、パンクも発生せず、意匠性を害することは少ない。また、糸の屈曲が少ないため、加工時の張力による巾収縮も小さくできる。更に、ガラス繊維の強度を損なうことがないので、製造後の床仕上材の寸法安定性にも優れている。
【００１３】
本発明の交互直交布に使用するガラス繊維フィラメントは、フィラメント直径が好ましくは２〜１５μｍであり、より好ましくはフィラメント直径が５〜１０μｍであり、そのガラス繊維フィラメントを使用してガラス繊維糸に紡績する。ガラス繊維糸は、Ｔｅｘ番手が５〜５００ｇ／１０００ｍの範囲が良く、より好ましくは２０〜１００ｇ／１０００ｍの範囲である。ガラス繊維糸の縦方向と横方向への打ち込み本数は、１〜２０本／２５．４ｍｍの範囲であり、好ましくは２〜１０本／２５．４ｍｍの範囲である。
さらに、床仕上材の意匠を害さずに寸法安定性を保持するには適切な面密度｛本発明では面密度を２５．４ｍｍ角の重量（ｇ）で表す。｝の交互直交布を使用することが好ましく、意匠性及び寸法安定性を考慮すると交互直交布の面密度は１×１０^−３〜５０×１０^−３ｇの範囲が好ましく、５×１０^−３〜３０×１０^−３ｇの範囲がより好ましい。
【００１４】
本発明の交互直交布を使用すると、加工時の巾収縮や床仕上材としての寸法安定性に優れた床仕上材を得られるが、基布目を床仕上材表面に現出させず、意匠性を害さないためには、基材として交互直交布を用いるとともに、ＪＩＳデュロメータータイプＡ硬度計により測定した表面硬度が７５〜９０である熱可塑性合成樹脂からなる着色層、裏層を使用することが必要である。
熱可塑性合成樹脂と基材との積層時に、熱可塑性合成樹脂にガラス繊維糸が充分に食い込み、なおかつガラス繊維糸の跡が床仕上材表面に現出せず、さらにパンクを発生させないためには、熱可塑性合成樹脂は適度の硬さ、柔かさを必要とする。すなわち、着色層や裏層を形成する熱可塑性合成樹脂は、ＪＩＳＫ６２５３加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの型さ試験方法３．２（２）デュロメータ（ａ）タイプＡの試験方法に準じたゴム硬度計（ＪＩＳＡタイプ硬度計）による表面硬度（２０℃、１０秒後）が７５〜９０であることが好ましく、８０〜９０がより好ましい。
【００１５】
本発明の透明層、着色層、発泡層、裏層は熱可塑性合成樹脂からなり、その熱可塑性合成樹脂としては、塩化ビニル系樹脂，塩素化ポリエチレン等の含ハロゲン樹脂、ポリエチレン，ポリプロピレン，エチレン−αオレフィン共重合樹脂，プロピレン−αオレフィン共重合樹脂，エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂，エチレン−アクリル酸エステル共重合樹脂，エチレン−メタクリル酸エステル共重合樹脂，エチレン−アクリル酸共重合樹脂等のオレフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。これら熱可塑性合成樹脂は、１種類の単独でも、２種以上複合して使用してもよい。
【００１６】
本発明の透明層は上記熱可塑性合成樹脂からなり、印刷層の表面保護、汚れ防止を目的に、印刷層の上に積層するものであり、容易に印刷模様が視認できる透明性を有していれば良い。透明層の厚さは、０．１〜１．５ｍｍ程度が好ましい。
【００１７】
本発明の着色層は上記熱可塑性合成樹脂からなり、ＪＩＳデュロメータータイプＡ硬度計により測定した表面硬度の範囲が７５〜９０であり、８０〜９０がより好ましい。着色層は床仕上材の着色による意匠向上を目的に、着色剤を含有した層であり、着色層の厚さは、０．１〜１．５ｍｍ程度が好ましい。
【００１８】
本発明の印刷層は、床仕上材の意匠付与のために、印刷を施した層である。印刷は、床仕上材の積層の段階で、着色層の上に、グラビア、フレキソ、捺染印刷などの手法で印刷を施すか、グラビア、フレキソ、捺染などの印刷を施した熱可塑性合成樹脂のシートまたはフィルムを張り合わせたものである。
また、離型紙に印刷を施した転写印刷紙を使用し、加熱した床仕上材の着色層の上に、転写印刷紙を圧着し、印刷されたインクを床仕上材の着色層の上に熱転写させる手法も用いることが出来る。
床仕上材の意匠付与方法は、熱可塑性合成樹脂からなる床仕上材を加熱溶融させ、その表面に凹凸部を持った板やロールを圧着することにより、床仕上材の表面に凹凸を生じさせる型押手法や、熱可塑性合成樹脂からなる透明層や着色層に異なる色に着色した熱可塑性合成樹脂からなるシートやフィルムまたはペレットやチップなどを混入し、着色層に斑模様を生じさせるマーブル手法、或いは、熱可塑性合成樹脂からなる着色層や後述する裏層の上に、着色した熱可塑性合成樹脂や熱硬化性合成樹脂、金属、無機物などからなる、ペレットやチップを撒き固着させて、模様を出現させる手法などを用いることが出来る。
【００１９】
本発明の発泡層は上記熱可塑性合成樹脂からなり、床仕上材の衝撃吸収性、防音性、保温性などを向上させる目的のために積層するものであり、それら衝撃吸収性、防音性、保温性を考慮すると、発泡層の厚さ及び発泡倍率は、好ましくは厚さが０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、発泡倍率が２〜１５倍であり、より好ましくは厚さが１．０ｍｍ〜３．０ｍｍ、発泡倍率が２倍〜１０倍程度である。
【００２０】
本発明の裏層は上記熱可塑性合成樹脂からなり、ＪＩＳデュロメータータイプＡ硬度計により測定した表面硬度が７５〜９０であり、８０〜９０がより好ましい。裏層は床仕上材の寸法安定性、剛性の向上のために、充填剤を多く配合したものである。
【００２１】
透明層及び着色層には無機又は有機系の抗菌剤、防黴剤を配合し、抗菌性、防黴性を付与することも可能である。また、静電気による塵埃付着の防止として、透明層及び着色層へ帯電防止剤の混入や表面塗布などより、帯電防止性を付与することができ、ＪＩＳＫ６９１１熱硬化性プラスチック一般試験方法による表面抵抗率として、好ましくは１０^１０Ω以下であり、より好ましくは１０^８Ω以下である。
更に、透明層及び着色層の表面にエンボス加工、或いは、透明層に相溶性の低い、無機又は有機の粒子の添加を施すことにより、更に意匠性に優れた床仕上材を得ることができる。
【００２２】
本発明に使用する最下層基材は、糸を織って組織化、或いは不織布として構成した基材で、床下地との接着性、施工性、寸法安定性を向上させるために使用するものである。セルロース系（レーヨンなど），ポリアミド系，ポリビニルアクリル系，ポリエステル系，ポリアクリルニトリル系，ポリ塩化ビニル系（テビロンなど），ポリウレタン系，アラミド系などの化学繊維、綿，亜麻，麻などの植物繊維、絹，羊毛などの動物繊維、ガラス繊維、金属繊維などからなり、これら繊維を１種単独かまたは２種以上を併用することができる。
【００２３】
【実施例】
次に本発明を実施例及び比較例をあげて、さらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２４】
［実施例１］
表１に示す配合３の１層目の裏層を、厚さ０．８ｍｍに圧延するとともに、ポリエステル、レーヨン、テビロンの混紡の最下層基材に積層し、この上面に表２に示す面密度が１１．５×１０^−３ｇの交互直交布のガラス繊維基材を積層し、更に、表１に示す配合３の２層目の裏層を、厚さ０．５ｍｍに圧延するとともに上記ガラス繊維基材面に積層する。
更にその上面に、表１に示す配合２の着色層を、厚さ０．２ｍｍに圧延するとともに積層し、床仕上材を得た。表２にその評価結果を記載する。
【００２５】
［実施例２］
表１に示す配合３の１層目の裏層を、厚さ０．８ｍｍに圧延するとともに、ポリエステル、レーヨン、テビロンの混紡の最下層基材に積層し、この上面に表２に示す面密度が１１．５×１０^−３ｇの交互直交布のガラス繊維基材を積層し、更に、表１に示す配合３の２層目の裏層を、厚さ０．５ｍｍに圧延するとともに上記ガラス繊維基材面に積層する。
更にその上面に、表１に示す配合２の着色層を、厚さ０．２ｍｍに圧延するとともに積層し、その上面に意匠付与のための印刷を施し、更に上面に表１に示す配合１の透明層を、厚さ０．４ｍｍで圧延するとともに積層し、床仕上材を得た。表２にその評価結果を記載する。
【００２６】
［実施例３］
表１に示す配合４の発泡層を、厚さ０．７５ｍｍに圧延するとともに、ポリエステル、レーヨン、テビロンの混紡の最下層基材に積層し、発泡炉で２倍に発泡させ発泡層を得る。発泡層の上面に表１に示す配合３の１層目の裏層を、厚さ０．４ｍｍに圧延するとともに、この上面に表２に示す面密度が３５．０×１０^−３ｇの交互直交布のガラス繊維基材を積層し、更に、表１に示す配合３の２層目の裏層を、厚さ０．５ｍｍに圧延するとともに上記ガラス繊維基材面に積層する。
更にその上面に、表１に示す配合２の着色層を、厚さ０．２ｍｍに圧延するとともに積層し、その上面に意匠付与のための印刷を施し、更に上面に表１に示す配合１の透明層を、厚さ０．４ｍｍで圧延するとともに積層し、床仕上材を得た。表２にその評価結果を記載する。
【００２７】
［比較例１］
実施例１の面密度が１１．５×１０^−３ｇの交互直交布ガラス繊維基材の替わりに、表２に示す直交布のガラス繊維基材を使用すること以外は実施例１と同様にして、床仕上材を得た。その評価結果を表２に記載する
【００２８】
［比較例２］
実施例１の面密度が１１．５×１０^−３ｇの交互直交布ガラス繊維基材の替わりに、表２に示す絡み織りのガラス繊維基材を使用すること以外は実施例１と同様にして、床仕上材を得た。その評価結果を表２に記載する。
【００２９】
［比較例３］
実施例１の面密度が１１．５×１０^−３ｇの交互直交布ガラス繊維基材の替わりに、表２に示す不織布のガラス繊維基材を使用すること以外は実施例１と同様にして、床仕上材を得た。その評価結果を表２に記載する。
【００３０】
［比較例４］
実施例１の着色層の配合を配合２の替わりに、表１に示す配合５を使用すること以外は実施例１と同様にして、床仕上材を得た。その評価結果を表２に記載する。
【００３１】
［比較例５］
実施例１の着色層の配合を配合２の替わりに、表１に示す配合６を使用すること以外は実施例１と同様にして、床仕上材を得た。その評価結果を表２に記載する。
【００３２】
得られた床仕上材の評価方法及び評価基準を以下に記載する。
＜評価方法及び評価基準＞
▲１▼意匠性（基布目）：得られた床仕上材の表面状態を目視で観察する。
◎：床仕上材の表面に基布目の跡が殆ど目立たない。
○：床仕上材の表面に基布目の跡が目立ちにくい。
×：床仕上材の表面に基布目の跡が目立つ。
▲２▼意匠性（パンク）：得られた床仕上材の表面状態を目視で観察する。
○：床仕上材の層間にパンクが発生しにくく、床仕上材の表面にパンクの跡が目立たない。
×：床仕上材の層間にパンクが発生し易く、床仕上材の表面にパンクの跡が目立つ。
▲３▼意匠性（シワ）：得られた床仕上材の表面状態を目視で観察する。
○：ガラス繊維基材にシワが発生しにくく、床仕上材の表面にシワの跡が目立たない。
×：ガラス繊維基材にシワが発生し易く、床仕上材の表面にシワの跡が目立つ。
▲４▼巾収縮：ＪＩＳＡ１４５４「高分子張り床材試験方法」６．４床シートの寸法ｃ）に準拠し、精度１ｍｍの寸法測定器で巾を測定する。得られた床仕上材に対し、ガラス繊維原反の巾と製品仕上後のガラス繊維巾の差を変化率として次式により求める。
巾収縮＝｛（ガラス繊維原反の巾−製品仕上後のガラス繊維巾）／ガラス繊維原反の巾｝×１００
○：３％以下
×：３％を越える。
▲５▼寸法安定性：ＪＩＳＡ１４５４「高分子張り床材試験方法」６．７加熱による長さ試験方法に準拠する。得られた床仕上材をタテ３００ｍｍ、ヨコ３００ｍｍの大きさに抜き取り、タテヨコ方向それぞれの端部から１０ｍｍ及び中央の３箇所に標線を配置し、床仕上材を温度２０℃、湿度６５％の標準状態に１２時間以上放置した後、それぞれの標線間の長さを測定し、加熱試験として温度８０℃に６時間保った後取り出し、上記標準状態に１時間静置し、さらにそれぞれの標線間の長さを測定し、試験前の長さに対する変化率を次式で求める。
寸法安定性＝｛（加熱試験前長さ−加熱試験後長さ）／加熱試験前長さ｝×１００
○：０．１％以下
×：０．１％を越える
【００３３】
【表１】

安定剤＊１：液状及び粉末のＢａ−Ｚｎ系安定剤（旭電化株式会社製）
安定剤＊２：粉状のＢａ−Ｚｎ系安定剤（日東化成工業株式会社製）
安定剤＊３：液状及び粉末のＢａ−Ｚｎ系安定剤（旭電化株式会社製）
【００３４】
【表２】

交互直交布＊１：フィラメント直径が９μｍ、Ｔｅｘ番手が５０ｇ／１０００ｍのガラス繊維の紡績糸を使用し、縦糸の打ち込み本数が６本／２５．４ｍｍ、横糸の打ち込み本数が３本／２５．４ｍｍで、アクリル樹脂系のバインダーで組織した面密度が１１．５×１０^−３ｇの交互直交布のガラス繊維基材
交互直交布＊２：フィラメント直径が９μｍ、Ｔｅｘ番手が５０ｇ／１０００ｍのガラス繊維の紡績糸を使用し、縦糸の打ち込み本数が６本／２５．４ｍｍ、横糸の打ち込み本数が３本／２５．４ｍｍで、アクリル樹脂系のバインダーで組織した面密度が３５．０×１０^−３ｇの交互直交布のガラス繊維基材
直交布＊３：フィラメント直径が９μｍ、Ｔｅｘ番手が５０ｇ／１０００ｍのガラス繊維の紡績糸を使用し、縦糸の打ち込み本数が上下２本を１本とした３本／２５．４ｍｍ、横糸の打ち込み本数が３本／２５．４ｍｍで、アクリル樹脂系のバインダーで組織した直交布のガラス繊維基材
絡み織＊４：フィラメント直径が９μｍ、Ｔｅｘ番手が５０ｇ／１０００ｍのガラス繊維の紡績糸を使用し、縦糸の打ち込み本数がもじりあっている２本を１本として１０本／２５．４ｍｍ、横糸の打ち込み本数が１０本／２５．４ｍｍで、アクリル樹脂系のバインダーで組織した絡み織のガラス繊維基材
不織布＊５：目付け量３０ｇ／ｍ^２の不織布のガラス繊維基材
【００３５】
実施例１〜３と比較例１〜３の比較から、ＪＩＳデュロメータータイプＡ硬度計による表面硬度が７５〜９０の範囲にある中間層や裏層を使用しても、交互直交布ガラス繊維基材以外の基材を使用すると意匠性や巾収縮を損なうことがわかる。
また、実施例２と比較例４、５の比較から、基材として、同じ交互直交布ガラス繊維基材を使用しても、ＪＩＳデュロメータータイプＡ硬度計による表面硬度が７５〜９０の範囲にある中間層（実施例２）を使用すると意匠性、巾収縮、寸法安定性に何の問題もないが、表面硬度が７５より小さい中間層（比較例４）、９０を越える中間層（比較例５）を使用すると意匠性を損なうことがわかる。
【００３６】
【発明の効果】
本発明は、熱可塑性合成樹脂からなる着色層と裏層及びガラス繊維製の交互直交布を積層し、該熱可塑性合成樹脂の表面硬度がＪＩＳデュロメータータイプＡ硬度計により測定した値が７５〜９０である床仕上材としたことにより、従来のガラス繊維基材を積層した床仕上材と比べ、意匠性を損なうことなく、巾収縮がなく、寸法安定性の優れた床仕上材を得ることができ、また、印刷層、透明層を積層することにより、意匠性を向上でき、更に、発泡層及び／又は最下層基材を積層することにより、衝撃吸収性、防音性、保温性、床下地との接着性、施工性を向上することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる実施の一例を示す断面図
【図２】本発明に係わる実施の他の一例を示す断面図
【図３】直交布基材の構造図（平面図及び断面図）
【図４】平織基材の構造図（平面図及び断面図）
【図５】綾織基材の構造図（平面図及び断面図）
【図６】絡み織基材の構造図（平面図及び断面図）
【図７】交互直交布基材の構造図（平面図及び断面図）
【符号の説明】
１：着色層
２：裏層
３：ガラス繊維基材
４：透明層
５：印刷層
６：最下層基材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a floor finishing material having good dimensional stability made of a thermoplastic synthetic resin in which glass fiber base materials are laminated.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, glass fibers such as orthogonal cloth, plain weave, twill weave, entangled weave (woven fabric), and non-woven fabric have been laminated and used as a base material in order to improve dimensional stability. (For example, see Patent Document 1)
[0003]
An orthogonal cloth is a fabric in which warp and weft are not knitted like plain weave, tangle weave, or twill, but weft is sandwiched between upper and lower warps, and each yarn is fixed with a binder. As shown in FIG. 3, the orthogonal fabric has a shape in which the warp yarns are sandwiched between the upper and lower sides of the weft yarn, and the yarn does not bend. Therefore, when the orthogonal cloth is used as the base material of the floor finish, there is a problem that the shape (base cloth) of the orthogonal cloth is likely to appear on the surface of the floor finish.
[0004]
The plain weave is a structure in which warp and weft are floated and mixed one by one as shown in FIG. 4, and the twill weave is floated and settled by one or a plurality of continuous warps and wefts as shown in FIG. It is a crossing organization. Since plain weave and twill weave are interlaced and bent flexibly, when used as a base material for flooring materials, unevenness of the yarn (base fabric) tends to appear on the surface of the flooring material, and warp yarns are the tension during processing As a result, the weft yarn is bent, and there is a problem that dimensional shrinkage in the width direction (hereinafter referred to as width shrinkage) occurs.
[0005]
As shown in FIG. 6, the entangled weave (knitted weave) is a structure in which warp yarns are arranged above and below the weft yarn, and the upper and lower warp yarns are woven so that each weft yarn is kinked. The entangled weave (knitted weave) is knitted so that the warp thread causes the weft, and the number of yarns that overlap at the intersection of the threads is as large as three. Therefore, when weaving (woven fabric) is used as the base material for the floor finish, the unevenness (base fabric) is likely to appear on the surface, and wefts are not bent, but warp yarns are repelled. As a result of the warp being stretched by the tension during processing, the weft is severely bent, which causes a problem that large width shrinkage occurs during processing.
[0006]
Orthogonal fabrics, plain weaves, twill weaves, and tangle weaves have large yarn bending and a large number of yarns that overlap at the intersection of yarns. If there is a process that heats the air easily and then heats it, the entrained air expands and decreases the adhesive strength, or the air entrained during the embossing process that gives the surface of the floor finish material an uneven pattern. Swells and puncture occurs, which may impair the design.
[0007]
Nonwoven fabrics are made of short fibers that are made of paper and fixed with a binder. When thick short fibers are mixed in the nonwoven fabric paper making process, irregularities are partially generated, and the irregularities appear on the surface of the floor finish. There were times when designability was spoiled. Further, since the nonwoven fabric made of glass fiber has low flexibility, it is easy to generate wrinkles due to bending during processing, and the bent wrinkles appeared on the surface of the flooring material. Further, the nonwoven fabric has a problem that the fibers are not restrained between each other and are only fixed with a binder, and stretched due to the tension at the time of processing, resulting in a large width shrinkage.
As described above, the glass fiber base material that has been used in the past has problems of design properties such as the appearance of the base fabric on the surface of the flooring material, wrinkles and punctures, and dimensional stability problems such as width shrinkage. It was.
When the thermoplastic synthetic resin layer and the glass fiber base material are laminated, the biting of the glass fiber base material and the adhesion between the layers are affected by the hardness of the thermoplastic synthetic resin layer. If the thermoplastic synthetic resin layer is too soft, the glass fiber base material will bite in and the base fabric will appear on the floor finish, and if it is too hard, the adhesion strength between the thermoplastic synthetic resin layer and the glass fiber base layer will be However, there was a problem that puncture occurred.
[0008]
[Disclosure of prior art documents]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 01-318658
[Problems to be solved by the invention]
As a result of intensive research to solve the above-mentioned problems, the present inventor uses an alternating cloth made of glass fiber as a base material, and uses it for a colored layer and a back layer laminated with the alternating cloth. The present inventors have found that the above problems can be solved by setting the thermoplastic synthetic resin to a surface hardness of 75 to 90 as measured with a JIS durometer type A hardness meter, and have completed the present invention.
An object of the present invention is to provide a floor finishing material in which glass fiber base materials are laminated, and can maintain the adhesion strength and dimensional stability without impairing the design.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, there is provided a floor finishing material in which a colored layer and a back layer made of a thermoplastic synthetic resin and glass fiber alternating orthogonal fabrics are laminated. The surface hardness of the plastic synthetic resin is 75 to 90 as measured by a JIS durometer type A hardness meter. In claim 2, a printed layer and a transparent layer are sequentially laminated on the colored layer. Further, the third aspect is characterized in that a foam layer and / or a lowermost layer base material is laminated under the back layer.
As shown in FIG. 7, the glass fiber alternating orthogonal cloth used in the present invention has a small number of overlapping yarns at the intersection of the yarns, a thin thickness, and few irregularities. And does not puncture and does not harm the design when embossing the surface of the floor finish. Further, since the yarn is less bent and the dimensional change of the fabric due to stretching is small, the width shrinkage during processing can be reduced. Furthermore, since the strength of the glass fiber is not impaired, the floor finish has excellent dimensional stability.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the present invention, as shown in FIGS. 1 and 2, a structure in which a colored layer, an alternating cloth made of glass fiber, and a back layer are sequentially laminated, and a printed layer and a transparent layer are sequentially laminated on the colored layer. In addition, a foam layer and / or a lowermost layer base material may be further laminated below the back layer. The alternating orthogonal fabric can be arranged between the colored layer and the back layer, in the layer of the colored layer, in the layer of the back layer, or in the lowermost layer.
The flooring material of the present invention usually has a thickness of 0.5 mm to 10.0 mm, and includes a tile shape and a long sheet shape that are cut to a standard size.
[0012]
Unlike the above-mentioned orthogonal fabrics made of glass fiber, plain weave, twill weave, entangled weave (woven fabric), and non-woven fabric, the number of yarns that overlap yarns at the intersection of yarns is small, and the thickness is thin. Since there are few unevenness | corrugations, a base fabric is hard to appear on the surface of a floor finishing material, puncture does not generate | occur | produce, and there is little harm to design property. Moreover, since there is little bending of a thread | yarn, the width shrinkage by the tension | tensile_strength at the time of a process can also be made small. Furthermore, since the strength of the glass fiber is not impaired, the dimensional stability of the floor finish after production is excellent.
[0013]
The glass fiber filament used in the alternating orthogonal fabric of the present invention preferably has a filament diameter of 2 to 15 μm, more preferably a filament diameter of 5 to 10 μm. The glass fiber filament is used to spin a glass fiber yarn. To do. The glass fiber yarn has a Tex count in the range of 5 to 500 g / 1000 m, and more preferably in the range of 20 to 100 g / 1000 m. The number of glass fiber yarns driven in the vertical and horizontal directions is in the range of 1 to 20 / 25.4 mm, and preferably in the range of 2 to 10 / 25.4 mm.
Furthermore, an appropriate surface density (in the present invention, the surface density is represented by a weight (g) of 25.4 mm square) to maintain dimensional stability without impairing the design of the floor finish. }, And in view of design and dimensional stability, the surface density of the alternating orthogonal fabric is preferably in the range of 1 × 10 ⁻³ to 50 × 10 ⁻³ g, and 5 × 10 ^−3. A range of ˜30 × 10 ⁻³ g is more preferable.
[0014]
When the alternate orthogonal fabric of the present invention is used, a floor finish excellent in dimensional stability as a width shrinkage during processing and a floor finish can be obtained. In order to prevent harm, it is necessary to use an alternating cloth as a base material and a colored layer and a back layer made of a thermoplastic synthetic resin having a surface hardness measured by a JIS durometer type A hardness meter of 75 to 90. is necessary.
To laminate the thermoplastic synthetic resin and the base material, the glass fiber yarn sufficiently bites into the thermoplastic synthetic resin, and the trace of the glass fiber yarn does not appear on the floor finish surface, and further, puncture is not generated. A thermoplastic synthetic resin needs moderate hardness and softness. That is, the thermoplastic synthetic resin for forming the colored layer and the back layer is a rubber according to JIS K 6253 vulcanized rubber and thermoplastic rubber type test method 3.2 (2) durometer (a) type A test method. The surface hardness (20 ° C., after 10 seconds) measured by a hardness meter (JISA type hardness meter) is preferably 75 to 90, more preferably 80 to 90.
[0015]
The transparent layer, colored layer, foam layer, and back layer of the present invention are made of a thermoplastic synthetic resin. Examples of the thermoplastic synthetic resin include vinyl chloride resins, halogen-containing resins such as chlorinated polyethylene, polyethylene, polypropylene, and ethylene- Olefin such as α-olefin copolymer resin, propylene-α-olefin copolymer resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, ethylene-acrylic acid ester copolymer resin, ethylene-methacrylic acid ester copolymer resin, ethylene-acrylic acid copolymer resin And thermoplastic elastomers such as olefin-based resins, olefin-based thermoplastic elastomers, styrene-based thermoplastic elastomers, polyester-based thermoplastic elastomers, and urethane-based thermoplastic elastomers. These thermoplastic synthetic resins may be used alone or in combination of two or more.
[0016]
The transparent layer of the present invention is made of the above-mentioned thermoplastic synthetic resin, and is laminated on the printing layer for the purpose of protecting the surface of the printing layer and preventing stains, and has transparency that allows the printed pattern to be easily recognized. Just do it. The thickness of the transparent layer is preferably about 0.1 to 1.5 mm.
[0017]
The colored layer of the present invention is made of the above-mentioned thermoplastic synthetic resin, and the range of the surface hardness measured with a JIS durometer type A hardness meter is 75 to 90, and 80 to 90 is more preferable. The colored layer is a layer containing a colorant for the purpose of improving the design by coloring the floor finish, and the thickness of the colored layer is preferably about 0.1 to 1.5 mm.
[0018]
The printed layer of the present invention is a layer on which printing has been performed in order to impart a design to the floor finish material. Printing is a layer of flooring material, and a thermoplastic synthetic resin sheet is printed on the colored layer by a technique such as gravure, flexo, textile printing, or gravure, flexo, textile printing, etc. Alternatively, a film is laminated.
Also, using transfer printing paper that has been printed on the release paper, the transfer printing paper is pressure-bonded onto the heated colored layer of the flooring material, and the printed ink is thermally transferred onto the colored layer of the flooring material It is also possible to use a method of making it.
The floor finishing material design is applied by heating and melting a floor finishing material made of a thermoplastic synthetic resin, and pressing a plate or roll having a concavo-convex portion on the surface, thereby generating irregularities on the surface of the floor finishing material. An embossing technique, or a marble technique that creates a spotted pattern on the colored layer by mixing a transparent layer or colored layer made of thermoplastic synthetic resin with a sheet, film, pellet or chip made of thermoplastic synthetic resin colored in a different color. Or, a pellet or chip made of a colored thermoplastic synthetic resin, thermosetting synthetic resin, metal or inorganic material is spread and fixed on a colored layer made of a thermoplastic synthetic resin or a back layer to be described later. A technique for causing the to appear can be used.
[0019]
The foamed layer of the present invention is made of the above-mentioned thermoplastic synthetic resin, and is laminated for the purpose of improving the impact absorbing property, soundproofing property, heat retaining property, etc. of the floor finish, and these shock absorbing property, soundproofing property, heat retaining property. In consideration of the properties, the thickness of the foamed layer and the foaming ratio are preferably 0.5 mm to 5.0 mm and the foaming ratio is 2 to 15 times, more preferably 1.0 to 3 mm. 0 mm and the expansion ratio is about 2 to 10 times.
[0020]
The back layer of the present invention is made of the above-mentioned thermoplastic synthetic resin, and has a surface hardness measured by a JIS durometer type A hardness meter of 75 to 90, more preferably 80 to 90. The back layer is a mixture of many fillers for improving the dimensional stability and rigidity of the floor finish.
[0021]
An inorganic or organic antibacterial agent and antifungal agent can be blended in the transparent layer and the colored layer to impart antibacterial and antifungal properties. In addition, to prevent dust adhesion due to static electricity, antistatic property can be imparted to the transparent layer and the colored layer by mixing an antistatic agent or surface coating, etc., and surface resistance according to the general test method of JIS K 6911 thermosetting plastics. The rate is preferably 10 ¹⁰ Ω or less, and more preferably 10 ⁸ Ω or less.
Furthermore, the floor finishing material which is further excellent in design can be obtained by embossing the surface of the transparent layer and the colored layer or adding inorganic or organic particles having low compatibility to the transparent layer.
[0022]
The lowermost base material used in the present invention is a base material that is formed by weaving a yarn to form or non-woven, and is used to improve adhesion to a floor base, workability, and dimensional stability. . Cellulose (such as rayon), polyamide, polyvinyl acrylic, polyester, polyacrylonitrile, polyvinyl chloride (such as Tevilon), polyurethane, aramid, etc., chemical fibers, cotton, flax, hemp, etc. It consists of animal fibers such as silk and wool, glass fibers, metal fibers, etc., and these fibers can be used alone or in combination of two or more.
[0023]
【Example】
EXAMPLES Next, although an Example and a comparative example are given and this invention is demonstrated in more detail, this invention is not limited to these Examples.
[0024]
[Example 1]
The first back layer of Formulation 3 shown in Table 1 was rolled to a thickness of 0.8 mm and laminated on the lowermost base material of a blend of polyester, rayon, and Tevilon, and the surface density shown in Table 2 on this upper surface 11.5 × 10 ⁻³ g of alternately orthogonal cloth glass fiber base materials, and the second back layer of Formulation 3 shown in Table 1 is rolled to a thickness of 0.5 mm and the glass Laminate on the fiber substrate surface.
Furthermore, the colored layer of the composition 2 shown in Table 1 was rolled and laminated on the upper surface to a thickness of 0.2 mm to obtain a floor finish. Table 2 describes the evaluation results.
[0025]
[Example 2]
The first back layer of Formulation 3 shown in Table 1 was rolled to a thickness of 0.8 mm and laminated on the lowermost base material of a blend of polyester, rayon, and Tevilon, and the surface density shown in Table 2 on this upper surface 11.5 × 10 ⁻³ g of alternately orthogonal cloth glass fiber base materials, and the second back layer of Formulation 3 shown in Table 1 is rolled to a thickness of 0.5 mm and the glass Laminate on the fiber substrate surface.
Furthermore, the colored layer of the composition 2 shown in Table 1 is rolled and laminated to a thickness of 0.2 mm on the upper surface, printing for design imparting is performed on the upper surface, and the composition 1 shown in Table 1 is further formed on the upper surface. The transparent layer was rolled with a thickness of 0.4 mm and laminated to obtain a floor finish. Table 2 describes the evaluation results.
[0026]
[Example 3]
The foamed layer of Formulation 4 shown in Table 1 is rolled to a thickness of 0.75 mm, laminated on the lowermost base material of a blend of polyester, rayon and Tevilon, and foamed twice in a foaming furnace to obtain a foamed layer. On the upper surface of the foam layer, the first back layer of the composition 3 shown in Table 1 is rolled to a thickness of 0.4 mm, and the surface density shown in Table 2 is alternately 35.0 × 10 ⁻³ g on the upper surface. A glass fiber base material of an orthogonal cloth is laminated, and a second back layer of Formulation 3 shown in Table 1 is rolled to a thickness of 0.5 mm and laminated on the glass fiber base surface.
Furthermore, the colored layer of the composition 2 shown in Table 1 is rolled and laminated to a thickness of 0.2 mm on the upper surface, printing for design imparting is performed on the upper surface, and the composition 1 shown in Table 1 is further formed on the upper surface. The transparent layer was rolled with a thickness of 0.4 mm and laminated to obtain a floor finish. Table 2 describes the evaluation results.
[0027]
[Comparative Example 1]
Example 1 is the same as Example 1 except that the glass fiber substrate of the orthogonal cloth shown in Table 2 is used in place of the alternating orthogonal fiber glass fiber substrate of 11.5 × 10 ⁻³ g. The floor finish was obtained. The evaluation results are listed in Table 2. [0028]
[Comparative Example 2]
Example 1 is the same as Example 1 except that the woven glass fiber substrate shown in Table 2 is used in place of the alternating orthogonal fabric glass fiber substrate having an areal density of 11.5 × 10 ⁻³ g. The floor finish was obtained. The evaluation results are shown in Table 2.
[0029]
[Comparative Example 3]
Example 1 is similar to Example 1 except that the non-woven glass fiber substrate shown in Table 2 is used instead of the alternating orthogonal fabric glass fiber substrate having an areal density of 11.5 × 10 ⁻³ g. A floor finish was obtained. The evaluation results are shown in Table 2.
[0030]
[Comparative Example 4]
A flooring material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the colored layer of Example 1 was mixed with Formulation 5 shown in Table 1 instead of Formulation 2. The evaluation results are shown in Table 2.
[0031]
[Comparative Example 5]
A floor finish was obtained in the same manner as in Example 1 except that the colored layer of Example 1 was replaced with Formulation 2 instead of Formulation 2 shown in Table 1. The evaluation results are shown in Table 2.
[0032]
The evaluation method and evaluation criteria for the floor finish obtained are described below.
<Evaluation method and evaluation criteria>
{Circle around (1)} Designability (base fabric): The surface condition of the obtained floor finish is visually observed.
(Double-circle): The trace of a base fabric is hardly conspicuous on the surface of a flooring material.
○: Traces of the base fabric are not noticeable on the surface of the floor finish.
X: The trace of a base fabric is conspicuous on the surface of a floor finish.
{Circle around (2)} Designability (puncture): The surface condition of the obtained floor finish is visually observed.
○: Puncture hardly occurs between floor finish materials, and puncture marks are not noticeable on the surface of the floor finish material.
X: Puncture is likely to occur between floor finishing materials, and puncture marks are conspicuous on the surface of the floor finishing material.
{Circle around (3)} Designability (wrinkle): The surface condition of the obtained floor finish is visually observed.
○: Wrinkles hardly occur in the glass fiber base material, and the traces of wrinkles are not noticeable on the surface of the floor finish.
X: Wrinkles are easily generated on the glass fiber base material, and wrinkle marks are conspicuous on the surface of the floor finish.
(4) Width Shrinkage: In accordance with JIS A 1454 “Polymer-lined flooring test method” 6.4 Floor sheet dimension c), the width is measured with a dimension measuring instrument having an accuracy of 1 mm. For the obtained floor finish, the difference between the glass fiber width and the glass fiber width after product finishing is obtained as the rate of change according to the following formula.
Width shrinkage = {(width of glass fiber original fabric−glass fiber width after finished product) / width of glass fiber original fabric} × 100
○: 3% or less ×: Over 3%
(5) Dimensional stability: Conforms to JIS A 1454 “Polymer-tensioned flooring test method” 6.7 Length test method by heating. The obtained floor finishing material is extracted to a size of 300 mm in length and 300 mm in width, 10 mm from each end in the vertical direction, and marked lines are arranged in three places in the center, and the floor finishing material has a temperature of 20 ° C. and a humidity of 65%. After standing for 12 hours or more in the standard state, the length between each marked line is measured, and as a heating test, kept at a temperature of 80 ° C. for 6 hours, taken out, left in the standard state for 1 hour, and further, The length between the lines is measured, and the change rate with respect to the length before the test is obtained by the following equation.
Dimensional stability = {(length before heating test−length after heating test) / length before heating test} × 100
○: 0.1% or less ×: exceeding 0.1%
[Table 1]

Stabilizer * 1: Liquid and powder Ba-Zn stabilizers (Asahi Denka Co., Ltd.)
Stabilizer * 2: Powdered Ba-Zn stabilizer (Nitto Kasei Kogyo Co., Ltd.)
Stabilizer * 3: Liquid and powdered Ba-Zn stabilizer (Asahi Denka Co., Ltd.)
[0034]
[Table 2]

Alternating orthogonal fabric * 1: Glass fiber spun yarn with a filament diameter of 9μm and Tex count of 50g / 1000m is used. The number of warp yarns is 6 / 25.4mm and the number of weft yarns is 3 / 25.4mm. The glass fiber substrate alternate orthogonal fabric of alternating orthogonal fabric with an area density of 11.5 × 10 ⁻³ g organized with an acrylic resin binder * 2: Glass fiber with a filament diameter of 9 μm and a Tex count of 50 g / 1000 m , The number of warp yarns is 6 / 25.4 mm, the number of weft yarns is 3 / 25.4 mm, and the surface density is 35.0 × 10 ⁻³ organized with an acrylic resin binder. Glass fiber substrate orthogonal cloth * 3: Alternating orthogonal cloths of g: Spun yarn of warp yarn using spun yarn of glass fiber with filament diameter of 9 μm and Tex count of 50 g / 1000 m Is a glass fiber base woven weave of orthogonal fabrics composed of 3 pieces / 25.4mm, with the number of wefts being 3 / 25.4mm, and an acrylic resin binder. * 4: Filament Using a spun yarn of glass fiber with a diameter of 9 μm and a Tex count of 50 g / 1000 m, 10 yarns / 25.4 mm, and 2 weft yarns per 10 yarns per 2 yarns Glass fiber base nonwoven fabric of woven fabric woven with acrylic resin binder at 25.4 mm * 5: Glass fiber base material of nonwoven fabric with a basis weight of 30 g / m ²
From the comparison of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3, even if an intermediate layer or a back layer having a surface hardness in the range of 75 to 90 by a JIS durometer type A hardness meter is used, the alternating orthogonal cloth glass fiber substrate It can be seen that the use of a substrate other than that impairs the design and width shrinkage.
Moreover, even if it uses the same alternating orthogonal cloth glass fiber base material as a base material from the comparison of Example 2 and Comparative Examples 4 and 5, the surface hardness by a JIS durometer type A hardness meter exists in the range of 75-90. When the intermediate layer (Example 2) is used, there is no problem in design, width shrinkage, and dimensional stability, but the intermediate layer (Comparative Example 4) having a surface hardness of less than 75 and an intermediate layer exceeding 90 (Comparative Example 5) ) Is found to impair the design.
[0036]
【The invention's effect】
In the present invention, a colored layer made of a thermoplastic synthetic resin, a back layer, and an alternating cloth made of glass fiber are laminated, and the surface hardness of the thermoplastic synthetic resin is 75 to 90 as measured by a JIS durometer type A hardness meter. By using the floor finishing material, it is possible to obtain a floor finishing material that is superior in dimensional stability and has no width shrinkage, without impairing the design, as compared with a floor finishing material laminated with a conventional glass fiber base material. In addition, the design can be improved by laminating the printing layer and the transparent layer. Furthermore, by laminating the foam layer and / or the lowermost layer base material, shock absorption, sound insulation, heat retention, floor base It was possible to improve the adhesion and workability.
[Brief description of the drawings]
1 is a cross-sectional view showing an example of implementation according to the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional view showing another example of implementation according to the present invention. FIG. 3 is a structural diagram (plan view and cross-sectional view) of an orthogonal cloth substrate.
FIG. 4 is a structural view of a plain weave substrate (plan view and sectional view).
FIG. 5 is a structural view (plan view and cross-sectional view) of a twill base material.
FIG. 6 is a structural diagram of a woven woven base material (plan view and cross-sectional view).
FIG. 7 is a structural diagram (plan view and cross-sectional view) of an alternating orthogonal fabric base material.
[Explanation of symbols]
1: Colored layer 2: Back layer 3: Glass fiber substrate 4: Transparent layer 5: Print layer 6: Bottom layer substrate

Claims

A floor finishing material in which colored and back layers made of thermoplastic synthetic resin and glass fiber alternating orthogonal fabrics are laminated, and the surface hardness of the thermoplastic synthetic resin is 75 measured by a JIS durometer type A hardness meter. Floor finishing material characterized by being -90.

The floor finish according to claim 1, wherein a printed layer and a transparent layer are sequentially laminated on the colored layer.

The floor finish according to claim 1 or 2, wherein a foam layer and / or a lowermost layer base material is laminated under the back layer.