JP2004332148A

JP2004332148A - Method for dyeing polyester-based textile product in indigo blue

Info

Publication number: JP2004332148A
Application number: JP2003128598A
Authority: JP
Inventors: Yoko Yamashita; 葉子山下; Yoshikazu Nakanishi; 義和中西
Original assignee: TANGO ORIMONO KOGYO KUMIAI
Current assignee: TANGO ORIMONO KOGYO KUMIAI
Priority date: 2003-05-07
Filing date: 2003-05-07
Publication date: 2004-11-25

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method with which indigo-based dye is directly applied to a polyester textile product and high-quality dyeing in deep blue is carried out without using an inorganic alkali. <P>SOLUTION: In dyeing the polyester-based textile product with a dye solution containing indigo-based dye, a reducing agent and an aliphatic amine are added to the dye solution. An ethanolamine such as monoethanolamine, diethanolamine, triethanoamine, etc., is preferably used as the aliphatic amine. Preferably a hydrotalcite or thiourea dioxide is used as the reducing agent. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステル系繊維製品の藍染め方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インジゴ系染料は、セルロ−ス系繊維に適した藍染め用の染料として幅広く使用されているが、合成繊維、特にポリエステル繊維にも、該染料を適用することが求められており、種々検討されている。
【０００３】
例えば、ポリエステル繊維を、直接、インジゴ系染料で染色することは困難であるため、予めポリエステル繊維表面に、特定のモノマーをグラフト重合し、その後、インジゴ系染料とハイドロサルファアイトと苛性ソーダを含む染液を含浸させ、空気酸化するという工程を繰り返すという方法が提案されている（特許文献１参照）。しかし、この方法では、グラフト重合により、ポリエステル繊維の表面特性が変化し、ポリエステル繊維の風合いが損なわれ、実用性ある製品を得難いという欠点がある。
【０００４】
その後、ポリエステル繊維を、インジゴ系染料とハイドロサルファイトと水酸化ナトリウムを含む染液で高温処理するという方法が開発された（特許文献２参照）が、この方法では、苛性ソーダ（アルカリ）の存在下でポリエステル繊維を高温処理するため、ポリエステル繊維の表面が加水分解され、減量する恐れがあり、その適用範囲には、限度があった。また、苛性ソーダは、皮膚を侵す性質があるため、その取り扱いに注意を要する。
【０００５】
【特許文献１】特公昭６０−１４１５８号公報
【特許文献２】特開平１０−２８０２８６号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来技術の問題点を解消し、ポリエステル繊維製品に直接インジゴ系染料を適用でき、しかも、無機のアルカリを使用せずに、品質のよい藍染めを可能とする方法を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明では、ポリエステル系繊維製品を、インジゴ系染料を含む染液で染色するに際して、前記染液中に還元剤と脂肪族アミンを含有させることにより、前記課題を解決した。
【０００８】
脂肪族アミンとしては、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン及びトリエタノールアミン等のエタノールアミン類を使用するのが好ましく、取り扱いやすさ及び染色性いずれの面からもトリエタノールアミンの使用が特に好ましい。
【０００９】
なお、還元剤としては、ハイドロサルファイトまたは二酸化チオ尿素を使用するのが好ましい。
【００１０】
脂肪族アミンの使用量は、染液中０．４ｇ／Ｌ以上、例えば０．４〜７０ｇ／Ｌ程度でよく、１ｇ／Ｌ以上、特に２ｇ／Ｌ以上、２〜１０ｇ／Ｌ程度の使用が好ましい。また、還元剤の使用量は、染液中５ｇ／Ｌ以上、５５ｇ／Ｌ以下、特に５〜１５ｇ／Ｌ程度であるのが好ましい。
【００１１】
染液温度は、１００℃以上、特に１１０〜１４０℃程度であるのが好ましく、また、代表的なインジゴ系染料としては、インジゴピュア（例えばＭｉｔｓｕｉＶａｔＢｌｕｅＢＮｓ／ｆ）、ジブロムインジゴ（例えばＭｉｔｓｕｉＶａｔＢｌｕｅＨＲｓ／ｆ）、テトラブロムインジゴ（（例えばＭｉｋｅｔｈｒｅｎＢｌｕｅＡＣＥｓ／ｆ）等が挙げられる。
【００１２】
本発明において、ポリエステル系繊維製品とは、ポリエステル系繊維からなる糸、編物、織物、不織布、およびポリエステル系繊維と他の繊維の混紡品、交織または交編品などをいずれも含む。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施例および比較例を挙げるが、本発明はこれによって限定されるものではない。
実施例１
ポリエステルタフタを、インジゴ染料（インジゴピュア）を５％ｏｗｆと表１に示す割合でトリエタノールアミン類及びハイドロサルファイトを含有する染浴に浸漬し、１２０℃で、４０分間染色し、その後、酸化染色・ソーピングを充分行い乾燥した。
【００１４】
比較例２
染浴に、トリエタノールアミンの代わりに、表２に示す割合で苛性ソーダを添加した以外は実施例１と同様の方法で、ポリエステルタフタを染色した。
【００１５】
実施例１及び比較例１における染色結果を、下記の評価基準で、表１及び表２に示す。
○・・・濃色で均一な染色結果が得られる。
△・・・染色可能であるが濃色に染まり難い、又は染色結果が不均一である。
×・・・実用性ある染色結果が得られない。
【００１６】
また、ＪＩＳＬ０８４９「摩擦に対する染色堅ろう度試験方法」に従って、乾摩擦堅ろう度を測定した結果を表１及び表２に示す。中間の「３〜４級」等は便宜上「３．５」というように示した。
【００１７】
【表１】

【００１８】
【表２】

【００１９】
表２に示される如く、苛性ソーダの使用では、その使用量が２．５ｇ／Ｌ以上となると生地を加水分解し易く、実用性ある染色が不可能となり、また、使用量が少なくなると染色不良となり易いため、その使用量を非常に厳密に制御する必要があったが、本発明に従ってトリエタノールアミンを使用した場合には、その使用量を大きく変化させても、常に良好な染色が可能であり、また、生地が加水分解されることもなく、誰もが安定して、品質のよい藍染をすることができた。
【００２０】
実施例３
トリエタノールアミンの代わりにモノエタノールアミン及びジエタノールアミンを使用して、実施例１と同様の方法を実施した。その染色結果を、表３に示す。評価基準は実施例１と同様である。
【００２１】
【表３】

【００２２】
実施例４
経糸：ポリエステル２とレーヨン／ポリエステル混繊糸１、緯糸：ポリエステルらなる綾織組織の布帛を下記の条件で染色した。
染料ＭｉｔｓｕｉＶａｔＢｌｕｅＨＲＳ／ＦまたはＭｉｋｅｔｈｒｅｎＢｌｕｅＡＣＥＳ／Ｆ
染料濃度３％Ｏ．Ｗ．Ｆ．
薬品濃度トリエタノールアミンまたはエタノールアミン５ｇ／ｌ
．ハイドロサルファイト７．５ｇ／ｌ
温度・時間５５℃〜７０℃で３０分、その後１２０℃で４０分
製品はいずれもポリエステル繊維は濃色に染色されたが、レーヨンは淡いブルーに染色された。
製品の染色堅ろう度を試験した結果を表４に示す。
なお、試験方法は次の通りである。
乾摩擦堅ろうＪＩＳＬ０８４９「摩擦に対する染色堅ろう度試験方法」
耐光堅ろう度ＪＩＳＬ０８４２「紫外線カーボンアーク灯光に対する染色堅ろう度試験方法」変退色用グレースケールＪＩＳＬ０８０４使用
【００２３】
【表４】

【００２４】
実施例５
ポリエステル平織物を、下記の条件で染色した。
染料ＭｉｔｓｕｉＶａｔＢｌｕｅＨＲＳ／ＦまたはＭｉｋｅｔｈｒｅｎＢｌｕｅＡＣＥＳ／Ｆ
染料濃度５％Ｏ．Ｗ．Ｆ．
薬品濃度トリエタノールアミン１、２．５、５、７．５ｇ／ｌ
．ハイドロサルファイト５、７．５、１０ｇ／ｌ
温度・時間１２０℃・４０分
製品はいずれも濃色に染色された。各製品の染色堅ろう度を試験した結果を表５に示す。なお、試験方法は実施例４と同じである。
【００２５】
【表５】

【００２６】
染色堅ろう度は３以上が合格とされるものであり、いずれの製品も良好な染色堅ろう度を示した。
【００２７】
【発明の効果】
本発明では、ポリエステル繊維を加水分解することなく、安定して、藍染可能とする。また、薬剤の使用により、皮膚を徒に害したり、発熱反応を生ずることなく、作業性よく染液の調製及び取り扱いが可能となる。
更に、添加剤の量を、それほど厳密に制御しなくても、誰もが、品質のよい染色を可能とする。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for indigo dyeing of polyester fiber products.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, indigo dyes have been widely used as dyes for indigo dyeing suitable for cellulose fibers, but it is required to apply the dyes also to synthetic fibers, especially polyester fibers. Is being considered.
[0003]
For example, since it is difficult to directly dye polyester fiber with an indigo dye, a specific monomer is graft-polymerized on the polyester fiber surface in advance, and thereafter, a dye liquor containing the indigo dye, hydrosulfite, and caustic soda. A method of repeating the process of impregnating and air oxidizing has been proposed (see Patent Document 1). However, this method has the disadvantage that the surface properties of the polyester fiber are changed by graft polymerization, the texture of the polyester fiber is impaired, and it is difficult to obtain a practical product.
[0004]
Thereafter, a method was developed in which polyester fibers were subjected to high-temperature treatment with a dye solution containing an indigo dye, hydrosulfite, and sodium hydroxide (see Patent Document 2). However, in this method, in the presence of caustic soda (alkali). However, since the surface of the polyester fiber is hydrolyzed and the weight of the polyester fiber may be reduced, the applicable range is limited. In addition, caustic soda has a property of invading the skin, so care must be taken when handling it.
[0005]
[Patent Document 1] JP-B-60-14158 [Patent Document 2] JP-A-10-280286
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves such a problem of the prior art, and can apply an indigo-based dye directly to a polyester fiber product, and furthermore, does not use an inorganic alkali, and provides a method that enables high-quality indigo dyeing. The task is to provide.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, when the polyester fiber product is dyed with a dye liquor containing an indigo dye, the above problem was solved by including a reducing agent and an aliphatic amine in the dye liquor.
[0008]
As the aliphatic amine, it is preferable to use ethanolamines such as monoethanolamine, diethanolamine, and triethanolamine, and it is particularly preferable to use triethanolamine from the viewpoint of ease of handling and dyeability.
[0009]
In addition, it is preferable to use hydrosulfite or thiourea dioxide as a reducing agent.
[0010]
The amount of the aliphatic amine to be used is 0.4 g / L or more, for example, about 0.4 to 70 g / L in the dyeing liquor, and 1 g / L or more, particularly 2 g / L or more, and about 2 to 10 g / L. preferable. Further, the amount of the reducing agent used is preferably 5 g / L or more and 55 g / L or less, particularly preferably about 5 to 15 g / L in the dyeing liquor.
[0011]
The temperature of the dyeing liquor is preferably 100 ° C. or higher, particularly about 110 to 140 ° C., and typical indigo dyes include indigo pure (for example, Mitsui Vat Blue BN s / f), dibromoindigo (for example, Mitsui Vat Blue HR s / f), tetrabromoindigo (for example, Mikethren Blue ACE s / f), and the like.
[0012]
In the present invention, the polyester fiber product includes any of yarns, knits, woven fabrics, non-woven fabrics, and blends, cross-woven or cross-knitted products of polyester fibers and other fibers made of polyester fibers.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, examples and comparative examples of the present invention will be described, but the present invention is not limited thereto.
Example 1
The polyester taffeta is immersed in a dye bath containing 5% owf of indigo dye (indigo pure) and triethanolamines and hydrosulfite at the ratio shown in Table 1, dyed at 120 ° C. for 40 minutes, and then oxidized. Dyeing and soaping were carried out sufficiently and dried.
[0014]
Comparative Example 2
Polyester taffeta was dyed in the same manner as in Example 1 except that caustic soda was added to the dyeing bath in the ratio shown in Table 2 instead of triethanolamine.
[0015]
The staining results in Example 1 and Comparative Example 1 are shown in Tables 1 and 2 according to the following evaluation criteria.
・・・: A dark and uniform dyeing result is obtained.
Δ: dyeing is possible, but it is difficult to dye into a dark color, or the dyeing result is uneven.
X: Practical dyeing results cannot be obtained.
[0016]
Tables 1 and 2 show the results of measuring the dry rub fastness according to JIS L 0849 “Testing method for dye fastness to friction”. Intermediate “grades 3 and 4” and the like are indicated as “3.5” for convenience.
[0017]
[Table 1]

[0018]
[Table 2]

[0019]
As shown in Table 2, in the use of caustic soda, when the amount of use is 2.5 g / L or more, the dough is easily hydrolyzed, and practical dyeing becomes impossible. Because it is easy to use, it was necessary to control the amount of use very strictly.However, when triethanolamine was used according to the present invention, good dyeing was always possible even when the amount of use was largely changed. In addition, the fabric was not hydrolyzed, and everyone was able to perform high quality indigo dyeing stably.
[0020]
Example 3
A method similar to that of Example 1 was performed using monoethanolamine and diethanolamine instead of triethanolamine. Table 3 shows the staining results. The evaluation criteria are the same as in Example 1.
[0021]
[Table 3]

[0022]
Example 4
Warp: polyester 2, rayon / polyester mixed fiber 1, and weft: polyester, a twill-woven fabric was dyed under the following conditions.
Dyes Mitsui Vat Blue HR S / F or Mikethren Blue ACE S / F
Dye concentration 3% W. F.
Chemical concentration Triethanolamine or ethanolamine 5g / l
. Hydrosulfite 7.5g / l
Temperature and time 30 minutes at 55 ° C. to 70 ° C., then 40 minutes at 120 ° C. In all the products, the polyester fiber was dyed dark, but rayon was dyed light blue.
The results of testing the color fastness of the products are shown in Table 4.
The test method is as follows.
Dry friction fastness JIS L 0849 "Dye fastness test method for friction"
Light fastness JIS L 0842 "Dye fastness test method for ultraviolet carbon arc lamp light" Gray scale JIS L 0804 used for discoloration and fading [0023]
[Table 4]

[0024]
Example 5
The polyester plain fabric was dyed under the following conditions.
Dyes Mitsui Vat Blue HR S / F or Mikethren Blue ACE S / F
Dye concentration 5% W. F.
Chemical concentration triethanolamine 1,2.5,5,7.5g / l
. Hydrosulfite 5, 7.5, 10 g / l
Temperature and time 120 ° C for 40 minutes All products were dyed dark. The results of testing the color fastness of each product are shown in Table 5. The test method is the same as in Example 4.
[0025]
[Table 5]

[0026]
A dye fastness of 3 or more was considered acceptable, and all products exhibited good dye fastness.
[0027]
【The invention's effect】
In the present invention, indigo dyeing can be performed stably without hydrolyzing the polyester fiber. In addition, the use of the drug makes it possible to prepare and handle the dyeing solution with good workability without damaging the skin or causing an exothermic reaction.
Furthermore, anyone can achieve good dyeing without having to control the amount of additives so closely.

Claims

An indigo dyeing method for a polyester fiber product, wherein a dyeing solution containing an indigo dye is dyed with a reducing agent and an aliphatic amine.

The method of claim 1, wherein the aliphatic amine is selected from ethanolamines.

3. The method according to claim 2, wherein said aliphatic amine is triethanolamine.

The method according to any one of claims 1 to 3, wherein the reducing agent is hydrosulfite or thiourea dioxide.

The amount of the aliphatic amine used is 0.4 to 70 g / L in the dyeing liquor, and the amount of the reducing agent used is 5 to 55 g / L. The method described in the section.