【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルに係り、特に、複数個の液晶表示パネルを同時に製造する場合の液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、特定の図形や文字等の情報を表示するための液晶表示パネルが内蔵された液晶表示装置がコンピュータや携帯電話等の表示装置として多く用いられている。
【０００３】
前記液晶表示パネルの製造を行うには、まず、平面積の大きな一対のマザー基板を用意し、複数のパネル形成領域を相互に隣りあって位置するように設定する。
【０００４】
続いて、前記各マザー基板の相互に対向する内側における各パネル形成領域のうち液晶表示パネルとして表示を行う部分である表示部に、それぞれ、透明導電膜、配向膜等を形成する。
【０００５】
次に、前記各パネル形成領域の位置合わせを行いつつ、前記両マザー基板を前記各表示部を囲むような枠状のシール材によって貼り合わせる。
【０００６】
その後、貼り合わされた両マザー基板を複数のスティック状セルあるいは単セルに分断して液晶注入口を開口させ、その液晶注入口から、両基板とシール材とに囲まれた空洞部分に液晶を注入して、この液晶注入口を封止する。
【０００７】
さらに、前記貼り合わされた両マザー基板がスティック状セルに分断された場合には各パネル形成領域毎に個々に分断し単セルとした後、前記単セルの表面の表示部に相当する位置にそれぞれ偏光板を貼り付ける。このようにして、マザー基板から複数個の液晶表示パネルを同時に製造していた（特許文献１参照）。
【０００８】
【特許文献１】
特開平２００２−２９６５７４号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、近年液晶表示装置が用いられる携帯電話等の小型化にともない、液晶表示パネルにおける表示部の周辺部分の非表示部であるいわゆる額縁が狭く形成された液晶表示パネルが多く製造されるようになっている。
【００１０】
このような額縁が狭い液晶表示パネルに偏光板を貼り付けるには、前記偏光板の各４辺が前記狭い額縁内に配置されるように位置合わせを行わなければならないため、その貼り付け位置について高度の位置合わせ精度が必要となり、偏光板の貼り付けが困難になっていた。このため、液晶表示パネルに対する偏光板の貼り付け位置にずれが生じてしまうおそれがあった。
【００１１】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、液晶表示パネルにおける正確な貼り付け位置に容易に偏光板を貼り付けることができる液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、請求項１の発明に係る液晶表示パネルの製造方法の特徴は、複数のパネル形成領域を備えた一対のマザー基板を前記各パネル形成領域がそれぞれ対向するように相互に貼り合わせ、個々の前記各パネル形成領域ごとに分断する液晶表示パネルの製造方法において、前記相互に貼り合わされた両マザー基板を前記各パネル形成領域の各表示部が相互に隣り合うように位置されたスティック状セルに分断し、スティック状セルの表面に、全部の前記各表示部に対応する大きさのスティック状の偏光板を貼り付け、前記スティック状の偏光板を前記各パネル形成領域の間の分断位置に沿って分断する点にある。
【００１３】
請求項２の発明に係る液晶表示パネルの製造方法の特徴は、前記スティック状の偏光板を貼り付けた後、前記スティック状セルの両基板と前記スティック状の偏光板とを前記分断位置に沿って一括して分断する点にある。
【００１４】
請求項３の発明に係る液晶表示パネルの製造方法の特徴は、前記両スティック状セルの前記分断位置に分断溝を形成し、前記スティック状セルの表面に前記スティック状の偏光板を貼り付け、前記スティック状の偏光板を前記分断位置に沿って分断した後、前記スティック状セルの両基板を前記分断溝に沿って分断する点にある。
【００１５】
請求項４の発明に係る液晶表示パネルの特徴は、互いに対向する一対のパネル基板を備え、前記両パネル基板のうち一方のパネル基板は他方のパネル基板の端縁よりも平面上突出する突出部が形成され、前記両パネル基板の表面に偏光板が貼り付けられている液晶表示パネルにおいて、前記偏光板は、前記偏光板の端辺のうち前記突出部が形成されていない側の対向する両辺が前記両パネル基板の対向する両側縁に沿い、前記偏光板の対向する他の両辺が前記両パネル基板の表示部よりも両端縁側に位置するように配置されている点にある。
【００１６】
この本発明に記載の液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルによれば、スティック状セルの両基板表面にスティック状の偏光板を貼り付ける際、スティック状の偏光板における対向する２辺についてのみ表示部よりも両端縁側に位置するように位置合わせを行えばよい。そして、前記スティック状の偏光板の貼り付けを行った後に、前記スティック状の偏光板を各パネル形成領域の間の分断位置において切り離すことによって、液晶表示パネルにおける正確な貼り付け位置に偏光板を貼り付けることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルの実施形態を図１から図８を参照して説明する。
【００１８】
図１に示すように、本実施形態の液晶表示パネル１は、一対のパネル基板２を有しており、前記両パネル基板２のうち一方のパネル基板２は一端辺が他方のパネル基板２の一端辺よりも平面上突出した突出部が形成されている。両パネル基板２の相互に対向する内面には、図示しない透明導電膜や配向膜が形成されている。両パネル基板２は、シール材３を介して一体に貼り合わされており、両パネル基板２およびシール材３によって囲まれた空洞部分には液晶（図示せず）が封入されている。両パネル基板２の外側表面には、偏光板４が、その図１における左右両辺が前記両パネル基板の両側縁（図１における左右両側縁）に沿い、図１における上下両辺が前記両パネル基板２の対向する額縁５内に位置するように貼り付けられている。
【００１９】
前記液晶表示パネル１の製造方法は、まず、図２に示すように、ガラス等からなる平面積の大きな一対のマザー基板を用意し、複数のパネル形成領域を一方向に相互に隣り合って位置するように設定し、前記両マザー基板の相互に対向する面における前記各パネル形成領域の各表示部上に、それぞれ透明導電膜、配向膜等を形成する（ＳＴ１）。
【００２０】
次に、前記両マザー基板のうち一方に、前記各表示部を囲む枠状のシール材を塗布する。このとき、前記シール材の一辺部には、このシール材および両マザー基板によって囲まれた空間内に液晶を注入するための注入口を形成する。一方、前記シール材が形成されない他方のマザー基板には、スペーサを散布する。そして、シール材が塗布された一方のマザー基板と、スペーサが散布された他方のマザー基板とを、それぞれのパネル形成領域の位置合わせを行いつつ重ね合わせ、前記シール材を加熱硬化させることによって貼り合わせる（ＳＴ２）。
【００２１】
前記貼り合わせが行われたマザー基板における各パネル形成領域の間の分断位置のうち一方向に沿って分断溝を形成し、その分断溝に沿って押圧力を介して折ることにより、図３に示すように、前記両マザー基板を、複数のパネル形成領域９のシール材３で囲まれた領域の表示部１０が隣り合って位置するようなスティック状に分断し、スティック状セル２Ａとする（ＳＴ３）。この分断工程において、液晶の注入口１１が露出されるようになっている。
【００２２】
この注入口１１を介して両パネル基板２およびシール材３によって囲まれた空洞部分に液晶を注入した後、前記注入口１１を封止する（ＳＴ４）。
【００２３】
続いて、図４に示すように、前記スティック状セル２Ａの外側に、前記各パネル形成領域９の全部の各表示部１０に対応する大きさのスティック状の偏光板４Ａを貼り付ける（ＳＴ５）。すなわち、このスティック状の偏光板４Ａは、前記スティック状セル２Ａにおける隣り合う各パネル形成領域９の各偏光板４と連接して形成されており、図３における上下両辺が各パネル形成領域９の額縁５内に入るように位置される。
【００２４】
そして、前記スティック状の偏光板４Ａを貼り付けたスティック状セル２Ａにおける各パネル形成領域９の間の図３における縦方向の各分断位置に沿ってレーザーの照射等の方法により、前記スティック状の偏光板４Ａと前記スティック状セル２Ａの両基板とを一緒に各パネル形成領域９毎に切り離すことにより、前記スティック状セル２Ａを個々の液晶表示パネル１に分断して（ＳＴ６）、図１に示すような各液晶表示パネル１を製造する。
【００２５】
次に、本発明の液晶表示パネルの製造方法の第２の実施形態について図５および図６を参照して説明する。
【００２６】
ここで、第２実施形態では、第１実施形態の両マザー基板に透明導電膜等を形成し（ＳＴ１）、その後、液晶を注入して注入口を封止する（ＳＴ４）工程までは同じなので、説明を省略する。また、第１の実施形態の基本的構成が同一する箇所については同一の符号を用いて説明する。
【００２７】
前記スティック状セル２Ａにおいて、注入口１１を封止した後、各分断位置に沿って分断溝１３を形成する（ＳＴ１１）。
【００２８】
続いて、図６に示すように、前記スティック状セル２Ａの表面に、スティック状の偏光板４Ａを貼り付ける（ＳＴ１２）。このスティック状の偏光板４Ａも、第１実施形態と同じように位置される。
【００２９】
その後、前記スティック状の偏光板４Ａを、各パネル形成領域９の間の分断位置に沿ってカッター切断法等によって分断する（ＳＴ１３）。
【００３０】
そして、前記スティック状セル２Ａを、前記分断溝１３に沿って押圧力を介して各パネル形成領域９毎に切り離すことにより、前記スティック状セル２Ａを個々の液晶表示パネル１に分断して（ＳＴ１４）、図１に示すような各液晶表示パネル１を製造する。
【００３１】
なお、前記各第１および２の実施形態においては、平面積の大きな一対のマザー基板に透明導電膜等を形成し一体に貼り合わせた後スティック状に分断してスティック状セルを形成するが、これに限定されず、例えばスティック状の一対のマザー基板に透明導電膜等を形成し一体に貼り合わせてスティック状セルとしてもよい。
【００３２】
従って、額縁５が狭い液晶表示パネル１であっても、高度な位置合わせ精度を必要とせず、容易に正確な貼り付け位置に偏光板４を貼り付けることができる。
【００３３】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００３４】
例えば、両マザー基板、スティック状セル２Ａまたは各スティック状の偏光板４Ａの分断工程においては、本実施形態の分断方法に限定されず、種々の分断方法を用いることができる。
【００３５】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルによれば、スティック状の偏光板をその対向する２辺についてのみ位置合わせを行って貼り付けた後、前記スティック状の偏光板を各パネル形成領域の間の分断位置において分断することにより、偏光板を正確な貼り付け位置に貼り付けることができる。このため、額縁が狭い液晶表示パネルであっても、高度な位置合わせ精度を必要とせず、容易に正確な貼り付け位置に偏光板を貼り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る液晶表示パネルの一実施形態を示す模式的平面図
【図２】図１の液晶表示パネルの製造方法の第１の実施形態を示すフローチャート
【図３】図２の液晶表示パネルの製造方法においてスティック状の偏光板を貼り付けたスティック状セルを示す模式的平面図
【図４】図３のスティック状セルを矢印Ａ方向から視認した場合を示す模式的側面図
【図５】図１の液晶表示パネルの製造方法の第２の実施形態を示すフローチャート
【図６】図５の液晶表示パネルの製造方法においてスティック状の偏光板を貼り付けたスティック状セルを示す模式的側面図
【符号の説明】
１ 液晶表示パネル
２ パネル基板
２Ａ スティック状セル
４ 偏光板
４Ａ スティック状の偏光板
５ 額縁
９ パネル形成領域
１０ 表示部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a liquid crystal display panel and a liquid crystal display panel, and more particularly to a method for manufacturing a liquid crystal display panel and a liquid crystal display panel when a plurality of liquid crystal display panels are manufactured simultaneously.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, a liquid crystal display device having a built-in liquid crystal display panel for displaying information such as specific figures and characters has been widely used as a display device of a computer, a mobile phone, or the like.
[0003]
In order to manufacture the liquid crystal display panel, first, a pair of mother substrates having a large flat area are prepared, and a plurality of panel forming regions are set so as to be adjacent to each other.
[0004]
Subsequently, a transparent conductive film, an alignment film, and the like are respectively formed on a display portion, which is a portion for performing display as a liquid crystal display panel, in each panel formation region inside each of the mother substrates facing each other.
[0005]
Next, while aligning the respective panel formation regions, the two mother substrates are attached to each other with a frame-shaped sealing material surrounding the respective display portions.
[0006]
After that, the bonded mother substrates are divided into a plurality of stick cells or single cells to open a liquid crystal injection port, and liquid crystal is injected from the liquid crystal injection port into a cavity surrounded by both substrates and a sealing material. Then, the liquid crystal injection port is sealed.
[0007]
Further, when the two mother substrates bonded to each other are divided into stick-shaped cells, each of the panel forming regions is individually divided into single cells, and each of the panels is formed at a position corresponding to a display unit on the surface of the single cell. Attach a polarizing plate. In this way, a plurality of liquid crystal display panels were simultaneously manufactured from the mother substrate (see Patent Document 1).
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-296574
[Problems to be solved by the invention]
However, in recent years, with the miniaturization of mobile phones and the like in which a liquid crystal display device is used, many liquid crystal display panels in which a so-called frame, which is a non-display portion of a peripheral portion of a display portion in a liquid crystal display panel, is formed with a small width are manufactured. Has become.
[0010]
In order to attach a polarizing plate to such a liquid crystal display panel having a narrow frame, it is necessary to perform alignment so that each of the four sides of the polarizing plate is arranged in the narrow frame. A high degree of positioning accuracy was required, and it was difficult to attach a polarizing plate. For this reason, there is a possibility that a displacement may occur in the position where the polarizing plate is attached to the liquid crystal display panel.
[0011]
The present invention has been made in view of these points, and it is an object of the present invention to provide a liquid crystal display panel manufacturing method and a liquid crystal display panel which can easily attach a polarizing plate to an accurate attaching position on the liquid crystal display panel. Aim.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a feature of the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the invention of claim 1 is that a pair of mother substrates provided with a plurality of panel formation regions are mutually connected so that the respective panel formation regions face each other. In the method for manufacturing a liquid crystal display panel that is bonded and divided into each of the panel forming regions, the mother substrates that are bonded to each other are positioned such that the display portions of the panel forming regions are adjacent to each other. Into a stick-shaped cell, and a stick-shaped polarizing plate having a size corresponding to each of the display units is attached to the surface of the stick-shaped cell, and the stick-shaped polarizing plate is placed between the panel forming regions. The point is that it is divided along the dividing position.
[0013]
A feature of the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the invention of claim 2 is that, after attaching the stick-shaped polarizing plate, both substrates of the stick-shaped cell and the stick-shaped polarizing plate are arranged along the dividing position. The point is that it is divided all at once.
[0014]
The feature of the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the invention of claim 3 is that a dividing groove is formed at the dividing position of the both stick cells, and the stick polarizing plate is attached to the surface of the stick cell. After the stick-shaped polarizing plate is divided along the dividing position, both substrates of the stick-shaped cell are divided along the dividing groove.
[0015]
A feature of the liquid crystal display panel according to the invention of claim 4 is that the liquid crystal display panel comprises a pair of panel substrates facing each other, and one of the two panel substrates projects on a plane more than an edge of the other panel substrate. Is formed, and a polarizing plate is attached to a surface of each of the panel substrates. In the liquid crystal display panel, the polarizing plate has opposite sides on the side where the protruding portion is not formed among end sides of the polarizing plate. Is that the polarizers are arranged along opposite side edges of the panel substrates so that the other opposite sides of the polarizing plate are located on both edge sides of the display portions of the panel substrates.
[0016]
According to the method for manufacturing a liquid crystal display panel and the liquid crystal display panel according to the present invention, when stick-shaped polarizing plates are attached to both substrate surfaces of a stick-shaped cell, only two opposing sides of the stick-shaped polarizing plate are attached. Positioning may be performed so as to be located on both ends of the display unit. Then, after the stick-shaped polarizing plate is attached, the stick-shaped polarizing plate is cut off at a dividing position between the panel forming regions, so that the polarizing plate is placed at an accurate attaching position on the liquid crystal display panel. Can be pasted.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a method for manufacturing a liquid crystal display panel and an embodiment of a liquid crystal display panel according to the present invention will be described with reference to FIGS.
[0018]
As shown in FIG. 1, the liquid crystal display panel 1 of the present embodiment has a pair of panel substrates 2, and one of the two panel substrates 2 has one end of the other panel substrate 2. A protruding portion protruding from one end side on a plane is formed. A transparent conductive film and an alignment film (not shown) are formed on inner surfaces of both panel substrates 2 facing each other. The two panel substrates 2 are bonded together via a sealing material 3, and a liquid crystal (not shown) is sealed in a cavity surrounded by the two panel substrates 2 and the sealing material 3. Polarizing plates 4 are provided on the outer surfaces of both panel substrates 2, the right and left sides in FIG. 1 along the both side edges (left and right side edges in FIG. 1), and the upper and lower sides in FIG. It is affixed so as to be located in the two opposite picture frames 5.
[0019]
As shown in FIG. 2, a method for manufacturing the liquid crystal display panel 1 first prepares a pair of large-area mother boards made of glass or the like, and positions a plurality of panel formation regions adjacent to each other in one direction. Then, a transparent conductive film, an alignment film, and the like are formed on the display portions of the respective panel formation regions on the surfaces of the mother substrates facing each other (ST1).
[0020]
Next, a frame-shaped sealing material surrounding each of the display units is applied to one of the mother substrates. At this time, an injection port for injecting liquid crystal into a space surrounded by the sealing material and the two mother substrates is formed in one side of the sealing material. On the other hand, spacers are sprayed on the other mother substrate on which the sealing material is not formed. Then, the one mother substrate to which the sealing material is applied and the other mother substrate to which the spacers are scattered are overlapped while positioning the respective panel formation regions, and the sealing material is heated and cured to be bonded. Match (ST2).
[0021]
By forming a dividing groove along one direction among the dividing positions between the respective panel forming regions on the mother substrate on which the bonding has been performed, and breaking the pressing groove along the dividing groove, as shown in FIG. As shown in the figure, the two mother substrates are divided into a stick shape such that the display portions 10 in the regions surrounded by the sealant 3 in the plurality of panel forming regions 9 are located adjacent to each other, to form a stick-shaped cell 2A. ST3). In the dividing step, the liquid crystal injection port 11 is exposed.
[0022]
After injecting liquid crystal into the hollow portion surrounded by both panel substrates 2 and sealing material 3 through the injection port 11, the injection port 11 is sealed (ST4).
[0023]
Subsequently, as shown in FIG. 4, a stick-shaped polarizing plate 4A having a size corresponding to all the display units 10 in each of the panel forming regions 9 is attached to the outside of the stick-shaped cell 2A (ST5). . That is, the stick-shaped polarizing plate 4A is formed so as to be connected to each polarizing plate 4 of each of the adjacent panel forming regions 9 in the stick-shaped cell 2A, and both upper and lower sides in FIG. It is positioned so as to enter the picture frame 5.
[0024]
Then, the stick-shaped polarizing plate 4A is adhered to the stick-shaped cell 2A, and the stick-shaped polarizing plate 4A is adhered to each of the panel forming regions 9 along each vertical dividing position in FIG. By separating the polarizing plate 4A and both substrates of the stick-shaped cell 2A together for each panel forming region 9, the stick-shaped cell 2A is divided into individual liquid crystal display panels 1 (ST6), and FIG. The respective liquid crystal display panels 1 as shown are manufactured.
[0025]
Next, a second embodiment of the method for manufacturing a liquid crystal display panel of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0026]
Here, in the second embodiment, a transparent conductive film or the like is formed on both mother substrates of the first embodiment (ST1), and thereafter, the liquid crystal is injected and the injection port is sealed (ST4). The description is omitted. Further, portions having the same basic configuration in the first embodiment will be described using the same reference numerals.
[0027]
After sealing the injection port 11 in the stick-shaped cell 2A, a dividing groove 13 is formed along each dividing position (ST11).
[0028]
Subsequently, as shown in FIG. 6, a stick-shaped polarizing plate 4A is attached to the surface of the stick-shaped cell 2A (ST12). This stick-shaped polarizing plate 4A is also positioned in the same manner as in the first embodiment.
[0029]
Thereafter, the stick-shaped polarizing plate 4A is cut along a cutting position between the panel forming regions 9 by a cutter cutting method or the like (ST13).
[0030]
Then, the stick-shaped cells 2A are separated into individual liquid crystal display panels 1 by separating the stick-shaped cells 2A into the respective panel forming regions 9 along the dividing grooves 13 by pressing force (ST14). 1), the respective liquid crystal display panels 1 as shown in FIG. 1 are manufactured.
[0031]
In each of the first and second embodiments, a transparent conductive film or the like is formed on a pair of mother substrates having a large flat area, bonded together, and then divided into sticks to form stick cells. However, the present invention is not limited to this. For example, a transparent conductive film or the like may be formed on a pair of stick-shaped mother substrates and bonded together to form a stick-shaped cell.
[0032]
Therefore, even if the liquid crystal display panel 1 has a narrow frame 5, the polarizing plate 4 can be easily stuck to an accurate sticking position without requiring high positioning accuracy.
[0033]
Note that the present invention is not limited to the above embodiment, and can be variously modified as needed.
[0034]
For example, in the dividing step of the two mother substrates, the stick-shaped cells 2A or the respective stick-shaped polarizing plates 4A, the dividing method is not limited to the dividing method of the present embodiment, and various dividing methods can be used.
[0035]
【The invention's effect】
As described above, according to the method for manufacturing a liquid crystal display panel and the liquid crystal display panel of the present invention, after sticking and sticking the stick-shaped polarizing plate only on two opposing sides thereof, By dividing the polarizing plate at the dividing position between the panel forming regions, the polarizing plate can be attached to an accurate attaching position. For this reason, even in the case of a liquid crystal display panel having a narrow frame, a high-precision alignment accuracy is not required, and the polarizing plate can be easily attached to an accurate attaching position.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic plan view showing an embodiment of a liquid crystal display panel according to the present invention. FIG. 2 is a flowchart showing a first embodiment of a method for manufacturing the liquid crystal display panel in FIG. 1. FIG. FIG. 4 is a schematic plan view showing a stick-shaped cell to which a stick-shaped polarizing plate is attached in a method for manufacturing a liquid crystal display panel. FIG. 4 is a schematic side view showing a case where the stick-shaped cell in FIG. FIG. 5 is a flowchart showing a second embodiment of the method for manufacturing the liquid crystal display panel of FIG. 1; FIG. 6 is a schematic diagram showing a stick-shaped cell to which a stick-shaped polarizing plate is attached in the method for manufacturing the liquid crystal display panel of FIG. Side view [Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 liquid crystal display panel 2 panel substrate 2A stick-shaped cell 4 polarizing plate 4A stick-shaped polarizing plate 5 picture frame 9 panel forming area 10 display unit
