JP2004315909A

JP2004315909A - Multi-void body, and its production method

Info

Publication number: JP2004315909A
Application number: JP2003112614A
Authority: JP
Inventors: Hirochika Ueno; 博規上野; Masahiro Wada; 正弘和田; Takeshi Isobe; 毅磯部; Kazuichi Hamada; 和一浜田
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2003-04-17
Filing date: 2003-04-17
Publication date: 2004-11-11
Anticipated expiration: 2023-04-17
Also published as: JP4300855B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a multi-void body having different void rates in the plane. <P>SOLUTION: The planar gas diffusion layer (multi-void body) 6 has a plurality of voids 6a, and is composed so as to have different void rates in a direction along the planar face. The gas diffusion layer 6 is produced by a method where raw material powder composing the skeleton is at least mixed with a binder and a foaming agent to form foamable slurry 60, the foamable slurry 60 is molded into a planar shape in such a manner that its thickness is changed, the planar body of the foamable slurry 60 is formed to mold a green plate 61, and the green plate 61 is compressed or rolled into a prescribed thickness before or after firing. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板面に沿う方向に流体を流すことにより流体中に含まれる異物を効率よく捕捉するフィルタや、毛管作用により吸着した液体を効率よく気化させる媒体および燃料電池のガス拡散層等に利用可能な多空隙質体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複数の空隙を有する多空隙質体としては、焼結金属、発泡金属、発泡セラミックス等を用いて板状に形成したものが知られているが、板面に沿う方向に空隙率を異ならせるように構成したものがなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように空隙率の異なる多空隙質体があれば、例えば板面に沿う方向に流体を流して流体中の異物を捕捉する場合に、当該異物を効率よく捕捉することができる。
また、空隙率の異なる多空隙質体を、例えば水を吸引してガス中に気化させる媒体として利用した場合には、面内の空隙率が異なることから気化量に分布をもたせることができる。
【０００４】
さらに、空隙率の異なる多空隙質体を、固体高分子型燃料電池（ＰＥＦＣ）のアノード側やカソード側のガス拡散層として利用した場合には、発電効率の向上を図ることができる。
すなわち、固体高分子型燃料電池としては、電解質膜の両側に触媒層を設け、これらの外側に多空隙質体のガス拡散層を設けたものが知られており、アノード側のガス拡散層を介して電解質膜に供給される燃料ガス（例えば水素）に水蒸気を含有させることによって、電解質膜を湿潤させ、これによって電解質膜の電気抵抗の低減を図ることができる。この場合、電解質膜における乾燥しやすい部分には、ガス拡散層における水分の供給量の大きな空隙率を有する部分を対応させ、乾燥しにくい部分には、ガス拡散層における水分の供給量の少ない空隙率を有する部分を対応させることによって、電解質膜を一様に湿潤させて、当該電解質膜の電気抵抗を一様に低減することができ、発電効率の向上を図ることができるという有利な効果を生じることになる。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、面内に異なる空隙率を有する多空隙質体を提供することを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の多空隙質体は、複数の空隙を有する板状の多空隙質体であって、板面に沿う方向に異なる空隙率を有するように構成したことを特徴としている。
なお、空隙率とは、多空隙質体の全容積に対する、その中に含まれる空隙の容積の割合をいう。
【０００７】
請求項２に記載の多空隙質体は、請求項１に記載の発明において、上記空隙率は、上記板面に沿って漸次変化していることを特徴としている。
【０００８】
請求項３に記載の多空隙質体は、請求項１に記載の発明において、上記空隙率は、上記板面に沿う位置に応じて段階的に変化していることを特徴としている。
【０００９】
請求項４に記載の多空隙質体は、請求項１〜３の何れかに記載の発明において、上記空隙は、三次元方向に連続的につながる三次元網目構造をなしていることを特徴としている。
【００１０】
請求項５に記載の多空隙質体の製造方法は、骨格を構成する原料粉末を少なくともバインダおよび発泡剤と混合して発泡性スラリーを形成し、この発泡性スラリーを厚さを変えて板状に成形してからこの発泡性スラリーの板状体を発泡させることによってグリーン板を成形し、このグリーン板を、焼成前または焼成後に所定の厚さに圧縮または圧延成形することを特徴としている。
【００１１】
請求項６に記載の多空隙質体の製造方法は、骨格を構成する原料粉末を少なくともバインダおよび発泡剤と混合して発泡性スラリーを形成し、この発泡性スラリーを漸次厚さを変えて板状に成形してからこの発泡性スラリーの板状体を発泡させることによってグリーン板を成形し、このグリーン板を、焼成前または焼成後に所定の厚さに圧縮または圧延成形することを特徴としている。
【００１２】
請求項７に記載の多空隙質体の製造方法は、骨格を構成する原料粉末を少なくともバインダおよび発泡剤と混合して発泡性スラリーを形成し、この発泡性スラリーを段階的に厚さを変えて板状に成形してからこの発泡性スラリーの板状体を発泡させることによってグリーン板を成形し、このグリーン板を、焼成前または焼成後に所定の厚さに圧縮または圧延成形することを特徴としている。
【００１３】
請求項８に記載の多空隙質体の製造方法は、請求項５〜７の何れかに記載の発明において、上記発泡性スラリーを、界面活性剤を加えて混合することにより形成することを特徴としている。
【００１４】
請求項１〜４に記載の発明においては、板面に沿う方向において空隙率を異ならせているので、例えば板面に沿って流体を流して、当該流体中に含まれる異物を捕捉する場合には、上流側の空隙率を大にし、下流側の空隙率を小にすることにより、異物を捕捉する空隙の容積を有効に利用することができるので、フィルタとしての寿命の向上を図ることができる。
また、例えば液体を気化させるための媒体として用いた場合に、気化が多くなる部分には毛管作用による液体の吸引量が大となる空隙率の部分を配置し、気化が少ない部分には上記吸引量が小となる空隙率の部分を配置することによって、板面の全体から効率よく気化させることができる。なお、液体を毛管作用により厚さ方向のみに移動させるために使用する場合には、板面に沿う方向に空隙の不連続が生じていてもよい。
【００１５】
さらに、例えば固体高分子型燃料電池のアノード側やカソード側のガス拡散層として利用した場合に、上述した電解質膜における乾燥しやすい部分には、例えばガス拡散層における水分の供給量の大きな空隙率を有する部分を対応させ、電解質膜における乾燥しにくい部分には、例えばガス拡散層における水分の供給量の少ない空隙率を有する部分を対応させることによって、電解質膜を一様に湿潤させて、当該電解質膜の電気抵抗を一様に低減することができ、発電効率の向上を図ることができる。
【００１６】
請求項５に記載の発明においては、発泡性スラリーを厚さを変えて板状に成形してから、この発泡性スラリーの板状体を発泡させることによってグリーン板を成形し、このグリーン板を、焼成前または焼成後に所定の厚さに圧縮または圧延成形することによって、板面に沿う方向において空隙率の異なるものを容易に製造することができる。すなわち、請求項１に記載の多空隙質体を製造することができる。この場合、空隙は、三次元方向に連続的につながる三次元網目構造となる。
【００１７】
請求項６に記載の発明においては、発泡性スラリーを漸次厚さを変えて板状に成形してからこの発泡性スラリーの板状体を発泡させることによってグリーン板を成形し、このグリーン板を、焼成前または焼成後に所定の厚さに圧縮または圧延成形することによって、板面に沿って漸次空隙率が異なるものを容易に製造することができる。すなわち、請求項２に記載の多空隙質体を製造することができる。この場合も、空隙が三次元網目構造となる。
【００１８】
請求項７に記載の発明においては、発泡性スラリーを段階的に厚さを変えて板状に成形してからこの発泡性スラリーの板状体を発泡させることによってグリーン板を成形し、このグリーン板を、焼成前または焼成後に所定の厚さに圧縮または圧延成形することによって、板面に沿う位置に応じて段階的に空隙率が異なるものを容易に製造することができる。すなわち、請求項３に記載の多空隙質体を製造することができる。この場合も、空隙が三次元網目構造となる。
【００１９】
請求項８においては、界面活性剤を加えて発泡性スラリーを形成することにより、発泡による空孔の拡大、発泡状態の維持時間の延長等を図ることができる。また、界面活性剤の量によって、空孔の大きさを調整することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の多空隙質体の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００２１】
（第１の実施の形態）
まず、本発明の多空隙質体の第１の実施の形態を図１〜図５を参照して説明する。この実施の形態では、多空隙質体を、固体高分子型燃料電池（ＰＥＦＣ）のガス拡散層６として採用した例を示している。
【００２２】
固体高分子型燃料電池は、図２および図３に示すように、固体高分子の電解質膜１の両側に触媒層２、３、ガス拡散層６、６およびセパレータ４、５がそれぞれ順次積層されたものを単位セルとし、この単位セルを複数重ねたもので構成されている。
【００２３】
電解質膜１は、例えば０．１ｍｍ程度の厚さのもので構成されている。
触媒層２、３は、図３に示すように、触媒としてＰｔ担持カーボンブラックＡを有する多孔質のカーボンペーパによって形成されている。
【００２４】
セパレータ４、５は、上記各単位セルを区分する隔壁としての機能を有するとともに、電極としての機能を有するようになっている。この例では、一方のセパレータ４がアノード（燃料電極）として利用され、他方のセパレータ５がカソード（酸化剤電極）として利用されるようになっている。
【００２５】
一方のガス拡散層６は、一方のセパレータ４と触媒層２とによって挟持されており、流入口４１を介して供給された燃料ガスを触媒層２の全体に供給するとともに、残った燃料ガスを流出口４２側に排出するようになっている。
他方のガス拡散層６は、他方のセパレータ５と触媒層３とによって挟持されており、流入口５１を介して供給された酸化剤ガスを触媒層３の全体に供給するとともに、残った酸化剤ガスおよび後述する電気化学反応によって生じた水分を流出口５２側に排出するようになっている。
そして、燃料ガスとしては、例えばほぼ１００％の水素や、天然ガスやメタノールなどの燃料を改質して水素が豊富となったガス等が用いられ、酸化剤ガスとしては、一般に空気が用いられる。なお、この実施の形態では、燃料ガスとして水素を用い、酸化剤ガスとして空気を用いた例を示す。
【００２６】
上記固体高分子型燃料電池においては、図３に示すような化学反応により電気エネルギが発生する。この場合、燃料となる水素（Ｈ_２）が触媒層２側の触媒Ａの作用で水素イオン（Ｈ^＋）と電子（ｅ⁻）に分かれる。すなわち、
Ｈ_２→２Ｈ^＋＋２ｅ⁻ …（１）
となる。
【００２７】
水素イオンは、電解質膜１中を触媒層３側に移動し、触媒Ａの作用によって、外部電気回路から供給される電子とともに、触媒層３に供給される酸素の還元に使われる。すなわち、
１／２Ｏ_２＋２Ｈ^＋＋２ｅ⁻→Ｈ_２Ｏ …（２）
の電気化学反応が生じ、水が生成される。そして、触媒層２側の電子が一方のガス拡散層６およびセパレータ４を介して例えば外部の負荷に流れ、さらに、他方のセパレータ５およびガス拡散層６を介して触媒層３側に流れることから、これを電気エネルギとして利用することができる。
上記電気化学反応は、主に電解質膜１と触媒層３との境界部で発生することになる。
【００２８】
また、上記固体高分子型燃料電池においては、電解質膜１を湿潤させることがイオン導電性を向上させて電気抵抗を下げる上で必要である。このため、流入口４１からは、水素とともに水蒸気を供給するようになっている。
【００２９】
次ぎに、上記ガス拡散層６についてさらに詳細に説明する。
このガス拡散層６は、図１に示すように、四角形の平板状に形成され、その板面に沿う方向において空隙率を異ならせた多空隙質体によって形成されている。そして、この実施の形態において、ガス拡散層６は、平行に対向する一方の辺６Ａから他方の辺６Ｂに向けて空隙率が例えば９０％から８０％まで漸次低下するように形成されているとともに、一方の辺６Ａが上記流入口４１、５１側に配置され、他方の辺６Ｂが流出口４２、５２側に配置されている。すなわち、ガス拡散層６は、前述の図２および図３、後述の図６において、流入口４１、５１側に空隙率の大の部分が配置され、流出口４２、５２側に空隙率の小の部分が配置されている。
【００３０】
また、ガス拡散層６は、図４に示すように、耐食性金属としてのステンレス鋼（例えば、ＳＵＳ３１６Ｌ）の粉体を用いて発泡焼結させたものであり、互いに連通する複数の空隙６ａを有する三次元網目構造に形成されている。すなわち、空隙６ａが三次元網目状に連続的につながっている。
【００３１】
さらに、ガス拡散層６は、各空隙６ａがセパレータ４、５のそれぞれの表面４ａ、５ａ側に環状口６ｂをもって開口し、かつ各環状口６ｂの間が表面４ａ、５ａに沿うべく面一状の平面状に形成された面状部６ｃになっている。すなわち、ガス拡散層６は、面状部６ｃを介してセパレータ４、５の各表面４ａ、５ａに当接するようになっている。
上記各環状口６ｂは、ほぼ円形状に形成され、大きさもほぼ一定のものとなっている。ただし、この環状口６ｂは、楕円形状、多角形状等の閉ループを描くように形成された各種の形状のものであってもよく、また大きさの異なるものであってもよい。
【００３２】
また、ガス拡散層６の各触媒層２、３側の面は、複数の空隙６ａが単に開口し、各空隙６ａを構成する骨格柱の端面が面一状に配置された形状になっており、各骨格柱の端面が凸部となって比較的柔軟な触媒層２、３に食い込み、これによって、触媒層２、３との導電性の向上が図られている。
ただし、ガス拡散層６は、その両側の面に、上記環状口６ｂおよび面状部６ｃを備えたもので構成してもよい。
また、ガス拡散層６は、平均孔径が２０〜６００μｍ、厚さが２５〜１０００μｍに形成されている。
【００３３】
そして、ガス拡散層６は、上述したステンレス鋼の粉末を原料粉末とし、この原料粉末を４０〜６０重量％、水溶性樹脂バインダーとしてのメチルセルロースを５〜１４重量％、界面活性剤としてのアルキルベンゼンスルホン酸塩を１〜３重量％、発泡剤としてのヘキサンを０．５〜３重量％、残部を水および不可避不純物とするものを混練機で混合してなる発泡性スラリー６０（図５参照）を原料として成形されたものである。上記原料粉末は、平均粒径が例えば約１０μｍのものである。
【００３４】
なお、この実施の形態では、各ガス拡散層６を各セパレータ４、５の表面４ａ、５ａに当接させるように構成したが、このガス拡散層６をろう付けや拡散接合等により各セパレータ４、５の表面４ａ、５ａに接合するようにしてもよい。
【００３５】
次ぎに、上記ガス拡散層６の製造方法について説明する。
まず、図５に示すように、上述した組成の発泡性スラリー６０をドクターブレード法を用いた成形装置Ｘによって、後述するキャリヤシート７上に塗工し、発泡、乾燥させる。
【００３６】
上記成形装置Ｘは、図５に示すように、キャリヤーシート７、ドクターブレード８、ホッパ９、恒温・高湿度槽１０、乾燥槽１１、キャリヤシート７の巻き出しリール１２、同キャリヤシート７の支持ロール１４、１５、１６を備えた構成になっている。ドクターブレード８の下縁部は、キャリヤシート７の移動方向に対してほぼ直交する方向に延在するとともに、支持ロール１６上のキャリヤシート７の上面と平行になるように直線状に形成されている。
【００３７】
上記発泡性スラリー６０の塗工に際しては、ホッパ９に投入された発泡性スラリー６０を、巻き出しリール１２から連続的に繰り出されるキャリヤシート７の上面に連続的に供給する。この際、発泡性スラリー６０はドクターブレード８によって薄く延ばされてキャリヤシート７上に塗工される。
【００３８】
そして、ドクターブレード８を徐々に上げることにより、キャリヤシート７上に塗工される発泡性スラリー６０の厚さをキャリヤシート７の移動方向に変化させる。（なお、ドクターブレード８を徐々に下げることにより発泡性スラリー６０の厚さを変化させるようにしてもよい。）
具体的には、キャリヤシート７の移動速度を１００ｍｍ／ｍｉｎに一定に維持しておき、キャリヤシート７とドクターブレード８との隙間を３００μｍから１分ごとに１０μｍずつ上げていくことにより、３０分後には上記隙間が６００μｍとなるようにする。これにより、キャリヤシート７とドクターブレード８とのの隙間に対応した厚さの発泡性スラリー６０がキャリヤシート７上に塗工されることになる。
【００３９】
そして、発泡性スラリー６０が塗工されたキャリヤシート７を、恒温・高湿度槽１０内および乾燥槽１１を順次連続して通過させる。恒温・高湿度槽１０では、例えば、湿度が７５〜９５％、温度が３０〜７０℃、滞留時間が１０〜３０分の条件の下で上記発泡性スラリー６０をスポンジ状に発泡させる。乾燥槽１１では、例えば、温度が５０〜８０℃、滞留時間が５０〜７０分の条件の下で乾燥させてキャリヤシート７上にスポンジ状グリーン板６１を成形する。このグリーン板６１は、長さ（キャリヤシート７の搬送方向の長さ）が例えば約３０００ｍｍ、厚さが例えば約０．４〜０．８ｍｍになる。因みに、グリーン板６１の上記長さ方向に直交する方向の幅は、例えば約３００ｍｍである。
【００４０】
また、グリーン板６１は、互いに連通して三次元網目状をなす複数の空隙を有するとともに、各空隙がキャリヤシート７の上面側に環状口をもって開口し、かつ各環状口の間がキャリヤシート７の上面に沿って面一状の平面状に形成された面状部となる。
【００４１】
そして、グリーン板６１のバインダー成分を除去する脱脂処理を行った後、当該グリーン板６１を焼成する。脱脂処理は、真空中において、例えば４５０〜６５０℃、２５〜３５分の条件の下で行う。また、焼成は、真空中において、例えば１２００〜１３００℃、５０〜７０分の条件の下に保持することによって行う。これによって、厚さが例えば０．３〜０．６ｍｍに徐々に変化する発泡焼結板が得られる。
【００４２】
その後、上記発泡焼結板を０．３ｍｍの厚さに均一に型プレスによりプレス（圧縮）あるいは圧延するとともに、周囲の寸法を整える加工を施すことにより、上述した空隙率が９０％から８０％に漸次変化するガス拡散層６が完成する。
【００４３】
上記のように構成されたガス拡散層６を備えた固体高分子型燃料電池においては、流入口４１の付近ではガス拡散層６の空隙率が大となっているので、流入口４１から供給される水分を電解質膜１に比較的大量に供給することができる。これに対して、流入口５１付近では、ガス拡散層６の空隙率が大となっていることから、電気化学反応で生じた水をガス拡散層６の毛管作用により吸引する力が抑えられる。このため、流入口５１から流入する新規な空気によって流入口４１、５１の付近の電解質膜１が部分的に乾燥ぎみになるのを防止することができる。
【００４４】
また、流出口４２付近では、ガス拡散層６の空隙率が小となっていることから電解質膜１への水分の供給が抑制される。これに対して、流出口５２の付近では、ガス拡散層６の空隙率が小となっていることから、電気化学反応で生じた水を触媒層３から吸引する力が高まることになる。このため、流出口５２に向って湿度の上昇した空気によっても比較的に効率よく生成水を気化させて流出口５２から流出させることができるとともに、この生成水の除去によって触媒層３に空気を供給することができる。
【００４５】
すなわち、新規な空気が流入口５１から流入して流出口５２から流出するため、電解質膜１では流入口５１側が乾燥しやすく、流出口５２側が乾燥しにくくなる。
これに対して、アノード側のガス拡散層６は、流入口４１側の空隙率が大きく水蒸気の供給量の大きい部分が電解質膜１の乾燥しやすい部分に対応し、流出口４２側の空隙率が小さく水蒸気の供給量の小さな部分が電解質膜１の乾燥しにくい部分に対応すべく設置されているので、電解質膜１を一様に湿潤させる上で効果がある。
【００４６】
一方、カソード側のガス拡散層６は、流入口５１側の空隙率が大きく水の吸引量が小さな部分が電解質膜１の乾燥しやすい部分に対応し、流出口５２の空隙率が小さく水の吸引量の大きな部分が電解質膜１の乾燥しにくい部分に対応すべく設置されているので、この場合も、電解質膜１を一様に湿潤させる上で効果がある。
【００４７】
ただし、カソード側のガス拡散層６における流入口５１付近の空隙率を大きくすることによって、電解質膜１に供給される新規な空気の量が多くなり、これによって電解質膜１が乾燥しやすくなるようであれば、当該ガス拡散層６における流入口５１付近の空隙率を低減して、流入口５１付近の電解質膜１の乾燥を抑えることが好ましい。
【００４８】
以上の結果、電解質膜１の全体を一様に十分湿潤させることができるとともに、空気中の酸素を触媒層３の全体に供給することができるので、発電効率の向上を図ることができる。
【００４９】
また、上記ガス拡散層６の製造方法においては、発泡性スラリー６０を厚さを変えてキャリヤシート７上に塗工し、この塗工した発泡性スラリー６０を発泡させることによってグリーン板６１を成形し、このグリーン板６１を焼成した後に所定の厚さにプレスや圧延成形することによって、板面に沿う方向において空隙率の異なるガス拡散層６を容易に製造することができる。
【００５０】
そして、この場合、発泡性スラリー６０を漸次厚さが変わるように塗工することによって、空隙率を板面に沿って漸次変化すべく異ならせることができる。また、発泡性スラリー６０の厚さを段階的に変化させることにより、空隙率を板面に沿う位置に応じて段階的に異ならせることができる。
【００５１】
さらに、界面活性剤によって、発泡による空孔の拡大、発泡状態の維持時間の延長等を図ることができる。そして、界面活性剤の投入量によって、上述した平均孔径の調整を図ることができる。
【００５２】
なお、上記実施の形態においては、流入口４１、５１から供給した水素（水分を含む）や空気を各ガス拡散層６内を通して触媒層２、３側に供給するように構成したが、上記水素や水は、図６に示すように、各セパレータ４、５の表面４ａ、５ａにそれぞれ設けた各溝４ｂ、５ｂから各ガス拡散層６を介して触媒層２、３側に供給するようにしてもよい。この場合、各溝４ｂ、５ｂの一方の端部をそれぞれ各流入口４１、５１に連通させておき、当該各溝４ｂ、５ｂの他方の端部をそれぞれ各流出口４２、５２に連通させておくことにより、各流入口４１、５１および各溝４ｂ、５ｂからぞれぞれ各ガス拡散層６に水素または空気を供給するように構成することが好ましい。もちろん、各溝４ｂ、５ｂのみからそれぞれ各ガス拡散層６に水素または空気を供給するように構成してもよい。
【００５３】
また、上記実施の形態では、グリーン板６１の厚さを一定の割合で直線的に変化させる例を示したが、キャリヤシート７とドクターブレード８との隙間を増減する速度、キャリヤシート７の移動速度等を変えることにより、グリーン板６１の厚さを、連続直線状はもとより、連続曲線状、段階的、あるいはこれらを組み合わせた形状等に変化させることが可能であり、その厚さに応じて変化する空隙率の異なるガス拡散層６を得ることができる。
【００５４】
例えば、厚さが０．０５ｍｍで、空隙率が４０％から８０％に徐々に変化するものや、厚さが０．２ｍｍで、空隙率が６０％から９０％に徐々に変化するものや、厚さが２．０ｍｍで、空隙率が９０％から９７％に徐々に変化するものや、厚さが０．５ｍｍで、空隙率が７０％と８０％と９０％との３つに段階的に変化するもの等からなる面内に空隙率の異なるガス拡散層６を成形することができる。
【００５５】
さらに、グリーン板６１を焼成した後に、一定の厚さにプレスや圧延するように構成したが、焼結前にグリーン板６１を一定の厚さにプレスや圧延するようにしてもよい。
【００５６】
（第２の実施の形態）
次ぎに、この発明の第２の実施の形態を図７を参照して説明する。この第２の実施の形態が第１の実施の形態と異なる点は、空隙率がガス拡散層６の長手方向に沿って漸次変化するのではなく、長手方向に直交する幅方向に漸次変化するように構成されている点である。
【００５７】
すなわち、ガス拡散層６は、幅方向に平行に対向する一方の辺６Ｃから他方の辺６Ｄに向かって、空隙率が漸次直線状に小となるように構成されている。
【００５８】
上記のように構成されたガス拡散層６の製造方法は、上記第１の実施の形態で示した成形装置Ｘ（図５参照）を用い、ドクターブレード８を上下方向に移動させることなく、当該ドクターブレード８を傾けることによって行う。
すなわち、ドクターブレード８の下縁部を、支持ロール１６上のキャリヤシート７の上面に対して当該キャリヤシート７の一側から他側に向けて所定の角度に傾けることにより、キャリヤシート７上に塗工する発泡性スラリー６０の厚さを幅方向に漸次直線状に変化させる。このようにしてキャリヤシート７上に塗工された発泡性スラリー６０については、第１の実施の形態と同様の処理を行うことにより、空隙率が幅方向に漸次直線状に変化するガス拡散層６が完成する。
【００５９】
上記の場合、発泡性スラリー６０を塗工する位置におけるキャリヤシート７とドクターブレード８との隙間を幅方向に３００μｍから６００μｍまで変化させた状態にすると、発泡後のグリーン板６１の厚さは、幅方向に０．４ｍｍから０．８ｍｍまで直線的に変化したものとなる。このグリーン板６１は、上述のように脱脂、焼結することにより、幅方向に０．３ｍｍから０．６ｍｍまで直線的に変化する発泡焼結板となる。この発泡焼結板を０．３ｍｍにプレスや圧延することで、空隙率が９０％から８０％まで幅方向に連続的に変化するガス拡散層６が得られる。
【００６０】
上記のように構成されたガス拡散層６およびその製造方法においても、上記第１の実施の形態と同様の作用効果を奏する。ただし、この第２の実施の形態の製造方法においては、ドクターブレード８の角度を変えるだけで、空隙率を容易に変更することができる利点がある。
【００６１】
なお、ドクターブレード８の下縁部は、上述のように直線状に形成したものを示したが、この下縁部は曲線状、その他の種々の形状に形成したものであってもよい。この場合には、下縁部の形状に応じ、発泡性スラリー６０が厚く塗工される部分の空隙率を低減することができる。したがって、空隙率が種々パターンで変化するガス拡散層６を容易に製造することができる。
【００６２】
（第３の実施の形態）
次ぎに、この発明の第３の実施の形態を図８を参照して説明する。この第３の実施の形態が第１および第２の実施の形態と異なる点は、空隙率がガス拡散層６の対角方向に漸次直線状に変化すべく構成されている点である。
【００６３】
すなわち、ガス拡散層６は、対角方向に位置する一方の頂点６Ｅから他方の頂点６Ｆに向かって、空隙率が漸次直線状に小となるように構成されている。
【００６４】
上記のように構成されたガス拡散層６の製造方法は、上記第１の実施の形態で示した成形装置Ｘ（図５参照）を用い、ドクターブレード８を上方（または下方）に移動させるとともに、当該ドクターブレード８の下縁部を所定の角度に傾けることによって行う。
すなわち、支持ロール１６上のキャリヤシート７の上面に対して当該キャリヤシート７の一側から他側に向けて所定の角度に傾けた下縁部を有するドクターブレード８を、一定の速度で漸次上方（または下方）に移動することにより、同じく一定の速度で移動するキャリヤシート７上に発泡性スラリー６０を塗工することにより行う。これにより、塗工した発泡性スラリー６０の厚さをガス拡散層６に対応する一方の頂点６Ｅから他方の頂点６Ｆに向かって漸次直線状に変化させることができる。このように発泡性スラリー６０をキャリヤシート７上に塗工した後は、上述の第１の実施の形態と同様の処理を行うことにより、空隙率が対角方向に漸次直線状に変化すするガス拡散層６が完成する。
【００６５】
上記の場合、発泡性スラリー６０を塗工する位置におけるキャリヤシート７とドクターブレード８との隙間を３００μｍから６００μｍまで変化させた状態にし、かつドクターブレード８を漸次上方に３００μｍ移動することにより、発泡後のグリーン板６１の厚さは、対角方向に０．４ｍｍから１．２ｍｍまで直線的に変化したものとなる。このグリーン板６１は、上述のように脱脂、焼結することにより、対角方向に０．３ｍｍから０．９ｍｍまで直線的に変化する発泡焼結板となる。この発泡焼結板を０．３ｍｍにプレスや圧延することで、空隙率が９０％から７０％まで対角方向に連続的に変化するガス拡散層６が得られる。
【００６６】
上記のように構成されたガス拡散層６およびその製造方法においても、上記第１および第２の実施の形態と同様の作用効果を奏する。ただし、この第３の実施の形態の製造方法においては、ドクターブレード８の下縁部を傾斜させ、かつ当該ドクターブレード８を上下方向に移動することにより、対角方向のより複雑な方向に沿って空隙率を変化させることができる。
【００６７】
なお、上記各実施の形態においては、多空隙質体を、固体高分子型燃料電池のガス拡散層６に採用した例を示したが、上述したガス拡散層６と同様の構成の多空隙質体をフィルタ等の他の用途に用いてもよい。例えば、フィルタの用途に用いた場合には、異物を排除して清浄にすべき例えば気体（流体）を空隙率の大の側から多空隙質体内に供給し、当該多空隙質体の板面に沿って流通させて空隙率の小の側から排出することにより、空隙の容積を有効に利用して、気体中に含まれる異物を捕捉することができる。したがって、フィルタの寿命の向上を図ることができる。
【００６８】
また、多空隙質体としては、フィルタ等のように導電性を要しないものに用いる場合には、上述したステンレス鋼等の金属の他に、セラミックス等の導電性を有しない材料を用いて成形することも可能である。
【００６９】
さらに、上記各実施の形態においては、キャリヤシート７とドクターブレード８との隙間を主として０．３〜０．９ｍｍの範囲に設定した例を示したが、このキャリヤシート７とドクターブレード８との隙間は０．０５〜１．５ｍｍまで調整が可能であり、上述した第１〜第３の実施の形態等で示した製造方法を組み合わせることにより、例えばまだら模様等のように種々の形状に分布した空隙率を有する多空隙質体を得ることができる。
【００７０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１〜４に記載の発明によれば、板面に沿う方向において空隙率を異ならせているので、例えば板面に沿って流体を流して、当該流体中に含まれる異物を捕捉する場合には、上流側の空隙率を大にし、下流側の空隙率を小にすることにより、異物を捕捉する空隙の容積を有効に利用することができるので、フィルタとしての寿命の向上を図ることができる。
また、例えば液体を気化させるための媒体として用いた場合に、気化が多くなる部分には毛管作用による液体の吸引量が大となる空隙率の部分を配置し、気化が少ない部分には上記吸引量が小となる空隙率の部分を配置することによって、板面の全体から効率よく気化させることができる。
【００７１】
さらに、例えば固体高分子型燃料電池のアノード側やカソード側のガス拡散層として利用した場合に、電解質膜における乾燥しやすい部分には、例えばガス拡散層における水分の供給量の大きな空隙率を有する部分を対応させ、電解質膜における乾燥しにくい部分には、例えばガス拡散層における水分の供給量の少ない空隙率を有する部分を対応させることによって、電解質膜を一様に湿潤させて、当該電解質膜の電気抵抗を一様に低減することができ、発電効率の向上を図ることができる。
【００７２】
請求項５に記載の発明によれば、発泡性スラリーを厚さを変えて板状に成形してから、この発泡性スラリーの板状体を発泡させることによってグリーン板を成形し、このグリーン板を、焼成前または焼成後に所定の厚さに圧縮または圧延成形することによって、板面に沿う方向において空隙率の異なるものを容易に製造することができる。
【００７３】
請求項６に記載の発明によれば、発泡性スラリーを漸次厚さを変えて板状に成形してからこの発泡性スラリーの板状体を発泡させることによってグリーン板を成形し、このグリーン板を、焼成前または焼成後に所定の厚さに圧縮または圧延成形することによって、板面に沿って漸次空隙率が異なるものを容易に製造することができる。
【００７４】
請求項７に記載の発明によれば、発泡性スラリーを段階的に厚さを変えて板状に成形してからこの発泡性スラリーの板状体を発泡させることによってグリーン板を成形し、このグリーン板を、焼成前または焼成後に所定の厚さに圧縮または圧延成形することによって、板面に沿う位置に応じて段階的に空隙率が異なるものを容易に製造することができる。
【００７５】
請求項８によれば、界面活性剤を加えて発泡性スラリーを形成することにより、発泡による空孔の拡大、発泡状態の維持時間の延長等を図ることができる。また、界面活性剤の投入量によって、空孔の大きさを調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１の実施の形態として示した多空隙質体の正面図である。
【図２】同多空隙質体を用いた固体高分子型燃料電池を示す要部断面図である。
【図３】同多空隙質体を用いた固体高分子型燃料電池の作用を示す要部断面図である。
【図４】同多空隙質体を示す要部斜視図である。
【図５】同多空隙質体を製造するための成形装置を示す説明図である。
【図６】同多空隙質体を用いた固体高分子型燃料電池の他の例を示す要部断面図である。
【図７】この発明の第２の実施の形態として示した多空隙質体の正面図である。
【図８】この発明の第３の実施の形態として示した多空隙質体の正面図である。
【符号の説明】
６ガス拡散層（多空隙質体）
６ａ空隙
６０発泡性スラリー
６１グリーン板[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a filter for efficiently trapping foreign substances contained in a fluid by flowing the fluid in a direction along the plate surface, a medium for efficiently vaporizing the liquid adsorbed by capillary action, and a gas diffusion layer of a fuel cell. The present invention relates to a usable multiporous material and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
As a multi-porous material having a plurality of voids, a material formed in a plate shape using a sintered metal, a foamed metal, a foamed ceramic, or the like is known. However, the porosity may be varied in a direction along a plate surface. There was nothing configured.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, if there is a multi-porous material having a different porosity as described above, for example, when a fluid is caused to flow in a direction along a plate surface and a foreign material in the fluid is captured, the foreign material can be efficiently captured.
Further, when a multi-porous material having a different porosity is used as a medium for sucking water and evaporating it into a gas, for example, since the in-plane porosity is different, the vaporization amount can be distributed.
[0004]
Further, when the multi-porous material having different porosity is used as a gas diffusion layer on the anode side or the cathode side of a polymer electrolyte fuel cell (PEFC), power generation efficiency can be improved.
That is, as a polymer electrolyte fuel cell, a type in which a catalyst layer is provided on both sides of an electrolyte membrane and a gas diffusion layer of a multiporous body is provided outside these, and a gas diffusion layer on the anode side is known. By making the fuel gas (for example, hydrogen) supplied to the electrolyte membrane contain water vapor, the electrolyte membrane can be moistened, thereby reducing the electric resistance of the electrolyte membrane. In this case, the portion of the electrolyte membrane that is easy to dry corresponds to the portion of the gas diffusion layer having a large porosity of the supply of moisture, and the portion of the electrolyte membrane that is difficult to dry has a small amount of the supply of moisture in the gas diffusion layer. By making the portions having the respective ratios correspond, the electrolyte membrane can be uniformly wetted, the electric resistance of the electrolyte membrane can be reduced uniformly, and the advantageous effect that the power generation efficiency can be improved can be achieved. Will happen.
[0005]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and it is an object of the present invention to provide a multiporous material having different porosity in a plane.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problem, the multi-porous material according to claim 1 is a plate-shaped multi-porous material having a plurality of voids, and has a different porosity in a direction along a plate surface. It is characterized by:
The porosity refers to the ratio of the volume of the voids contained therein to the total volume of the porous material.
[0007]
According to a second aspect of the present invention, in the multi-porous body according to the first aspect, the porosity gradually changes along the plate surface.
[0008]
According to a third aspect of the present invention, in the multi-porous body according to the first aspect, the porosity changes stepwise according to a position along the plate surface.
[0009]
The multi-porous material according to claim 4 is the invention according to any one of claims 1 to 3, wherein the voids form a three-dimensional network structure that is continuously connected in a three-dimensional direction. I have.
[0010]
In the method for producing a multi-porous material according to claim 5, a raw material powder constituting a skeleton is mixed with at least a binder and a foaming agent to form a foamable slurry, and the foamable slurry is changed in thickness to a plate-like shape. Then, a green plate is formed by foaming the plate-shaped body of the foamable slurry, and the green plate is compressed or rolled to a predetermined thickness before or after firing.
[0011]
In the method for producing a multi-porous material according to claim 6, the raw material powder constituting the skeleton is mixed with at least a binder and a foaming agent to form a foamable slurry, and the thickness of the foamable slurry is changed gradually. A green plate is formed by foaming the plate-shaped body of the foamable slurry after forming into a shape, and the green plate is compressed or rolled to a predetermined thickness before or after firing. .
[0012]
In the method for producing a multi-porous material according to claim 7, a raw material powder constituting a skeleton is mixed with at least a binder and a foaming agent to form a foamable slurry, and the thickness of the foamable slurry is changed stepwise. Forming a green plate by foaming the plate-shaped body of the foamable slurry, and compressing or rolling the green plate to a predetermined thickness before or after firing. And
[0013]
The method for producing a multiporous material according to claim 8 is the method according to any one of claims 5 to 7, wherein the foamable slurry is formed by adding and mixing a surfactant. And
[0014]
In the invention according to claims 1 to 4, since the porosity is varied in the direction along the plate surface, for example, when a fluid is caused to flow along the plate surface to capture foreign matter contained in the fluid. By increasing the porosity on the upstream side and decreasing the porosity on the downstream side, it is possible to effectively use the volume of the void for trapping foreign matter, so that the life of the filter can be improved. it can.
In addition, for example, when used as a medium for vaporizing a liquid, a portion having a porosity in which a large amount of liquid is sucked by capillary action is disposed in a portion where vaporization is large, and the above-described suction is performed in a portion where vaporization is small. By arranging the porosity portion having a small amount, the entire plate surface can be efficiently vaporized. In the case where the liquid is used to move the liquid only in the thickness direction by the capillary action, the gap may be discontinuous in the direction along the plate surface.
[0015]
Further, for example, when used as a gas diffusion layer on the anode side or the cathode side of a polymer electrolyte fuel cell, the porosity of the above-mentioned electrolyte membrane which is easy to dry is, for example, a large water supply amount in the gas diffusion layer. Corresponding to the portion having a small amount of water in the gas diffusion layer, for example, by corresponding to a portion having a small porosity in the gas diffusion layer, so that the electrolyte membrane is uniformly wetted. The electric resistance of the electrolyte membrane can be reduced uniformly, and the power generation efficiency can be improved.
[0016]
In the invention as set forth in claim 5, the foamable slurry is formed into a plate shape by changing the thickness, and then a green plate is formed by foaming the plate-shaped body of the foamable slurry. By compressing or rolling to a predetermined thickness before or after firing, one having a different porosity in the direction along the plate surface can be easily manufactured. That is, the multiporous material according to claim 1 can be manufactured. In this case, the void has a three-dimensional network structure continuously connected in the three-dimensional direction.
[0017]
In the invention according to claim 6, a green plate is formed by forming the foaming slurry into a plate shape with gradually changing thickness, and then foaming the plate-shaped body of the foaming slurry. By compressing or rolling to a predetermined thickness before or after sintering, it is possible to easily produce one having gradually different porosity along the plate surface. That is, the multiporous material according to claim 2 can be manufactured. Also in this case, the voids have a three-dimensional network structure.
[0018]
In the invention according to claim 7, the green plate is formed by forming the foamable slurry into a plate shape by changing the thickness stepwise and then foaming the plate-shaped body of the foamable slurry. By compressing or rolling the plate to a predetermined thickness before or after firing, it is possible to easily produce a plate having a different porosity stepwise according to a position along the plate surface. That is, the multiporous material according to claim 3 can be manufactured. Also in this case, the voids have a three-dimensional network structure.
[0019]
According to the eighth aspect, by forming a foamable slurry by adding a surfactant, it is possible to expand pores due to foaming, extend the time for maintaining the foamed state, and the like. Further, the size of the pores can be adjusted by the amount of the surfactant.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the multiporous material of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0021]
(First Embodiment)
First, a first embodiment of the multi-porous material of the present invention will be described with reference to FIGS. In this embodiment, an example is shown in which a multiporous material is employed as a gas diffusion layer 6 of a polymer electrolyte fuel cell (PEFC).
[0022]
In the polymer electrolyte fuel cell, as shown in FIGS. 2 and 3, catalyst layers 2 and 3, gas diffusion layers 6 and 6, and separators 4 and 5 are sequentially laminated on both sides of a solid polymer electrolyte membrane 1, respectively. Are unit cells, and a plurality of unit cells are stacked.
[0023]
The electrolyte membrane 1 has a thickness of, for example, about 0.1 mm.
As shown in FIG. 3, the catalyst layers 2 and 3 are formed of porous carbon paper having Pt-supported carbon black A as a catalyst.
[0024]
The separators 4 and 5 have a function as a partition for dividing each of the unit cells and also have a function as an electrode. In this example, one separator 4 is used as an anode (fuel electrode), and the other separator 5 is used as a cathode (oxidant electrode).
[0025]
The one gas diffusion layer 6 is sandwiched between the one separator 4 and the catalyst layer 2, supplies the fuel gas supplied through the inlet 41 to the entire catalyst layer 2, and removes the remaining fuel gas. The liquid is discharged to the outlet 42 side.
The other gas diffusion layer 6 is sandwiched between the other separator 5 and the catalyst layer 3, and supplies the oxidant gas supplied via the inlet 51 to the entire catalyst layer 3 and the remaining oxidant gas. The gas and the water generated by the electrochemical reaction described later are discharged to the outlet 52 side.
As the fuel gas, for example, almost 100% hydrogen or a gas such as natural gas or methanol reformed to make the fuel rich in hydrogen is used. As the oxidizing gas, air is generally used. . In this embodiment, an example is shown in which hydrogen is used as a fuel gas and air is used as an oxidizing gas.
[0026]
In the above polymer electrolyte fuel cell, electric energy is generated by a chemical reaction as shown in FIG. In this case, hydrogen (H ₂ ) Are hydrogen ions (H ⁺ ) And electrons (e ⁻ ). That is,
H ₂ → 2H ⁺ + 2e ⁻ … (1)
It becomes.
[0027]
The hydrogen ions move to the catalyst layer 3 side in the electrolyte membrane 1 and are used by the action of the catalyst A to reduce the oxygen supplied to the catalyst layer 3 together with the electrons supplied from the external electric circuit. That is,
1 / 2O ₂ + 2H ⁺ + 2e ⁻ → H ₂ O ... (2)
Produces an electrochemical reaction of water. Then, the electrons on the catalyst layer 2 side flow to, for example, an external load via one gas diffusion layer 6 and the separator 4, and further flow to the catalyst layer 3 side via the other separator 5 and the gas diffusion layer 6. , Which can be used as electric energy.
The above-mentioned electrochemical reaction mainly occurs at the boundary between the electrolyte membrane 1 and the catalyst layer 3.
[0028]
In the polymer electrolyte fuel cell, it is necessary to wet the electrolyte membrane 1 in order to improve ionic conductivity and reduce electric resistance. For this reason, steam is supplied from the inflow port 41 together with hydrogen.
[0029]
Next, the gas diffusion layer 6 will be described in more detail.
As shown in FIG. 1, the gas diffusion layer 6 is formed in the shape of a rectangular flat plate, and is formed of a multi-porous material having a different porosity in a direction along the plate surface. In this embodiment, the gas diffusion layer 6 is formed such that the porosity gradually decreases from 90% to 80%, for example, from one side 6A facing in parallel to the other side 6B. One side 6A is disposed on the inflow port 41, 51 side, and the other side 6B is disposed on the outflow port 42, 52 side. That is, in the gas diffusion layer 6, in FIGS. 2 and 3 described above and in FIG. Part is arranged.
[0030]
Further, as shown in FIG. 4, the gas diffusion layer 6 is formed by foaming and sintering using a powder of stainless steel (for example, SUS316L) as a corrosion-resistant metal, and has a plurality of voids 6a communicating with each other. It is formed in a three-dimensional network structure. That is, the gaps 6a are continuously connected in a three-dimensional network.
[0031]
Further, the gas diffusion layer 6 is formed such that each gap 6a is opened with an annular opening 6b on the surface 4a, 5a side of the separator 4, 5, and the gap between each annular opening 6b is flush with the surfaces 4a, 5a. Is formed as a planar portion 6c. That is, the gas diffusion layer 6 comes into contact with the respective surfaces 4a, 5a of the separators 4, 5 via the planar portion 6c.
Each of the annular ports 6b is formed in a substantially circular shape, and has a substantially constant size. However, the annular opening 6b may be of various shapes formed so as to draw a closed loop such as an elliptical shape or a polygonal shape, or may have different sizes.
[0032]
In addition, the surface of the gas diffusion layer 6 on the side of each of the catalyst layers 2 and 3 has a shape in which a plurality of cavities 6a are simply opened, and the end faces of the skeleton columns constituting each of the cavities 6a are arranged flush. The end faces of the respective skeleton columns become convex portions and penetrate into the relatively flexible catalyst layers 2 and 3, thereby improving the conductivity with the catalyst layers 2 and 3.
However, the gas diffusion layer 6 may be configured to have the annular port 6b and the planar portion 6c on both sides.
The gas diffusion layer 6 has an average pore diameter of 20 to 600 μm and a thickness of 25 to 1000 μm.
[0033]
The gas diffusion layer 6 uses the above-mentioned stainless steel powder as a raw material powder, 40 to 60% by weight of the raw material powder, 5 to 14% by weight of methylcellulose as a water-soluble resin binder, and alkylbenzene sulfone as a surfactant. A foaming slurry 60 (see FIG. 5) obtained by mixing an acid salt in an amount of 1 to 3% by weight, hexane as a foaming agent in an amount of 0.5 to 3% by weight, and the remainder water and inevitable impurities in a kneader. It is molded as a raw material. The raw material powder has an average particle size of, for example, about 10 μm.
[0034]
In this embodiment, each gas diffusion layer 6 is configured to be brought into contact with the surface 4a, 5a of each separator 4, 5, but this gas diffusion layer 6 is attached to each separator 4 by brazing, diffusion bonding, or the like. , 5 may be joined to the surfaces 4a, 5a.
[0035]
Next, a method for manufacturing the gas diffusion layer 6 will be described.
First, as shown in FIG. 5, a foaming slurry 60 having the above-described composition is applied onto a carrier sheet 7 described later by a molding apparatus X using a doctor blade method, and foamed and dried.
[0036]
As shown in FIG. 5, the forming apparatus X includes a carrier sheet 7, a doctor blade 8, a hopper 9, a constant temperature / high humidity tank 10, a drying tank 11, an unwinding reel 12 for the carrier sheet 7, and a support for the carrier sheet 7. It is configured to include rolls 14, 15, and 16. The lower edge of the doctor blade 8 extends in a direction substantially perpendicular to the moving direction of the carrier sheet 7 and is formed linearly so as to be parallel to the upper surface of the carrier sheet 7 on the support roll 16. I have.
[0037]
When the foaming slurry 60 is applied, the foaming slurry 60 charged into the hopper 9 is continuously supplied to the upper surface of the carrier sheet 7 continuously fed from the unwinding reel 12. At this time, the foamable slurry 60 is thinly spread by the doctor blade 8 and applied on the carrier sheet 7.
[0038]
Then, by gradually raising the doctor blade 8, the thickness of the foamable slurry 60 applied on the carrier sheet 7 is changed in the moving direction of the carrier sheet 7. (Note that the thickness of the foamable slurry 60 may be changed by gradually lowering the doctor blade 8.)
Specifically, the moving speed of the carrier sheet 7 is kept constant at 100 mm / min, and the gap between the carrier sheet 7 and the doctor blade 8 is increased from 300 μm by 10 μm every minute, so that 30 minutes. Later, the gap is set to 600 μm. Thereby, the foamable slurry 60 having a thickness corresponding to the gap between the carrier sheet 7 and the doctor blade 8 is applied on the carrier sheet 7.
[0039]
Then, the carrier sheet 7 coated with the foaming slurry 60 is passed through the constant temperature / high humidity tank 10 and the drying tank 11 sequentially and continuously. In the constant temperature / high humidity tank 10, for example, the foamable slurry 60 is foamed into a sponge under the conditions of a humidity of 75 to 95%, a temperature of 30 to 70 ° C, and a residence time of 10 to 30 minutes. In the drying tank 11, for example, the sponge-like green plate 61 is formed on the carrier sheet 7 by drying at a temperature of 50 to 80 ° C. and a residence time of 50 to 70 minutes. The green plate 61 has a length (length in the transport direction of the carrier sheet 7) of, for example, about 3000 mm and a thickness of, for example, about 0.4 to 0.8 mm. Incidentally, the width of the green plate 61 in the direction orthogonal to the length direction is, for example, about 300 mm.
[0040]
The green plate 61 has a plurality of voids communicating with each other to form a three-dimensional mesh, each void is opened with an annular opening on the upper surface side of the carrier sheet 7, and the gap between the annular openings is the carrier sheet 7. Are formed in a planar shape flush with the upper surface of the substrate.
[0041]
Then, after performing a degreasing treatment for removing the binder component of the green plate 61, the green plate 61 is fired. The degreasing treatment is performed in a vacuum, for example, at 450 to 650 ° C. for 25 to 35 minutes. Further, the firing is performed in vacuum, for example, at 1200 to 1300 ° C. for 50 to 70 minutes. As a result, a sintered sintered plate whose thickness gradually changes to, for example, 0.3 to 0.6 mm is obtained.
[0042]
Thereafter, the above-mentioned foamed sinter is uniformly pressed (compressed) or rolled to a thickness of 0.3 mm by a mold press, and the surrounding porosity is adjusted so that the porosity is 90% to 80%. The gas diffusion layer 6, which gradually changes, is completed.
[0043]
In the polymer electrolyte fuel cell provided with the gas diffusion layer 6 configured as described above, the porosity of the gas diffusion layer 6 is large near the inflow port 41, so that the gas is supplied from the inflow port 41. Water can be supplied to the electrolyte membrane 1 in a relatively large amount. On the other hand, since the porosity of the gas diffusion layer 6 is large in the vicinity of the inflow port 51, the force of drawing water generated by the electrochemical reaction by the capillary action of the gas diffusion layer 6 is suppressed. For this reason, it is possible to prevent the electrolyte membrane 1 near the inlets 41 and 51 from being partially dried due to the new air flowing from the inlet 51.
[0044]
In the vicinity of the outlet 42, the supply of moisture to the electrolyte membrane 1 is suppressed because the porosity of the gas diffusion layer 6 is small. On the other hand, in the vicinity of the outlet 52, the porosity of the gas diffusion layer 6 is small, so that the force for sucking water generated by the electrochemical reaction from the catalyst layer 3 increases. For this reason, the generated water can be relatively efficiently vaporized and flown out of the outlet 52 even by the air having increased humidity toward the outlet 52, and the air is supplied to the catalyst layer 3 by removing the generated water. Can be supplied.
[0045]
That is, since new air flows in from the inflow port 51 and flows out from the outflow port 52, the inflow port 51 side of the electrolyte membrane 1 is easily dried, and the outflow port 52 side is hardly dried.
On the other hand, in the gas diffusion layer 6 on the anode side, the portion having a large porosity on the inlet 41 side and a large supply amount of water vapor corresponds to the portion where the electrolyte membrane 1 is easily dried, Is provided so as to correspond to a portion of the electrolyte membrane 1 where the amount of supply of water vapor is small, so that it is effective to uniformly wet the electrolyte membrane 1.
[0046]
On the other hand, in the gas diffusion layer 6 on the cathode side, a portion having a large porosity on the inlet 51 side and a small amount of water suction corresponds to a portion where the electrolyte membrane 1 is easily dried, and a porosity of the outlet 52 is small and water is small. Since the portion with a large suction amount is provided so as to correspond to the portion of the electrolyte membrane 1 that is difficult to dry, this is also effective in uniformly wetting the electrolyte membrane 1.
[0047]
However, by increasing the porosity near the inflow port 51 in the gas diffusion layer 6 on the cathode side, the amount of new air supplied to the electrolyte membrane 1 increases, so that the electrolyte membrane 1 is easily dried. If so, it is preferable to reduce the porosity near the inflow port 51 in the gas diffusion layer 6 and suppress the drying of the electrolyte membrane 1 near the inflow port 51.
[0048]
As a result, the entire electrolyte membrane 1 can be uniformly and sufficiently moistened, and oxygen in the air can be supplied to the entire catalyst layer 3, so that the power generation efficiency can be improved.
[0049]
In the method of manufacturing the gas diffusion layer 6, the foamable slurry 60 is applied to the carrier sheet 7 with a changed thickness, and the green foam 61 is formed by foaming the applied foamable slurry 60. Then, by pressing or rolling the green plate 61 to a predetermined thickness after firing, the gas diffusion layers 6 having different porosity in the direction along the plate surface can be easily manufactured.
[0050]
In this case, by applying the foamable slurry 60 so that the thickness gradually changes, the porosity can be varied so as to gradually change along the plate surface. Further, by changing the thickness of the foamable slurry 60 stepwise, the porosity can be changed stepwise according to the position along the plate surface.
[0051]
Further, the surfactant can increase the number of pores due to foaming, extend the time for maintaining the foamed state, and the like. The above average pore diameter can be adjusted by adjusting the amount of the surfactant added.
[0052]
In the above-described embodiment, hydrogen (including moisture) and air supplied from the inlets 41 and 51 are supplied to the catalyst layers 2 and 3 through the gas diffusion layers 6. Water is supplied to the catalyst layers 2 and 3 through the gas diffusion layers 6 from the grooves 4b and 5b provided on the surfaces 4a and 5a of the separators 4 and 5 as shown in FIG. You may. In this case, one end of each groove 4b, 5b is communicated with each inlet 41, 51, and the other end of each groove 4b, 5b is communicated with each outlet 42, 52. In this case, it is preferable that hydrogen or air be supplied to each gas diffusion layer 6 from each of the inlets 41 and 51 and each of the grooves 4b and 5b. Of course, it may be configured such that hydrogen or air is supplied to each gas diffusion layer 6 only from each of the grooves 4b and 5b.
[0053]
Further, in the above-described embodiment, an example in which the thickness of the green plate 61 is linearly changed at a constant rate has been described, but the speed at which the gap between the carrier sheet 7 and the doctor blade 8 is increased or decreased, and the movement of the carrier sheet 7 By changing the speed or the like, it is possible to change the thickness of the green plate 61 into a continuous linear shape, a continuous curved shape, a stepwise shape, or a combination thereof, depending on the thickness. It is possible to obtain gas diffusion layers 6 having different porosity that changes.
[0054]
For example, one having a thickness of 0.05 mm and a porosity gradually changing from 40% to 80%, one having a thickness of 0.2 mm and a porosity gradually changing from 60% to 90%, With a thickness of 2.0 mm, the porosity gradually changes from 90% to 97%, or with a thickness of 0.5 mm, a porosity of 70%, 80%, and 90% in three steps The gas diffusion layer 6 having a different porosity can be formed in a plane formed of a material that changes to the like.
[0055]
Furthermore, although the green plate 61 is configured to be pressed or rolled to a certain thickness after firing, the green plate 61 may be pressed or rolled to a certain thickness before sintering.
[0056]
(Second embodiment)
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. The difference between the second embodiment and the first embodiment is that the porosity does not gradually change along the longitudinal direction of the gas diffusion layer 6 but gradually changes in the width direction orthogonal to the longitudinal direction. It is configured in such a manner.
[0057]
That is, the gas diffusion layer 6 is configured such that the porosity gradually decreases linearly from one side 6C facing in parallel to the width direction to the other side 6D.
[0058]
The manufacturing method of the gas diffusion layer 6 configured as described above uses the molding apparatus X (see FIG. 5) described in the first embodiment, and does not move the doctor blade 8 in the vertical direction. This is performed by tilting the doctor blade 8.
That is, the lower edge of the doctor blade 8 is inclined at a predetermined angle from one side of the carrier sheet 7 to the other side with respect to the upper surface of the carrier sheet 7 on the support roll 16 so that the doctor blade 8 is placed on the carrier sheet 7. The thickness of the foamable slurry 60 to be applied is gradually and linearly changed in the width direction. The foaming slurry 60 coated on the carrier sheet 7 in this manner is subjected to the same processing as in the first embodiment, so that the porosity changes gradually and linearly in the width direction. 6 is completed.
[0059]
In the above case, when the gap between the carrier sheet 7 and the doctor blade 8 at the position where the foaming slurry 60 is applied is changed from 300 μm to 600 μm in the width direction, the thickness of the green plate 61 after foaming is It changes linearly from 0.4 mm to 0.8 mm in the width direction. By degreasing and sintering the green plate 61 as described above, it becomes a foam sintered plate that changes linearly from 0.3 mm to 0.6 mm in the width direction. The gas diffusion layer 6 whose porosity continuously changes in the width direction from 90% to 80% is obtained by pressing or rolling this foam sintered plate to 0.3 mm.
[0060]
The gas diffusion layer 6 configured as described above and the method for manufacturing the same also have the same functions and effects as those of the first embodiment. However, in the manufacturing method of the second embodiment, there is an advantage that the porosity can be easily changed only by changing the angle of the doctor blade 8.
[0061]
Although the lower edge of the doctor blade 8 is shown as being formed in a straight line as described above, the lower edge may be formed in a curved shape or other various shapes. In this case, the porosity of the portion where the foamable slurry 60 is thickly applied can be reduced according to the shape of the lower edge portion. Therefore, the gas diffusion layer 6 in which the porosity changes in various patterns can be easily manufactured.
[0062]
(Third embodiment)
Next, a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. The difference between the third embodiment and the first and second embodiments is that the porosity is configured to change linearly and gradually in the diagonal direction of the gas diffusion layer 6.
[0063]
That is, the gas diffusion layer 6 is configured such that the porosity gradually decreases linearly from one vertex 6E located diagonally to the other vertex 6F.
[0064]
The method of manufacturing the gas diffusion layer 6 configured as described above uses the molding apparatus X (see FIG. 5) described in the first embodiment, and moves the doctor blade 8 upward (or downward). By tilting the lower edge of the doctor blade 8 at a predetermined angle.
That is, the doctor blade 8 having a lower edge portion inclined at a predetermined angle from one side of the carrier sheet 7 to the other side with respect to the upper surface of the carrier sheet 7 on the support roll 16 is gradually raised at a constant speed. By moving (or downward), the foaming slurry 60 is applied onto the carrier sheet 7 which also moves at a constant speed. Thereby, the thickness of the applied foamable slurry 60 can be gradually and linearly changed from one vertex 6E corresponding to the gas diffusion layer 6 to the other vertex 6F. After the foamable slurry 60 is applied on the carrier sheet 7 as described above, the porosity is gradually changed linearly in the diagonal direction by performing the same processing as in the above-described first embodiment. The gas diffusion layer 6 is completed.
[0065]
In the case described above, the gap between the carrier sheet 7 and the doctor blade 8 at the position where the foamable slurry 60 is applied is changed from 300 μm to 600 μm, and the doctor blade 8 is gradually moved upward by 300 μm to form the foam. The thickness of the subsequent green plate 61 linearly changes from 0.4 mm to 1.2 mm in the diagonal direction. By degreasing and sintering the green plate 61 as described above, it becomes a foamed sintered plate that changes linearly in the diagonal direction from 0.3 mm to 0.9 mm. The gas diffusion layer 6 whose porosity continuously changes in the diagonal direction from 90% to 70% can be obtained by pressing or rolling this foam sintered plate to 0.3 mm.
[0066]
The gas diffusion layer 6 and the method of manufacturing the gas diffusion layer 6 configured as described above have the same functions and effects as those of the first and second embodiments. However, in the manufacturing method according to the third embodiment, the lower edge of the doctor blade 8 is inclined and the doctor blade 8 is moved in the vertical direction, so that the doctor blade 8 is moved along a more complicated diagonal direction. To change the porosity.
[0067]
In each of the above embodiments, an example is shown in which the multi-porous material is used for the gas diffusion layer 6 of the polymer electrolyte fuel cell. The body may be used for other uses such as a filter. For example, when used in a filter application, for example, a gas (fluid) to be cleaned by removing foreign matter is supplied into the multi-porous material from the side having the large porosity, and the plate surface of the multi-porous material is supplied. And discharged from the side with a small porosity, the foreign matter contained in the gas can be captured by effectively utilizing the volume of the void. Therefore, the life of the filter can be improved.
[0068]
In addition, when the porous material is used for a material that does not require conductivity, such as a filter, in addition to the metal such as the above-described stainless steel, a non-conductive material such as ceramics is used. It is also possible.
[0069]
Further, in each of the above-described embodiments, the example in which the gap between the carrier sheet 7 and the doctor blade 8 is mainly set in the range of 0.3 to 0.9 mm has been described. The gap can be adjusted from 0.05 to 1.5 mm, and can be distributed in various shapes such as a mottled pattern by combining the manufacturing methods described in the first to third embodiments and the like. A multi-porous material having a reduced porosity can be obtained.
[0070]
【The invention's effect】
As described above, according to the first to fourth aspects of the present invention, since the porosity is varied in the direction along the plate surface, for example, the fluid flows along the plate surface and is included in the fluid. When trapping foreign matter that is trapped, by increasing the porosity on the upstream side and decreasing the porosity on the downstream side, the volume of the void for trapping foreign matter can be effectively used, so The life can be improved.
In addition, for example, when used as a medium for vaporizing a liquid, a portion having a porosity in which a large amount of liquid is sucked by capillary action is disposed in a portion where vaporization is large, and the above-described suction is performed in a portion where vaporization is small. By arranging the porosity portion having a small amount, the entire plate surface can be efficiently vaporized.
[0071]
Furthermore, for example, when used as a gas diffusion layer on the anode side or the cathode side of a polymer electrolyte fuel cell, a portion of the electrolyte membrane that is easy to dry has a large porosity, for example, the amount of water supply in the gas diffusion layer. The portions are made to correspond to the portions of the electrolyte membrane that are difficult to dry, for example, by making the gas diffusion layers correspond to the portions having a small porosity with a small amount of supplied water, so that the electrolyte membrane is uniformly wetted. Can be uniformly reduced, and the power generation efficiency can be improved.
[0072]
According to the invention as set forth in claim 5, the foamable slurry is formed into a plate shape by changing the thickness, and then a green plate is formed by foaming the plate-shaped body of the foamable slurry. By compressing or rolling to a predetermined thickness before or after sintering, one having a different porosity in the direction along the plate surface can be easily manufactured.
[0073]
According to the invention as set forth in claim 6, the green plate is formed by forming the foamable slurry into a plate shape by gradually changing the thickness, and then foaming the plate-shaped body of the foamable slurry. By compressing or rolling to a predetermined thickness before or after sintering, it is possible to easily produce one having gradually different porosity along the plate surface.
[0074]
According to the invention as set forth in claim 7, the foamable slurry is formed into a plate shape by changing the thickness stepwise, and then a green plate is formed by foaming the plate-shaped body of the foamable slurry. By compressing or rolling the green plate to a predetermined thickness before or after firing, it is possible to easily manufacture a green plate having a different porosity stepwise according to a position along the plate surface.
[0075]
According to the eighth aspect, by forming a foaming slurry by adding a surfactant, it is possible to expand pores due to foaming, extend the time for maintaining a foamed state, and the like. Further, the size of the pores can be adjusted by the amount of the surfactant added.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a multi-porous material shown as a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of a main part showing a polymer electrolyte fuel cell using the multi-porous material.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a principal part showing the operation of a polymer electrolyte fuel cell using the multi-porous material.
FIG. 4 is a perspective view of a main part showing the multi-porous material.
FIG. 5 is an explanatory view showing a molding apparatus for producing the multi-porous material.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a main part showing another example of a polymer electrolyte fuel cell using the multi-porous material.
FIG. 7 is a front view of a multi-porous material shown as a second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a front view of a multi-porous material shown as a third embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
6. Gas diffusion layer (multi-porous material)
6a void
60 foaming slurry
61 Green board

Claims

What is claimed is: 1. A multi-porous body having a plurality of voids, wherein the plurality of voids have different porosity in a direction along a plate surface.

2. The multi-porous material according to claim 1, wherein the porosity changes gradually along the plate surface. 3.

2. The multi-porous material according to claim 1, wherein the porosity changes stepwise according to a position along the plate surface. 3.

The multi-porous material according to any one of claims 1 to 3, wherein the void has a three-dimensional network structure continuously connected in a three-dimensional direction.

The raw material powder constituting the skeleton is mixed with at least a binder and a foaming agent to form a foamable slurry. A method for producing a multi-porous body, wherein a green plate is formed by compression or rolling to a predetermined thickness before or after firing.

The raw material powder constituting the skeleton is mixed with at least a binder and a foaming agent to form a foamable slurry. A method for producing a multi-porous material, comprising forming a green plate by foaming, and compressing or rolling the green plate to a predetermined thickness before or after firing.

The raw material powder constituting the skeleton is mixed with at least a binder and a foaming agent to form a foamable slurry. A method for producing a multi-porous body, comprising: forming a green plate by foaming a body; and compressing or rolling the green plate to a predetermined thickness before or after firing.

The method according to any one of claims 5 to 7, wherein the foamable slurry is formed by adding and mixing a surfactant.