JP2004306164A

JP2004306164A - Card producing plastic sheet and method of producing the same

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Publication number: JP2004306164A
Application number: JP2003099915A
Authority: JP
Inventors: Michiko Obata; 享子小幡
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 2003-04-03
Filing date: 2003-04-03
Publication date: 2004-11-04

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a card producing plastic sheet which has collating reference holes perforated with high accuracy, and prevents perforation of the reference holes at an erroneous sheet location, each reference hole allowing penetration of a positioning reference hole therein, and to provide a method of producing the plastic sheet. <P>SOLUTION: The plastic sheet is formed such that reference hole forming first and second recognition marks 11, 12 are placed in a peripheral margin of an exterior sheet 1. The recognition marks includes a pair of marks 11A, 11B which are the same and a pair of marks 12A, 12B which are different from each other, and each pair of the marks are located at locations symmetrical with respect to a sheet center O. Thus the reference holes are perforated with high accuracy by image processing the two marks located at a single long side portion. At the same time a sheet inserting direction can be determined by a combination of the recognition marks, and therefore perforation of the reference holes at the erroneous sheet location can be prevented. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数枚のプラスチックシートを丁合い積層してなるプラスチックカードの外装シートとして用いられ、他のプラスチックシートと対応するように複数の丁合い用の基準孔が設けられたカード製造用プラスチックシート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＩＣカードを含む各種プラスチックカードは、複数のカード構成シート（カード製造用プラスチックシート）を積層し、熱プレス法によりラミネートして製造される。各カード構成シートは複数枚のカードを面付けした大判（例えばＡ４サイズ）の枚葉シートでなり、積層後、所定のカードサイズに打ち抜いてカード化される。
【０００３】
各カード構成シートの積層には高い丁合い精度が要求される。そのための一手法として、カード構成シートの丁合いを行うに当たり、複数のカード構成シートの各シートの複数の対応箇所に、熱プレス用のキャリアプレートに立設配置した丁合い用の基準ピンが貫通する基準孔を形成しておき、各カード構成シートの基準孔に基準ピンを貫通させた状態で各シートをキャリアプレート上に載置することにより、自動的に各シートの丁合い及び位置決めを行う技術がある（特願２００２−２４７５７８号）。
【０００４】
なお、上記のように、各カード構成シートに対し、丁合い位置決め用の基準ピンが貫通する基準孔を各々対応する領域に形成した構成が開示されている先行技術文献としては、下記特許文献１がある。
【０００５】
また、下記特許文献２に記載されているように、画像処理によって作業機での作業位置を高精度に判定し高品質な製品が得られるように、あらかじめ作業位置と同一の視野範囲内に認識マークを形成しておき、作業後の像と当該認識マークとを同一カメラで直接対比して、作業位置の位置ズレ量を判定し作業機のオフセット量を定めるようにしたものがある。
【０００６】
更に、下記特許文献３には、カード製造用打抜き装置において、カード製造用積層体を打抜きステージに位置決めするにあたり、積層体上に設けた認識マークを２つの固定基準位置で検出する光学式検出手段を用いて、打抜きステージに対する積層体の位置合わせを行う技術が開示されている。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−３３７９１号公報
【特許文献２】
特開平１１−１６８２９７号公報
【特許文献３】
特許第２８１００１０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
カード構成シートに基準孔を形成するに当たり、特に、カード表面（又は裏面）を構成する外装シートに対する基準孔の形成は、当該外装シートが絵柄や文字等のカード外観意匠を決定する印刷層を含んでいることもあって、高い位置精度が要求される。基準孔の位置精度が低いと、絵柄ズレ等が発生し易くなるからである。
【０００９】
従来より、基準孔打抜き時におけるカード構成シートの位置決めは、シート外形を基準とする突き当てによって行われているが、シートの裁断時のバラツキがシート外形に直接反映される結果、基準孔の形成位置がシート毎に異なることになる。そのため、外装シートに関しては、絵柄印刷層の丁合いズレが発生し易いという問題がある。
【００１０】
また、カード構成シートは一般に長方形状に形成され、丁合い用の基準孔は例えばシート長辺部の余白部に形成される。この場合、基準孔を形成する打抜き装置へ外装シートを供給する際、シート前後方向を間違えると誤った位置に基準孔が形成されることになり、これがカード製造工程に搬入されると不良カードが製造されることになる。したがって、この基準孔形成工程においてシート前後方向の誤りを検出して不良シートを製造しないようにすることが好ましい。
【００１１】
更に、基準孔の形成位置や、ラミネート後における印刷絵柄の位置ズレや磁気ストライプの貼込み位置等の評価は、専用の測定機を用いて行っていたが、製造工程内において簡易的に目視にて判断できないことから、製品の評価に要する時間が多く、迅速に行えないという問題がある。
【００１２】
更に又、ＩＣカード製造工程においての設備への材料シート供給は作業者の手作業により行われているが、多種多様な材料シートが存在し、この投入を正確に行えなかった場合は意図したものと異なる製品が製造されることになる。このため、不適切な材料シートの供給を容易に認識でき、管理負担を小さくできる工夫が強く望まれている。
【００１３】
本発明は上述の問題に鑑みてなされ、位置決め基準ピンが貫通する丁合い用の基準孔を高精度に形成することができるとともに、誤ったシート領域への基準孔の形成を防止できるカード製造用プラスチックシート及びその製造方法を提供することを課題とする。
【００１４】
また、本発明は、ラミネート後における絵柄印刷層のズレや磁気ストライプの貼込み位置の評価を目視にて簡易的に行うことができ、更に、カード製造装置に対する不適切な材料シートの供給を容易に認識できるカード製造用プラスチックシートを提供することを課題とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するに当たり、本発明のカード製造用プラスチックシートは、シート中心部に関して対称な位置に各々設けられる一対の基準孔形成用第１認識マークと、上記シート中心部に関して対称な位置に各々設けられる一対の基準孔形成用第２認識マークとを有し、上記一対の第１認識マークが互いに同一のマークでなると共に、上記一対の第２認識マークが互いに異なるマークでなることを特徴とする。
【００１６】
本発明は、基準孔形成用第１認識マーク及び第２認識マークのそれぞれ一方側のマークを画像処理してシートの位置合わせを行うようにしているので、従来の外形突き当て基準による位置決めに比べて、高精度な位置合わせを行うことができ、これにより丁合い用基準孔を高精度に形成することができる。
【００１７】
また、基準孔形成用第１認識マーク及び第２認識マークは、それぞれ、シート中心部に関して対称な位置に設けられているため、シートの前後方向を問わず、常に、各認識マークがマーク検出位置に配置されることになる。このとき、第２認識マークが異なるマーク対で構成されるので、正規の方向で供給されたシートと誤った方向で供給されたシートとを、検出した認識マークの組み合わせによって判定できるようになり、これにより誤ったシート領域への基準孔の形成を防止することができる。
【００１８】
本発明のカード製造用プラスチックシートは、カード外面を構成する外装シートとして用いられるが、例えばカード打抜き領域を囲むようにその打抜き形状に相似する位置評価用のマークを設けるようにすれば、打抜き後のシート加工形状と当該マークとを直接目視にて対比することにより、容易かつ簡易に位置ズレ評価を行うことが可能となる。
【００１９】
また、同様に、シートの互いに対向する側辺部に磁気ストライプの貼込み位置評価用のマークを設けるようにすれば、磁気ストライプの実貼込み位置と当該マークとを直接目視にて対比することにより、容易かつ簡易に位置ズレを評価することができる。
【００２０】
更に、外装シートが透明又は半透明な材料で構成される場合には、シート上に前後方向に非対称な認識マーク又は表裏方向に非対称な認識マークを形成することにより、適正な姿勢（方向）で積層されているシートの中に異姿勢（方向）のシートが混入していても、当該認識マークを目印として容易に異姿勢のシートの存在を認識することができる。同様に、種類の異なる外装シートに各々を区別するための認識マークを設けることにより、当該認識マークを目印として異品種混入を認識することができる。以上のようにして、材料シートの管理負担低減を図ることができる。
【００２１】
一方、本発明のカード製造用プラスチックシートの製造方法は、シート中心部に関して対称な位置に各々設けられ互いに同一のマークでなる一対の基準孔形成用第１認識マークと、上記シート中心部に関して対称な位置に各々設けられ互いに異なるマークでなる一対の基準孔形成用第２認識マークとを施す工程と、第１，第２認識マークのそれぞれ所定の一方側のマークを認識してシート投入方向を判定する工程と、第１，第２認識マークのそれぞれ所定の一方側のマークを各々独立かつ同時に画像処理してシート位置合わせを行った後、丁合い用の基準孔を打抜き形成する工程とを有することを特徴とする。
【００２２】
この発明によれば、第１認識マークが互いに同一のマークで構成され、第２認識マークが互いに異なるマークで構成されているので、シート投入方向に依って認識するマークの組み合わせは異なることになる。したがって、これらの認識マークを基準とすることによって、高精度に丁合い用の基準孔を形成できると同時に、認識したマークの組み合わせに応じて基準孔の形成領域の適否の判定を行うことが可能となり、シートの誤った位置へ基準孔が形成されないようにすることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。本実施の形態では、非接触ＩＣカード（以下「ＩＣカード」という。）製造用プラスチックシートである外装シートに本発明を適用した例について説明する。
【００２４】
本実施の形態におけるＩＣカードは、複数枚のプラスチックシートを丁合い積層してなるプラスチックカードをカード一枚サイズに打ち抜くことによって構成される。図１に、上記プラスチックカードの積層構造を示して以下説明する。
【００２５】
本実施の形態では、ＩＣカードを構成する各プラスチックシートＳはそれぞれカード９面付けの枚葉シートで構成されており、最上層から表面側の外装シート１、外コアシート２、内コアシート３、アンテナ基板４、内コアシート５、外コアシート６及び裏面側の外装シート７で構成されている。
【００２６】
アンテナ基板４は、ＰＩ（ポリイミド）やＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等からなり、その表裏面には銅又はアルミニウムパターンでなるアンテナコイルや配線回路等が形成されている。アンテナコイル上にはＩＣチップ及びこれを封止する封止樹脂及び金属補強板等でなるＩＣモジュール８が搭載されている。
【００２７】
アンテナ基板４は、内コアシート３及び内コアシート５により挟み込まれている。内コアシート３及び内コアシート５には、ＩＣモジュール８を収容するための貫通孔３ａ（内コアシート３側のみ図示）が形成されている。内コアシート３には外コアシート２が積層され、内コアシート５には外コアシート６が積層されている。
【００２８】
内コアシート３，５及び外コアシート２，６はともに、規定されたカード接着強度に準じる一般接着シート又は熱可塑性接着剤シート（ホットメルト）、ＰＥＴＧ（ポリエチレンテレフタレートグリコール）等で構成されている。
【００２９】
表面側の外装シート１は外コアシート２に積層される。また、裏面側の外装シート７は外コアシート６に積層される。本実施の形態における外装シート１及び外装シート７は透明性（透明又は半透明）であり、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）とＰＣ（ポリカーボネート）との混合体で構成され、表面に所定の絵柄や文字等が印刷されたインク層を有している。また、必要に応じて、表面側外装シート１及び／又は裏面側外装シート７の表面に、磁気ストライプが貼り込まれる。なお、外装シート１及び外装シート７の構成の詳細は後述する。
【００３０】
これら一対の外装シート１，７、外コアシート２，６及び内コアシート３，５の各々の対応する領域には、一方側の長辺部に沿って、丁合い用の基準孔Ｐが３箇所ずつ穿設されている。これらの基準孔Ｐには、図２に示すように熱プレス用のキャリアプレート１０に立設された３本の基準ピンＬがそれぞれ貫通するようになっており、基準孔Ｐに基準ピンＬを貫通させた状態で各シートを上述の層順で積層することにより、高精度な丁合いと位置決めがなされるようになっている。
【００３１】
本実施の形態では、３つの基準孔Ｐのうち中央の基準孔Ｐは、基準ピンＬと略同径の丸孔とされ、左右の基準ピンＰはシート長辺方向に径大の長孔とされている。これにより、熱プレスによる層間の熱溶着工程において、シートＳの歪みや捩れを吸収しながら高い丁合い精度を確保するようにしている。
【００３２】
次に、本発明に係る外装シート１及び外装シート７の構成の詳細について図３〜図１４を参照して説明する。
【００３３】
図３は表面側の外装シート１の構成を示す平面図であり、基準孔Ｐを形成する前の状態を示している。外装シート１は、３行３列のカード９面付けのＡ４サイズの長方形状を有し、その長辺方向と直交する方向をシート前後方向としている。カードが形成されないシート周縁の余白部２０には、本発明に係る種々の認識マーク又は評価マークが設けられている。これらのマークは例えばオフセット印刷法により一括的に印刷形成されている。
【００３４】
一方、図４は裏面側の外装シート７の構成を示す平面図であり、基準孔Ｐを形成する前の状態を示している。外装シート７は、３行３列のカード９面付けのＡ４サイズの長方形状を有し、その長辺方向と直交する方向をシート前後方向としている。カードが形成されないシート周縁の余白部８０には、本発明に係る種々の認識マーク又は評価マークが設けられている。これらのマークは例えばオフセット印刷法により一括的に印刷形成されている。
【００３５】
なお、以下の説明では、表面側の外装シート１に設けられた認識マーク及び評価マークを主として説明するが、特に断らない限り、裏面側の外装シート７も同様に構成されているものとし、表面側と対応する構成要素は（）内に符示するものとする。
【００３６】
（基準孔形成用認識マーク）
外装シート１（７）の長辺側の余白部２０（８０）には、丁合い用の基準孔を形成するための画像処理用の認識マークが設けられている。この認識マークは、シート中心部Ｏに関して対称な位置に各々設けられる一対の第１認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び１１Ｂ（７１Ｂ）と、同じくシート中心部Ｏに関して対称な位置に各々設けられる他の一対の第２認識マーク１２Ａ（７２Ａ）及び１２Ｂ（７２Ｂ）とで構成されている。
【００３７】
このうち、第１認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び１１Ｂ（７１Ｂ）は互いに同一のマークで形成されており、本実施の形態では正方形状で構成されている。他方、第２認識マーク１２Ａ（７２Ａ）及び１２Ｂ（７２Ｂ）は互いに異なるマークで形成されており、本実施の形態では、認識マーク１２Ａ（７２Ａ）が正方形状で構成され、認識マーク１２Ｂ（７２Ｂ）が円形で構成されている。
【００３８】
また、本実施の形態では、第１認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び第２認識マーク１２Ａ（７２Ａ）と、第１認識マーク１１Ｂ（７１Ｂ）及び第２認識マーク１２Ｂ（７２Ｂ）とは、図において上下方向に対称な位置に設けられている。
【００３９】
従来のシート外形突き当てによる加工ではシート裁断そのもののバラツキにより精度良く基準孔を形成できず、その結果、積層時にシートが精度良く丁合いされずに印刷絵柄のズレが生じていたが、本実施の形態では、外装シート１（７）上に画像処理用の第１認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び第２認識マーク１２Ａ（７２Ａ）を設け、これらの認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び１２Ａ（７２Ａ）を２台のカメラを用いて各々独立かつ同時に撮像し、画像処理工程を経て、外装シート１（７）の位置補正を行うようにしている。図５Ａ，Ｂにこれら第１，第２認識マークを独立かつ同時に画像処理してシート位置補正を行う工程を示す。
【００４０】
なお、カメラにはＣＣＤ（ＣｈａｒｇｅＣｏｕｐｌｅｄＤｅｖｉｃｅ）等の個体撮像素子からなるデジタルカメラが好適に用いられる。認識マーク１１Ａ，１１Ｂ，１２Ａ，１２Ｂの大きさはカメラ視野２１，２２を考慮して例えば５ｍｍ角以下で、黒色等の透けない程度の濃度を持ち、色ムラ等が無いように例えば印刷等によって形成される。
【００４１】
認識マーク１１Ａ，１２Ａの画像処理によるシート位置補正は、例えば、外形基準で外装シート１を仮位置決めし、その後、２台のカメラを用いて各認識マーク１１Ａ，１２Ａをそれぞれ独立かつ同時に撮像、画像処理し、図示しないコンピュータ等からなる制御ユニットによって前後、左右、回転方向の位置ズレ量が算出される。そして、この位置ズレ量がキャンセルされるように外装シート１の支持位置が補正される。
【００４２】
したがって、第１，第２認識マーク１１Ａ，１２Ａを画像処理して外装シート１の位置補正を行った後、基準孔Ｐを打ち抜くようにすることにより、基準孔Ｐを高い精度で形成でき、シート丁合い時における位置ズレを回避することが可能となる。
【００４３】
また、第１認識マーク１１Ａ，１１Ｂ及び第２認識マーク１２Ａ，１２Ｂはそれぞれ、シート中心部Ｏに関して対称な位置に設けられる一対のマークで構成されているので、外装シート１（７）がその前後方向を誤って打ち抜き装置へ投入された際には他方側の第１認識マーク１１Ｂ（７１Ｂ）及び第２認識マーク１２Ｂ（７２Ｂ）がカメラ視野２１，２２へそれぞれ配置されることになる。このとき、マークの位置ズレだけでなくマークの形状を認識させることによって、打抜き装置への外装シート１（７）の誤投入を検出することができるようになる。
【００４４】
図６Ａは外装シート１（７）が適正な方向で打抜き装置へ投入されたときの状態を示し、図６Ｂは外装シート１（７）が前後逆の不適正な方向で打抜き装置へ投入されたときの状態を示している。図６Ａでは、打抜き装置に設置された２台のカメラにより各々認識されるマーク１１Ａ及び１２Ａが互いに同一であることを理由に外装シート１（７）の投入方向は適正であると判定する一方、図６Ｂでは上記カメラにより各々認識されるマーク１１Ｂ及び１２Ｂが互いに異なることを理由に外装シート１（７）の投入方向は不適正であると判定する。
【００４５】
以上のように、外装シート１を打抜き装置へ投入して基準孔を形成する際に、シート位置補正用のカメラを用いて認識マーク１１（１１Ａ，１１Ｂ）及び認識マーク１２（１２Ａ，１２Ｂ）の組み合わせに基づいてシート投入方向の適否を判定する工程を設けることによって、誤ったシート領域への基準孔の形成を回避することができ、これにより、不良シートの製造及び当該シートのカード製造装置への供給による不良カードの製造を防止することが可能となる。
【００４６】
なお、これら認識マーク１１，１２の組み合わせに基づくシート投入方向の判定は、シート位置補正の前でも後でもよく、要は基準孔の打抜き前であればよい。また、シート投入方向が不適正であると判定した際には、設備を停止させるのも一方法ではあるが、予め用意した専用トレイに当該誤投入シートを自動的に排出する方法等を採用すれば、設備稼働率の低下を抑えることができる。
【００４７】
（前後認識マーク）
図３及び図４を参照して、外装シート１（７）の下端余白部２０（８０）には、その長辺方向中心部に前後認識マーク１３（７３）が設けられている。この前後認識マーク１３（７３）は、外装シート１（７）の前後方向を認識するために、外装シート１（７）上の上下方向に非対称となるように設けられている。本実施の形態では、この前後認識マーク１３（７３）を長方形状の黒ベタで印刷形成している。
【００４８】
前後認識マーク１３（７３）は、外装シート１（７）を基準孔打抜き装置への投入時、又は、基準孔打抜き形成後におけるカード製造装置への材料シート供給時において、専用トレイ内に当該外装シート１（７）を装填するときにシートの前後方向を誤って装填したときにその行為を容易に作業者に認識させるためのものである。
【００４９】
すなわち、前後認識マーク１３（７３）が設けられていない場合、図７Ａに示すように、シートの前後を誤って積層したとき、外装シート１（７）が透明性を有する材料シートで構成されているので、上下シートの第１，第２認識マーク１１（７１），１２（７２）が互いに重なって上方から見たときに全てのマークが正方形状に見えることになる。この場合、異姿勢のシートを外部から視認することは不可能となる。
【００５０】
これに対して、図７Ｂに示すように外装シート１（７）に対して前後非対称となるように前後認識マーク１３（７３）を設けていれば、前後方向を誤って積層したときでも図７Ｃに示すように当該異姿勢のシートの前後認識マーク１３（７３）が上層側のシートを通して外部から認識できるようになる。これにより、作業者に誤作業を認識させてシート誤投入に起因する不良シート又は不良カードの製造を抑制することができるようになり、作業管理負担の低減を図ることが可能となる。
【００５１】
（表裏認識マーク）
図３及び図４を参照して、表裏認識マーク１４（７４）は、外装シート１（７）の表裏を認識するために、外装シート１（７）上の表裏方向に非対称となるように設けられている。本実施の形態では、この表裏認識マーク１４（７４）を外装シート１（７）の上端余白部２０（８０）のその長辺方向中央部に関して一方側へ偏倚した位置に、長方形状の黒ベタで印刷形成している。
【００５２】
例えば、基準孔を形成した外装シート１（７）をカード製造装置への供給用専用トレイへ装填する際に、シート前後方向の誤投入だけでなく、シート表裏方向の誤投入が起こる可能性がある。そこで、表裏認識マーク１４（７４）を施しておけば、当該マークがシート表裏方向に非対称に設けられているので、表裏の異なるシートを透光性のシートを介して外部から容易に認識することが可能となる。
【００５３】
ここで、本実施の形態では、表面側の外装シート１に形成される表裏認識マーク１４と、裏面側の外装シート７に形成される表裏認識マーク７４とを、それぞれの形成位置を異ならせている。すなわち、表面側の外装シート１に設けられる表裏認識マーク１４は上端余白部２０の図３において左方側へ偏倚した位置に配置され、裏面側の外装シート７に設けられる表裏認識マーク７４は上端余白部８０の図４において右方側へ偏倚した位置に配置されている。
【００５４】
この構成により、例えば、表面側の外装シート１の専用トレイ中に裏面側の外装シート７が混入している等といった場合に、これら表裏認識マーク１４，７４の形成位置の相違によって容易に異品種混入を認識でき、異品種混入に起因する不良カード製造抑制に大きな効果を発揮することになる。
【００５５】
一方、例えば外装シート１への磁気ストライプ貼込み工程やラミネート材料丁合い工程においては、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、反射式の白黒判別センサを用いて、表裏認識マーク１４の有無に基づくシートの表裏の判定を行うことができる。
【００５６】
すなわち、表裏認識マーク１４を認識する判別センサにて検出領域２１Ａの範囲内で表裏認識マーク１４が認められた場合には外装シート１が裏向きであると判定し（図８Ａ）、検出領域２１Ａの範囲内で表裏認識マーク１４が認められない場合には外装シート１が表向きであると判定するようにする（図８Ｂ）。
【００５７】
これにより、シートの表裏を間違えることなく磁気ストライプの貼込みやラミネート材料の丁合いを行うことができるようになる。また、図８Ａに示した状態では、表裏認識マーク１４が裏面側外装シート７の表裏認識マーク７４と同じ位置にあるので（図４参照）、間違って裏面側外装シート７が表面側外装シート１の磁気ストライプ貼込み工程やラミネート材料丁合い工程に混入した場合でも、これを確実に排除することが可能となる。
【００５８】
（シート区別用認識マーク）
シート区別用マーク７９は、裏面側の外装シート７にのみ設けられている。このシート区別用マーク７９は、表面側の外装シート１と裏面側の外装シート７とを容易に区別できるようにするために設けられたもので、代わりに表面側の外装シート１に設けるようにしてもよい。
【００５９】
本実施の形態では、裏面側の外装シート７に設けられるシート区別用認識マーク７９は、余白部８０の上端及び下端にそれぞれ２箇所ずつ、シートの前後方向及び左右方向に対称に設けられている。本実施の形態では、このシート区別用認識マーク７９を長方形状の黒ベタで印刷形成している。
【００６０】
裏面側の外装シート７にシート区別用認識マーク７９を設けることによって、例えば、表面側の外装シート１を収容する専用トレイの中に当該外装シート７が誤って装填されている場合、シート区別用認識マーク７９を目印として容易に異品種混入を認識することができる。
【００６１】
また、例えば、表面側の外装シート１への磁気ストライプ貼込み工程やラミネート材料丁合い工程においては、図９Ａ及び図９Ｂに示すように、シート区別用認識マーク７９を認識する反射式の白黒判別センサを用いて、シート区別用認識マーク７９の有無に基づくシートの種類の判定を行うことができる。
【００６２】
すなわち、例えばシート区別用認識マーク７９を認識するセンサにて検出領域２１Ｂの範囲内でシート区別用認識マーク７９が認められない場合には表面側の外装シート１であると判定し（図９Ａ）、検出領域２１Ｂの範囲内でシート区別用認識マーク７９が認められた場合には裏面側の外装シート７であると判定するようにする（図９Ｂ）。これにより、シートの種類を間違えることなく磁気ストライプの貼込みやラミネート材料の丁合いを行うことができるようになる。
【００６３】
（基準孔評価マーク）
次に、外装シート１（７）の基準孔形成領域に設けられる基準孔評価マーク１５（７５）について説明する。基準孔評価マーク１５（７５）は、上述した工程を経て形成された基準孔の形成位置を簡易的に評価できるようにするためのものであって、図１０Ｂに示すように、基準孔Ｐの打抜き領域を囲むように、打抜き形状に相似する形状に描かれている。本実施の形態では、基準孔評価マーク１５（７５）を基準孔Ｐの大きさより０．２ｍｍ程度大きいサイズに形成しているが、勿論、求めている精度によりその大きさを変更することは可能である。
【００６４】
このような基準孔評価マーク１５（７５）を設けることにより、外装シート１（７）に対して基準孔Ｐを形成した際に、基準孔Ｐの周縁と基準孔評価マーク１５（７５）とを互いに比較して、図１０Ｂに示すようにこれらの間隔が略均等であれば適正であると評価でき、図１０Ｃに示すように基準孔Ｐが基準孔評価マーク１５（７５）の範囲内で何れか一方側に偏倚していれば、それが微量の位置ズレでも容易に評価できるようになる。
【００６５】
基準孔Ｐの打抜き評価は、従来ではシートを専用の測定機等を用いて行う必要があったが、本実施の形態によれば作業者が目視で容易に基準孔Ｐの位置ズレの有無を評価できるので、工程コストが低減すると共に生産性の向上をも図れるようになる。
【００６６】
（カード打抜き用認識マーク）
続いて、図３及び図４に示すように、外装シート１（７）のカード打抜き領域には、各カード打抜き領域を挟んで互いに対角関係にある２箇所の領域に対し、それぞれカード打抜き用の認識マーク１７Ａ（７７Ａ）及び１７Ｂ（７７Ｂ）が設けられている。これらの認識マーク１７Ａ（７７Ａ）及び１７Ｂ（７７Ｂ）は黒色インクで十字形状に印刷され、その線幅は例えば０．１ｍｍ〜０．４ｍｍとされる。
【００６７】
基準孔Ｐを基準にして丁合い積層された各プラスチックシートＳはキャリアプレート１０（図２）上で熱プレス処理が行われることにより、各シートの層間が熱溶着して互いに一体化した積層プラスチックシートとされる。この後、所定のカード一枚サイズに外形打ち抜きされて、ＩＣカード化されることになる。この際、このカード外形打ち抜き工程において、上述の認識マーク１７Ａ（７７Ａ）及び１７Ｂ（７７Ｂ）を画像処理してシート左右方向、前後方向及び回転方向の位置合わせをなすようにしている。
【００６８】
より具体的に本実施の形態では、先ず、図１１Ａに示すように、カード９面あるうちの左側の縦列に位置する３枚分のカード打抜き領域（図中網掛けで示す。）を、列中央のカード打抜き領域の対角位置に設けられる打抜き用認識マーク１７Ａ，１７Ｂを基準としてカメラにて撮像し、画像処理してシート左右方向、前後方向及び回転方向の位置合わせを行う。そして、位置合わせ終了後、当該３枚分のカード打抜き領域を一括的に打ち抜き、同時に３枚のＩＣカードを製造する。
【００６９】
同様に、中央の縦列に位置する３枚分のカード打抜き領域を列中央のカード打抜き領域を基準として３枚分同時に打ち抜いた後（図１０Ｂ）、右側の縦列に位置する３枚分のカード打抜き領域を列中央のカード打抜き領域を基準として３枚分同時に打ち抜く（図１０Ｃ）。
【００７０】
以上のようにして、９枚分のカード打抜き領域を各列３枚ずつ打ち抜くようにしているとともに、列中央のカード打抜き領域を挟んで互いに対角関係にある２箇所の認識マーク１７Ａ及び１７Ｂを基準に上記３方向の位置合わせを行っているので、絵柄ズレのないカードの打抜きが可能となる。
【００７１】
なお、表面側の外装シート１だけでなく裏面側の外装シート７にも打抜き用の認識マーク７７Ａ及び７７Ｂを設けているのは、裏面側の外装シート７を基準としてカード打抜き工程を行えるようにするためである。
【００７２】
（カード位置評価マーク）
上述の基準孔評価マーク１５（７５）と同様な機能を得るために、外装シート１（７）のカード打抜き領域を囲むように、カード打抜き形状に相似するカード位置評価マーク１６（７６）が設けられている（図３，図４参照）。本実施の形態では、カード位置評価マーク１６（７６）の大きさを、カード外形より１ｍｍ程度大きいサイズで印刷形成しているが、求めている精度によってサイズを変更できるのは上述した基準孔評価マーク１５（７５）の場合と同様である。
【００７３】
このようなカード位置評価マーク１６（７６）を設けることにより、実際のカード打抜き位置２２と評価マーク１６（７６）とを互いに比較して、図１２Ｂに示すようにこれらの間隔が略均等であれば適正であると評価でき、図１２Ｃに示すようにカード位置２２が評価マーク１６（７６）の範囲内で何れか一方側に偏倚していれば、それが微量の位置ズレでも容易に評価できるようになる。
【００７４】
カード打抜き位置の評価は、従来ではシートを専用の測定機等を用いて行う必要があったが、本実施の形態によれば作業者が目視で容易にカード位置２２の位置ズレの有無を評価できるので、工程コストが低減すると共に生産性の向上をも図れるようになる。また、表面側及び裏面側の外装シート１，７のそれぞれに同様な評価マーク１６，７６を設けているので、カード打抜き後、各々の評価マーク１６，７６を基準にカード位置２２を評価することにより、シート丁合いズレの評価も行えるようになる。
【００７５】
（貼込み位置評価マーク）
最後に、貼込み位置評価マーク１８（７８）について説明する。磁気ストライプ付きＩＣカードについてはカード製造工程に磁気ストライプを貼り込む工程が加えられるが、この場合、従来では、例えばラミネート前に外装シートに仮貼りした磁気ストライプの位置確認に加え、ラミネート後にカード化された磁気ストライプの位置も専用測定機を用いて確認しなければならなかった。したがって、外装シートへの磁気ストライプの仮貼り時は、簡易的に目視にて貼込み状態を評価できることが望ましい。
【００７６】
そこで本実施の形態では、外装シート１（７）の短辺側の両側辺部に、磁気ストライプ貼込み位置評価用の貼込み位置評価マーク１８（７８）が設けられている。貼込み位置評価マーク１８は図１３及び図１４に模式的に示すように、貼込み位置の上限を示す限界線１８ａやＩＳＯやＪＩＳ等の標準規格に対応した各種磁気ストライプ２５の貼込み位置の指標となる基準線１８ｂ〜１８ｄで構成されている。各評価マーク１８は各横列に対応して設けられている。なお、各側辺部に設けられる貼込み位置評価マーク１８は互いに平行に形成されている。
【００７７】
以上のように構成される貼込み位置評価マーク１８（７８）が設けられることによって、外装シート１（７）に磁気ストライプ２５の貼込み位置を評価マーク１８（７８）の対応する基準線１８ａ〜１８ｄと目視にて対比することにより、磁気ストライプ２５の貼込み位置のズレを簡易的に評価することができるようになる。
【００７８】
例えば、基準線１８ｂに対応した貼込み位置に磁気ストライプ２５を貼り込む場合には、図１４Ａに示すように限界線１８ａを認識できかつ基準線１８ｂが隠れる程度に磁気ストライプ２５の上縁が位置する場合には貼込み位置が適正であると評価する。一方、図１４Ｂに示すように、磁気ストライプ２５の上縁が限界線１８ａを越えている場合には貼込み不良であると評価する。
【００７９】
また、シート両側辺部に形成された貼込み位置評価マーク１８（７８）を用いて、貼り込んだ磁気ストライプ２５の平行度を容易に評価することもできるようになる。
【００８０】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々の変形が可能である。
【００８１】
例えば、基準孔形成用の第１，第２認識マーク１１，１２の種類は円形や正方形に限らず、例えば、三角形状や星形状、十字形状等の種々の幾何学的形状が適用可能である。また、シート前後の判定基準も上述の場合に限られない。
【００８２】
また、上述した各認識マークあるいは評価マークは、上述したシート領域に形成される場合に限らず、シートレイアウトに合わせて各種マークの位置を適宜選定することは自由にできる。
【００８３】
更に、以上の実施の形態では、非接触ＩＣカード製造用の外装シートに本発明を適用した例について説明したが、これに限らず、磁気カード等の他のカード状記録媒体にも本発明は適用可能である。
【００８４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明のカード製造用プラスチックシートによれば、丁合い用基準孔を形成するための認識マークをシート前後方向の判定に用いることができるので、上記基準孔を高精度に形成できると同時にシート誤投入に起因する不良シートの製造及び不良カードの製造を防止することができる。
【００８５】
また、基準孔の打抜き領域又はカード打抜き領域を囲むように、打抜き位置評価用のマークを設けることにより、シート加工位置の評価を目視にて簡単に行うことができるようになる。
【００８６】
また、本発明のカード製造用プラスチックシートの製造方法によれば、丁合い用の基準孔を高精度に形成できると同時に、シート投入方向の適否を判断することができるので不良シートの製造防止を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態によるＩＣカード製造用のプラスチックカードの積層構造を説明する分解斜視図である。
【図２】ＩＣカード製造用プラスチックシートの丁合い用基準孔に熱プレス用のキャリアプレートの基準ピンを貫通させて各シートを丁合い積層したときの状態を示す斜視図である。
【図３】表面側の外装シート１の構成を示す平面図である。
【図４】裏面側の外装シート７の構成を示す平面図である。
【図５】基準孔形成用認識マーク１１（７１），１２（７２）を基準としたシート位置補正工程を説明する図であり、シート全体位置と各認識マークの取込画像を同時に示している。
【図６】基準孔形成用認識マーク１１（７１），１２（７２）を基準としたシート投入方向の判定工程を説明する図である。
【図７】前後認識マーク１３（７３）の作用を説明する図である。
【図８】表裏認識マーク１４（７４）の作用を説明する図である。
【図９】シート区別用認識マーク７９の作用を説明する図である。
【図１０】基準孔評価マーク１５（７５）の作用を説明する図である。
【図１１】カード打抜き用認識マーク１７Ａ，１７Ｂの作用を説明する図である。
【図１２】カード位置評価マーク１６（７６）の作用を説明する図である。
【図１３】磁気ストライプ貼込み位置評価マーク１８を説明するための表面側の外装シート１の平面図である。
【図１４】磁気ストライプ貼込み位置評価マーク１８の作用を説明する図である。
【符号の説明】
１…表面側の外装シート、７…裏面側の外装シート、１０…キャリアプレート、１１Ａ，１１Ｂ，７１Ａ，７１Ｂ…基準孔形成用第１認識マーク、１２Ａ，１２Ｂ，７２Ａ，７２Ｂ…基準孔形成用第２認識マーク、１３，７３…前後認識マーク、１４，７４…表裏認識マーク、１５，７５…基準孔評価マーク、１６，７６…カード位置評価マーク、１７Ａ，１７Ｂ，７７Ａ，７７Ｂ…カード打抜き用認識マーク、１８，７８…磁気ストライプ貼込み位置評価マーク、２０，８０…シート余白部、２５…磁気ストライプ、７９…シート区別認識マーク、Ｌ…基準ピン、Ｏ…シート中心部、Ｐ…基準孔、Ｓ…プラスチックシート。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention is used as an outer sheet of a plastic card formed by collating and laminating a plurality of plastic sheets, and is provided with a plurality of collating reference holes corresponding to other plastic sheets. The present invention relates to a sheet and a method for manufacturing the sheet.
[0002]
[Prior art]
Various plastic cards including an IC card are manufactured by laminating a plurality of card constituent sheets (plastic sheets for card production) and laminating them by a hot press method. Each of the card constituent sheets is a large-sized (for example, A4 size) sheet sheet on which a plurality of cards are imposed, and after lamination, is punched into a predetermined card size to form a card.
[0003]
High lamination accuracy is required for lamination of each card constituent sheet. One way to do this is to collate the card component sheets, and the reference pins for collation arranged upright on the carrier plate for hot pressing penetrate through multiple corresponding locations on each of the multiple card component sheets. A reference hole to be formed is formed, and each sheet is placed on a carrier plate in a state where reference pins are passed through the reference hole of each card constituent sheet, thereby automatically collating and positioning each sheet. There is a technology (Japanese Patent Application No. 2002-247578).
[0004]
As a prior art document that discloses a configuration in which a reference hole through which a collating positioning reference pin passes is formed in a corresponding area for each card component sheet as described above, Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-163873 is disclosed. There is.
[0005]
Further, as described in Patent Document 2 below, a work position on a work machine is determined with high accuracy by image processing, and is recognized in advance within the same field of view as the work position so that a high-quality product can be obtained. In some cases, a mark is formed, and the image after work and the recognition mark are directly compared with the same camera to determine the amount of positional deviation of the work position and determine the offset amount of the work machine.
[0006]
Further, Patent Document 3 below discloses an optical detecting means for detecting a recognition mark provided on a laminate at two fixed reference positions in positioning a laminate for card production on a punching stage in a punching apparatus for card production. There is disclosed a technique for performing alignment of a stacked body with respect to a punching stage by using the method.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-2000-33791
[Patent Document 2]
JP-A-11-168297
[Patent Document 3]
Japanese Patent No. 281010
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In forming the reference hole in the card constituent sheet, particularly, the formation of the reference hole for the exterior sheet constituting the front surface (or the back surface) of the card includes the printing layer which determines the card appearance design such as a picture or a character. Therefore, high position accuracy is required. This is because if the positional accuracy of the reference hole is low, a pattern shift or the like is likely to occur.
[0009]
Conventionally, the positioning of the card-constituting sheet at the time of punching the reference hole has been performed by abutting based on the sheet outer shape, but the variation at the time of cutting the sheet is directly reflected on the sheet outer shape, so that the reference hole is formed. The position will be different for each sheet. For this reason, there is a problem that the alignment of the pattern printing layer is likely to occur with respect to the exterior sheet.
[0010]
The card constituent sheet is generally formed in a rectangular shape, and the collating reference hole is formed, for example, in a margin on the long side of the sheet. In this case, when supplying the exterior sheet to the punching device that forms the reference hole, if the sheet front-rear direction is wrong, the reference hole will be formed in an incorrect position, and if this is carried into the card manufacturing process, a defective card will be formed. It will be manufactured. Therefore, it is preferable that an error in the front-rear direction of the sheet is detected in the reference hole forming step so that a defective sheet is not manufactured.
[0011]
Furthermore, the evaluation of the formation position of the reference hole, the positional deviation of the printed pattern after lamination, and the attaching position of the magnetic stripe, etc., was performed using a dedicated measuring instrument. Therefore, there is a problem that it takes a long time to evaluate the product and cannot be performed quickly.
[0012]
Furthermore, the supply of material sheets to the equipment in the IC card manufacturing process is performed manually by an operator. However, if there is a wide variety of material sheets and this input could not be performed accurately, it was intended. And a different product will be manufactured. Therefore, there is a strong demand for a device that can easily recognize the supply of an inappropriate material sheet and reduce the management burden.
[0013]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-described problems, and it is possible to accurately form a collating reference hole through which a positioning reference pin passes, and to prevent formation of a reference hole in an incorrect sheet area for card manufacturing. It is an object to provide a plastic sheet and a method for manufacturing the same.
[0014]
Further, the present invention can easily perform visual evaluation of the displacement of the pattern printing layer and the position of the magnetic stripe after lamination, and further facilitates supply of an inappropriate material sheet to a card manufacturing apparatus. It is an object of the present invention to provide a plastic sheet for card production which can be recognized by the public.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In solving the above problem, the plastic sheet for card production of the present invention is provided with a pair of first recognition marks for forming a reference hole, each provided at a position symmetrical with respect to the sheet center, and at a position symmetrical with respect to the sheet center. And a pair of second recognition marks for forming a reference hole provided respectively, wherein the pair of first recognition marks are the same mark and the pair of second recognition marks are different marks. And
[0016]
According to the present invention, since one side mark of each of the first recognition mark and the second recognition mark for forming the reference hole is image-processed and the sheet is aligned, it is compared with the conventional positioning using the outer shape abutting reference. As a result, highly accurate alignment can be performed, whereby the collating reference holes can be formed with high accuracy.
[0017]
Further, since the first and second recognition marks for forming the reference holes are provided at positions symmetrical with respect to the center of the sheet, each recognition mark is always located at the mark detection position regardless of the front-back direction of the sheet. Will be placed in At this time, since the second recognition mark is composed of a different mark pair, the sheet supplied in the normal direction and the sheet supplied in the wrong direction can be determined by the combination of the detected recognition marks, This can prevent formation of a reference hole in an incorrect sheet area.
[0018]
The plastic sheet for card production of the present invention is used as an exterior sheet constituting the outer surface of the card.For example, if a mark for position evaluation similar to the punching shape is provided so as to surround the card punching area, after the punching, By directly comparing the sheet processing shape with the mark by visual observation, it is possible to easily and easily evaluate the positional deviation.
[0019]
Similarly, if marks for evaluating the position at which the magnetic stripe is attached are provided on the side portions of the sheet that face each other, the actual attachment position of the magnetic stripe can be directly visually compared with the mark. Thereby, the displacement can be easily and easily evaluated.
[0020]
Further, when the exterior sheet is made of a transparent or translucent material, a recognition mark asymmetrical in the front-back direction or a recognition mark asymmetrical in the front-back direction is formed on the sheet, so that an appropriate posture (direction) is obtained. Even if sheets of different postures (directions) are mixed in the stacked sheets, the presence of the sheets of different postures can be easily recognized using the recognition mark as a mark. Similarly, by providing a recognition mark for distinguishing each of the different types of exterior sheets, it is possible to recognize mixing of different types using the recognition mark as a mark. As described above, the management burden of the material sheet can be reduced.
[0021]
On the other hand, the method for producing a plastic sheet for card production according to the present invention comprises a pair of first recognition marks for forming reference holes, each of which is provided at a position symmetrical with respect to the center of the sheet and formed of the same mark, and is symmetrical with respect to the center of the sheet. Applying a pair of reference hole forming second recognition marks, each of which is provided at a proper position, and a different mark, and recognizing a predetermined one side mark of each of the first and second recognition marks to change the sheet feeding direction. The step of judging, and the step of punching and forming a reference hole for collation after independently and simultaneously performing image processing on the predetermined one side mark of each of the first and second recognition marks and performing sheet alignment. It is characterized by having.
[0022]
According to the present invention, since the first recognition mark is formed of the same mark and the second recognition mark is formed of the different mark, the combination of the recognized marks is different depending on the sheet feeding direction. . Therefore, by using these recognition marks as a reference, it is possible to form a collation reference hole with high accuracy, and at the same time, it is possible to judge the suitability of the reference hole formation area according to the combination of the recognized marks. Thus, it is possible to prevent the reference hole from being formed at an incorrect position of the sheet.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In this embodiment, an example in which the present invention is applied to an exterior sheet that is a plastic sheet for manufacturing a non-contact IC card (hereinafter, referred to as an “IC card”) will be described.
[0024]
The IC card according to the present embodiment is formed by punching a plastic card formed by collating and laminating a plurality of plastic sheets into a single card size. FIG. 1 shows a laminated structure of the above plastic card, which will be described below.
[0025]
In the present embodiment, each of the plastic sheets S constituting the IC card is constituted by a single sheet with the card 9 imposed, and the outer sheet 1, the outer core sheet 2, and the inner core sheet 3 from the uppermost layer to the front side. , An antenna substrate 4, an inner core sheet 5, an outer core sheet 6, and an outer sheet 7 on the back side.
[0026]
The antenna substrate 4 is made of PI (polyimide), PEN (polyethylene naphthalate), or the like, and has an antenna coil or a wiring circuit made of a copper or aluminum pattern formed on the front and back surfaces. An IC module 8 including an IC chip, a sealing resin for sealing the IC chip, a metal reinforcing plate, and the like is mounted on the antenna coil.
[0027]
The antenna substrate 4 is sandwiched between the inner core sheets 3 and 5. The inner core sheet 3 and the inner core sheet 5 are formed with through holes 3a (only the inner core sheet 3 side is shown) for accommodating the IC module 8. The outer core sheet 2 is laminated on the inner core sheet 3, and the outer core sheet 6 is laminated on the inner core sheet 5.
[0028]
Both the inner core sheets 3, 5 and the outer core sheets 2, 6 are made of a general adhesive sheet or a thermoplastic adhesive sheet (hot melt) conforming to a prescribed card adhesive strength, PETG (polyethylene terephthalate glycol), or the like. .
[0029]
The outer sheet 1 on the front side is laminated on the outer core sheet 2. The outer sheet 7 on the back side is laminated on the outer core sheet 6. The exterior sheet 1 and the exterior sheet 7 in the present embodiment are transparent (transparent or translucent), for example, are composed of a mixture of PBT (polybutylene terephthalate) and PC (polycarbonate), and have a predetermined pattern on the surface. And an ink layer on which characters and characters are printed. In addition, a magnetic stripe is attached to the surface of the front side exterior sheet 1 and / or the back side exterior sheet 7 as necessary. The details of the configuration of the exterior sheet 1 and the exterior sheet 7 will be described later.
[0030]
In the corresponding regions of each of the pair of exterior sheets 1 and 7, the outer core sheets 2 and 6, and the inner core sheets 3 and 5, a collation reference hole P is formed along one long side. It is drilled at each location. As shown in FIG. 2, three reference pins L erected on the carrier plate 10 for hot press pass through these reference holes P, and the reference pins L are inserted into the reference holes P. By laminating the sheets in the above-described layer order in a state where the sheets are pierced, highly accurate collation and positioning are performed.
[0031]
In the present embodiment, of the three reference holes P, the center reference hole P is a round hole having substantially the same diameter as the reference pin L, and the left and right reference pins P are formed as long holes having a large diameter in the sheet long side direction. Have been. This ensures high collation accuracy while absorbing distortion and torsion of the sheet S in the heat welding process between layers by hot pressing.
[0032]
Next, details of the configuration of the exterior sheet 1 and the exterior sheet 7 according to the present invention will be described with reference to FIGS.
[0033]
FIG. 3 is a plan view showing the configuration of the exterior sheet 1 on the front side, and shows a state before the reference holes P are formed. The exterior sheet 1 has an A4-size rectangular shape with three rows and three columns of cards 9 imposed, and a direction orthogonal to the long side direction is defined as a sheet front-rear direction. Various recognition marks or evaluation marks according to the present invention are provided in the margin 20 around the sheet where no card is formed. These marks are collectively formed by, for example, offset printing.
[0034]
On the other hand, FIG. 4 is a plan view showing the configuration of the exterior sheet 7 on the back side, and shows a state before the reference holes P are formed. The exterior sheet 7 has an A4 size rectangular shape with three rows and three columns of cards 9 imposed, and a direction orthogonal to the long side direction is the sheet front-back direction. Various recognition marks or evaluation marks according to the present invention are provided in the margin 80 around the sheet where no card is formed. These marks are collectively formed by, for example, offset printing.
[0035]
In the following description, the recognition marks and the evaluation marks provided on the front-side exterior sheet 1 will be mainly described. However, unless otherwise specified, the rear-side exterior sheet 7 has the same configuration. The components corresponding to the sides are indicated in parentheses.
[0036]
(Reference mark for reference hole formation)
A recognition mark for image processing for forming a collation reference hole is provided in the blank portion 20 (80) on the long side of the exterior sheet 1 (7). This recognition mark includes a pair of first recognition marks 11A (71A) and 11B (71B) provided at positions symmetrical with respect to the sheet center O, and another pair provided at positions symmetrical with respect to the sheet center O, respectively. And the second recognition marks 12A (72A) and 12B (72B).
[0037]
Of these, the first recognition marks 11A (71A) and 11B (71B) are formed of the same mark, and are formed in a square shape in the present embodiment. On the other hand, the second recognition marks 12A (72A) and 12B (72B) are formed of different marks, and in the present embodiment, the recognition marks 12A (72A) are formed in a square shape, and the recognition marks 12B (72B). Are configured in a circular shape.
[0038]
In the present embodiment, the first recognition mark 11A (71A) and the second recognition mark 12A (72A), and the first recognition mark 11B (71B) and the second recognition mark 12B (72B) are vertically It is provided at a position symmetrical in the direction.
[0039]
With conventional processing using sheet abutment, it was not possible to accurately form reference holes due to variations in the sheet cutting itself, and as a result, the sheets were not accurately collated at the time of lamination, resulting in print pattern deviation. In the embodiment, the first recognition mark 11A (71A) and the second recognition mark 12A (72A) for image processing are provided on the exterior sheet 1 (7), and these recognition marks 11A (71A) and 12A (72A) are provided. Images are taken independently and simultaneously using two cameras, and the position of the exterior sheet 1 (7) is corrected through an image processing step. FIGS. 5A and 5B show steps of independently and simultaneously performing image processing on the first and second recognition marks to correct the sheet position.
[0040]
Note that a digital camera including a solid-state imaging device such as a CCD (Charge Coupled Device) is suitably used as the camera. The size of the recognition marks 11A, 11B, 12A, and 12B is, for example, 5 mm square or less in consideration of the camera visual fields 21 and 22, has a density such as black that is not transparent, and is printed by, for example, printing to prevent color unevenness. It is formed.
[0041]
The sheet position correction by image processing of the recognition marks 11A and 12A is performed, for example, by temporarily positioning the exterior sheet 1 based on the outer shape, and then independently and simultaneously capturing the recognition marks 11A and 12A using two cameras. Then, a control unit including a computer or the like (not shown) calculates the positional shift amounts in the front-back, left-right, and rotation directions. Then, the support position of the exterior sheet 1 is corrected so that the positional shift amount is canceled.
[0042]
Therefore, the reference holes P can be formed with high accuracy by punching out the reference holes P after performing image processing on the first and second recognition marks 11A and 12A to correct the position of the exterior sheet 1 and then punch out. It is possible to avoid a positional deviation at the time of collation.
[0043]
In addition, since the first recognition marks 11A and 11B and the second recognition marks 12A and 12B are each composed of a pair of marks provided at symmetrical positions with respect to the sheet center O, the exterior sheet 1 (7) is positioned before and after it. When the direction is erroneously inserted into the punching device, the first recognition mark 11B (71B) and the second recognition mark 12B (72B) on the other side are arranged in the camera visual fields 21 and 22, respectively. At this time, not only the misalignment of the mark but also the shape of the mark can be recognized, so that the erroneous insertion of the exterior sheet 1 (7) into the punching device can be detected.
[0044]
FIG. 6A shows a state in which the exterior sheet 1 (7) is put into the punching device in a proper direction, and FIG. 6B shows a state in which the exterior sheet 1 (7) is put into the punching device in an improper direction. The state at the time is shown. In FIG. 6A, while the marks 11A and 12A respectively recognized by the two cameras installed in the punching device are the same as each other, it is determined that the input direction of the exterior sheet 1 (7) is appropriate, In FIG. 6B, since the marks 11B and 12B respectively recognized by the camera are different from each other, it is determined that the input direction of the exterior sheet 1 (7) is inappropriate.
[0045]
As described above, when the exterior sheet 1 is put into the punching device to form the reference holes, the recognition marks 11 (11A, 11B) and the recognition marks 12 (12A, 12B) are formed using the camera for correcting the sheet position. By providing a step of determining the suitability of the sheet feeding direction based on the combination, it is possible to avoid formation of a reference hole in an erroneous sheet area. , It is possible to prevent the production of defective cards.
[0046]
The determination of the sheet insertion direction based on the combination of the recognition marks 11 and 12 may be performed before or after the correction of the sheet position. One method is to stop the equipment when it is determined that the sheet feeding direction is improper. However, a method of automatically discharging the erroneously inserted sheet to a dedicated tray prepared in advance may be adopted. If this is the case, it is possible to suppress a decrease in the equipment operation rate.
[0047]
(Recognition mark)
Referring to FIGS. 3 and 4, front / rear recognition mark 13 (73) is provided in the lower end margin portion 20 (80) of exterior sheet 1 (7) at the center in the long side direction. The front and rear recognition marks 13 (73) are provided so as to be vertically asymmetric on the exterior sheet 1 (7) in order to recognize the front and rear direction of the exterior sheet 1 (7). In the present embodiment, the front / rear recognition mark 13 (73) is printed and formed with a rectangular black solid.
[0048]
The front / rear recognition mark 13 (73) indicates that the exterior sheet 1 (7) is in the dedicated tray when the exterior sheet 1 (7) is fed into the reference hole punching apparatus or when the material sheet is supplied to the card manufacturing apparatus after the reference hole punching. The purpose of this is to make it easy for the operator to recognize the action when the seat 1 (7) is loaded incorrectly in the front-rear direction.
[0049]
That is, when the front and rear recognition marks 13 (73) are not provided, as shown in FIG. 7A, when the front and rear of the sheets are erroneously laminated, the exterior sheet 1 (7) is formed of a transparent material sheet. Since the first and second recognition marks 11 (71) and 12 (72) on the upper and lower sheets overlap with each other, all the marks look square when viewed from above. In this case, it is impossible to visually recognize the sheet in a different posture from the outside.
[0050]
On the other hand, if the front and rear recognition marks 13 (73) are provided so as to be asymmetric with respect to the exterior sheet 1 (7) as shown in FIG. As shown in (1), the front and rear recognition marks 13 (73) of the sheet in the different posture can be recognized from the outside through the upper sheet. As a result, it is possible to make the worker recognize an erroneous work and to suppress the production of a defective sheet or a defective card caused by the erroneous insertion of the sheet, thereby making it possible to reduce the work management burden.
[0051]
(Front and back recognition mark)
Referring to FIGS. 3 and 4, front and back recognition marks 14 (74) are provided so as to be asymmetric in the front and back directions on exterior sheet 1 (7) in order to recognize the front and back of exterior sheet 1 (7). Have been. In the present embodiment, the front and back recognition marks 14 (74) are placed on one side with respect to the center in the long side direction of the upper end margin 20 (80) of the exterior sheet 1 (7) at a position deviated to one side. Is formed by printing.
[0052]
For example, when the exterior sheet 1 (7) having the reference holes is loaded into the dedicated tray for supply to the card manufacturing apparatus, not only the erroneous insertion in the front-back direction of the sheet but also the erroneous insertion in the front and back directions of the sheet may occur. is there. Therefore, if the front and back recognition marks 14 (74) are provided, since the marks are provided asymmetrically in the front and back directions of the sheet, it is possible to easily recognize the sheets having different front and back sides from outside through the translucent sheet. Becomes possible.
[0053]
Here, in the present embodiment, the front and back recognition marks 14 formed on the exterior sheet 1 on the front side and the front and back recognition marks 74 formed on the exterior sheet 7 on the back side are formed at different positions. I have. In other words, the front and back recognition marks 14 provided on the front side exterior sheet 1 are arranged at positions deviated leftward in FIG. 3 in the upper end margin portion 20, and the front and back recognition marks 74 provided on the rear side exterior sheet 7 are provided at the top end. The margin 80 is disposed at a position deviated rightward in FIG.
[0054]
With this configuration, for example, in a case where the back side exterior sheet 7 is mixed in the dedicated tray of the front side exterior sheet 1 or the like, different types of the front and back recognition marks 14 and 74 are easily formed due to the difference in the formation position. It is possible to recognize the mixing, and to exert a great effect on suppressing the production of defective cards caused by mixing different kinds.
[0055]
On the other hand, for example, in the step of attaching the magnetic stripe to the exterior sheet 1 or the step of collating the laminate material, as shown in FIG. 8A and FIG. The determination of the front and back of the sheet can be performed.
[0056]
That is, when the front and back recognition mark 14 is recognized within the range of the detection area 21A by the discrimination sensor that recognizes the front and back recognition mark 14, it is determined that the exterior sheet 1 is facing backward (FIG. 8A), and the detection area 21A is detected. If the front and back recognition marks 14 are not recognized within the range, the exterior sheet 1 is determined to be facing up (FIG. 8B).
[0057]
As a result, the magnetic stripe can be stuck and the laminated material can be collated without making any mistake in the front and back of the sheet. Further, in the state shown in FIG. 8A, since the front and back recognition marks 14 are located at the same positions as the front and back recognition marks 74 of the back side exterior sheet 7 (see FIG. 4), the back side exterior sheet 7 is mistakenly placed on the front side exterior sheet 1. This can be surely eliminated even if it is mixed in the magnetic stripe pasting step or the laminating material collating step.
[0058]
(Recognition mark for sheet distinction)
The sheet distinguishing mark 79 is provided only on the exterior sheet 7 on the back side. The sheet distinguishing mark 79 is provided for easily distinguishing the front side exterior sheet 1 from the back side exterior sheet 7, and is provided on the front side exterior sheet 1 instead. You may.
[0059]
In the present embodiment, the recognition marks 79 for sheet discrimination provided on the exterior sheet 7 on the back side are provided symmetrically in the front-rear direction and the left-right direction of the sheet, two at the upper end and the lower end of the margin 80, respectively. . In the present embodiment, the recognition mark 79 for sheet distinction is printed and formed in a rectangular black solid.
[0060]
By providing the sheet-recognition recognition mark 79 on the backside exterior sheet 7, for example, if the exterior sheet 7 is erroneously loaded in a dedicated tray that stores the front-side exterior sheet 1, Using the recognition mark 79 as a mark, it is possible to easily recognize mixing of different types.
[0061]
9A and 9B, for example, in a magnetic stripe pasting step to the front side outer sheet 1 or a laminating material collating step, a reflective black-and-white discrimination method for recognizing the sheet recognition mark 79 is used. Using the sensor, it is possible to determine the type of sheet based on the presence or absence of the recognition mark 79 for sheet distinction.
[0062]
That is, for example, when the sensor for recognizing the sheet distinction recognition mark 79 does not detect the sheet distinction recognition mark 79 within the range of the detection area 21B, it is determined that the exterior sheet 1 is on the front side (FIG. 9A). If the sheet distinction recognition mark 79 is recognized within the range of the detection area 21B, it is determined that the sheet is the exterior sheet 7 on the back side (FIG. 9B). As a result, the magnetic stripe can be stuck and the lamination materials can be collated without mistaking the type of the sheet.
[0063]
(Reference hole evaluation mark)
Next, the reference hole evaluation mark 15 (75) provided in the reference hole forming region of the exterior sheet 1 (7) will be described. The reference hole evaluation mark 15 (75) is for easily evaluating the position of the reference hole formed through the above-described process, and as shown in FIG. It is drawn in a shape similar to the punched shape so as to surround the punched area. In the present embodiment, the reference hole evaluation mark 15 (75) is formed to have a size larger by about 0.2 mm than the size of the reference hole P, but of course, it is possible to change the size according to the required accuracy. It is.
[0064]
By providing the reference hole evaluation mark 15 (75), when the reference hole P is formed in the exterior sheet 1 (7), the periphery of the reference hole P and the reference hole evaluation mark 15 (75) are aligned. Compared to each other, it can be evaluated as appropriate if these intervals are substantially equal as shown in FIG. 10B. As shown in FIG. 10C, any of the reference holes P within the range of the reference hole evaluation mark 15 (75) can be evaluated. If it is deviated to one side, it can be easily evaluated even if it is slightly displaced.
[0065]
Conventionally, the punching evaluation of the reference hole P had to be performed by using a dedicated measuring device or the like for the sheet. However, according to the present embodiment, the operator can easily visually check whether or not the position of the reference hole P is displaced. Since the evaluation can be performed, the process cost can be reduced and the productivity can be improved.
[0066]
(Recognition mark for card punching)
Subsequently, as shown in FIGS. 3 and 4, in the card punching area of the outer sheet 1 (7), two areas having a diagonal relationship with each other with respect to each card punching area are provided. Are provided with recognition marks 17A (77A) and 17B (77B). These recognition marks 17A (77A) and 17B (77B) are printed in a cross shape with black ink, and have a line width of, for example, 0.1 mm to 0.4 mm.
[0067]
Each of the plastic sheets S collated and laminated based on the reference hole P is subjected to hot press processing on the carrier plate 10 (FIG. 2), whereby the layers of the respective sheets are heat-welded to form a laminated plastic sheet integrated with each other. It is a sheet. Thereafter, the outer shape is punched out to a predetermined size of one card, and the IC card is formed. At this time, in the card outer shape punching step, the above-described recognition marks 17A (77A) and 17B (77B) are subjected to image processing so as to perform positioning in the sheet left-right direction, the front-back direction, and the rotation direction.
[0068]
More specifically, in the present embodiment, first, as shown in FIG. 11A, three card punching areas (shown by hatching in the figure) located in the left column among nine cards are arranged. Images are taken by a camera with reference to the punching recognition marks 17A and 17B provided at diagonal positions of the central card punching area, and image processing is performed to perform positioning in the sheet left-right direction, the front-back direction, and the rotation direction. Then, after the completion of the alignment, the three card punching areas are punched at a time, and three IC cards are manufactured at the same time.
[0069]
Similarly, after punching three card punching areas located in the center column at the same time based on the card punching area in the center as a reference (FIG. 10B), three card punches located in the right column are punched. The area is simultaneously punched for three cards based on the card punching area at the center of the row (FIG. 10C).
[0070]
As described above, nine card punching areas are punched three by three in each row, and two recognition marks 17A and 17B which are in a diagonal relationship with each other with the card punching area in the center of the row being interposed therebetween. Since the positioning in the above three directions is performed based on the reference, it is possible to punch a card without a picture shift.
[0071]
The recognition marks 77A and 77B for punching are provided not only on the exterior sheet 1 on the front side but also on the exterior sheet 7 on the back side so that the card punching process can be performed based on the exterior sheet 7 on the back side. To do that.
[0072]
(Card position evaluation mark)
In order to obtain the same function as the above-described reference hole evaluation mark 15 (75), a card position evaluation mark 16 (76) similar to the card punching shape is provided so as to surround the card punching area of the exterior sheet 1 (7). (See FIGS. 3 and 4). In the present embodiment, the size of the card position evaluation mark 16 (76) is printed and formed in a size about 1 mm larger than the outer shape of the card, but the size can be changed according to the required accuracy. This is the same as the case of the mark 15 (75).
[0073]
By providing such a card position evaluation mark 16 (76), the actual card punching position 22 and the evaluation mark 16 (76) are compared with each other, and as shown in FIG. If the card position 22 is deviated to any one side within the range of the evaluation mark 16 (76) as shown in FIG. 12C, it can be easily evaluated even if the position is minute. Become like
[0074]
In the past, the evaluation of the card punching position had to be performed using a dedicated measuring device or the like for the sheet. However, according to the present embodiment, the operator can easily visually check whether or not the position of the card position 22 has shifted. As a result, the process cost can be reduced and the productivity can be improved. In addition, since the same evaluation marks 16 and 76 are provided on the front and back exterior sheets 1 and 7, respectively, the card position 22 is evaluated based on the respective evaluation marks 16 and 76 after punching the card. As a result, the sheet collation deviation can be evaluated.
[0075]
(Paste position evaluation mark)
Finally, the pasting position evaluation mark 18 (78) will be described. In the case of an IC card with a magnetic stripe, a step of attaching a magnetic stripe to the card manufacturing process is added. The position of the magnetic stripe thus determined had to be confirmed using a dedicated measuring instrument. Therefore, when the magnetic stripe is temporarily attached to the exterior sheet, it is desirable that the state of application can be easily and visually evaluated.
[0076]
Therefore, in the present embodiment, a sticking position evaluation mark 18 (78) for evaluating a magnetic stripe sticking position is provided on both short sides of the exterior sheet 1 (7). As schematically shown in FIG. 13 and FIG. 14, the sticking position evaluation mark 18 indicates a limit line 18a indicating the upper limit of the sticking position and a sticking position of various magnetic stripes 25 corresponding to the standards such as ISO and JIS. It is composed of reference lines 18b to 18d serving as indices. Each evaluation mark 18 is provided corresponding to each row. The sticking position evaluation marks 18 provided on each side are formed in parallel with each other.
[0077]
By providing the pasting position evaluation mark 18 (78) configured as described above, the pasting position of the magnetic stripe 25 on the exterior sheet 1 (7) can be determined by the corresponding reference lines 18a to 18e of the evaluation mark 18 (78). By visually comparing with 18d, it is possible to easily evaluate the displacement of the attaching position of the magnetic stripe 25.
[0078]
For example, when the magnetic stripe 25 is pasted at the pasting position corresponding to the reference line 18b, as shown in FIG. 14A, the upper edge of the magnetic stripe 25 is positioned so that the limit line 18a can be recognized and the reference line 18b is hidden. If so, it is evaluated that the pasting position is appropriate. On the other hand, as shown in FIG. 14B, when the upper edge of the magnetic stripe 25 exceeds the limit line 18a, it is evaluated that the pasting is defective.
[0079]
Further, the parallelism of the attached magnetic stripe 25 can be easily evaluated using the attached position evaluation marks 18 (78) formed on both side portions of the sheet.
[0080]
Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is, of course, not limited thereto, and various modifications can be made based on the technical idea of the present invention.
[0081]
For example, the types of the first and second recognition marks 11 and 12 for forming the reference holes are not limited to a circle or a square, and various geometric shapes such as a triangle, a star, and a cross can be applied. . Further, the criteria for determining the front and rear of the seat are not limited to the above.
[0082]
Further, the above-described recognition marks or evaluation marks are not limited to being formed in the above-described sheet area, and the positions of various marks can be freely selected as appropriate according to the sheet layout.
[0083]
Further, in the above embodiment, an example in which the present invention is applied to an exterior sheet for manufacturing a non-contact IC card has been described. However, the present invention is not limited to this, and the present invention may be applied to other card-shaped recording media such as a magnetic card. Applicable.
[0084]
【The invention's effect】
As described above, according to the plastic sheet for card production of the present invention, since the recognition mark for forming the collating reference hole can be used for the determination of the sheet front-rear direction, the reference hole can be formed with high precision. At the same time, the production of a defective sheet and the production of a defective card due to erroneous sheet insertion can be prevented.
[0085]
Further, by providing a mark for punching position evaluation so as to surround the punching region of the reference hole or the card punching region, the evaluation of the sheet processing position can be easily performed visually.
[0086]
Further, according to the method for manufacturing a plastic sheet for card production of the present invention, a reference hole for collation can be formed with high accuracy, and at the same time, it is possible to judge whether or not the sheet feeding direction is appropriate. Can be planned.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view illustrating a laminated structure of a plastic card for manufacturing an IC card according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view illustrating a state in which reference sheets of a carrier plate for hot pressing are passed through reference holes for collation of a plastic sheet for manufacturing an IC card and the respective sheets are collated and laminated.
FIG. 3 is a plan view showing the configuration of the exterior sheet 1 on the front side.
FIG. 4 is a plan view showing the configuration of the exterior sheet 7 on the back side.
FIG. 5 is a view for explaining a sheet position correcting step based on reference hole forming recognition marks 11 (71) and 12 (72), and simultaneously shows the entire sheet position and a captured image of each recognition mark. .
FIG. 6 is a diagram illustrating a process of determining a sheet feeding direction based on reference hole forming recognition marks 11 (71) and 12 (72).
FIG. 7 is a diagram illustrating the operation of the front / rear recognition mark 13 (73).
FIG. 8 is a diagram for explaining the operation of the front and back recognition marks 14 (74).
FIG. 9 is a diagram illustrating the operation of a sheet discrimination recognition mark 79.
FIG. 10 is a diagram illustrating the operation of a reference hole evaluation mark 15 (75).
FIG. 11 is a diagram illustrating the operation of the card punching recognition marks 17A and 17B.
FIG. 12 is a diagram illustrating the operation of the card position evaluation mark 16 (76).
FIG. 13 is a plan view of the exterior sheet 1 on the front side for explaining the magnetic stripe pasting position evaluation mark 18;
FIG. 14 is a diagram for explaining the function of a magnetic stripe pasting position evaluation mark 18;
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Front side exterior sheet, 7 ... Back side exterior sheet, 10 ... Carrier plate, 11A, 11B, 71A, 71B ... Reference hole formation 1st recognition mark, 12A, 12B, 72A, 72B ... Reference hole formation Second recognition mark, 13, 73 Front / rear recognition mark, 14, 74 Front / back recognition mark, 15, 75 Reference hole evaluation mark, 16, 76 Card position evaluation mark, 17A, 17B, 77A, 77B ... Card punching Recognition marks, 18, 78: Magnetic stripe pasting position evaluation mark, 20, 80: Sheet margin, 25: Magnetic stripe, 79: Sheet discrimination recognition mark, L: Reference pin, O: Sheet center, P: Reference hole , S ... plastic sheet.

Claims

Used as an outer sheet of a plastic card obtained by collating and laminating a plurality of plastic sheets, a plastic sheet for card production provided with a plurality of collating reference holes corresponding to other plastic sheets,
A pair of first recognition marks for forming a reference hole, each of which is provided at a position symmetrical with respect to the center of the sheet;
A pair of reference hole forming second recognition marks provided at symmetrical positions with respect to the sheet center,
The plastic sheet for card manufacturing, wherein the pair of first recognition marks are the same mark and the pair of second recognition marks are different marks.

The plastic sheet for card production according to claim 1, wherein the exterior sheet is a transparent or translucent rectangular sheet having a plurality of cards imposed in a plane.

The plastic sheet for card production according to claim 1, wherein a front / rear recognition mark is provided on the periphery of the sheet so as to be asymmetric in the front / back direction.

The plastic sheet for card production according to claim 1, wherein front and back recognition marks are provided on the periphery of the sheet so as to be asymmetric in the front and back directions.

The exterior sheet is prepared in two types, a card front side sheet and a card back side sheet, and a recognition mark for distinguishing each sheet is provided on any one of the sheets. Item 4. A plastic sheet for card production according to item 1.

The plastic sheet for card production according to claim 1, wherein recognition marks for card punching are provided in two areas which are in a diagonal relationship with each other across the card punching area.

2. The plastic sheet for card production according to claim 1, wherein a mark for position evaluation similar to a punched shape is provided so as to surround a punched region of the reference hole.

The plastic sheet for card manufacture according to claim 1, wherein a mark for position evaluation similar to the punched shape is provided so as to surround the card punched area.

The plastic sheet for card production according to claim 1, wherein marks for evaluating a magnetic stripe pasting position are provided on opposite side portions of the exterior sheet.

A method for producing a plastic sheet for card production, which is used as an outer sheet of a plastic card formed by collating and laminating a plurality of plastic sheets, and provided with a plurality of collating reference holes corresponding to other plastic sheets. At
A pair of first recognition marks for forming reference holes each provided at a position symmetrical with respect to the sheet center and formed of the same mark, and a pair of reference holes formed at positions symmetrical with respect to the sheet center and formed of different marks. Applying a second recognition mark for formation;
A step of recognizing a predetermined one side mark of each of the first and second recognition marks to determine a sheet input direction;
A step of punching and forming the reference hole after performing image processing on the predetermined one side mark of each of the first and second recognition marks independently and simultaneously to perform sheet alignment. A method for producing a plastic sheet for production.