JP2004305340A

JP2004305340A - Sleeve partition of seat for train

Info

Publication number: JP2004305340A
Application number: JP2003101015A
Authority: JP
Inventors: Asako Kakiuchi; 朝子垣内; Yasuhiko Haneda; 康彦羽田; Minoru Oshiro; 実尾城; Akira Wakatabi; 旭若旅; Masashi Nishigaki; 昌司西垣; Osamu Honda; 修本多
Original assignee: RP Topla Ltd; Tokyu Car Corp; Nishiyama Corp
Current assignee: RP Topla Ltd; Tokyu Car Corp; Nishiyama Corp
Priority date: 2003-04-04
Filing date: 2003-04-04
Publication date: 2004-11-04
Anticipated expiration: 2023-04-04
Also published as: JP4205471B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve efficiency in the bonding work of a spacer and to facilitate recycling about a sleeve partition 1 of a seat for a train obtained by insert-holding the spacer between an inner side case 3 and an outer side case 4 made of synthetic resin and bonding it. <P>SOLUTION: The sleeve partition 1 of the seat for the train has an uneven sheet 7 of a thermally-molded product which is made of the same kind of synthetic resin as the inner side case 3 and the outer side case 4 and where large projecting parts 10 and small projecting parts 11 are formed adjacently to each other in the alternate state of a front surface and a rear surface. As to the large projecting parts and the small projecting parts, when setting respective projecting heights to be H<SB>1</SB>and H<SB>2</SB>, top surface areas to be S<SB>1</SB>and S<SB>2</SB>, forming densities to be D<SB>1</SB>and D<SB>2</SB>, and the inclinations of (draft) of peripheral side face to be θ<SB>1</SB>and θ<SB>2</SB>, H<SB>1</SB>/H<SB>2</SB>=0.5 to 2.0, S<SB>2</SB>/S<SB>1</SB>=0.3 to 0.8, D<SB>1</SB>=4 to 10 pieces/100 cm<SP>2</SP>, D<SB>2</SB>=4 to 10 pieces/100 cm<SP>2</SP>, θ<SB>1</SB>=5 to 25 °, θ<SB>2</SB>=5 to 25° are satisfied, and the side of the large projecting parts 10 is on the side of a mold recessed form when performing thermal forming. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、列車の座席端部や中間部に設けられる袖仕切に関する。更に詳しくは、合成樹脂製の内サイドケースと外サイドケース間にスペーサを挟み込んで接着した袖仕切に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、列車用座席の袖仕切としては、合成樹脂製の内サイドケースと外サイドケースを向き合わせて組み合わせ、中空構造体を形成すると共に、この中空構造体の内周縁部に沿って、補強のための骨組みを設けたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、上記中空構造体のままでは、内サイドケースと外サイドケースの肉厚を大きくしなければ中央部の十分な圧縮強度が得にくいことから、内サイドケースと外サイドケース間に、ウレタン発泡を行ったり、ハニカム状の紙製又は塩化ビニル製のスペーサーを挟み込んで接着しておくのが一般的である。
【０００４】
【特許文献１】
実開平６−３４５５２号
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の袖仕切においてハニカム状のスペーサーを使用した場合、スペーサーの内サイドケース及び外サイドケースとの接着面は、ハニカム構造をなす薄い隔壁端面であることから、簡単に良好な接着状態が得にくい問題もある。接着不良防止のために、多量の接着剤をスペーサーに塗布しているが、作業性が悪いだけでなく、接着剤の垂れなどによる汚損を生じやすい問題がある。また、ウレタン発泡を含めた上記従来の袖仕切は、リサイクルする際に、合成樹脂製の内サイドケースと外サイドケースを他の素材のスペーサーと分離しなければならず、リサイクルに手間がかかる問題もある。
【０００６】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもので、合成樹脂製の内サイドケースと外サイドケース間にスペーサを挟み込んで接着した列車用座席の袖仕切について、スペーサーの接着作業を効率化できるようにすると共に、リサイクルを容易にすることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的のために、向き合わせて組み合わされて中空構造体を構成する合成樹脂製の内サイドケースと外サイドケース間に、スペーサーとして、前記内サイドケース及び外サイドケースと同種の合成樹脂製の凹凸シートがそれぞれに接着されて挟み込まれており、
前記凹凸シートが、片面に突出する錐台形状の大突出部と、他面に突出する錐台形状の小突出部とが、互いに位置をずらせた千鳥状に隣接して形成された領域を有する熱成形品であって、前記大突出部についての突出高さをＨ_１、表面積をＳ_１、形成密度をＤ_１、周側面の勾配（抜き勾配）をθ_１とし、前記小突出部についての突出高さをＨ_２、表面積をＳ_２、形成密度をＤ_２、周側面の勾配（抜き勾配）をθ_２とした時に、
Ｈ_１／Ｈ_２＝０．５〜２．０
Ｓ_２／Ｓ_１＝０．３〜０．８
Ｄ_１＝４〜１０個／１００ｃｍ^２
Ｄ_２＝４〜１０個／１００ｃｍ^２
θ_１＝５〜２５度
θ_２＝５〜２５度
を満たしており、しかも大突出部の突出側が、凹凸シートの熱成形時の金型凹形状側であることを特徴とする列車用座席の袖仕切を提供するものである。
【０００８】
上記本発明は、内サイドケースと外サイドケースによって構成される中空構造体の厚みに厚肉部と薄肉部があり、前記大突出部と小突出部が形成された凹凸シートの領域が厚肉部に対応する領域であること、
小突出部が内サイドケース側に向けられていること、
内サイドケース、外サイドケース及び凹凸シートが、いずれもポリカーボネイト又はポリカーボネイトとＡＢＳ樹脂のポリマーアロイで構成されていること、
ポリカーボネイト又はポリカーボネイトとＡＢＳ樹脂のポリマーアロイが、非ハロゲン系難燃化剤及び／又は表面硬度を向上させるための無機フィラーを含有すること、
をその好ましい態様として含むものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る列車用座席の袖仕切の一例を図１〜図８に基づいて詳細に説明する。
【００１０】
図１及び図２に示されるように、本発明に係る袖仕切１は、列車用の座席２のドア側端部に設けられるもので、内サイドケース３と、外サイドケース４と、骨組み５と、飾り縁６と、凹凸シート７とを備えたものとなっている。
【００１１】
内サイドケース３と外サイドケース４は、向き合わせて組み合わせることで中空構造体を構成する合成樹脂成形品で、後述する凹凸シート７と成形手法を揃えて製造コストを低減しやすくする上で、真空成形品とすることが好ましい。
【００１２】
内サイドケース３と外サイドケースを構成する合成樹脂は、必要な強度が得られるものであれば特に制限はないが、廃棄時の環境保護の観点から、ハロゲン元素を含まないものが好ましく、しかも必要な強度が得やすいことと、熱成形しやすいことから、ポリカーボネイト又はポリカーボネイトとＡＢＳ樹脂のポリマーアロイが好ましい。このポリカーボネイト又はポリカーボネイトとＡＢＳ樹脂のポリマーアロイを用いる場合、表面硬度を向上させて、表面の傷付を抑制するために、マイカなどの無機フィラーを添加することが好ましい。また、袖仕切を構成する合成樹脂は、列車の火災防止の観点から、通常、難燃化剤を配合して用いられるが、廃棄時の環境保護の観点から、ハロゲン元素を含まない非ハロゲン系難燃化剤、例えばシリコン系難燃化剤、リン酸エステル系難燃化剤などを用いることが好ましい。
【００１３】
図１及び図３に示されるように、内サイドケース３は、座席２側の表面を構成するもので、座席２の端部に座った時の肩及び肘の当たりを和らげると共に、肘掛け代わりともなる凹部８が、中央部から上部にかけて形成されている。また、図１及び図４に示されるように、外サイドケース４は、ドア側の表面を構成するもので、ドア側に立った時に腰をもたれ掛けやすくするための凸部９が、ほぼ中央部を横断する位置に形成されている。
【００１４】
図２に示されるように、内サイドケース３と外サイドケース４を向き合わせて組み合わせて構成した中空構造体の内周縁部に沿って、補強用の骨組み５が設けられている。本例の骨組み５は、金属製の角パイプで構成されており、内サイドケース３と外サイドケース４にそれぞれ接着されている。この骨組みは、金属製の他、リサイクルを容易にするために、内サイドケース３及び外サイドケース４と同種の合成樹脂製の角パイプとすることもできる。
【００１５】
飾り縁６は、合成樹脂製の帯状体で、内サイドケース３と外サイドケース４を向き合わせて組み合わせて構成した中空構造体の周側面に、内サイドケース３と外サイドケース４の継ぎ目を覆って設けられている。
【００１６】
図２及び図５に示されるように、内サイドケース３と外サイドケース４間には、スペーサーとして、頂部面積が大きな錐台形状の大突出部１０と、頂部面積が小さな錐台形状の小突出部１１とを有する合成樹脂製の凹凸シート７が挟み込まれ、それぞれ頂面が、向き合う内サイドケース３又は外サイドケース４に接着されている。本発明においては、上記のように、大突出部１０と小突出部１１の頂面が接着面となるので、広い接着面をとりやすく、良好な接着作業性を得ることができる。
【００１７】
この凹凸シート７は、図６〜図８にも示されるように、片面に大突出部１０、他面に小突出部１１が、互いに位置をずらせた千鳥状に隣接して突出形成されたもので、前記凹部８を有する内サイドケース３と、前記凸部９を有する外サイドケース４によって形成される、起伏のある内部空間に沿った形状をなす熱成形品となっている。
【００１８】
上記凹凸シート７は、凹凸シート７を取り外すことなく、内サイドケース３及び外サイドケース４と共にリサイクルに供することができるよう、内サイドケース３及び外サイドケース４と同種の合成樹脂で構成されている。この凹凸シート７を構成する合成樹脂としても、内サイドケース３及び外サイドケース４と同様に、ポリカーボネイト又はポリカーボネイトとＡＢＳ樹脂のポリマーアロイが好ましく、しかもハロゲン元素を含まない非ハロゲン系難燃化剤を添加したものが好ましい。
【００１９】
本発明で用いる凹凸シート７が、両面に同じ大きさの突出部を形成したものではなく、片面に大突出部１０、他面に小突出部１１を形成し、しかも大突出部１０が熱成形時の金型凹成形側となっているのは、突出高さの大きな大突出部１０及び／又は小突出部１１を熱成形により確実に形成できるようにするためのものである。
【００２０】
更に説明すると、凹凸シート７を袖仕切のような厚みの大きな製品中に挟み込むスペーサーとして使用する場合、その突出部の突出高さも製品の厚さに合わせて大きなものとなり、熱成形時に合成樹脂シートが引き伸ばされる量も大きなものとなる。このため、熱成形時に、熱成形時の金型凹形状側に突出する突出部（金型凹部で成形される突出部）の肉厚が薄くなり、十分な強度が得にくくなる。これは、熱成形時に、最初に金型凸形状側に突出する突出部（金型凸部で成形される突出部）の頂面下面に金型の凸部が接触し、ここを起点に合成樹脂シートを引き伸ばしながら、最初に金型凸形状側の突出部、次に金型凹形状側の突出部が形成されることから、金型凹形状側の突出部が金型に接触するタイミングが最も遅く、最も引き伸ばしを受けることに起因する。
【００２１】
本発明における凹凸シート７は、金型に最初に接触する、金型凸部で成形される突出部を小突出部１１とし、成形時に引き伸ばされる合成樹脂シートの面積（金型に接触していない合成樹脂シートの面積）をできるだけ広くとれるようにすることによって、金型凹部で成形される大突出部１０の肉厚が過剰に薄くなってしまうのを抑制できるようにしているものである。また、金型凹形状側に突出成形される突出部を大突出部１０としているのは、これと交互に反対側に形成される上記小突出部１１の間隔を広げることで、金型凸部の間隔を広げ、やはり成形時に引き伸ばされる合成樹脂シートの面積を広くとれるようにしているものである。
【００２２】
本発明における凹凸シート７は、図８に示されるように、大突出部１０についての突出高さをＨ_１、表面積をＳ_１、形成密度をＤ_１、周側面の勾配（抜き勾配）をθ_１とし、小突出部１１についての突出高さをＨ_２、表面積をＳ_２、形成密度をＤ_２、周側面の勾配（抜き勾配）をθ_２とした時に、以下の条件を満たしていることが必要である。なお、突出高さは、大突出部１０と小突出部１１間に形成される平面部の金型密着面を基準として測定した突出高さをいい、形成密度は、大突出部１０及び小突出部１１共に基部の横断面積を基準に算出した個数をいう。
【００２３】
第１は、Ｈ_１／Ｈ_２が０．５〜２．０の範囲にあることである。Ｈ_１／Ｈ_２が０．５未満となると、小突出部１１間にブリッジ（ウエブ）を生じやすく、Ｈ_１／Ｈ_２が２．０を超えると、大突出部１０の肉厚が小さくなって、十分な強度が得にくくなる。特に後者は、成形に使用する合成樹脂シートを厚くすることによって抑制することもできるが、コストアップ及び得られる袖仕切の重量増の原因となる。
【００２４】
第２は、Ｓ_２／Ｓ_１が０．３〜０．８の範囲にあることである。この条件は、次の形成密度とも関係するが、Ｓ_２／Ｓ_１が０．３未満となると、小突出部１０の頂部面積Ｓ_２が小さくなることによって、圧縮強度が不十分となったり、内サイドケース３又は外サイドケース４への小突出部１０側の接触面積が小さくなって接着強度が下がる。また、接着作業性も悪くなりやすい。次に、Ｓ_２／Ｓ_１が０．８を超えると、小突出部１０の頂部面積Ｓ_２が大きくなることによって、前述した成形時に引き伸ばされる合成樹脂シートの面積が小さくなり、大突出部１０の肉厚が薄くなって、必要な強度が得にくくなる。
【００２５】
第３は、Ｄ_１が４〜１０個／１００ｃｍ^２の範囲にあり、Ｄ_２も４〜１０個／１００ｃｍ^２の範囲にあることである。Ｄ_１及び／又はＤ_２が４個／１００ｃｍ^２未満であると、大突出部１０及び／又は小突出部１１間の間隔が広がり過ぎ、強度が不十分になりやすい。また、Ｄ_１及び／又はＤ_２が１０個／１００ｃｍ^２を超えると、小突出部１１間にブリッジを生じやすくなる。
【００２６】
第４は、θ_１が５〜２５度の範囲にあり、θ_２も５〜２５度の範囲にあることである。θ_１及び／又はθ_２が５度未満であると、離型性が悪くなるだけでなく、小突出部１１間にブリッジを生じやすくなる。また、θ_１及び／又はθ_２が２５度を超えると、耐圧縮性が不十分になりやすくなる。
【００２７】
ところで、本例における内サイドケース３と外サイドケース４は、前述のように、それぞれ凹部８と凸部９を有しており、内サイドケース３と外サイドケース４によって構成される中空構造体の厚みには、厚肉部と薄肉部がある。具体的には、特に図５に示されるように、内サイドケース３の凹部８は外サイドケース４の凸部９の内側に入り込んでおり、中空構造体の内サイドケース３の凹部８に対応する中空部は薄肉で、その他の中空部は厚肉となっている。
【００２８】
一方、上記条件を満たす大突出部１０と小突出部１１は、凹凸シート７の全面に形成してもよいが、凹凸シート７の一部の領域のみに形成することもできる。特に、上記条件を満たす大突出部１０と小突出部１１は、前述したように、いずれか一方又は両方の突出高さを大きくできるようにするためのもので、特に前記Ｈ_１＋Ｈ_２が２０ｍｍ以上となるときに効果的であることから、上記中空構造体の厚肉部に対応する箇所に適している。従って、上記条件を満たす大突出部１０と小突出部１１は、上記中空構造体の厚肉部に対応する領域のみに設けることもできる。この場合、他の領域の突出部は、突出高さが小さくてすむので、両面とも同じ頂面面積のものとすることができ、これによって両面の圧縮強度を均等化することができる。
【００２９】
大突出部１０と小突出部１１は、いずれを内サイドケース３と外サイドケース４のいずれに接着してもよいが、内サイドケース３側の方が大きな衝撃を受けにくいことから、小突出部１１を内サイドケース３側とし、内サイドケース３の内面に小突出部１１の頂面を接着することが好ましい。
【００３０】
大突出部１０と小突出部１１の形状は、角錐台形状とすることもできるが、成形型を加工しやすく、成形性も良好であることから、円錐台形状であることが好ましい。
【００３１】
本発明で用いる凹凸シート７の熱成形に際しては、クランプ保持して加熱した合成樹脂シートを金型に接触させる前に、合成樹脂シートの大突出部１０成形箇所を金型に向かってプラグで押圧することで予備成形を施してから金型に押し付けて賦形することが好ましい。このようにすることによって、大突出部１０の過剰な薄肉化を更に防止しやすくなる。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例及び比較例によって本発明を更に説明する。
【００３３】
実施例１〜５
片面に突出した円錐台形状の大突出部と、他面に突出した円錐台形状の小突出部とが、互いに位置をずらせた千鳥状に隣接して形成された凹凸シートを真空成形した。
【００３４】
大突出部の基部の直径は３４ｍｍ、小突出部の基部の直径は２４ｍｍ、大突出部の突出高さＨ_１と小突出部の突出高さＨ_２の比Ｈ_１／Ｈ_２は１、Ｈ_１＋Ｈ_２は３４ｍｍとし、大突出部と小突出部の周側面の勾配θ_１，θ_２を５度から２５度まで５度単位で変化させて真空成形した。
【００３５】
成形は、大突出部側を金型凹形状側（バキューム側）とし、ポリカーボネイトとＡＢＳ樹脂のポリマーアロイの厚さ１．２０ｍｍのシートをクランプして加熱した後、大突出部に対応する箇所にプラグを押し当てて予備成形しながらシートを金型に押し付けてバキュームすることで行った。
【００３６】
その結果、いずれも良好な凹凸シートが得られた。得られた凹凸シートの大突出部頂部の厚みＴ（ｍｍ）を、大突出部頂面の面積Ｓ_１と小突出部頂面の面積Ｓ_２の比Ｓ_２／Ｓ_１と共に表１に示す。
【００３７】
【表１】

【００３８】
比較例１
突出部を、Ｈ_１＝２４ｍｍ、Ｈ_２＝１０ｍｍとした以外、実施例１と同様にして成形を行ったところ、金型凹形状側（バキューム側）の突出部の頂部の厚みが０．３５ｍｍと薄く、良好な凹凸シートを得ることができなかった。なお、Ｈ_１／Ｈ_２は２．４、Ｓ_２／Ｓ_１は０．５６である。
【００３９】
【発明の効果】
本発明は、以上説明した通りのものであり、合成樹脂製の内サイドケースと外サイドケース間に挟み込まれるスペーサーが内サイドケース及び外サイドケースと同種の合成樹脂製の凹凸シートであるので、これを取り外すことなく内サイドケースと外サイドケースをリサイクルすることができ、リサイクルする際の手間を軽減できる。また、凹凸シートに形成された突出部の頂面が内サイドケース及び外サイドケースとの接着面となるので、広い接着面を取ることができ、接着作業が容易となるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る列車用座席の袖仕切の使用状態を示す斜視図である。
【図２】図１に示される袖仕切の拡大部分断面図である。
【図３】図１に示される袖仕切の内サイドケース側の平面図である。
【図４】図１に示される袖仕切の外サイドケース側の平面図である。
【図５】図３におけるＡ−Ａ断面図である。
【図６】凹凸シートの側面図である。
【図７】凹凸シートの平面図である。
【図８】凹凸シートの拡大部分断面図である。
【符号の説明】
１袖仕切
２座席
３内サイドケース
４外サイドケース
５骨組み
６飾り縁
７凹凸シート
８凹部
９凸部
１０大突出部
１１小突出部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a sleeve partition provided at a seat end or an intermediate portion of a train. More specifically, the present invention relates to a sleeve partition in which a spacer is interposed and bonded between an inner side case and an outer side case made of a synthetic resin.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a sleeve partition of a train seat, an inner side case and an outer side case made of synthetic resin are combined facing each other to form a hollow structure, and along the inner peripheral edge of the hollow structure, reinforcement is provided. (For example, see Patent Document 1).
[0003]
In addition, if the hollow structure is not used, it is difficult to obtain sufficient compressive strength at the center unless the thickness of the inner side case and the outer side case is increased, so urethane foam is formed between the inner side case and the outer side case. It is common to perform bonding or sandwich a honeycomb-shaped paper or vinyl chloride spacer.
[0004]
[Patent Document 1]
No. Hei 6-34552 [0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, when a honeycomb-shaped spacer is used in the above-described conventional sleeve partition, since the bonding surface of the spacer with the inner side case and the outer side case is a thin partition wall end surface having a honeycomb structure, a good bonding state is easily obtained. There is also a problem that is difficult to obtain. Although a large amount of adhesive is applied to the spacer to prevent poor adhesion, the workability is poor and there is a problem that the adhesive is liable to be stained due to dripping. In addition, when recycling the above conventional sleeve partition including urethane foam, the inner side case and outer side case made of synthetic resin must be separated from the spacers of other materials, which takes time to recycle. There is also.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned conventional problems, and has been made efficient in bonding a spacer to a sleeve partition of a train seat in which a spacer is sandwiched and bonded between an inner side case and an outer side case made of synthetic resin. And to facilitate recycling.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present invention provides, for the above-described object, the same type of the inner side case and the outer side case as a spacer between the inner side case and the outer side case made of a synthetic resin which are combined facing each other to form a hollow structure. An uneven sheet made of synthetic resin is adhered to each and sandwiched,
The concavo-convex sheet has a region in which a frustum-shaped large protrusion protruding on one surface and a frustum-shaped small protrusion protruding on the other surface are formed adjacently in a staggered manner displaced from each other. A thermoformed product, wherein the protrusion height of the large protrusion is H ₁ , the surface area is S ₁ , the formation density is D ₁ , the gradient of the peripheral side surface (draft) is θ ₁ , and the small protrusion is When the protrusion height is H ₂ , the surface area is S ₂ , the formation density is D ₂ , and the gradient (draft) of the peripheral side surface is θ ₂ ,
_H ₁ / H 2 = 0.5~2.0
_S ₂ / S 1 = 0.3~0.8
D ₁ = 4 to 10 pieces / 100 cm ²
D ₂ = 4 to 10 pieces / 100 cm ²
θ ₁ = 5 to 25 degrees θ ₂ = 5 to 25 degrees, and the protruding side of the large protruding portion is the concave side of the mold at the time of thermoforming the uneven sheet. It provides a sleeve partition.
[0008]
In the present invention, the thickness of the hollow structure formed by the inner side case and the outer side case includes a thick portion and a thin portion, and the area of the uneven sheet in which the large protrusion and the small protrusion are formed is thick. Area corresponding to the department
The small protrusion is directed toward the inner side case,
The inner side case, the outer side case and the uneven sheet are all made of polycarbonate or a polymer alloy of polycarbonate and ABS resin,
The polymer alloy of polycarbonate or polycarbonate and ABS resin contains a non-halogen flame retardant and / or an inorganic filler for improving surface hardness,
Is included as a preferable embodiment.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an example of a sleeve partition of a train seat according to the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
[0010]
As shown in FIGS. 1 and 2, a sleeve partition 1 according to the present invention is provided at a door-side end of a train seat 2, and includes an inner side case 3, an outer side case 4, and a frame 5. , A decorative edge 6 and an uneven sheet 7.
[0011]
The inner side case 3 and the outer side case 4 are synthetic resin molded products that constitute a hollow structure by being combined facing each other. It is preferable to use a vacuum molded product.
[0012]
The synthetic resin forming the inner side case 3 and the outer side case is not particularly limited as long as the required strength can be obtained. However, from the viewpoint of environmental protection at the time of disposal, those containing no halogen element are preferable, and Polycarbonate or a polymer alloy of polycarbonate and ABS resin is preferred because it is easy to obtain the required strength and easy to thermoform. When this polycarbonate or a polymer alloy of polycarbonate and ABS resin is used, it is preferable to add an inorganic filler such as mica in order to improve surface hardness and suppress surface damage. The synthetic resin forming the sleeve partition is usually used by blending a flame retardant from the viewpoint of preventing train fire, but from the viewpoint of environmental protection at the time of disposal, a non-halogen-based resin containing no halogen element is used. It is preferable to use a flame retardant, for example, a silicon-based flame retardant, a phosphate ester-based flame retardant, or the like.
[0013]
As shown in FIG. 1 and FIG. 3, the inner side case 3 constitutes the surface of the seat 2, and relieves the contact of the shoulder and the elbow when sitting at the end of the seat 2, and can be used instead of an armrest. A concave portion 8 is formed from the central portion to the upper portion. As shown in FIGS. 1 and 4, the outer side case 4 constitutes the surface on the door side, and the convex portion 9 for making it easy to lean on the waist when standing on the door side is substantially at the center. It is formed at a position crossing the part.
[0014]
As shown in FIG. 2, a reinforcing frame 5 is provided along the inner peripheral edge of a hollow structure formed by combining the inner side case 3 and the outer side case 4 to face each other. The skeleton 5 of this example is formed of a metal square pipe, and is bonded to the inner side case 3 and the outer side case 4, respectively. The frame may be made of a metal or a square pipe made of the same kind of synthetic resin as the inner side case 3 and the outer side case 4 in order to facilitate recycling.
[0015]
The decorative rim 6 is a band made of a synthetic resin. The seam between the inner side case 3 and the outer side case 4 is formed on the peripheral side surface of a hollow structure formed by combining the inner side case 3 and the outer side case 4 facing each other. It is provided to cover.
[0016]
As shown in FIGS. 2 and 5, between the inner side case 3 and the outer side case 4, as a spacer, a large frustum-shaped protruding part 10 having a large top area and a small frustum-shaped small frustum part having a small top area. An uneven sheet 7 made of synthetic resin having a protruding portion 11 is sandwiched, and the top surface is bonded to the facing inner side case 3 or outer side case 4, respectively. In the present invention, as described above, since the top surfaces of the large protruding portion 10 and the small protruding portion 11 serve as the bonding surfaces, a wide bonding surface can be easily obtained, and good bonding workability can be obtained.
[0017]
As shown in FIGS. 6 to 8, the uneven sheet 7 has a large protruding portion 10 formed on one side and a small protruding portion 11 formed on the other surface adjacent to each other in a staggered manner. Thus, the thermoformed product is formed by the inner side case 3 having the concave portion 8 and the outer side case 4 having the convex portion 9 and has a shape along the undulating internal space.
[0018]
The uneven sheet 7 is made of the same kind of synthetic resin as the inner side case 3 and the outer side case 4 so that the uneven sheet 7 can be recycled together with the inner side case 3 and the outer side case 4 without removing the uneven sheet 7. I have. Similarly to the inner side case 3 and the outer side case 4, the synthetic resin constituting the uneven sheet 7 is preferably polycarbonate or a polymer alloy of polycarbonate and ABS resin, and is a non-halogen flame retardant containing no halogen element. Is preferably added.
[0019]
The concavo-convex sheet 7 used in the present invention does not have protrusions of the same size formed on both surfaces, but has a large protrusion 10 on one surface and a small protrusion 11 on the other surface. The reason for being the mold concave molding side at this time is to ensure that the large projection 10 and / or the small projection 11 having a large projection height can be formed by thermoforming.
[0020]
More specifically, when the concavo-convex sheet 7 is used as a spacer to be sandwiched in a thick product such as a sleeve partition, the protruding height of the protruding portion becomes large according to the thickness of the product. The amount of stretching is also large. For this reason, at the time of thermoforming, the thickness of the protruding portion (the protruding portion formed by the concave portion of the mold) projecting toward the concave shape side of the mold at the time of thermoforming becomes thin, and it becomes difficult to obtain sufficient strength. This is because, at the time of thermoforming, the protrusion of the mold first contacts the lower surface of the top surface of the protrusion (the protrusion formed by the protrusion of the mold) that protrudes to the side of the protrusion of the mold. While the resin sheet is being stretched, the protrusion on the mold convex side is formed first, and then the protrusion on the mold concave side is formed. Therefore, the timing at which the protrusion on the mold concave side contacts the mold is determined. Due to being the slowest and most stretched.
[0021]
The uneven sheet 7 according to the present invention has a small protrusion 11 in which the protrusion formed by the protrusion of the mold that comes into contact with the mold first is the small protrusion 11, and the area of the synthetic resin sheet that is stretched at the time of forming (not in contact with the mold). By making the area of the synthetic resin sheet as large as possible, it is possible to suppress the thickness of the large protruding portion 10 formed by the mold concave portion from becoming excessively thin. Also, the reason why the projecting portion formed on the concave side of the mold is defined as the large projecting portion 10 is that the small projecting portion 11 formed on the opposite side is alternately widened, thereby increasing the mold projecting portion. Are increased so that the area of the synthetic resin sheet stretched at the time of molding can be increased.
[0022]
As shown in FIG. 8, the uneven sheet 7 according to the present invention has a protrusion height H ₁ , a surface area S ₁ , a formation density D ₁ , and a gradient (draft) of the peripheral side surface of the large projection portion 10. ₁ , the following conditions are satisfied when the protrusion height of the small protrusion 11 is H ₂ , the surface area is S ₂ , the formation density is D ₂ , and the gradient (draft) of the peripheral side surface is θ ₂ . is necessary. The protruding height refers to a protruding height measured with reference to a mold contact surface of a flat portion formed between the large protruding portion 10 and the small protruding portion 11, and the formation density refers to the large protruding portion 10 and the small protruding portion. The number of parts 11 is the number calculated based on the cross-sectional area of the base.
[0023]
The first _is that the H 1 / _{H 2} is in the range of 0.5 to 2.0. When H ₁ / H ₂ is less than 0.5, a bridge (web) is easily generated between the small protrusions 11, and when H ₁ / H ₂ exceeds 2.0, the thickness of the large protrusion 10 becomes small. Therefore, it is difficult to obtain sufficient strength. In particular, the latter can be suppressed by increasing the thickness of the synthetic resin sheet used for molding, but this causes a cost increase and an increase in the weight of the obtained sleeve partition.
[0024]
The second _is that the S 2 / _{S 1} is in the range of 0.3 to 0.8. Although this condition is related to the following formation density, if S ₂ / S ₁ is less than 0.3, the top area S ₂ of the small protrusion 10 becomes small, so that the compressive strength becomes insufficient, The contact area of the small protruding portion 10 with the inner side case 3 or the outer side case 4 is reduced, and the bonding strength is reduced. In addition, the bonding workability is likely to deteriorate. Next, when S ₂ / S ₁ exceeds 0.8, the area of the synthetic resin sheet stretched at the time of molding described above becomes small due to the increase in the top area S ₂ of the small protrusion 10, and the large protrusion 10 Becomes thinner, making it difficult to obtain the required strength.
[0025]
Third, D ₁ is in the range of 4 to 10/100 cm ² , and D ₂ is also in the range of 4 to 10/100 cm ² . If D ₁ and / or D ₂ is less than 4/100 cm ² , the interval between the large protrusions 10 and / or the small protrusions 11 is too wide, and the strength tends to be insufficient. If D ₁ and / or D ₂ exceed 10/100 cm ² , a bridge is likely to be formed between the small protrusions 11.
[0026]
Fourth, in the range theta ₁ is 5 to 25 degrees, theta ₂ is also in the range of 5 to 25 degrees. If θ ₁ and / or θ ₂ is less than 5 degrees, not only does the releasability deteriorate, but also a bridging easily occurs between the small protrusions 11. Further, theta ₁ and / or theta ₂ is more than 25 degrees, compression resistance tends to become insufficient.
[0027]
Incidentally, as described above, the inner side case 3 and the outer side case 4 in the present example have the concave portion 8 and the convex portion 9 respectively, and the hollow structure formed by the inner side case 3 and the outer side case 4 Has a thick part and a thin part. Specifically, as shown in FIG. 5 in particular, the concave portion 8 of the inner side case 3 enters inside the convex portion 9 of the outer side case 4 and corresponds to the concave portion 8 of the inner side case 3 of the hollow structure. The hollow portion is thin, and the other hollow portions are thick.
[0028]
On the other hand, the large protruding portion 10 and the small protruding portion 11 satisfying the above conditions may be formed on the entire surface of the concavo-convex sheet 7 or may be formed only in a partial area of the concavo-convex sheet 7. In particular, the large protrusion 10 and the small protrusion 11 satisfying the above conditions are for allowing one or both of the protrusion heights to be increased as described above. In particular, the H ₁ + H ₂ is 20 mm. Since it is effective in the above case, it is suitable for a portion corresponding to a thick portion of the hollow structure. Therefore, the large protruding portion 10 and the small protruding portion 11 satisfying the above conditions can be provided only in a region corresponding to the thick portion of the hollow structure. In this case, since the protrusions in the other regions need only have a small protrusion height, both surfaces can have the same top surface area, and thereby the compressive strength of both surfaces can be equalized.
[0029]
Either the large protrusion 10 or the small protrusion 11 may be bonded to either the inner side case 3 or the outer side case 4, but since the inner side case 3 is less likely to receive a large impact, the small protrusion It is preferable that the portion 11 is on the inner side case 3 side, and the top surface of the small projecting portion 11 is bonded to the inner surface of the inner side case 3.
[0030]
The shape of the large protruding portion 10 and the small protruding portion 11 can be a truncated pyramid shape, but is preferably a truncated cone shape because the mold can be easily processed and the moldability is good.
[0031]
In the thermoforming of the concavo-convex sheet 7 used in the present invention, before the synthetic resin sheet heated by holding with a clamp is brought into contact with the mold, the large projecting portion 10 of the synthetic resin sheet is pressed with a plug toward the mold. Then, it is preferable to perform pre-forming and then press against a mold to shape. By doing so, excessive thinning of the large protruding portion 10 can be further easily prevented.
[0032]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be further described with reference to Examples and Comparative Examples.
[0033]
Examples 1 to 5
A concave-convex sheet formed in such a manner that a large truncated cone-shaped protruding portion protruding on one side and a small truncated conical protruding portion protruding on the other surface are formed adjacent to each other in a staggered manner, and are vacuum formed.
[0034]
The diameter of the base of the large protrusion is 34 mm, the diameter of the base of the small protrusion is 24 mm, and the ratio H ₁ / H ₂ of the protrusion height H ₁ of the large protrusion to the protrusion height H ₂ of the small protrusion is 1, H _{1 +} H ₂ is set to 34 mm, circumferential surface gradient theta ₁ of the large projection and a small _protrusion, and vacuum forming was varied in 5 degree increments the theta ₂ from 5 degrees to 25 degrees.
[0035]
For molding, the large protruding portion side is the concave shape side (vacuum side), and a sheet of polycarbonate and a polymer alloy of ABS resin having a thickness of 1.20 mm is clamped and heated, and then the portion corresponding to the large protruding portion is formed. The sheet was pressed against a mold and vacuumed while preforming by pressing a plug.
[0036]
As a result, good uneven sheets were obtained in each case. The thickness of the large protrusion top of the resulting uneven sheet T a (mm), shown in Table 1 together with the ratio S _{2 /} S ₁ between the area S ₂ of the surface area S ₁ and the small protrusion top surface of the large projection portion top surface.
[0037]
[Table 1]

[0038]
Comparative Example 1
Molding was performed in the same manner as in Example 1 except that the protrusions were H ₁ = 24 mm and H ₂ = 10 mm, and the thickness of the top of the protrusion on the concave side of the mold (vacuum side) was 0.35 mm. And a good uneven sheet could not be obtained. _{Incidentally,} _H 1 / H ₂ is _2.4, _S 2 / S ₁ is 0.56.
[0039]
【The invention's effect】
The present invention is as described above, since the spacer sandwiched between the inner side case and the outer side case made of a synthetic resin is an uneven sheet made of the same type of synthetic resin as the inner side case and the outer side case, The inner side case and the outer side case can be recycled without having to remove them, so that the labor required for recycling can be reduced. In addition, since the top surface of the protrusion formed on the uneven sheet serves as an adhesive surface with the inner side case and the outer side case, a wide adhesive surface can be obtained, and the bonding operation is facilitated.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a use state of a sleeve partition of a train seat according to the present invention.
FIG. 2 is an enlarged partial cross-sectional view of the sleeve partition shown in FIG.
FIG. 3 is a plan view of the sleeve partition shown in FIG. 1 on the inner side case side.
FIG. 4 is a plan view of the sleeve partition shown in FIG. 1 on the outer side case side.
FIG. 5 is a sectional view taken along line AA in FIG. 3;
FIG. 6 is a side view of the uneven sheet.
FIG. 7 is a plan view of an uneven sheet.
FIG. 8 is an enlarged partial cross-sectional view of the uneven sheet.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Sleeve partition 2 Seat 3 Inner side case 4 Outer side case 5 Frame 6 Decorative edge 7 Concavo-convex sheet 8 Concave part 9 Convex part 10 Large protruding part 11 Small protruding part

Claims

Between the inner side case and the outer side case made of synthetic resin that are combined face-to-face to form a hollow structure, a concavo-convex sheet made of the same kind of synthetic resin as the inner side case and the outer side case is bonded as a spacer to each. Has been sandwiched
The concavo-convex sheet has a region in which a frustum-shaped large protrusion protruding on one surface and a frustum-shaped small protrusion protruding on the other surface are formed adjacently in a staggered manner displaced from each other. A thermoformed product, wherein the protrusion height of the large protrusion is H ₁ , the surface area is S ₁ , the formation density is D ₁ , the gradient of the peripheral side surface (draft) is θ ₁ , and the small protrusion is When the protrusion height is H ₂ , the surface area is S ₂ , the formation density is D ₂ , and the gradient (draft) of the peripheral side surface is θ ₂ ,
_H ₁ / H 2 = 0.5~2.0
_S ₂ / S 1 = 0.3~0.8
D ₁ = 4 to 10 pieces / 100 cm ²
D ₂ = 4 to 10 pieces / 100 cm ²
θ ₁ = 5 to 25 degrees θ ₂ = 5 to 25 degrees, and the protruding side of the large protruding portion is the concave side of the mold at the time of thermoforming the uneven sheet. Sleeve divider.

There is a thick portion and a thin portion in the thickness of the hollow structure formed by the inner side case and the outer side case, and the region of the concavo-convex sheet in which the large projecting portion and the small projecting portion are formed corresponds to the thick portion. The sleeve partition of a train seat according to claim 1, wherein:

The sleeve partition of a train seat according to claim 1, wherein the small protrusion is directed toward the inner side case.

The train seat according to any one of claims 1 to 3, wherein the inner side case, the outer side case, and the uneven sheet are all made of polycarbonate or a polymer alloy of polycarbonate and ABS resin. Sleeve divider.

The sleeve partition of a train seat according to claim 4, wherein the polycarbonate or the polymer alloy of the polycarbonate and the ABS resin contains a non-halogen flame retardant and / or an inorganic filler for improving the surface hardness. .