JP2004303932A

JP2004303932A - Vehicle-mounted electronic control device

Info

Publication number: JP2004303932A
Application number: JP2003094864A
Authority: JP
Inventors: Tetsuya Nakamura; 哲也中村; Yasuji Shirai; 保治白井; Takuya Tamaru; 卓也田丸; Akihiro Yanagisawa; 章裕柳沢
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2003-03-31
Filing date: 2003-03-31
Publication date: 2004-10-28

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a vehicle-mounted electronic control device good in assembling property and excellent in resistance to vibration as well as durability. <P>SOLUTION: The vehicle-mounted electronic control device 1 is equipped in a case 10 with a plurality of ribs 11-13. The front surface of the case is provided with an opening 10a for inserting a print substrate 3 from outside toward the rear part in the case to receive the print substrate in the case, and respective ribs are fixed to the inner walls of the case along the fore-and-rear direction of the case. When the print substrate is inserted between the ribs provided on the upper-and-lower surfaces of the inside of the case, the ribs pinch the print substrate from the upper-and-lower direction of the print substrate to fix the same in the case. According to the vehicle-mounted electronic control device, the ribs pinch and hold the print substrate linearly whereby the amplitude of vibration of the print substrate can be reduced upon the resonance of the print substrate by receiving the affection of vibration of an internal combustion engine or the like. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車載用電子制御装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、各種車両制御を行うための車載用電子制御装置（ＥＣＵ）が知られている。近年では、車両に組み付けるべき車載用電子制御装置の個数が増加傾向にあり、車両内において車載用電子制御装置の設置スペースを確保するのが難しくなってきている。したがって、従来、振動等による車載用電子制御装置の損傷を防止するために、内燃機関から離れた位置に配置してきた車載用電子制御装置を、内燃機関からの振動の影響を受けやすい位置に配置せざるを得ない状況にある。
【０００３】
内燃機関等の影響により車載用電子制御装置に生じる振動は、車載用電子制御装置に設けられた外部装置接続用のコネクタとプリント基板との接続部分や、プリント基板に実装された電子部品とプリント基板との接続部分に損傷を与えることになる。したがって、内燃機関の振動に対しプリント基板が共振すると、車載用電子制御装置の耐久性は著しく劣化する。
【０００４】
このような共振による車載用電子制御装置の損傷を最小限に抑えるため、特許文献１では、剛性の高い金属板を、プリント基板の周端部及び中央部の１箇所以上に固定して、共振時の振動振幅が小さくなるようにしている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−２９８２８９号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１記載の技術では、金属板をプリント基板の周端部及び中央部の１箇所以上で螺子止めする必要があるため、装置の組み立て効率が悪くなるといった問題があった。
【０００７】
本発明は、こうした問題に鑑みなされたものであり、組み立て性が良好で、尚且つ、耐振動性及び耐久性に優れた車載用電子制御装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するためになされた請求項１に記載の発明は、外部装置を制御するための制御回路が形成されたプリント基板と、そのプリント基板を内部に収容する中空状のケースと、を備える車載用電子制御装置のケース内に、プリント基板を挟持するための複数の突条を設けたものである。突条は、プリント基板の上方及び下方の夫々に設けられており、プリント基板表面に対し垂直なプリント基板の上下方向から、そのプリント基板を挟持して、プリント基板をケース内に固定する。
【０００９】
この車載用電子制御装置によれば、突条にてプリント基板の上下方向から線状（筋状）に、そのプリント基板を支持することができるので、螺子止めのように点状且つ離散的にプリント基板を固定する場合よりもプリント基板の共振周波数を高く設定することができる。したがって、本発明によれば、外部（内燃機関等）の振動による影響を受けてプリント基板が共振する際のプリント基板の振動振幅を従来より小さくすることができ、車載用電子制御装置の耐振動性及び耐久性を向上させることができる。
【００１０】
しかも本発明では、組み立て性を悪化させる原因となる螺子止め等の工程を新たに増やすことなく耐振動性の向上を図ることができるので、組み立て性が良好で、耐振動性及び耐久性に優れた車載用電子制御装置を安価に製造することができる。
【００１１】
尚、請求項１記載の車載用電子制御装置においては、ケース内に三以上の突条を設けるとよい。請求項２記載のように、三以上の突条をケース内に設けると、その突条により安定してプリント基板をケース内に固定することができ、プリント基板の振動振幅を一層小さくすることができる。したがって、請求項２記載の車載用電子制御装置によれば、装置の耐振動性及び耐久性を一層向上させることができる。
【００１２】
また、ケースの前面に開口部を設けて、その開口部を通じて外部からケース内の後部にプリント基板を挿入可能にし、そのプリント基板をケース内に収容可能とする場合には、請求項３記載のように突条を設けるとよい。請求項３記載の車載用電子制御装置においては、各突条が、ケース内において、ケースの前後方向に沿って（即ち、突条がケース前後方向に対して平行となるように）設けられている。
【００１３】
この車載用電子制御装置によれば、突条がプリント基板の挿入方向であるケースの前後方向に沿って設けられているので、突条と接触するプリント基板の表面に、ケース内への挿入の妨げとなる電子部品を配置しないようにして制御回路を構成すれば、簡単に上記プリント基板を開口部からケース内に挿入することができ、そのプリント基板をケース内に固定することができる。よって、この発明によれば、装置の組み立て効率が向上する。
【００１４】
尚、請求項３記載の車載用電子制御装置においては、突条の上記開口部側の端部にテーパを設けて、プリント基板に接触する突条の面を上記開口部側の端部においてプリント基板から離間させるようにするとよい。
このように構成された請求項４記載の車載用電子制御装置によれば、突条にテーパが設けられているので、プリント基板を、ケースの開口部側からその上下に設けられた突条の間に容易に介挿することができる。したがって、この発明によれば、装置の組み立て効率が一層向上する。
【００１５】
また、請求項３，４記載の車載用電子制御装置においては、請求項５記載のように、突条の夫々をケースに対し着脱自在に設けるとよい。請求項５記載のように各突条を個別に着脱自在にして、ケース内における突条の設置パターン（設置数）を変更可能にすると、装置の種類や搭載位置に適切なパターンで突条を配置することができ、各車載用電子制御装置に適切な振動対策を施すことができる。
【００１６】
また、請求項３〜請求項５のいずれかに記載の車載用電子制御装置においては、プリント基板表面に対し平行に配置されたケース内側の上面及び下面の夫々に、上記突条を設けるとよい。このような構成にされた請求項６記載の車載用電子制御装置によれば、簡単な構成でプリント基板の振動振幅を小さくすることができ、装置の耐振動性及び耐久性を効果的に高めることができる。
【００１７】
その他、装置の放熱性を高めるためには、請求項７記載のように突条を構成するとよい。
請求項７記載の車載用電子制御装置における突条の少なくとも一つは、プリント基板の表面に対し垂直に配置されたケース内側の左右側面のいずれか一方に固定された突条固定部と、その突条固定部からプリント基板方向に立設されプリント基板表面を押圧する突条本体部と、からなる。尚、突条固定部は、プリント基板の上方若しくは下方において、ケースの左右側面からプリント基板表面に対し平行に延設されている。
【００１８】
車載用電子制御装置内においては、プリント基板に実装される電子部品の大きさから、そのケース上面（若しくは下面）と、プリント基板との間に設定すべき間隔が定まる。この場合、ケース上面（若しくは下面）とプリント基板との間の距離は、プリント基板に実装される電子部品の中で最も基板から突出した電子部品の高さに合わされることになる。
【００１９】
しかしながら、この状態ではケース上面（若しくは下面）とプリント基板との距離が広すぎるため、制御回路を構成する電子部品から放射される熱が、車載用電子制御装置外に放射されにくくなる。これは、電子部品から放射される熱が熱伝導率の悪い空気内で蓄積され、樹脂などで構成され空気より熱伝導率の高いケースの内壁に伝導しにくくなるためである。
【００２０】
一方、請求項７記載の車載用電子制御装置のように、上記突条固定部を設けると、その突条固定部が、ケース上面（若しくは下面）とプリント基板との間に設けられた放熱板として機能するので、装置の放熱性が向上する。したがって、この発明によれば、耐熱性の低い電子部品に対する熱処理の問題を解決することができ、耐振動性及び耐久性に優れると共に安定動作可能な車載用電子制御装置を安価に製造することが可能となる。
【００２１】
尚、請求項７記載の車載用電子制御装置において、ケース内に設ける突条の全てを、上記突条固定部と突条本体部とからなるものとする必要はない。例えば、プリント基板の上方に、上記突条固定部と突条本体部とからなる突条を設けると共に、プリント基板の下方に位置するケース下面に、プリント基板を下方から支持する突条を設けて、それら形状の異なる突条で、プリント基板を上下から挟持するようにしてもよい。
【００２２】
また、請求項６，７記載の車載用電子制御装置においては、プリント基板挿入時にプリント基板をケース内の所定位置に案内すると共に、プリント基板の左右端部を支持する左右端部支持部材を、プリント基板の表面に対し垂直に配置されたケース内側の左側面及び右側面に設けるとよい。
【００２３】
このように構成された請求項８記載の車載用電子制御装置によれば、プリント基板の左右端部をその左右端部支持部材で支持することができるので、プリント基板をケース内に安定して固定することができる。したがって、この発明によれば、装置の耐振動性及び耐久性を一層高めることができる。また、この発明によれば、プリント基板を所定位置に簡単に配置することができるので、装置の組み立て効率が向上する。
【００２４】
その他、請求項１，２記載の車載用電子制御装置においては、制御回路と外部装置とを電気的に接続するためにプリント基板に設けられたコネクタに、突条を固定するようにしてもよい。
請求項９記載の車載用電子制御装置は、上記コネクタに固定されると共に、そのコネクタからプリント基板表面に対し平行に延びる突条支持部材、をケース内に備えている。また、当該装置が備える突条の少なくとも一つは、上記突条支持部材からプリント基板方向に立設されている。
【００２５】
この車載用電子制御装置によれば、突条が突条支持部材を介してコネクタに固定される。したがって、突条をケース内に直接形成して固定する必要がなく、本発明（請求項１，２）の構成を実現しつつ各種車載用電子制御装置についてケースの共通化を図ることができる。よって耐振動性及び耐久性に優れた車載用電子制御装置を安価に製造することができる。また、突条支持部材を介してコネクタに突条が固定されることで、プリント基板の振動振幅が小さくなるから、振動時にコネクタと基板との接続部分に負荷がかかり、その接続部分が損傷を受けるのを防止することができる。
【００２６】
その他、突条支持部材には、請求項１０記載のようにプリント基板の端部を支持するための端部支持部を設けるとよい。このように構成された請求項１０記載の車載用電子制御装置によれば、プリント基板の端部をコネクタに対し安定して固定することができ、プリント基板の振動振幅を小さくすることができる。結果、請求項１０記載の車載用電子制御装置によれば、耐振動性及び耐久性に優れた車載用電子制御装置を安価に製造することができる。
【００２７】
尚具体的に、端部支持部は、プリント基板の端部が嵌合される溝部にてプリント基板の端部を支持する構造にされるとよい。このように構成された請求項１１記載の車載用電子制御装置によれば、プリント基板の端部をコネクタに対し安定して固定することができ、プリント基板の振動振幅を小さくすることができる。結果、この発明によれば、耐振動性及び耐久性に優れた車載用電子制御装置を安価に製造することができる。
【００２８】
その他、端部支持部には、プリント基板の端部を支持するための爪部を設けてもよい。そして、プリント基板の端部に設けられた孔部に上記爪部を嵌合することによって、プリント基板の端部を爪部により支持するように車載用電子制御装置を構成してもよい。このように構成された請求項１２記載の車載用電子制御装置によれば、請求項１１記載の車載用電子制御装置と同様に、装置の耐振動性及び耐久性が向上する。
【００２９】
その他、請求項１，２に記載の車載用電子制御装置においては、プリント基板の上方に設ける突条を、プリント基板の下方に設ける突条に対し直交するように配置するとよい。このように構成された請求項１３記載の車載用電子制御装置によれば、プリント基板上下面において突条が格子状に配置されることになるので、プリント基板の共振周波数を一層高く設定することができ、プリント基板の振動振幅を一層小さくすることができる。よって、この発明によれば、車載用電子制御装置の耐振動性及び耐久性を一層向上させることができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例について説明する。尚、図１は、本発明が適用された第一実施例の車載用電子制御装置１の構成を表す展開斜視図である。また、図２（ａ）は、プリント基板挿入方向（図１に示す矢印Ｘ方向）に垂直な車載用電子制御装置１の断面の構成を表す説明図である。また、図２（ｂ）は、車載用電子制御装置１のＡ−Ａ’断面図である。その他、図３（ａ）は、車載用電子制御装置１のＢ−Ｂ’断面図、図３（ｂ）は、車載用電子制御装置１のＣ−Ｃ’断面図である。
【００３１】
図１〜図３に示すように、第一実施例の車載用電子制御装置１は、直方体形状であって前面に開口部１０ａを有する樹脂製で中空状のケース１０内に、プリント基板３を備える。プリント基板３には、当該装置にて外部装置を制御するための制御回路（図示せず）が形成されている。この制御回路の構成は、当該装置の用途に依存するものであり本発明において特に限定されるものではないので、ここではその制御回路の構成を省略することにする。一般的に、プリント基板３は、樹脂製で板状のグリーンシートで構成される。
【００３２】
また本実施例のプリント基板３には、制御回路と制御対象の外部装置とを電気的に接続するためのコネクタ５が、そのプリント基板３の前方（即ち、プリント基板３のケース開口部１０ａ側の端部）に設けられている。
このプリント基板３を内部に収容する中空状のケース１０内には、プリント基板３表面に対し垂直なプリント基板３の上下方向（即ち、図１矢印Ｙ１，Ｙ２方向）からプリント基板３を挟持してプリント基板３を支持するための複数の凸条（以下「リブ」と表現する。）１１〜１３が設けられている。
【００３３】
リブ１１〜１３は、ケース１０内壁を構成するケース１０内側の上面及び下面の夫々に設けられており、ケース１０内壁から突出する凸条を形成する。具体的に、ケース１０内側上面には、一つのリブ１１が固定され、ケース１０内側下面には、二つのリブ１２，１３が固定されている。尚、リブ１１〜１３は、ケース１０の左右側面に平行なケースの前後方向（図１矢印Ｘ方向）に沿って設けられている。
【００３４】
そして、ケース１０前面に設けられた開口部１０ａの外側から、ケース１０内後部（即ち、図１矢印Ｘ方向）に向けてプリント基板３が挿入され、ケース１０上面に設けられたリブ１１と、ケース１０下面に設けられたリブ１２，１３との間にプリント基板３が介挿されると、それらケース上面及び下面に設けられたリブ１１〜１３は、先端面にてプリント基板３を、そのプリント基板３の上下方向から押圧しプリント基板３をその上下方向から挟持する（図２（ａ）参照）。その結果、プリント基板３は、ケース１０内に収容された状態で、ケース１０上面及び下面に対し平行に配置されて、そのケース１０に固定される。
【００３５】
尚、リブ１１〜１３のケース開口部１０ａ側の端部には、プリント基板３のケース１０内への挿入を容易にするためのテーパ１４が設けられている。このテーパ１４は、プリント基板３に接触するリブ１１〜１３の先端面がケース開口部１０ａ側の端部においてプリント基板３から離間されるような形状で、各リブ１１〜１３のケース開口部１０ａ側の端部に形成されている。
【００３６】
また、プリント基板３の表面に対し垂直に配置されるケース１０内側の左側面及び右側面には、ケース１０上面及び下面に対し平行に延びる溝部１７を、ケース内側の左側面及び右側面に形成するための一対の溝形成部材１７ａ，１７ｂが並列に配置されている。尚、この溝部１７には、プリント基板３の左右端部が収容される。即ち、この溝形成部材１７ａ，１７ｂは、プリント基板３の挿入時に、プリント基板３をケース１０内の所定位置に案内すると共に、プリント基板３の左右端部を支持する左右端部支持部材として機能する。
【００３７】
また、プリント基板３が上述のようにリブ１１〜１３の間並びに溝部１７に介挿されて、ケース１０内に収容されると、ケース開口部１０ａには、そのケース開口部１０ａを閉塞するためのケース蓋１９が装着される。尚、このケース蓋１９には、コネクタ５を外部に露出するための孔部１９ａが形成されており、コネクタ５は、この孔部１９ａに嵌合されて、ケース１０外部に露出される。
【００３８】
以上、第一実施例の車載用電子制御装置１について説明したが、この車載用電子制御装置１によれば、図２に示すように、リブ１１〜１３が、線状（筋状）に、プリント基板３を押圧してプリント基板３をケース１０内に固定する。また、溝部１７が、プリント基板３の左右端部を支持して、プリント基板３をケース１０内に強固に固定する。
【００３９】
したがって、この車載用電子制御装置１によれば、螺子止めのように点状にプリント基板３を固定する場合よりもプリント基板３の共振周波数を高く設定することができ、外部（内燃機関等）の振動による影響を受けてプリント基板３が共振する際のプリント基板３の振動振幅を従来より小さくすることができる。よって、第一実施例によれば、車載用電子制御装置１の耐振動性及び耐久性を向上させることができる。
【００４０】
また、この実施例によれば、螺子止め等の工程を新たに増やすことなく簡単な構成で耐振動性の向上を図ることができるので、装置の組み立て性が悪化するのを防止することができ、耐振動性及び耐久性に優れた車載用電子制御装置１を安価に製造することができる。
【００４１】
その他、この車載用電子制御装置１によれば、リブ１１〜１３がプリント基板３の挿入方向であるケース１０の前後方向に沿って設けられているので、リブ１１〜１３と接触するプリント基板３の表面に、プリント基板３をケース１０内に挿入する際の妨げとなる電子部品を配置しないようにして制御回路を構成すれば、簡単にプリント基板３をケース開口部１０ａからケース１０内に挿入することができ、装置の組み立て性を良好に保ちつつ、そのプリント基板３をケース１０内に確実に固定することができる。
【００４２】
続いて第二実施例の車載用電子制御装置２１について説明することにする。図４（ａ）は、第二実施例の車載用電子制御装置２１の構成を表す展開斜視図であり、図４（ｂ）は、その車載用電子制御装置２１におけるリブ２３の組み付け態様に関する説明図である。また、図５は、車載用電子制御装置２１のプリント基板挿入方向（図４矢印Ｘ方向）に垂直な断面の構成を表す説明図である。
【００４３】
尚、第二実施例の車載用電子制御装置２１は、各リブ２３の夫々をケース１０に対して着脱自在に固定するためのリブ取付部２５を有していることを除けば、概ね第一実施例の車載用電子制御装置１と同様の構成にされている。したがって、以下では車載用電子制御装置１と同一構成にされた部位に同一符号を付し、それに関する説明を一部省略することにする。
【００４４】
第二実施例の車載用電子制御装置２１は、ケース１０内側上面及び下面に、リブ２３を取り付けるためのリブ取付部２５を備えている。
第二実施例のリブ２３は、ケース１０内側の上面及び下面に平行に配置されるリブ固定板２３ａと、リブ固定板２３ａに対し垂直に立設される板状のリブ本体２３ｂと、からなっている。リブ固定板２３ａは、ケース前後方向に長尺な長方形状の板であり、その中央部に同じくケース前後方向に長尺な上記リブ本体２３ｂを備えている。
【００４５】
一方、リブ取付部２５は、上記リブ２３をケース１０内に着脱自在に固定するための鉤状のリブ係止部材２６ａ，２６ｂを備える。一対のリブ係止部材２６ａ，２６ｂは、リブ本体２３ｂの厚み程度の空隙を有した状態で、ケース１９内に並列配置される。このリブ係止部材２６ａ，２６ｂは、リブ２３が装着されると、リブ本体２３ｂを挟んでリブ固定板２３ａの左半面及び右半面を包囲する。
【００４６】
このような構成にされたリブ取付部２５は、ケース１０内側の上面及び下面に夫々複数個設けられており、ケース開口部１０ａに面するリブ取付部２５の端部から、リブ２３が挿入されると、そのリブ固定板２３ａをケース１０内壁との間で固定すると共に、リブ本体２３ｂをケース１０の対向面側に向けてケース前後方向に配置する。尚、このようにリブ取付部２５に取り付けられたリブ２３は、ケース開口部１０ａ側に引き出すことで、容易にケース１０から取り外すことが可能である。
【００４７】
このように構成された第二実施例の車載用電子制御装置２１によれば、ケース１０内に設けるリブ２３の個数、取付場所を変更することができる。したがって、装置の種類や搭載位置に適切なパターンでリブ２３をケース１０内に設けることができる。よって、第二実施例によれば、車載用電子制御装置２１の種類や搭載位置に応じた振動対策を、その車載用電子制御装置２１に施すことができる。
【００４８】
尚、リブ本体２３ｂには、ケース開口部１０ａ側の端部に第一実施例と同様のテーパ１４が設けられている。したがって、第二実施例の車載用電子制御装置２１によれば、プリント基板３の組み付け時に、プリント基板３をケース上下面に設けられたリブ２３の間に容易に介挿することができる。
【００４９】
また、車載用電子制御装置２１におけるケース１０内側の左右側面には、第一実施例と同一構成の溝部１７が設けられている。したがって、第二実施例の車載用電子制御装置２１によれば、簡単にプリント基板３をケース１０内の所定位置に配置でき、プリント基板３の左右端部をケース１０内に安定して固定することができる。したがって、第二実施例によれば、組み立て性が良好で耐振動性及び耐久性に優れた車載用電子制御装置２１を安価に製造することができる。
【００５０】
次に第三実施例の車載用電子制御装置３１について説明することにする。尚、図６は、第三実施例の車載用電子制御装置３１の構成を表す展開斜視図であり、図７（ａ）は、プリント基板挿入方向（図６矢印Ｘ方向）に垂直な車載用電子制御装置３１の断面図である。また、図７（ｂ）は、車載用電子制御装置３１のＤ−Ｄ’断面図であり、図７（ｃ）は、車載用電子制御装置３１のＥ−Ｅ’断面図である。
【００５１】
図６及び図７に示すように、第三実施例の車載用電子制御装置３１は、前面に開口部１０ａを有する樹脂製で中空状のケース１０内に、第一及び第二実施例と同一構成のプリント基板３を備える。このプリント基板３を内部に収容するケース１０内には、板状の第一のリブ３３と、それとは形状の異なる第二のリブ３４，３５と、が設けられている。
【００５２】
第一のリブ３３は、第一実施例のリブ１１〜１３と同一構成のものであり、ケース開口部１０ａ側の端部に、プリント基板３をケース開口部１０ａからケース１０内に挿入しやすくするためのテーパ１４を備える。この第一のリブ３３は、ケース前後方向に沿って設けられており、ケース下面から垂直に立設されている。この第一のリブ３３は、プリント基板３を下方から押圧してプリント基板３を支持する。
【００５３】
一方、第二のリブ３４，３５は、ケース１０内側の左側面及び右側面に設けられている。この第二のリブ３４，３５は、ケース上面及び下面に対して垂直に配置されたケース内側の側面（左側面若しくは右側面）に固定されたリブ固定板３６と、そのリブ固定板３６から垂直にプリント基板３に向けて立設されたリブ本体３７と、から構成されている。リブ固定板３６は、プリント基板３の上方において、ケース１０の側面から中央部に向けて、プリント基板３の表面に対し平行に延設されている。
【００５４】
リブ本体３７は、リブ固定板３６表面においてケース前後方向に沿って立設されており、先端部にてプリント基板３を押圧することで、プリント基板３が外部の振動により共振して振動振幅が大きくなるのを抑制する。
また、ケース１０の左側面及び右側面には、プリント基板３の挿入時に、プリント基板３をケース１０内の所定位置に案内すると共に、プリント基板３の左右端部を下方から支持するための板状の左右端部支持部材３９が設けられている。この左右端部支持部材３９は、ケース１０の内側側面において、ケース上面及び下面に対し平行に配置されている。
【００５５】
このように構成された第三実施例の車載用電子制御装置３１においては、プリント基板３が、ケース上方に設けられた第二のリブ３４，３５と、ケース下方に設けられた第一のリブ３３及び左右端部支持部材３９との間に、ケース開口部１０ａ側からケース内後部に向けて介挿されてケース１０内に収容される。そして、プリント基板３がケース１０内に収容されると、そのケース開口部１０ａを閉塞するためのケース蓋１９がケース開口部１０ａに装着されて、ケース１０に固定される。プリント基板３に設けられたコネクタ５は、このケース蓋１９に設けられた孔部１９ａに嵌合されて、ケース１０の外部に露出される。
【００５６】
以上、第三実施例の車載用電子制御装置３１について説明したが、第三実施例の車載用電子制御装置３１によれば、第二のリブ３４，３５を構成するリブ固定板３６が、ケース１０上面とプリント基板３との間に設けられた放熱板として機能する。したがって、装置の放熱性が向上する。
【００５７】
ここで、ケース１０中央部に、リブ固定板３６を設けなかったのは、サイズの大きな電子部品をケース１０内に収容できるようにするためである。リブ固定板３６が配置されていないケース１０中央部に配置されるプリント基板３の特定領域にサイズの大きな電子部品を実装して、リブ固定板３６に対向するプリント基板３表面に耐熱性が低くサイズの小さいＩＣチップなどの電子部品を実装するようにすれば、プリント基板３の各電子部品から放射される熱によって、車載用電子制御装置３１の動作が不安定になるのを防止することができる。
【００５８】
しかも、第三実施例によれば、第二のリブ３４，３５にて、プリント基板３を上方から押圧することができるので、プリント基板３が外部（内燃機関等）の振動に共振して振動振幅が大きくなるのを抑制することができる。その他、ケース１０の側面においては左右端部支持部材３９が設けられているので、プリント基板３を容易にケース開口部１０ａからケース１０内に収容することができるし、プリント基板３を安定してケース１０内に固定することができる。したがって、第三実施例によれば、耐振動性及び耐久性に優れると共に安定動作可能な車載用電子制御装置３１を安価に製造することができる。尚、第三実施例におけるリブ固定板３６は、本発明の突条固定部に相当し、リブ本体３７は、本発明の突条本体部に相当する。
【００５９】
次に、第四実施例の車載用電子制御装置４１について説明する。尚、図８は、第四実施例の車載用電子制御装置４１の構成を表す展開斜視図であり、図９（ａ）は、プリント基板挿入方向（図８矢印Ｘ方向）に垂直な車載用電子制御装置４１の断面の構成を表す説明図である。また、図９（ｂ）は、車載用電子制御装置４１のＦ−Ｆ’断面図である。
【００６０】
第四実施例の車載用電子制御装置４１は、第一実施例と同一構成のケース１０内に、第一実施例と同一構成のリブ１２，１３と、溝部１７と、を備える。このリブ１２，１３は、ケース前後方向に沿ってケース下面に立設されており、溝部１７は、ケース１０の左側面及び右側面に設けられている。
【００６１】
一方、車載用電子制御装置４１が備えるプリント基板３には、上述のコネクタ５が前端部に設けられている。また、コネクタ５にはリブ固定板４３が固定されている。このリブ固定板４３は、プリント基板３表面に対し平行に配置されて、コネクタ５上部からプリント基板３の後方に向けて延設されている。
【００６２】
また、このリブ固定板４３には、板状のリブ４５が、プリント基板３の挿入方向であるケース前後方向とは直交するケース左右方向に沿って複数（本実施例では２つ）設けられている。各リブ４５は、他のリブ４５と所定間隔空けて並列に配置される。
【００６３】
このリブ４５は、リブ固定板４３の下面からプリント基板３方向に向けて垂直に立設されており、先端部にてプリント基板３を上方から支持する。
このように構成されたリブ固定板４３及びそれに取り付けられたリブ４５は、プリント基板３と共にケース１０内に挿入され、ケース１０内に収容される。尚、この挿入の際、プリント基板３の左右端部は、ケース１０の左右側面に設けられた溝部１７に挿入されて、ケース１０内後部へと案内される。
【００６４】
プリント基板３がケース１０内に収容されると、プリント基板３の左右端部は、溝部１７に支持されてケース１０内に固定される。また、プリント基板３は、ケース１０内に設けられたリブ１２，１３により下方から支持される。即ち、プリント基板３は、リブ１２，１３，４５により上下方向から格子状に挟持される。
【００６５】
また、プリント基板３がケース１０内に収容されると、そのケース開口部１０ａを閉塞するためのケース蓋１９がケース開口部１０ａに装着されて、ケース１０に固定される。プリント基板３に設けられたコネクタ５は、このケース蓋１９に設けられた孔部１９ａに嵌合されて、ケース１０の外部に露出される。
【００６６】
この車載用電子制御装置４１によれば、プリント基板３を支持するリブ４５がリブ固定板４３を介してコネクタ５に固定されているため、少なくともケース１０上方において、リブ１１をケース１０内に形成する必要がなく、第一実施例の車載用電子制御装置１と同様の構成を実現しつつ、各種車載用電子制御装置４１についてケース１０の共通化を図ることができる。
【００６７】
即ち、ケース１０に直接リブ１１を固定した第一実施例の車載用電子制御装置１の構成では、各種車載用電子制御装置１において制御回路の構成が夫々異なる結果リブ１１の設置位置を変更しなければいけない場合に、異種の車載用電子制御装置間で、ケース１０の共通化を図ることができない。一方、第四実施例では、少なくともプリント基板３上部のリブ４５に関して、ケース１０に直接接合されているわけではないので、異種の車載用電子制御装置間であっても、ケース１０の共通化を図ることができるのである。
【００６８】
その他、第四実施例によれば、プリント基板３上方のリブ４５を、プリント基板３下方のリブ１２，１３に対し直交するように配置しているので、プリント基板３の振動振幅を一層小さくすることができる。よって、第四実施例によれば、車載用電子制御装置４１の耐振動性及び耐久性を一層向上させることができる。
【００６９】
次に、第五実施例の車載用電子制御装置５１について説明する。尚、図１０は、第五実施例の車載用電子制御装置５１の構成を表す展開斜視図である。第五実施例の車載用電子制御装置５１は、第一実施例と同一構成のケース１０内に、第一実施例と同一構成のリブ１２，１３と、溝部１７と、を備える。このリブ１２，１３は、ケース前後方向に沿ってケース下面に立設されており、溝部１７は、ケース１０の左側面及び右側面に設けられている。
【００７０】
また、車載用電子制御装置５１が備えるプリント基板３の前端部に設けられたコネクタ５には、リブ固定板５３が固定されている。このリブ固定板５３は、プリント基板３表面に対し平行に配置されて、コネクタ５上部からプリント基板３の後方に向けて延設されている。
【００７１】
また、このリブ固定板５３の中央部には、板状のリブ５５が、プリント基板３の挿入方向であるケース前後方向とは直交するケース左右方向に沿って設けられている。リブ５５は、リブ固定板５３の下面からプリント基板３方向に向けて垂直に立設されており、先端部にてプリント基板３を上方から支持する構成にされている。
【００７２】
また、リブ固定板５３の後端部には、プリント基板３の後端部を支持するための端部支持部材５７が、プリント基板３の後端に向けて立設されている。端部支持部材５７は、プリント基板３の後端部を嵌合するための溝部５９を備えており、この溝部５９にてプリント基板３の後端部を支持する構造にされている。
【００７３】
具体的に、第五実施例では、板状の溝形成部材５９ａ，５９ｂをプリント基板３の板面に対して平行となるようにしつつ、その溝形成部材５９ａ，５９ｂを端部支持部材５７に対し垂直に立設することで、端部支持部材５７に溝部５９を形成している。
【００７４】
第五実施例では、このように構成された溝部５９にプリント基板３の後端部を嵌め合わしつつ、コネクタ５とプリント基板３の制御回路とを半田等で接続することで、コネクタ５をプリント基板３の前端部に固定し、プリント基板３の後端を溝部５９を介してリブ固定板５３に固定する。
【００７５】
このように、第五実施例では、プリント基板３の後端を溝部５９で支持し、プリント基板３の中央部をリブ５５で支持し、プリント基板３の前端をコネクタ５で支持するようにしているので、プリント基板３の後端部を含むプリント基板３全体をコネクタ５に対し安定して固定することができる。
【００７６】
したがって、第五実施例よれば、振動によってコネクタ５とプリント基板３との接続部分に負荷がかかり、その接続部分が損傷を受けるのを防止することができる。また、外部の振動を受けた場合のプリント基板３の振動振幅を小さくすることができるので、プリント基板３の耐振動性及び耐久性を向上させることができる。
【００７７】
尚、リブ固定板５３及びそれに取り付けられたリブ５５及び端部支持部材５７は、プリント基板３と共にケース１０内に挿入され、ケース１０内に収容される。そして、この挿入の際、プリント基板３の左右端部は、ケース１０の左右側面に設けられた溝部１７に挿入され、溝部１７に支持されてケース１０内に固定される。また、プリント基板３は、ケース１０内に設けられたリブ１２，１３により下方から支持される。
【００７８】
つまり、第五実施例によれば、リブ固定板５３及びリブ５５並びに端部支持部材５７によりプリント基板３を安定して固定できるばかりでなく、ケース１０内の各部位（リブ１２，１３、溝部１７等）でプリント基板３を強固に固定できる。したがって、プリント基板３のケース１０内への装着後には、プリント基板３の振動振幅を一層小さくすることができ、プリント基板３の耐振動性及び耐久性が一層向上する。
【００７９】
尚、以上には説明しなかったが、第五実施例においては、プリント基板３の挿入時に、端部支持部材５７及び溝部５９の一部が邪魔になって、ケース１０内にプリント基板３をうまく挿入できない可能性がある。したがって、そのような場合には、リブ１２，１３に接触する端部支持部材５７及び溝部５９の一部を切り欠いて、プリント基板３をスムーズにケース１０内に挿入できるようにするとよい。
【００８０】
次に、第六実施例の車載用電子制御装置６１について説明することにする。尚、図１１は、車載用電子制御装置６１の展開斜視図である。また、図１２は、後述する爪部６９周囲の構成を拡大して表した拡大断面図である。
第六実施例の車載用電子制御装置６１は、第五実施例と同様に、ケース１０内側の下面においてケース前後方向に沿って立設されたリブ１２，１３と、ケース１０内側の左側面及び右側面に設けられた溝部１７とを、備える。
【００８１】
車載用電子制御装置６１が備えるプリント基板３’は、概ね第一実施例のプリント基板３と同一構成にされており、制御回路を備えると共に前端部にコネクタ５を備える。また、このプリント基板３’は、後方の端部に、一対の孔部６２を備える。
【００８２】
プリント基板３’の前端部に設けられたコネクタ５には、第五実施例と同様に、プリント基板３’表面に対し平行配置されたリブ固定板６５が固定されており、このリブ固定板６５の中央部には、板状のリブ６７が、プリント基板３’の挿入方向であるケース前後方向とは直交するケース左右方向に沿って、プリント基板３’方向に立設されている。
【００８３】
また、リブ固定板６５の後端部には、プリント基板３’の後端部を支持するための端部支持部材６８が、プリント基板３’後端に向けて立設されている。この端部支持部材６８は、プリント基板３’の後端部に設けられた孔部６２に嵌合される一対の爪部６９を下端に有している。
【００８４】
爪部６９には、プリント基板３’下面と接触して、プリント基板３’を下方から掛止するための支持面６９ａが形成されており、爪部６９は、孔部６２に嵌合されると、その支持面６９ａでプリント基板３’を支持して、プリント基板３’をリブ固定板６５に固定する。
【００８５】
第六実施例では、このように構成された爪部６９とプリント基板３’の孔部６２とを嵌め合わせて、プリント基板３’の後端を爪部６９を介してリブ固定板６５に固定する。
このように第六実施例では、プリント基板３’の後端が爪部６９で支持され、プリント基板３’の中央部がリブ６７で支持され、プリント基板３’の前端がリブ固定板６５に固定されたコネクタ５で支持されるので、プリント基板３’の後端部を含むプリント基板３’全体を、コネクタ５に対し安定して固定することができる。
【００８６】
したがって、第六実施例よれば、振動によってコネクタ５とプリント基板３’との接続部分に負荷がかかり、その接続部分が損傷を受けるのを防止することができる。また、外部の振動を受けた場合のプリント基板３’の振動振幅を小さくすることができるので、プリント基板３’の耐振動性及び耐久性を向上させることができる。
【００８７】
また、リブ固定板６５及びそれに取り付けられたリブ６７及び端部支持部材６８は、プリント基板３と共にケース１０内に挿入され、ケース１０内に収容される。この挿入の際、プリント基板３’の左右端部は、ケース１０の左右側面に設けられた溝部１７に挿入され、溝部１７に支持されてケース１０内に固定される。また、プリント基板３’は、ケース１０内に設けられたリブ１２，１３により下方から支持される。
【００８８】
したがって、第六実施例によれば、リブ固定板６５及びリブ６７並びに端部支持部材６８によりプリント基板３’を安定して固定できるばかりでなく、ケース１０内の各部位でプリント基板３’を強固に固定できる。したがって、ケース１０内への装着時には、プリント基板３’の振動振幅を一層小さくすることができ、プリント基板３’の耐振動性及び耐久性を向上させることができる。尚、以上に説明した車載用電子制御装置４１，５１，６１が備えるリブ固定板４３，５３，６５は、本発明の突条支持部材に相当し、リブ固定板５３，６５が備える端部支持部材５７，６８は、本発明の端部支持部に相当する。
【００８９】
以上、第一実施例〜第六実施例について説明したが、本発明の車載用電子制御装置は、上記実施例に限定されるものではなく、種々の態様を採ることができる。
例えば、端部支持部材５７，６８のケース１０後面に対向する面に、ケース１０後面側に延びる爪部を形成すると共に、ケース１０後面に、その爪部と嵌合される孔部を設け、その孔部に爪部を嵌挿することで、端部支持部材５７，６８を介して、リブ固定板５３，６５をケース１０に固定するようにしてもよい。このように車載用電子制御装置５１，６１を構成すれば、プリント基板３，３’は、ケース１０内に強固に固定される。したがって、装置の耐振動性及び耐久性を向上させることができる。その他、同様の爪部は、プリント基板３，３’の後端に設けられてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】第一実施例の車載用電子制御装置１の構成を表す展開斜視図である。
【図２】車載用電子制御装置１のプリント基板挿入方向に垂直な断面の構成を表す説明図（同図（ａ））及び車載用電子制御装置１のＡ−Ａ’断面図（同図（ｂ））である。
【図３】車載用電子制御装置１のＢ−Ｂ’断面図（同図（ａ））及びＣ−Ｃ’断面図（同図（ｂ））である。
【図４】第二実施例の車載用電子制御装置２１の構成を表す展開斜視図である。
【図５】車載用電子制御装置２１のプリント基板挿入方向に垂直な断面の構成を表す説明図である。
【図６】第三実施例の車載用電子制御装置３１の構成を表す展開斜視図である。
【図７】車載用電子制御装置３１のプリント基板挿入方向に垂直な断面の構成を表す説明図（同図（ａ））、及び、車載用電子制御装置３１のＤ−Ｄ’断面図（同図（ｂ））並びにＥ−Ｅ’断面図（同図（ｃ））である。
【図８】第四実施例の車載用電子制御装置４１の構成を表す展開斜視図である。
【図９】車載用電子制御装置４１のプリント基板挿入方向に垂直な断面の構成を表す説明図（同図（ａ））、及び、車載用電子制御装置４１のＦ−Ｆ’断面図（同図（ｂ））である。
【図１０】第五実施例の車載用電子制御装置５１の構成を表す展開斜視図である。
【図１１】第六実施例の車載用電子制御装置６１の構成を表す展開斜視図である。
【図１２】爪部６９周囲の構成を拡大して表した拡大断面図である。
【符号の説明】
１，２１，３１，４１，５１，６１…車載用電子制御装置、３，３’…プリント基板、５…コネクタ、１０…ケース、１０ａ…開口部、１１，１２，１３，２３，３３，３４，３５，４５，５５，６７…リブ、１４…テーパ、１７，５９…溝部、１７ａ，１７ｂ，５９ａ，５９ｂ…溝形成部材、１９…ケース蓋、１９ａ，６２…孔部、２３ａ，３６，４３，５３，６５…リブ固定板、２３ｂ，３７…リブ本体、２５…リブ取付部、２６ａ，２６ｂ…リブ係止部材、３９…左右端部支持部材、５７，６８…端部支持部材、６９…爪部、６９ａ…支持面[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an on-vehicle electronic control device.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, an in-vehicle electronic control unit (ECU) for performing various vehicle controls has been known. In recent years, the number of in-vehicle electronic control devices to be assembled in vehicles has been increasing, and it has become difficult to secure an installation space for in-vehicle electronic control devices in vehicles. Therefore, in order to prevent the in-vehicle electronic control device from being damaged by vibration or the like, the in-vehicle electronic control device, which has been arranged at a position distant from the internal combustion engine, is arranged at a position susceptible to vibration from the internal combustion engine. We have to do it.
[0003]
Vibrations generated in the in-vehicle electronic control device due to the influence of the internal combustion engine, etc. are caused by the connection between the connector for connecting external devices provided in the in-vehicle electronic control device and the printed circuit board, and the electronic components mounted on the printed circuit board and the printed circuit board. This will damage the connection with the substrate. Therefore, when the printed circuit board resonates with the vibration of the internal combustion engine, the durability of the vehicle-mounted electronic control device is significantly deteriorated.
[0004]
In order to minimize damage to the on-vehicle electronic control device due to such resonance, in Patent Document 1, a rigid metal plate is fixed to one or more peripheral and central portions of a printed circuit board to reduce resonance. The vibration amplitude at the time is reduced.
[0005]
[Patent Document 1]
JP 2001-298289 A
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the technique described in Patent Document 1 has a problem in that the metal plate needs to be screwed at one or more of the peripheral edge and the central portion of the printed circuit board, so that the assembling efficiency of the device is deteriorated.
[0007]
The present invention has been made in view of such a problem, and an object of the present invention is to provide a vehicle-mounted electronic control device that has good assemblability, and is excellent in vibration resistance and durability.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
According to an aspect of the present invention, there is provided a printed circuit board on which a control circuit for controlling an external device is formed, and a hollow case accommodating the printed circuit board therein. A plurality of ridges for sandwiching a printed circuit board are provided in a case of a vehicle-mounted electronic control device provided. The ridges are provided above and below the printed board, respectively, and hold the printed board from above and below the printed board perpendicular to the surface of the printed board, and fix the printed board in the case.
[0009]
According to this in-vehicle electronic control device, the printed circuit board can be supported linearly (streaked) from above and below the printed circuit board by the projections, so that the printed circuit board can be point-like and discrete like a screw. The resonance frequency of the printed circuit board can be set higher than when the printed circuit board is fixed. Therefore, according to the present invention, the vibration amplitude of the printed circuit board when the printed circuit board resonates under the influence of external (internal combustion engine or the like) vibration can be made smaller than before, and the vibration resistance of the on-vehicle electronic control device can be reduced. Properties and durability can be improved.
[0010]
In addition, according to the present invention, the vibration resistance can be improved without newly increasing the steps of screwing or the like which cause the deterioration of the assemblability. Therefore, the assemblability is good, and the vibration resistance and the durability are excellent. The in-vehicle electronic control device can be manufactured at low cost.
[0011]
In the electronic control unit for a vehicle according to the first aspect, three or more ridges may be provided in the case. When three or more protrusions are provided in the case, the printed circuit board can be stably fixed in the case by the protrusions, and the vibration amplitude of the printed circuit board can be further reduced. it can. Therefore, according to the on-vehicle electronic control device, the vibration resistance and durability of the device can be further improved.
[0012]
In a case where an opening is provided in the front surface of the case, a printed circuit board can be inserted into the rear part of the case from the outside through the opening, and the printed circuit board can be accommodated in the case. It is good to provide a ridge like this. In the vehicle-mounted electronic control device according to the third aspect, each ridge is provided in the case along the front-rear direction of the case (that is, the ridge is parallel to the case front-rear direction). I have.
[0013]
According to this on-vehicle electronic control device, since the ridge is provided along the front-rear direction of the case, which is the insertion direction of the printed circuit board, the ridge is provided on the surface of the printed circuit board in contact with the ridge. If the control circuit is configured without disturbing electronic components, the printed circuit board can be easily inserted into the case from the opening, and the printed circuit board can be fixed in the case. Therefore, according to the present invention, the assembling efficiency of the device is improved.
[0014]
According to a third aspect of the present invention, a taper is provided at the end of the ridge on the opening side to print a surface of the ridge contacting a printed circuit board at the end on the opening side. It is good to be separated from the substrate.
According to the vehicle-mounted electronic control device according to the fourth aspect, since the taper is provided on the ridge, the printed circuit board is connected to the ridge provided above and below the case from the opening side of the case. It can be easily inserted between them. Therefore, according to the present invention, the assembling efficiency of the device is further improved.
[0015]
Also, in the vehicle-mounted electronic control device according to the third and fourth aspects, as in the fifth aspect, each of the ridges may be provided detachably from the case. According to the fifth aspect, when each of the ridges is individually detachable so that the installation pattern (the number of installations) of the ridges in the case can be changed, the ridges can be formed in a pattern suitable for the type and mounting position of the device. It can be arranged, and appropriate vibration countermeasures can be taken for each vehicle-mounted electronic control device.
[0016]
In the vehicle-mounted electronic control device according to any one of claims 3 to 5, the protrusions may be provided on the upper surface and the lower surface inside the case arranged in parallel with the surface of the printed circuit board. . According to the vehicle-mounted electronic control device according to the sixth aspect, the vibration amplitude of the printed circuit board can be reduced with a simple configuration, and the vibration resistance and durability of the device are effectively improved. be able to.
[0017]
In addition, in order to enhance the heat radiation of the device, it is preferable to form a ridge as described in claim 7.
At least one of the ridges in the vehicle-mounted electronic control device according to claim 7, wherein the ridge fixing portion fixed to one of the left and right side surfaces inside the case, which is disposed perpendicular to the surface of the printed circuit board, And a ridge main body that is erected from the ridge fixing portion toward the printed circuit board and presses the surface of the printed circuit board. The ridge fixing portion extends from the left and right side surfaces of the case above or below the printed board in parallel with the surface of the printed board.
[0018]
In the in-vehicle electronic control device, the interval to be set between the upper surface (or lower surface) of the case and the printed board is determined by the size of the electronic component mounted on the printed board. In this case, the distance between the upper surface (or lower surface) of the case and the printed board is adjusted to the height of the electronic component that protrudes most from the board among the electronic components mounted on the printed board.
[0019]
However, in this state, the distance between the upper surface (or lower surface) of the case and the printed circuit board is too large, so that the heat radiated from the electronic components constituting the control circuit is less likely to be radiated outside the vehicle-mounted electronic control device. This is because the heat radiated from the electronic components is accumulated in the air having poor thermal conductivity and is less likely to be conducted to the inner wall of the case made of resin or the like and having higher thermal conductivity than air.
[0020]
On the other hand, when the protrusion fixing portion is provided as in the vehicle-mounted electronic control device according to claim 7, the protrusion fixing portion is provided between the upper surface (or lower surface) of the case and the printed board. , The heat radiation of the device is improved. Therefore, according to the present invention, it is possible to solve the problem of heat treatment of an electronic component having low heat resistance, and to manufacture an in-vehicle electronic control device which is excellent in vibration resistance and durability and can operate stably at low cost. It becomes possible.
[0021]
In the electronic control unit for a vehicle according to the seventh aspect, it is not necessary that all of the ridges provided in the case include the ridge fixing portion and the ridge main body. For example, a ridge consisting of the ridge fixing portion and the ridge body is provided above the printed board, and a ridge for supporting the printed board from below is provided on the lower surface of the case located below the printed board. Alternatively, the printed circuit board may be sandwiched between the projections having different shapes from above and below.
[0022]
Further, in the vehicle-mounted electronic control device according to claims 6 and 7, the printed circuit board is guided to a predetermined position in the case when the printed circuit board is inserted, and the left and right end supporting members for supporting the left and right ends of the printed circuit board are provided. It may be provided on the left side surface and right side surface inside the case arranged perpendicular to the surface of the printed circuit board.
[0023]
According to the vehicle-mounted electronic control device according to the eighth aspect, since the left and right ends of the printed circuit board can be supported by the left and right end supporting members, the printed circuit board can be stably placed in the case. Can be fixed. Therefore, according to the present invention, the vibration resistance and durability of the device can be further improved. Further, according to the present invention, since the printed circuit board can be easily arranged at a predetermined position, the assembling efficiency of the apparatus is improved.
[0024]
In addition, in the in-vehicle electronic control device according to the first and second aspects, the ridge may be fixed to a connector provided on a printed circuit board for electrically connecting the control circuit to an external device. .
According to a ninth aspect of the present invention, there is provided the on-vehicle electronic control device, wherein a ridge support member fixed to the connector and extending from the connector in parallel with the surface of the printed circuit board is provided in the case. In addition, at least one of the ridges provided in the device is erected from the ridge support member toward the printed circuit board.
[0025]
According to this vehicle-mounted electronic control device, the ridge is fixed to the connector via the ridge support member. Therefore, it is not necessary to form and fix the ridge directly in the case, and the case can be shared for various on-vehicle electronic control devices while realizing the configuration of the present invention (claims 1 and 2). Therefore, an in-vehicle electronic control device having excellent vibration resistance and durability can be manufactured at low cost. In addition, since the ridge is fixed to the connector via the ridge support member, the vibration amplitude of the printed circuit board is reduced, so that a load is applied to the connection between the connector and the board during vibration, and the connection is damaged. Can be prevented.
[0026]
In addition, the ridge support member may be provided with an end support for supporting the end of the printed circuit board. According to the vehicle-mounted electronic control device according to the tenth aspect, the end of the printed board can be stably fixed to the connector, and the vibration amplitude of the printed board can be reduced. As a result, according to the on-vehicle electronic control device of the tenth aspect, the on-vehicle electronic control device excellent in vibration resistance and durability can be manufactured at low cost.
[0027]
More specifically, the end support portion may be configured to support the end of the printed circuit board by a groove into which the end of the printed circuit board is fitted. According to the vehicle-mounted electronic control device according to the eleventh aspect, the end of the printed circuit board can be stably fixed to the connector, and the vibration amplitude of the printed circuit board can be reduced. As a result, according to the present invention, an in-vehicle electronic control device having excellent vibration resistance and durability can be manufactured at low cost.
[0028]
In addition, the end supporting portion may be provided with a claw for supporting the end of the printed circuit board. Then, the on-vehicle electronic control device may be configured such that the claw portion is fitted into a hole provided at an end portion of the printed circuit board so that the end portion of the printed circuit board is supported by the claw portion. According to the vehicle-mounted electronic control device according to the twelfth aspect, the vibration resistance and the durability of the device are improved, similarly to the vehicle-mounted electronic control device according to the eleventh aspect.
[0029]
In addition, in the on-vehicle electronic control device according to the first and second aspects, it is preferable that the ridge provided above the printed board is arranged to be orthogonal to the ridge provided below the printed board. According to the electronic control unit for a vehicle according to the thirteenth aspect, since the protrusions are arranged in a lattice pattern on the upper and lower surfaces of the printed circuit board, the resonance frequency of the printed circuit board can be set higher. Therefore, the vibration amplitude of the printed circuit board can be further reduced. Therefore, according to the present invention, the vibration resistance and durability of the vehicle-mounted electronic control device can be further improved.
[0030]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, examples of the present invention will be described. FIG. 1 is an exploded perspective view showing a configuration of a vehicle-mounted electronic control device 1 according to a first embodiment to which the present invention is applied. FIG. 2A is an explanatory diagram illustrating a cross-sectional configuration of the vehicle-mounted electronic control device 1 that is perpendicular to the printed board insertion direction (the arrow X direction illustrated in FIG. 1). FIG. 2B is a cross-sectional view of the on-vehicle electronic control device 1 taken along the line AA ′. In addition, FIG. 3A is a cross-sectional view taken along line BB ′ of the vehicle-mounted electronic control device 1, and FIG. 3B is a cross-sectional view taken along line CC ′ of the vehicle-mounted electronic control device 1.
[0031]
As shown in FIGS. 1 to 3, the on-vehicle electronic control device 1 of the first embodiment includes a printed circuit board 3 in a resin-made hollow case 10 having a rectangular parallelepiped shape and having an opening 10 a on the front surface. Prepare. A control circuit (not shown) for controlling an external device by the device is formed on the printed circuit board 3. Since the configuration of the control circuit depends on the use of the device and is not particularly limited in the present invention, the configuration of the control circuit is omitted here. Generally, the printed circuit board 3 is formed of a plate-like green sheet made of resin.
[0032]
A connector 5 for electrically connecting a control circuit to an external device to be controlled is provided on the printed circuit board 3 of the present embodiment in front of the printed circuit board 3 (that is, on the case opening 10a side of the printed circuit board 3). At the end).
The printed circuit board 3 is sandwiched in a hollow case 10 that houses the printed circuit board 3 from the vertical direction of the printed circuit board 3 perpendicular to the surface of the printed circuit board 3 (that is, the directions of arrows Y1 and Y2 in FIG. 1). A plurality of ridges (hereinafter, referred to as “ribs”) 11 to 13 for supporting the printed circuit board 3 are provided.
[0033]
The ribs 11 to 13 are respectively provided on the upper surface and the lower surface inside the case 10 constituting the inner wall of the case 10, and form ribs protruding from the inner wall of the case 10. Specifically, one rib 11 is fixed to the upper surface inside the case 10, and two ribs 12 and 13 are fixed to the lower surface inside the case 10. The ribs 11 to 13 are provided along the front-rear direction of the case (the X direction in FIG. 1) which is parallel to the left and right side surfaces of the case 10.
[0034]
Then, the printed circuit board 3 is inserted from the outside of the opening 10 a provided on the front surface of the case 10 toward the rear part inside the case 10 (that is, the direction of the arrow X in FIG. 1), and the rib 11 provided on the upper surface of the case 10; When the printed circuit board 3 is interposed between the ribs 12 and 13 provided on the lower surface of the case 10, the ribs 11 to 13 provided on the upper surface and the lower surface of the case allow the printed circuit board 3 to be printed at the front end surface. The printed board 3 is clamped from above and below by pressing the board 3 from above and below (see FIG. 2A). As a result, the printed circuit board 3 is arranged in parallel with the upper surface and the lower surface of the case 10 while being housed in the case 10, and is fixed to the case 10.
[0035]
A taper 14 for facilitating insertion of the printed circuit board 3 into the case 10 is provided at an end of the ribs 11 to 13 on the case opening 10a side. The taper 14 has a shape such that the end faces of the ribs 11 to 13 that come into contact with the printed board 3 are separated from the printed board 3 at the end on the case opening 10a side, and the case openings 10a of the ribs 11 to 13 are formed. Side end.
[0036]
Grooves 17 extending parallel to the upper and lower surfaces of the case 10 are formed on the left and right sides of the case 10 on the left and right sides inside the case 10 arranged perpendicular to the surface of the printed circuit board 3. A pair of groove forming members 17a and 17b are arranged in parallel. The groove 17 accommodates the left and right ends of the printed circuit board 3. That is, the groove forming members 17a, 17b guide the printed circuit board 3 to a predetermined position in the case 10 when the printed circuit board 3 is inserted, and also function as left and right end support members for supporting the left and right ends of the printed circuit board 3. I do.
[0037]
When the printed circuit board 3 is inserted into the space between the ribs 11 to 13 and the groove 17 as described above and is housed in the case 10, the case opening 10a closes the case opening 10a. Is attached. The case lid 19 has a hole 19a for exposing the connector 5 to the outside. The connector 5 is fitted into the hole 19a and is exposed to the outside of the case 10.
[0038]
As described above, the in-vehicle electronic control device 1 according to the first embodiment has been described. According to the in-vehicle electronic control device 1, as shown in FIG. 2, the ribs 11 to 13 are linearly (streaked). The printed board 3 is pressed to fix the printed board 3 in the case 10. The groove 17 supports the left and right ends of the printed circuit board 3 and firmly fixes the printed circuit board 3 in the case 10.
[0039]
Therefore, according to the in-vehicle electronic control device 1, the resonance frequency of the printed circuit board 3 can be set higher than when the printed circuit board 3 is fixed in a dot-like manner, such as with a screw. The vibration amplitude of the printed circuit board 3 when the printed circuit board 3 resonates under the influence of the vibration can be made smaller than before. Therefore, according to the first embodiment, the vibration resistance and durability of the vehicle-mounted electronic control device 1 can be improved.
[0040]
Further, according to this embodiment, since the vibration resistance can be improved with a simple configuration without newly increasing the steps such as screwing, it is possible to prevent the assemblability of the device from being deteriorated. In addition, the in-vehicle electronic control device 1 having excellent vibration resistance and durability can be manufactured at low cost.
[0041]
In addition, according to the in-vehicle electronic control device 1, since the ribs 11 to 13 are provided along the front-back direction of the case 10 which is the insertion direction of the printed circuit board 3, the printed circuit board 3 contacting the ribs 11 to 13 is provided. The printed circuit board 3 can be easily inserted into the case 10 through the case opening 10a if the control circuit is configured so that electronic components that hinder the insertion of the printed circuit board 3 into the case 10 are not disposed on the surface of the case 10. Thus, the printed circuit board 3 can be securely fixed in the case 10 while keeping the assemblability of the apparatus good.
[0042]
Next, the vehicle-mounted electronic control device 21 of the second embodiment will be described. FIG. 4A is an exploded perspective view illustrating a configuration of the vehicle-mounted electronic control device 21 of the second embodiment, and FIG. 4B is a diagram illustrating an assembling mode of the ribs 23 in the vehicle-mounted electronic control device 21. FIG. FIG. 5 is an explanatory diagram illustrating a configuration of a cross section perpendicular to the printed board insertion direction (the X direction in FIG. 4) of the vehicle-mounted electronic control device 21.
[0043]
The vehicle-mounted electronic control device 21 according to the second embodiment has a rib mounting portion 25 for detachably fixing each of the ribs 23 to the case 10. The configuration is the same as that of the vehicle-mounted electronic control device 1 of the embodiment. Therefore, hereinafter, the same reference numerals are given to portions having the same configuration as that of the vehicle-mounted electronic control device 1, and a description thereof will be partially omitted.
[0044]
The in-vehicle electronic control device 21 of the second embodiment includes a rib mounting portion 25 for mounting the rib 23 on the upper surface and the lower surface inside the case 10.
The rib 23 of the second embodiment includes a rib fixing plate 23a arranged in parallel to the upper and lower surfaces inside the case 10, and a plate-shaped rib main body 23b vertically erected on the rib fixing plate 23a. ing. The rib fixing plate 23a is a rectangular plate that is long in the case front-rear direction, and includes the rib body 23b that is also long in the case front-rear direction at the center.
[0045]
On the other hand, the rib mounting portion 25 includes hook-shaped rib locking members 26a and 26b for detachably fixing the rib 23 in the case 10. The pair of rib locking members 26a and 26b are arranged in the case 19 in parallel with a gap having a thickness approximately equal to the thickness of the rib body 23b. When the rib 23 is mounted, the rib locking members 26a and 26b surround the left half surface and the right half surface of the rib fixing plate 23a with the rib body 23b interposed therebetween.
[0046]
A plurality of the rib mounting portions 25 having such a configuration are provided on the upper surface and the lower surface inside the case 10, respectively, and the ribs 23 are inserted from ends of the rib mounting portions 25 facing the case opening 10a. Then, the rib fixing plate 23a is fixed between the case 10 and the inner wall of the case 10, and the rib body 23b is arranged in the case front-rear direction toward the facing surface side of the case 10. The ribs 23 attached to the rib attachment portions 25 can be easily removed from the case 10 by pulling them out toward the case opening 10a.
[0047]
According to the vehicle-mounted electronic control device 21 of the second embodiment configured as described above, the number of ribs 23 provided in the case 10 and the mounting locations can be changed. Therefore, the ribs 23 can be provided in the case 10 in a pattern appropriate for the type of device and the mounting position. Therefore, according to the second embodiment, a countermeasure against vibration according to the type and mounting position of the vehicle-mounted electronic control device 21 can be applied to the vehicle-mounted electronic control device 21.
[0048]
The rib body 23b is provided with a taper 14 similar to that of the first embodiment at the end on the case opening 10a side. Therefore, according to the vehicle-mounted electronic control device 21 of the second embodiment, the printed circuit board 3 can be easily inserted between the ribs 23 provided on the upper and lower surfaces of the case when the printed circuit board 3 is assembled.
[0049]
Further, a groove 17 having the same configuration as that of the first embodiment is provided on the left and right side surfaces inside the case 10 in the vehicle-mounted electronic control device 21. Therefore, according to the vehicle-mounted electronic control device 21 of the second embodiment, the printed circuit board 3 can be easily arranged at a predetermined position in the case 10, and the left and right ends of the printed circuit board 3 are stably fixed in the case 10. be able to. Therefore, according to the second embodiment, the in-vehicle electronic control device 21 having good assemblability and excellent vibration resistance and durability can be manufactured at low cost.
[0050]
Next, a vehicle-mounted electronic control device 31 according to a third embodiment will be described. FIG. 6 is an exploded perspective view showing the configuration of the on-vehicle electronic control device 31 of the third embodiment. FIG. 7A shows the on-vehicle electronic control device 31 perpendicular to the printed board insertion direction (X direction in FIG. 6). FIG. 3 is a cross-sectional view of the electronic control device 31. 7B is a cross-sectional view of the on-board electronic control device 31 taken along the line DD ′, and FIG. 7C is a cross-sectional view of the on-vehicle electronic control device 31 taken along the line EE ′.
[0051]
As shown in FIGS. 6 and 7, the in-vehicle electronic control device 31 of the third embodiment is the same as the first and second embodiments in a resin-made hollow case 10 having an opening 10a on the front surface. The printed circuit board 3 having the configuration is provided. A plate-shaped first rib 33 and second ribs 34 and 35 having different shapes from the first rib 33 are provided in the case 10 that accommodates the printed circuit board 3 therein.
[0052]
The first rib 33 has the same configuration as the ribs 11 to 13 of the first embodiment, and allows the printed circuit board 3 to be easily inserted into the case 10 from the case opening 10a at the end on the case opening 10a side. And a taper 14 for performing the operation. The first rib 33 is provided along the front and rear direction of the case, and stands vertically from the lower surface of the case. The first rib 33 presses the printed board 3 from below to support the printed board 3.
[0053]
On the other hand, the second ribs 34 and 35 are provided on the left side surface and the right side surface inside the case 10. The second ribs 34 and 35 are provided with a rib fixing plate 36 fixed to a side surface (left side surface or right side surface) inside the case, which is vertically arranged with respect to the upper surface and the lower surface of the case. And a rib body 37 standing upright toward the printed circuit board 3. The rib fixing plate 36 extends parallel to the surface of the printed board 3 from the side surface of the case 10 toward the center above the printed board 3.
[0054]
The rib body 37 is erected on the surface of the rib fixing plate 36 along the front-rear direction of the case. When the printed board 3 is pressed at the tip, the printed board 3 resonates due to external vibration and the vibration amplitude is reduced. Suppress growth.
Plates for guiding the printed circuit board 3 to a predetermined position in the case 10 when the printed circuit board 3 is inserted and supporting the left and right ends of the printed circuit board 3 from below are provided on the left side surface and the right side surface of the case 10. Left and right end support members 39 are provided. The left and right end support members 39 are arranged on the inner side surface of the case 10 in parallel to the upper and lower surfaces of the case.
[0055]
In the vehicle-mounted electronic control device 31 of the third embodiment configured as described above, the printed circuit board 3 includes the second ribs 34 and 35 provided above the case and the first ribs provided below the case. It is inserted between the case 33 and the left and right end support members 39 from the case opening 10 a side toward the rear part inside the case, and is housed in the case 10. When the printed circuit board 3 is accommodated in the case 10, a case lid 19 for closing the case opening 10 a is attached to the case opening 10 a and fixed to the case 10. The connector 5 provided on the printed circuit board 3 is fitted into the hole 19 a provided on the case lid 19 and is exposed outside the case 10.
[0056]
As described above, the on-vehicle electronic control device 31 according to the third embodiment has been described. However, according to the on-vehicle electronic control device 31 according to the third embodiment, the rib fixing plate 36 forming the second ribs 34 and 35 is formed of a case. It functions as a heat sink provided between the upper surface 10 and the printed circuit board 3. Therefore, the heat radiation of the device is improved.
[0057]
Here, the reason why the rib fixing plate 36 is not provided at the center of the case 10 is to allow a large-sized electronic component to be accommodated in the case 10. A large-sized electronic component is mounted on a specific area of the printed circuit board 3 arranged at the center of the case 10 where the rib fixing plate 36 is not arranged, and the heat resistance is low on the surface of the printed circuit board 3 facing the rib fixing plate 36. By mounting electronic components such as small-sized IC chips, it is possible to prevent the operation of the vehicle-mounted electronic control device 31 from becoming unstable due to heat radiated from each electronic component of the printed circuit board 3. it can.
[0058]
Moreover, according to the third embodiment, the printed circuit board 3 can be pressed from above by the second ribs 34 and 35, so that the printed circuit board 3 resonates with external vibration (such as an internal combustion engine) and vibrates. An increase in amplitude can be suppressed. In addition, since the left and right end support members 39 are provided on the side surface of the case 10, the printed circuit board 3 can be easily accommodated in the case 10 through the case opening 10a, and the printed circuit board 3 can be stably held. It can be fixed in the case 10. Therefore, according to the third embodiment, the in-vehicle electronic control device 31 having excellent vibration resistance and durability and capable of stable operation can be manufactured at low cost. The rib fixing plate 36 in the third embodiment corresponds to the ridge fixing portion of the present invention, and the rib main body 37 corresponds to the ridge main portion of the present invention.
[0059]
Next, a vehicle-mounted electronic control device 41 according to a fourth embodiment will be described. FIG. 8 is an exploded perspective view showing the configuration of the in-vehicle electronic control device 41 of the fourth embodiment. FIG. 9A shows the in-vehicle electronic control device 41 which is perpendicular to the printed board insertion direction (the arrow X direction in FIG. 8). FIG. 2 is an explanatory diagram illustrating a cross-sectional configuration of an electronic control device 41. FIG. 9B is a cross-sectional view of the vehicle-mounted electronic control device 41 taken along line FF ′.
[0060]
The in-vehicle electronic control device 41 of the fourth embodiment includes, in the case 10 having the same configuration as the first embodiment, the ribs 12 and 13 and the groove 17 having the same configuration as the first embodiment. The ribs 12 and 13 are provided upright on the lower surface of the case along the front-rear direction of the case, and the groove portions 17 are provided on the left side surface and the right side surface of the case 10.
[0061]
On the other hand, the connector 5 described above is provided at the front end of the printed circuit board 3 provided in the vehicle-mounted electronic control device 41. Further, a rib fixing plate 43 is fixed to the connector 5. The rib fixing plate 43 is arranged in parallel with the surface of the printed circuit board 3 and extends from above the connector 5 toward the rear of the printed circuit board 3.
[0062]
A plurality of (two in this embodiment) plate-shaped ribs 45 are provided on the rib fixing plate 43 along the case left-right direction orthogonal to the case front-rear direction which is the insertion direction of the printed circuit board 3. I have. Each rib 45 is arranged in parallel with another rib 45 at a predetermined interval.
[0063]
The rib 45 is vertically erected from the lower surface of the rib fixing plate 43 toward the printed circuit board 3, and supports the printed circuit board 3 from above at the tip.
The thus-configured rib fixing plate 43 and the ribs 45 attached thereto are inserted into the case 10 together with the printed circuit board 3 and accommodated in the case 10. At the time of this insertion, the left and right ends of the printed circuit board 3 are inserted into grooves 17 provided on the left and right side surfaces of the case 10 and guided to the rear inside the case 10.
[0064]
When the printed circuit board 3 is accommodated in the case 10, the left and right ends of the printed circuit board 3 are supported by the grooves 17 and fixed in the case 10. The printed board 3 is supported from below by ribs 12 and 13 provided in the case 10. That is, the printed circuit board 3 is sandwiched between the ribs 12, 13, and 45 in a lattice shape from the top and bottom.
[0065]
When the printed circuit board 3 is accommodated in the case 10, a case lid 19 for closing the case opening 10 a is attached to the case opening 10 a and fixed to the case 10. The connector 5 provided on the printed circuit board 3 is fitted into the hole 19 a provided on the case lid 19 and is exposed outside the case 10.
[0066]
According to the in-vehicle electronic control device 41, the ribs 45 for supporting the printed circuit board 3 are fixed to the connector 5 via the rib fixing plates 43, so that the ribs 11 are formed in the case 10 at least above the case 10. It is not necessary to perform the same operation as the vehicle-mounted electronic control device 1 of the first embodiment, and the case 10 can be shared for the various vehicle-mounted electronic control devices 41.
[0067]
That is, in the configuration of the in-vehicle electronic control device 1 of the first embodiment in which the ribs 11 are directly fixed to the case 10, the installation positions of the ribs 11 are changed in each of the in-vehicle electronic control devices 1 with different control circuit configurations. If it is necessary, the case 10 cannot be shared between different types of in-vehicle electronic control devices. On the other hand, in the fourth embodiment, at least the ribs 45 on the upper part of the printed circuit board 3 are not directly joined to the case 10, so that the case 10 can be shared even between different types of in-vehicle electronic control devices. You can do it.
[0068]
In addition, according to the fourth embodiment, the ribs 45 above the printed circuit board 3 are arranged orthogonal to the ribs 12, 13 below the printed circuit board 3, so that the vibration amplitude of the printed circuit board 3 is further reduced. be able to. Therefore, according to the fourth embodiment, the vibration resistance and durability of the vehicle-mounted electronic control device 41 can be further improved.
[0069]
Next, an in-vehicle electronic control device 51 according to a fifth embodiment will be described. FIG. 10 is an exploded perspective view showing the configuration of the vehicle-mounted electronic control device 51 of the fifth embodiment. The on-vehicle electronic control device 51 of the fifth embodiment includes a case 10 having the same configuration as that of the first embodiment, and ribs 12, 13 and a groove 17 having the same configuration as the first embodiment. The ribs 12 and 13 are provided upright on the lower surface of the case along the front-rear direction of the case, and the groove portions 17 are provided on the left side surface and the right side surface of the case 10.
[0070]
Further, a rib fixing plate 53 is fixed to the connector 5 provided at the front end of the printed circuit board 3 provided in the vehicle-mounted electronic control device 51. The rib fixing plate 53 is disposed parallel to the surface of the printed circuit board 3 and extends from above the connector 5 toward the rear of the printed circuit board 3.
[0071]
At the center of the rib fixing plate 53, a plate-shaped rib 55 is provided along the case left-right direction orthogonal to the case front-rear direction, which is the insertion direction of the printed circuit board 3. The rib 55 stands vertically from the lower surface of the rib fixing plate 53 toward the printed circuit board 3, and is configured to support the printed circuit board 3 from above at the tip.
[0072]
At the rear end of the rib fixing plate 53, an end support member 57 for supporting the rear end of the printed board 3 is provided upright toward the rear end of the printed board 3. The end support member 57 has a groove 59 for fitting the rear end of the printed circuit board 3, and the groove 59 supports the rear end of the printed circuit board 3.
[0073]
Specifically, in the fifth embodiment, the plate-shaped groove forming members 59a and 59b are made parallel to the plate surface of the printed circuit board 3 while the groove forming members 59a and 59b are attached to the end support members 57. The groove 59 is formed in the end support member 57 by being erected vertically.
[0074]
In the fifth embodiment, the connector 5 is connected to the control circuit of the printed circuit board 3 by soldering or the like while the rear end of the printed circuit board 3 is fitted into the groove 59 configured as described above. The printed circuit board 3 is fixed to the front end of the substrate 3 and the rear end of the printed circuit board 3 is fixed to the rib fixing plate 53 via the groove 59.
[0075]
As described above, in the fifth embodiment, the rear end of the printed board 3 is supported by the groove 59, the center of the printed board 3 is supported by the rib 55, and the front end of the printed board 3 is supported by the connector 5. Therefore, the entire printed circuit board 3 including the rear end of the printed circuit board 3 can be stably fixed to the connector 5.
[0076]
Therefore, according to the fifth embodiment, it is possible to prevent a load from being applied to the connection portion between the connector 5 and the printed circuit board 3 due to the vibration, and to prevent the connection portion from being damaged. Further, the vibration amplitude of the printed board 3 when receiving external vibration can be reduced, so that the vibration resistance and durability of the printed board 3 can be improved.
[0077]
The rib fixing plate 53 and the ribs 55 and the end support members 57 attached thereto are inserted into the case 10 together with the printed circuit board 3 and housed in the case 10. During this insertion, the left and right ends of the printed circuit board 3 are inserted into grooves 17 provided on the left and right side surfaces of the case 10, and are supported by the grooves 17 and fixed in the case 10. The printed board 3 is supported from below by ribs 12 and 13 provided in the case 10.
[0078]
That is, according to the fifth embodiment, not only the printed board 3 can be stably fixed by the rib fixing plate 53, the rib 55, and the end support member 57, but also each part (the ribs 12, 13 and the groove portion) in the case 10. 17), the printed circuit board 3 can be firmly fixed. Therefore, after the printed board 3 is mounted in the case 10, the vibration amplitude of the printed board 3 can be further reduced, and the vibration resistance and durability of the printed board 3 are further improved.
[0079]
Although not described above, in the fifth embodiment, when the printed circuit board 3 is inserted, a part of the end support members 57 and the groove portions 59 hinder the printed circuit board 3 from being inserted into the case 10. You may not be able to insert it properly. Therefore, in such a case, it is preferable to cut out a part of the end support member 57 and the groove 59 that are in contact with the ribs 12 and 13 so that the printed circuit board 3 can be smoothly inserted into the case 10.
[0080]
Next, a vehicle-mounted electronic control device 61 according to a sixth embodiment will be described. FIG. 11 is an exploded perspective view of the vehicle-mounted electronic control device 61. FIG. 12 is an enlarged cross-sectional view illustrating a configuration around a claw portion 69 described later in an enlarged manner.
As in the fifth embodiment, the vehicle-mounted electronic control device 61 of the sixth embodiment includes ribs 12 and 13 erected along the front-rear direction on the lower surface inside the case 10 and the left side surface inside the case 10 and And a groove 17 provided on the right side surface.
[0081]
The printed circuit board 3 'provided in the vehicle-mounted electronic control device 61 has substantially the same configuration as the printed circuit board 3 of the first embodiment, and includes a control circuit and a connector 5 at a front end. The printed circuit board 3 'has a pair of holes 62 at the rear end.
[0082]
As in the fifth embodiment, a rib fixing plate 65 arranged parallel to the surface of the printed circuit board 3 'is fixed to the connector 5 provided at the front end of the printed circuit board 3'. A plate-shaped rib 67 is provided upright in the center of the printed circuit board 3 'along the case left-right direction orthogonal to the case front-rear direction which is the insertion direction of the printed circuit board 3'.
[0083]
At the rear end of the rib fixing plate 65, an end support member 68 for supporting the rear end of the printed board 3 'is provided upright toward the rear end of the printed board 3'. The end support member 68 has a pair of claw portions 69 at the lower end thereof to be fitted into the holes 62 provided at the rear end of the printed circuit board 3 '.
[0084]
The claw portion 69 is formed with a support surface 69a for contacting the lower surface of the printed circuit board 3 'and hooking the printed circuit board 3' from below, and the claw portion 69 is fitted into the hole 62. Then, the printed board 3 'is supported by the support surface 69a, and the printed board 3' is fixed to the rib fixing plate 65.
[0085]
In the sixth embodiment, the pawl 69 configured as described above is fitted to the hole 62 of the printed board 3 ′, and the rear end of the printed board 3 ′ is fixed to the rib fixing plate 65 via the pawl 69. I do.
As described above, in the sixth embodiment, the rear end of the printed board 3 ′ is supported by the claws 69, the center of the printed board 3 ′ is supported by the rib 67, and the front end of the printed board 3 ′ is connected to the rib fixing plate 65. Since the printed board 3 ′ is supported by the fixed connector 5, the entire printed board 3 ′ including the rear end of the printed board 3 ′ can be stably fixed to the connector 5.
[0086]
Therefore, according to the sixth embodiment, it is possible to prevent a load from being applied to the connection portion between the connector 5 and the printed circuit board 3 ′ due to the vibration, and to prevent the connection portion from being damaged. Further, since the vibration amplitude of the printed board 3 ′ when receiving external vibration can be reduced, the vibration resistance and durability of the printed board 3 ′ can be improved.
[0087]
The rib fixing plate 65 and the ribs 67 and the end support members 68 attached thereto are inserted into the case 10 together with the printed circuit board 3 and housed in the case 10. During this insertion, the left and right ends of the printed circuit board 3 ′ are inserted into grooves 17 provided on the left and right side surfaces of the case 10, supported by the grooves 17, and fixed in the case 10. The printed circuit board 3 ′ is supported from below by ribs 12 and 13 provided in the case 10.
[0088]
Therefore, according to the sixth embodiment, not only can the printed board 3 ′ be stably fixed by the rib fixing plate 65, the rib 67 and the end support member 68, but also the printed board 3 ′ can be Can be fixed firmly. Therefore, when mounted in the case 10, the vibration amplitude of the printed board 3 'can be further reduced, and the vibration resistance and durability of the printed board 3' can be improved. The above-mentioned rib fixing plates 43, 53, 65 provided in the on-vehicle electronic control devices 41, 51, 61 correspond to the ridge support members of the present invention, and the end support provided in the rib fixing plates 53, 65. The members 57 and 68 correspond to the end support of the present invention.
[0089]
Although the first to sixth embodiments have been described above, the in-vehicle electronic control device of the present invention is not limited to the above-described embodiment, but may employ various aspects.
For example, a claw portion extending toward the rear surface of the case 10 is formed on a surface of the end support members 57 and 68 facing the rear surface of the case 10, and a hole fitted with the claw portion is provided on the rear surface of the case 10. The rib fixing plates 53 and 65 may be fixed to the case 10 via the end support members 57 and 68 by inserting claws into the holes. When the in-vehicle electronic control devices 51 and 61 are configured as described above, the printed circuit boards 3 and 3 ′ are firmly fixed in the case 10. Therefore, the vibration resistance and durability of the device can be improved. In addition, a similar claw portion may be provided at the rear end of the printed circuit boards 3, 3 '.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view illustrating a configuration of a vehicle-mounted electronic control device 1 according to a first embodiment.
FIG. 2 is an explanatory view (FIG. 2 (a)) showing a configuration of a cross section perpendicular to the printed circuit board insertion direction of the on-vehicle electronic control device 1, and an AA ′ cross-sectional view of the on-vehicle electronic control device 1 (FIG. b)).
FIGS. 3A and 3B are a cross-sectional view of the on-vehicle electronic control device 1 taken along line BB ′ (FIG. 3A) and a cross-sectional view taken along line CC ′ of FIG.
FIG. 4 is an exploded perspective view illustrating a configuration of a vehicle-mounted electronic control device 21 according to a second embodiment.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a configuration of a cross section of the vehicle-mounted electronic control device 21 perpendicular to a printed board insertion direction.
FIG. 6 is an exploded perspective view illustrating a configuration of a vehicle-mounted electronic control device 31 according to a third embodiment.
FIG. 7 is an explanatory view (FIG. 7 (a)) showing a configuration of a cross section perpendicular to the printed circuit board insertion direction of the in-vehicle electronic control device 31, and a DD ′ cross-sectional view of the in-vehicle electronic control device 31 (FIG. FIG. 3 (b) and a cross-sectional view taken along line EE ′ (FIG. 3 (c)).
FIG. 8 is an exploded perspective view illustrating a configuration of a vehicle-mounted electronic control device 41 according to a fourth embodiment.
FIG. 9 is an explanatory diagram (FIG. 9A) showing a cross-sectional configuration of the vehicle-mounted electronic control device 41 perpendicular to the printed circuit board insertion direction, and FIG. FIG.
FIG. 10 is an exploded perspective view illustrating a configuration of a vehicle-mounted electronic control device 51 according to a fifth embodiment.
FIG. 11 is an exploded perspective view illustrating a configuration of a vehicle-mounted electronic control device 61 according to a sixth embodiment.
FIG. 12 is an enlarged cross-sectional view illustrating a configuration around a claw portion 69 in an enlarged manner.
[Explanation of symbols]
1, 21, 31, 41, 51, 61: electronic control unit for vehicle, 3, 3 ': printed circuit board, 5: connector, 10: case, 10a: opening, 11, 12, 13, 23, 33, 34 , 35, 45, 55, 67 ... rib, 14 ... taper, 17, 59 ... groove, 17a, 17b, 59a, 59b ... groove forming member, 19 ... case lid, 19a, 62 ... hole, 23a, 36, 43 , 53, 65: rib fixing plate, 23b, 37: rib body, 25: rib mounting portion, 26a, 26b: rib locking member, 39: left and right end support members, 57, 68 ... end support members, 69 ... Claw part, 69a ... support surface

Claims

A printed circuit board on which a control circuit for controlling an external device is formed,
A hollow case for housing the printed circuit board therein,
An on-vehicle electronic control device comprising:
In the case, ridges for sandwiching the printed board from above and below the printed board perpendicular to the surface of the printed board are provided above and below the printed board, respectively. Onboard electronic control device.

The on-vehicle electronic control device according to claim 1, wherein three or more of the protrusions are provided in the case.

On the front surface of the case, the printed circuit board is inserted from the outside toward the rear part of the case, and an opening for accommodating the printed circuit board in the case is provided.
The on-vehicle electronic control device according to claim 1, wherein each of the protrusions is provided in the case along a front-rear direction of the case.

An end of the ridge on the opening side is provided with a taper for separating a surface of the ridge contacting the printed board from the printed board at an end on the opening side. The in-vehicle electronic control device according to claim 3, wherein:

The on-vehicle electronic control device according to claim 3, wherein each of the ridges is detachably provided to the case.

The vehicle-mounted vehicle according to any one of claims 3 to 5, wherein the ridge is provided on each of an upper surface and a lower surface inside the case arranged parallel to the surface of the printed circuit board. Electronic control unit.

At least one of the ridges is
Affixed to one of the left and right side surfaces inside the case arranged perpendicular to the surface of the printed circuit board, and above or below the printed circuit board, parallel to the printed circuit board surface from the left and right side surfaces of the case. A ridge fixing portion extending to
A ridge main body that is erected from the ridge fixing portion in the direction of the printed board and presses the surface of the printed board,
The in-vehicle electronic control device according to any one of claims 3 to 5, characterized by comprising:

On the left side surface and the right side surface inside the case arranged perpendicular to the surface of the printed circuit board, while inserting the printed circuit board, the printed circuit board is guided to a predetermined position in the case, and the left and right sides of the printed circuit board are The in-vehicle electronic control device according to claim 6 or 7, further comprising left and right end support members for supporting the end portions.

The printed circuit board is provided with a connector for electrically connecting the control circuit and the external device,
The device is
A ridge support member fixed to the connector and extending from the connector parallel to the printed circuit board surface,
In the case,
The vehicle according to claim 1, wherein at least one of the ridges is provided on the ridge support member, and is erected from the ridge support member toward the printed circuit board. 4. For electronic control device.

The on-vehicle electronic control device according to claim 9, wherein the ridge support member includes an end support portion for supporting an end of the printed circuit board.

The end support section has a groove into which an end of the printed board is fitted, and the end support section is structured to support the end of the printed board with the groove. In-vehicle electronic control unit.

The end support portion has a claw portion for supporting an end portion of the printed circuit board, and when the claw portion is fitted into a hole provided at an end portion of the printed circuit board, 11. The on-vehicle electronic control device according to claim 10, wherein the end portion of the printed circuit board is supported by the claw portion.

The said ridge provided above the said printed circuit board is orthogonally arrange | positioned with respect to the said ridge provided below the said printed circuit board, The Claim 1 or Claim 2 characterized by the above-mentioned. In-vehicle electronic control unit.