【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機，プリンター，ファクシミリのような電子写真装置に用いられる帯電ロール等のロールの製法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、複写機のような電子写真装置に用いられている帯電ロールや現像ロール等のロールは、軸体の外周に沿ってゴム層が形成されている。このようなロールは、つぎのようにして作製される。すなわち、まず、図５に示すように、軸体１１の外周面のうち、ゴム層１４（図６参照）が形成される部分（通常、両端部側を除く中央側の部分）に、軸体１１に強固に接着する第１の接着剤１２を塗布した後、その塗布層の外周面に、ゴム層１４に強固に接着する第２の接着剤１３を塗布する。ついで、クロスヘッド製法により上記軸体１１の外周全体に、ゴム層１４の形成材料となるゴム材料を押出成形して層状に付着させる（本願出願人の出願にかかる特願２００２−３１００４９号参照）。つぎに、それをオーブン加硫することにより、軸体１１の外周にゴム層本体１４ａを形成した後、冷却する。そして、上記第１の接着剤１２および第２の接着剤１３の塗布層の左右の両端縁に対応する部分（図５の一点鎖線Ｅで示す）で上記ゴム層本体１４ａを切断し、それよりも先端側のゴム層本体１４ａの部分を取り除く。このようにして、図６に示すように、軸体１１の外周面に第１の接着剤１２および第２の接着剤１３を介してゴム層１４が形成されたロールを得る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようにしてゴム層本体１４ａの左右両端部を切り取ると、図６に示すように、残ったゴム層１４の両端縁部が拡径し盛り上がる。これは、ゴム層本体１４ａ（図５参照）の中央側部分（ゴム層１４となる部分）は第１の接着剤１２および第２の接着剤１３の接着力で軸方向の収縮が拘束されているが、その両端部（後で取り除かれる部分）ではそのような拘束がなく、上記切断により、加硫後の残留応力（収縮応力）が作用し、ゴム層１４の両端縁部が軸方向に収縮しようとするため、その両端縁部が拡径し盛り上がる。ただし、図６では、変形量を誇張して表示している。このようにゴム層１４の両端縁部が拡径すると、そのロールと被当接体（例えば、ロールが帯電ロールである場合は、感光ドラム）とのニップ（接触状態）が軸方向に沿って不均一になり、ロール表面と被当接体表面との間に隙間ができる。このような状態では、帯電不良となり、画像に不具合が発生する。たとえ、初期には帯電不良が発生しないような極軽微な不均一ニップであっても、上記隙間にトナーや外添剤等が徐々に堆積し、やがてローラの見かけの抵抗値が変化し、帯電不良が起こり、画像に不具合が発生するようになる。
【０００４】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、ゴム層の両端縁部の拡径を防止することができるロールの製法の提供をその目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明のロールの製法は、軸体の外周に接着剤を介してゴム層を形成するロールの製法であって、軸体の外周面のうちゴム層が形成される中央側の部分に第１の接着剤を塗布し左右の端部側の部分を地のまま残す工程と、この第１の接着剤塗布層および上記地のまま残った部分の外周面に上記第１の接着剤と異なる第２の接着剤を塗布する工程と、上記軸体の外周に上記第２の接着剤の塗布層を介してゴム層の形成材料を層状に付着させ加熱加硫することによりゴム層本体を形成する工程と、上記第１の接着剤の塗布層の左右両端縁に対応する部分で上記ゴム層本体を切断してそれよりも先端側を、対応する上記第２の接着剤の部分とともに取り除き所定のゴム層を残す工程とを備えているという構成をとる。
【０００６】
すなわち、本発明のロールの製法では、切断され除去される、ゴム層本体の左右両端部（ゴム層として残らない）に対応する軸体の部分にも、第２の接着剤を塗布する。このため、その部分は、軸体とゴム層本体とがその第２の接着剤を介して接着するようになる。これにより、加硫後は、ゴム層本体の両端部でも、軸方向の収縮が拘束されるようになる。したがって、切断後に残るゴム層の両端縁部（切断部分）では、加硫後の残留応力（収縮応力）が小さくなる。その結果、ゴム層の両端縁部では、軸方向の収縮が小さくなり、拡径が防止される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。
【０００８】
図１〜図４は、本発明のロールの製法の一実施の形態を示している。このロールの製法は、軸体１の外周面に第１の接着剤２および第２の接着剤３を介してゴム層４を形成するロールの製法であって、上記第１の接着剤２および第２の接着剤３を塗り分けることにより、ゴム層４の両端縁部の拡径を防止する。以下、この製法を説明する。
【０００９】
まず、図１に示すように、軸体１の外周面のうちゴム層４（図４参照）が形成される中央側の部分１ａに第１の接着剤２を塗布し、左右の端部側の部分１ｂを地（裸）のまま残す。この第１の接着剤２としては、軸体１との接着力がゴム層４（図４参照）に対するよりも強力な接着剤を用いることが好ましい。軸体１には、通常、鉄系材料やアルミニウム合金材料等の金属材料が用いられているため、そのような金属材料に対して好適な上記第１の接着剤２としては、ケムロック２０５（ロードファーイースト社製）等があげられる。
【００１０】
ついで、図２に示すように、上記第１の接着剤２の塗布層および地のまま残った端部側の部分１ｂの外周面に、上記第１の接着剤２とは異なる第２の接着剤３を塗布する。この第２の接着剤３としては、ゴム層４（図４参照）との接着力が軸体１に対するよりも強力な接着剤を用いることが好ましい。そのような好適な上記第２の接着剤３としては、ケムロック２３８（ロードファーイースト社製），メタロックＢ（東洋化学研究所社製）等があげられる。このような第２の接着剤３には、導電性付与のために、カーボンブラック等の導電剤が攪拌混合されることが好ましい。
【００１１】
つぎに、図３に示すように、クロスヘッド製法により、上記第２の接着剤３の塗布層の外周面に、ゴム層４（図４参照）の形成材料であるゴム材料を押出成形して層状に付着させ、それをオーブン加硫等によって加硫することにより、軸体１の外周にゴム層本体４ａを形成する。上記ゴム材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ），シリコーンゴム，エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ），スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ），ブタジエンゴム（ＢＲ），イソプレンゴム（ＩＲ），アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ），ポリウレタン系エラストマー等があげられる。これらは、ロールの種類等に応じて適宜選択され、加硫促進剤や充填剤等が適宜配合されて使用される。
【００１２】
上記ゴム層本体４ａは、加熱加硫後に冷却されると、収縮するが、その両端部（後で取り除かれる部分）では、軸体１とゴム層本体４ａとが第２の接着剤３を介して接着しており、その中央部〔ゴム層４（図４参照）となる部分〕では、軸体１とゴム層本体４ａとが第１の接着剤２および第２の接着剤３を介して接着している。このため、加硫後においては、ゴム層本体４ａの軸方向の収縮は拘束された状態となっている。
【００１３】
そして、上記第１の接着剤２の塗布層の両端縁に対応する部分（図３の一点鎖線Ｅで示す）で上記ゴム層本体４ａを切断し、それよりも先端側のゴム層本体４ａを、対応する上記第２の接着剤３の部分とともに取り除き、図４に示すように、目的とする所定寸法のゴム層４を残す。このとき、ゴム層本体４ａの軸方向の収縮に対する拘束により、切断後に残るゴム層４の両端縁部では、加硫後の残留応力（収縮応力）が緩和され小さくなっている。このため、上記のように切断すると、その切断部分（ゴム層４の両端縁部）では、軸方向の収縮が小さくなり、拡径が防止される。
【００１４】
なお、第１の接着剤２として、軸体１との接着力がゴム層４（ゴム層本体４ａ）に対するよりも強力な接着剤を用い、第２の接着剤３として、ゴム層４（ゴム層本体４ａ）との接着力が軸体１に対するよりも強力な接着剤を用いると、上記切断後にゴム層本体４ａの両端部を取り除く際に、その部分に対応する第２の接着剤３の部分は、そのゴム層本体４ａの両端部に接着した状態で、その両端部とともに容易に取り除くことができる。
【００１５】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００１６】
【実施例１】
アルミニウム合金からなる中実円柱状軸体（外径２０ｍｍ，長さ３００ｍｍ）の両端から中央方向に２５ｍｍの部分を除く中央側の部分（長さ２５０ｍｍ）に第１の接着剤（ロードファーイースト社製、ケムロック２０５）を塗布し、その塗布層およびその両端縁から上記軸体の先端側（各長さ２５ｍｍ）の外周面に、第２の接着剤（ロードファーイースト社製、ケムロック２３８）を塗布した。なお、この第２の接着剤には、カーボンブラックを混合した（第２の接着剤１００重量部に対して２０重量部）。ついで、その第２の接着剤の塗布層の外周面に、下記のゴム材料をクロスヘッド製法により押出成形して層状（厚み２ｍｍ）に付着させた。つぎに、それをオーブン加硫し（１５０℃×６０分間）、軸体の外周にゴム層本体を形成した。そして、上記第１の接着剤の塗布層の両端縁に対応する部分で上記ゴム層本体を切断し、それよりも先端側のゴム層本体をその内周部の上記第２の接着剤とともに取り除いた。
【００１７】
〔ゴム材料〕
ＥＣＯ（ダイソー社製、エピクロマーＣＧ１０２）１００．０重量部（以下「部」と略す）に対して、酸化亜鉛を５．０部、受酸剤（協和化学社製、ハイドロタルサイトＤＨＴ４Ａ）を１０．０部、充填剤（日本シリカ社製、ニプシールＥＲ）を４０．０部、第１の加硫促進剤（三新化学社製、サンセラーＣＺ）を０．５部、第１の加硫促進剤（三新化学社製、サンセラーＴＴ）を１．０部、硫黄を０．５部配合した。
【００１８】
【比較例１】
上記実施例１において、上記第１の接着剤の塗布層の外周面にのみ上記第２の接着剤を塗布した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。
【００１９】
このようにして得られた実施例１および比較例１のロールについて、ゴム層の両端縁部の直径の平均値と、ゴム層の中央部の直径とを測定し、それらの差を算出した。その結果、実施例１のロールでは、上記差が２０μｍであったのに対し、比較例１のロールでは１００μｍであった。
【００２０】
この結果から、実施例１のロールでは、ゴム層の両端縁部の拡径が防止されていることがわかる。
【００２１】
【発明の効果】
以上のように、本発明のロールの製法によれば、ゴム層本体の両端部（除去されゴム層として残らない）に対応する部分にも、第２の接着剤を塗布するため、その部分は、軸体とゴム層本体とがその第２の接着剤を介して接着するようになる。これにより、加硫後は、ゴム層本体の両端部でも、軸方向の収縮が拘束されるようになり、切断後に残るゴム層の両端縁部（切断部分）では、加硫後の残留応力（収縮応力）が緩和され小さくなる。その結果、ゴム層の両端縁部では、軸方向の収縮が小さくなり、拡径が防止される。
【００２２】
特に、上記第１の接着剤が、ゴム層よりも軸体に強固に接着する接着剤であり、上記第２の接着剤が、軸体よりもゴム層に強固に接着する接着剤である場合には、ゴム層本体の両端部を取り除く際に、その部分に対応する第２の接着剤の部分は、そのゴム層本体の両端部に接着した状態で、その両端部とともに容易に取り除くことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のロールの製法の一実施の形態を示す説明図である。
【図２】上記ロールの製法を示す説明図である。
【図３】上記ロールの製法を示す説明図である。
【図４】上記ロールの製法によって得られたロールを示す説明図である。
【図５】従来のロールの製法を示す説明図である。
【図６】従来のロールの製法によって得られたロールを示す説明図である。
【符号の説明】
１ 軸体
２ 第１の接着剤
３ 第２の接着剤
４ａ ゴム層本体[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a roll such as a charging roll used in an electrophotographic apparatus such as a copying machine, a printer, and a facsimile.
[0002]
[Prior art]
In general, a roll such as a charging roll or a developing roll used in an electrophotographic apparatus such as a copying machine has a rubber layer formed along the outer periphery of a shaft. Such a roll is produced as follows. That is, first, as shown in FIG. 5, a portion of the outer peripheral surface of the shaft body 11 where the rubber layer 14 (see FIG. 6) is formed (usually, a center side portion excluding both end sides) is attached to the shaft body 11. After applying a first adhesive 12 that firmly adheres to 11, a second adhesive 13 that firmly adheres to the rubber layer 14 is applied to the outer peripheral surface of the applied layer. Then, a rubber material to be a material for forming the rubber layer 14 is extruded and adhered in a layer form over the entire outer periphery of the shaft body 11 by a crosshead manufacturing method (see Japanese Patent Application No. 2002-310049 filed by the present applicant). . Next, the resultant is subjected to oven vulcanization to form a rubber layer main body 14a on the outer periphery of the shaft body 11 and then cooled. Then, the rubber layer main body 14a is cut at portions (indicated by dashed-dotted lines E in FIG. 5) corresponding to both right and left edges of the applied layer of the first adhesive 12 and the second adhesive 13, and Also, the portion of the rubber layer main body 14a on the tip side is removed. In this way, as shown in FIG. 6, a roll having the rubber layer 14 formed on the outer peripheral surface of the shaft 11 via the first adhesive 12 and the second adhesive 13 is obtained.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the left and right end portions of the rubber layer main body 14a are cut off as described above, both end edges of the remaining rubber layer 14 are enlarged and bulged as shown in FIG. This is because the contraction in the axial direction is restricted by the adhesive force of the first adhesive 12 and the second adhesive 13 in the central portion (the portion to be the rubber layer 14) of the rubber layer main body 14a (see FIG. 5). However, there is no such constraint at both end portions (portions to be removed later), and the above-mentioned cutting causes residual stress (shrinkage stress) after vulcanization to act, so that both end edges of the rubber layer 14 move in the axial direction. In order to shrink, both end edges expand in diameter and rise. In FIG. 6, however, the amount of deformation is exaggerated. When the edges of both ends of the rubber layer 14 are expanded in this way, the nip (contact state) between the roll and the abutted body (for example, when the roll is a charging roll, the photosensitive drum) extends along the axial direction. It becomes non-uniform, and a gap is formed between the roll surface and the abutment object surface. In such a state, charging failure occurs, and a defect occurs in an image. For example, even in the case of an extremely small nonuniform nip at which no charging failure occurs in the initial stage, toner and external additives gradually accumulate in the above-mentioned gap, and the apparent resistance value of the roller eventually changes, resulting in charging. A defect occurs, and a defect occurs in an image.
[0004]
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a roll that can prevent the end edges of a rubber layer from expanding in diameter.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the method for producing a roll of the present invention is a method for producing a roll in which a rubber layer is formed on an outer periphery of a shaft via an adhesive, and a rubber layer is formed on an outer peripheral surface of the shaft. A step of applying a first adhesive to a central portion of the substrate and leaving the left and right end portions untouched, and applying the first adhesive applied layer and an outer peripheral surface of the untouched portion. A step of applying a second adhesive different from the first adhesive, and applying a rubber layer forming material to the outer periphery of the shaft via an application layer of the second adhesive in a layered manner, followed by heat vulcanization. Forming the rubber layer main body, and cutting the rubber layer main body at portions corresponding to both right and left edges of the first adhesive applied layer, and further cutting the front end side thereof to the corresponding second And removing a predetermined rubber layer together with the adhesive.
[0006]
That is, in the roll manufacturing method of the present invention, the second adhesive is also applied to the shaft portions corresponding to the left and right ends (not remaining as the rubber layer) of the rubber layer main body, which are cut and removed. For this reason, at that portion, the shaft body and the rubber layer main body adhere to each other via the second adhesive. Thus, after vulcanization, the shrinkage in the axial direction is restricted at both ends of the rubber layer main body. Therefore, the residual stress (shrinkage stress) after vulcanization is small at both end edges (cut portions) of the rubber layer remaining after cutting. As a result, shrinkage in the axial direction is reduced at both end portions of the rubber layer, and the diameter is prevented from being increased.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0008]
1 to 4 show one embodiment of a method for producing a roll of the present invention. This method of manufacturing a roll is a method of manufacturing a roll that forms a rubber layer 4 on the outer peripheral surface of a shaft body 1 with a first adhesive 2 and a second adhesive 3 interposed therebetween. By separately applying the second adhesive 3, it is possible to prevent the both ends of the rubber layer 4 from expanding in diameter. Hereinafter, this manufacturing method will be described.
[0009]
First, as shown in FIG. 1, a first adhesive 2 is applied to a central portion 1 a of the outer peripheral surface of the shaft body 1 where a rubber layer 4 (see FIG. 4) is formed. Is left as is (ground). As the first adhesive 2, it is preferable to use an adhesive having a stronger adhesive force with the shaft 1 than with the rubber layer 4 (see FIG. 4). Since a metal material such as an iron-based material or an aluminum alloy material is usually used for the shaft body 1, Chemlock 205 (road) is used as the first adhesive 2 suitable for such a metal material. Far East Co., Ltd.).
[0010]
Next, as shown in FIG. 2, a second adhesive different from the first adhesive 2 is attached to the coating layer of the first adhesive 2 and the outer peripheral surface of the end portion 1 b left as it is. Apply agent 3. As the second adhesive 3, it is preferable to use an adhesive having a stronger adhesive force with the rubber layer 4 (see FIG. 4) than with the shaft 1. Examples of the suitable second adhesive 3 include Chemlock 238 (manufactured by Lord Far East Co.) and Metalok B (manufactured by Toyo Chemical Laboratory). It is preferable that a conductive agent such as carbon black is agitated and mixed into the second adhesive 3 in order to impart conductivity.
[0011]
Next, as shown in FIG. 3, a rubber material, which is a material for forming the rubber layer 4 (see FIG. 4), is extruded on the outer peripheral surface of the coating layer of the second adhesive 3 by a crosshead manufacturing method. The rubber layer main body 4a is formed on the outer periphery of the shaft body 1 by adhering it in a layered form and vulcanizing it by oven vulcanization or the like. The rubber material is not particularly limited. For example, epichlorohydrin rubber (ECO), silicone rubber, ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), styrene-butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR), Examples include isoprene rubber (IR), acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), and polyurethane elastomer. These are appropriately selected according to the type of the roll and the like, and a vulcanization accelerator, a filler and the like are appropriately blended and used.
[0012]
The rubber layer main body 4a contracts when cooled after the heating and vulcanization, but at both ends (portions to be removed later), the shaft 1 and the rubber layer main body 4a are interposed via the second adhesive 3. At the center [the portion to be the rubber layer 4 (see FIG. 4)], the shaft 1 and the rubber layer main body 4a are interposed via the first adhesive 2 and the second adhesive 3. Glued. For this reason, after vulcanization, the shrinkage in the axial direction of the rubber layer main body 4a is in a restricted state.
[0013]
Then, the rubber layer main body 4a is cut at portions corresponding to both end edges of the coating layer of the first adhesive 2 (indicated by the dashed-dotted line E in FIG. 3), and the rubber layer main body 4a on the distal end side is cut off. Then, the rubber layer 4 is removed together with the corresponding portion of the second adhesive 3 so as to leave the rubber layer 4 having a predetermined size as shown in FIG. At this time, the residual stress (shrinkage stress) after vulcanization is reduced and reduced at both end edges of the rubber layer 4 remaining after cutting due to the restraint of the rubber layer main body 4a against shrinkage in the axial direction. For this reason, when the cutting is performed as described above, the contraction in the axial direction is reduced at the cut portions (both ends of the rubber layer 4), and the diameter is prevented from being increased.
[0014]
In addition, as the first adhesive 2, an adhesive having a stronger adhesive force to the shaft 1 than to the rubber layer 4 (rubber layer main body 4 a) is used, and as the second adhesive 3, the rubber layer 4 (rubber If an adhesive having a stronger adhesive force with the layer body 4a) than the shaft body 1 is used, when removing both end portions of the rubber layer body 4a after the cutting, the second adhesive 3 corresponding to the portion is removed. The portion can be easily removed together with both ends in a state where it is adhered to both ends of the rubber layer main body 4a.
[0015]
Next, examples will be described together with comparative examples.
[0016]
Embodiment 1
A first adhesive (Road Far East Co., Ltd.) is applied to a central portion (250 mm in length) except for a portion 25 mm in the center direction from both ends of a solid cylindrical shaft body (outer diameter 20 mm, length 300 mm) made of an aluminum alloy. Co., Ltd., Chemlock 205), and a second adhesive (Chemrock 238, manufactured by Roadfar East Co.) is applied from the coating layer and both end edges to the outer peripheral surface on the tip side (each length 25 mm) of the shaft body. Applied. The second adhesive was mixed with carbon black (20 parts by weight based on 100 parts by weight of the second adhesive). Next, the following rubber material was extruded by a crosshead manufacturing method onto the outer peripheral surface of the second adhesive applied layer, and adhered in a layered form (thickness: 2 mm). Next, it was oven-vulcanized (150 ° C. × 60 minutes) to form a rubber layer main body on the outer periphery of the shaft. Then, the rubber layer main body is cut at portions corresponding to both ends of the coating layer of the first adhesive, and the rubber layer main body on the tip side thereof is removed together with the second adhesive on the inner peripheral portion thereof. Was.
[0017]
[Rubber material]
For 100.0 parts by weight (hereinafter abbreviated as "parts") of ECO (Epichromer CG102, manufactured by Daiso), 5.0 parts of zinc oxide and 10 parts of an acid acceptor (hydrotalcite DHT4A, manufactured by Kyowa Chemical Co., Ltd.) were added. 0.0 part, 40.0 parts of filler (Nissil ER, manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.), 0.5 part of first vulcanization accelerator (Suncellar CZ, manufactured by Sanshin Chemical Co., Ltd.), first vulcanization acceleration 1.0 part of an agent (manufactured by Sanshin Chemical Co., Suncellar TT) and 0.5 part of sulfur were blended.
[0018]
[Comparative Example 1]
In Example 1 described above, the second adhesive was applied only to the outer peripheral surface of the coating layer of the first adhesive. Other than that, it was the same as the above-mentioned Example 1.
[0019]
With respect to the rolls of Example 1 and Comparative Example 1 obtained in this manner, the average value of the diameters at both ends of the rubber layer and the diameter of the center portion of the rubber layer were measured, and the difference between them was calculated. As a result, the difference was 20 μm for the roll of Example 1, whereas it was 100 μm for the roll of Comparative Example 1.
[0020]
From this result, it can be seen that in the roll of Example 1, the expansion of the both ends of the rubber layer was prevented.
[0021]
【The invention's effect】
As described above, according to the roll manufacturing method of the present invention, the second adhesive is applied also to the portions corresponding to both ends (removed and not left as a rubber layer) of the rubber layer main body. Then, the shaft body and the rubber layer main body adhere to each other via the second adhesive. As a result, after vulcanization, the shrinkage in the axial direction is restricted at both ends of the rubber layer main body, and the residual stress (vulcanized) after vulcanization is obtained at both edges (cut portions) of the rubber layer remaining after cutting. (Shrinkage stress) is reduced. As a result, shrinkage in the axial direction is reduced at both end portions of the rubber layer, and the diameter is prevented from being increased.
[0022]
In particular, when the first adhesive is an adhesive that adheres more firmly to the shaft than the rubber layer, and the second adhesive is an adhesive that adheres more firmly to the rubber layer than the shaft. When removing both end portions of the rubber layer main body, the second adhesive portion corresponding to that portion can be easily removed together with both end portions in a state of being bonded to both end portions of the rubber layer main body. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view showing one embodiment of a method for producing a roll of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing a method for producing the roll.
FIG. 3 is an explanatory view showing a method of manufacturing the roll.
FIG. 4 is an explanatory view showing a roll obtained by the roll manufacturing method.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a conventional roll manufacturing method.
FIG. 6 is an explanatory view showing a roll obtained by a conventional roll manufacturing method.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Shaft 2 First adhesive 3 Second adhesive 4a Rubber layer main body
