JP4082339B2 - Production method of electrophotographic conductive roll - Google Patents
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Description
本発明は、複写機，プリンター等の電子写真機器において、感光ドラムに対して非接触状態で配置される現像ロール，帯電ロール，転写ロール等の電子写真導電ロールの製法に関するものである。 The present invention is a copying machine, an electrophotographic apparatus such as a printer, a developing roll which are arranged in a non-contact state with the photosensitive drum, charging roller, those concerning the manufacturing method of the electrophotographic conductive roll such as a transfer roll.
複写機，プリンター等の電子写真機器では、感光ドラムに対峙して現像ロール，帯電ロール，転写ロール等の導電ロールが設けられている。これら導電ロールは、軸体の外周面にゴム等からなる弾性層が形成されており、必要に応じて、その弾性層の表面に抵抗調整層や保護層等の薄い被覆層が１層または２層以上形成されている。 In electrophotographic equipment such as copying machines and printers, conductive rolls such as a developing roll, a charging roll, and a transfer roll are provided against the photosensitive drum. In these conductive rolls, an elastic layer made of rubber or the like is formed on the outer peripheral surface of the shaft body. If necessary, one or two thin coating layers such as a resistance adjusting layer and a protective layer are formed on the surface of the elastic layer. More than one layer is formed.
上記導電ロールの形成は、通常、円筒状金型を用いて成形される。すなわち、まず、軸体の外周面に接着剤を塗布し、これを円筒状金型の中空部に同軸的に設置し、両端部を蓋体で密封した後、弾性層の形成材料を注入して成形し、ついで、オーブン加硫等により加硫し、上記弾性層を形成する。その後、脱型し、必要に応じて、ロールコーティング法，スプレーコーティング法，ディッピング法等により、抵抗調整層や保護層等の形成材料を塗布等した後（各層の厚みは３〜５０μｍ程度）、乾燥や加熱処理等を行い、抵抗調整層や保護層等を形成する。 The conductive roll is usually formed using a cylindrical mold. That is, first, an adhesive is applied to the outer peripheral surface of the shaft body, this is coaxially installed in the hollow portion of the cylindrical mold, both ends are sealed with lids, and then the elastic layer forming material is injected. Then, the elastic layer is formed by vulcanization by oven vulcanization or the like. Then, after removing the mold and applying a forming material such as a resistance adjusting layer or a protective layer by a roll coating method, a spray coating method, a dipping method, or the like as necessary (the thickness of each layer is about 3 to 50 μm), Drying or heat treatment is performed to form a resistance adjustment layer, a protective layer, or the like.
しかしながら、上記弾性層の形成において、脱型後は、残留応力（収縮応力）の作用により、弾性層が収縮する。この収縮は、弾性層の内周面部分は接着剤で接着されているため軸方向には収縮しないが、弾性層の外周面部分は拘束されていないため軸方向に収縮する。このような収縮により、図９に示すように、弾性層５２の両端近傍では、跳ね上がったようになり、弾性層５２の外径が両端縁に向かって徐々に大きくなった形状になる。ただし、図９では、変形量を誇張して表示している。 However, in the formation of the elastic layer, after demolding, the elastic layer contracts due to the action of residual stress (contraction stress). This shrinkage does not shrink in the axial direction because the inner peripheral surface portion of the elastic layer is bonded with an adhesive, but shrinks in the axial direction because the outer peripheral surface portion of the elastic layer is not constrained. By such shrinkage, as shown in FIG. 9, the elastic layer 52 jumps up near both ends, and the outer diameter of the elastic layer 52 gradually increases toward both end edges. However, in FIG. 9, the deformation amount is exaggerated.
一方、非接触現像方式を採用する電子写真装置では、図１０に示すように、感光ドラム４０と現像ロール５０とが非接触状態であり、これら両者の間にバイアス電圧を印加することにより、現像ロール５０からトナーを飛翔させ、感光ドラム４０上でトナー像を形成している。しかしながら、その現像ロール５０として、上記のような、両端近傍が中間部よりも大径になっているものを用いると、図１１に示すように、感光ドラム４０の表面と現像ロール５０の表面との間の距離は、両端近傍が中間部よりも小さくなるため、両端近傍で放電不良やリークが発生し、その結果、画像の不具合が発生する。 On the other hand, in an electrophotographic apparatus that employs a non-contact developing method, as shown in FIG. 10, the photosensitive drum 40 and the developing roll 50 are in a non-contact state, and a bias voltage is applied between them to develop the electrophotographic apparatus. Toner is ejected from the roll 50 to form a toner image on the photosensitive drum 40. However, when the developing roll 50 having the diameter near the both ends is larger than that of the intermediate portion as described above, the surface of the photosensitive drum 40 and the surface of the developing roll 50 as shown in FIG. Since the distance between the two ends is smaller than the middle portion, discharge failure or leakage occurs near both ends, resulting in an image defect.
そこで、上記両表面間の距離を均一にするために、弾性層５２の両端近傍を面取り加工することや、大径になる部分に対応する軸体５１の部分を小径化すること等が行われている。しかしながら、これらの方法ではいずれも、加工等を要するため、ロット毎の加工寸法のばらつきが発生する。そこで、上記加工を不要にするために、弾性層を成形するための円筒状金型として、その両端近傍を両端縁に向かって徐々に小径化したものを用いることにより、弾性層の両端近傍も端縁に向かって徐々に小径になるようにする方法が提案されている（特許文献１参照）。
上記特許文献１の方法では、脱型後の加工は不要になるものの、作製されるものは、弾性層および被覆層の両端近傍が両端縁に向かって徐々に小径となるＲ面形状になったものとなる。このものを、接触現像方式に用いると、放電不良やリークが充分に防止され、画像不具合の発生も防止される。しかし、両端近傍のＲ面形状部では、感光ドラムとの間に隙間ができるため、その隙間からトナー漏れ等の不都合を生じる。一方、非接触現像方式では、トナー漏れを防止する目的で現像ロールの弾性層の両端近傍に、シール部材を嵌着等し、この部分を感光ドラムに圧接させることが行われるが、上記のように、両端近傍が両端縁に向かって徐々に小径となっていると、シール部材における左右両端側のシール圧が弱くなるため、そのシール圧が弱くなったシール部分からトナーが漏れて機器の内部が汚れ、それが画像を汚す原因となる。 In the method of the above-mentioned Patent Document 1, processing after demolding is unnecessary, but what is produced has an R-plane shape in which the vicinity of both ends of the elastic layer and the coating layer gradually decreases in diameter toward both ends. It will be a thing. If this is used in the contact development method, discharge failure and leakage are sufficiently prevented, and image defects are also prevented. However, since there is a gap between the R-surface-shaped portions near both ends and the photosensitive drum, problems such as toner leakage occur from the gap. On the other hand, in the non-contact development method, for the purpose of preventing toner leakage, a seal member is fitted in the vicinity of both ends of the elastic layer of the developing roll, and this portion is pressed against the photosensitive drum. In addition, if the diameter near the both ends gradually decreases toward both ends, the seal pressure on both the left and right sides of the seal member becomes weak, so the toner leaks from the seal portion where the seal pressure has become weak and the inside of the device. Will stain and cause the image to become dirty.
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、感光ドラムに対して非接触状態で配置され、軸体と、この軸体の外周面に金型成形により形成される弾性層とを備えた電子写真導電ロールであって、上記弾性層の両端部分およびその両端部分に対応する軸体の部分を加工することなく、画像不具合の発生を充分に防止することができる電子写真導電ロールの製法の提供をその目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and is provided in a non-contact state with respect to the photosensitive drum, and includes a shaft body and an elastic layer formed by molding on the outer peripheral surface of the shaft body. An electrophotographic conductive roll that can sufficiently prevent the occurrence of image defects without processing both end portions of the elastic layer and shaft portions corresponding to both end portions of the elastic layer. The purpose is to provide the law .
上記の目的を達成するため、本発明の電子写真導電ロールの製法は、円筒状金型の中空部に、軸体を同軸的に設置し、上記円筒状金型の両端部を蓋体で密封した後、弾性層の形成材料を注入し、ついで、加硫し、上記軸体の外周面に弾性層を形成した後、脱型する工程を備えた電子写真導電ロールの製法であって、上記円筒状金型として下記（Ａ）の金型を用いるとともに、上記軸体として下記（Ｂ）の軸体を用いることにより、形成される弾性層の両端縁からそれぞれ中央側に、下記の（１）式で求められる距離Ｘの位置までの範囲において、上記弾性層が略均一厚みであり、上記弾性層の外周面が金型の型面の転写面になっている弾性層を形成するという構成をとる。
（Ａ）略円筒状の内部型面を有し、その型面の、軸方向の両端近傍の内径が両端縁に向かって徐々に縮径されており、その縮径開始位置が、型面の上記両端縁からそれぞれ中央側に、下記の（１）式で求められる距離Ｘの位置に設定され、上記両端縁の、径方向における縮径の寸法が、下記の（２）式で求められる寸法Ｙに設定されている金型。
（Ｂ）形成される弾性層の両端縁からそれぞれ中央側に、下記の（１）式で求められる距離Ｘの位置までの範囲において均一径である軸体。
In order to achieve the above object, the electrophotographic conductive roll manufacturing method of the present invention is such that a shaft body is coaxially installed in a hollow portion of a cylindrical mold, and both ends of the cylindrical mold are sealed with a lid. Then, a method for producing an electrophotographic conductive roll comprising a step of injecting a material for forming an elastic layer, then vulcanizing, forming an elastic layer on the outer peripheral surface of the shaft body, and then removing the mold, The following (A) mold is used as the cylindrical mold, and the following (B) shaft body is used as the above-described shaft body, so that the following (1 In the range up to the position of the distance X obtained by formula (1), the elastic layer has a substantially uniform thickness, and an elastic layer is formed in which the outer peripheral surface of the elastic layer is a transfer surface of the mold surface of the mold. the door Ru.
(A) It has a substantially cylindrical inner mold surface, and the inner diameter of the mold surface in the vicinity of both ends in the axial direction is gradually reduced toward the edges of the mold surface. The distance from the both end edges to the center side is set at the position of the distance X obtained by the following equation (1), and the size of the diameter reduction of the both end edges in the radial direction is obtained by the following equation (2). Mold set to Y.
(B) A shaft having a uniform diameter in the range from the both end edges of the formed elastic layer to the center of the distance X determined by the following formula (1).
すなわち、本発明の電子写真導電ロールの製法は、用いる金型の型面の両端近傍が上記特定の縮径形状に形成されているため、脱型直後は、弾性層の外径が両端縁に向かって徐々に小さくなる形状になっているが、その後の軸方向の収縮により、弾性層の両端近傍が拡径し、弾性層両端部の上記特定の範囲（両端縁からそれぞれ中央側に距離Ｘまでの範囲）では、弾性層が略均一厚みになる。このため、その電子写真導電ロールを感光ドラムに対して非接触状態で配置させて回転させると、両者の表面間の距離は上記特定の範囲で一定に保たれ、画像不具合の発生が充分に防止される。また、弾性層両端部の上記特定の範囲が略均一厚みであることから、弾性層は、面取り等の後加工が不要であり、弾性層の外周面は、金型の型面の転写面になっている。 That is, in the method for producing an electrophotographic conductive roll of the present invention, since the vicinity of both ends of the mold surface of the mold to be used is formed in the specific reduced-diameter shape, the outer diameter of the elastic layer is at both end edges immediately after demolding. The shape gradually decreases toward the end, but the axial contraction thereafter expands the vicinity of both ends of the elastic layer, and the specific range at both ends of the elastic layer (distance X from the both ends to the center side respectively) In the range up to), the elastic layer has a substantially uniform thickness. For this reason, when the electrophotographic conductive roll is placed in a non-contact state with respect to the photosensitive drum and rotated, the distance between the surfaces of both is kept constant within the specific range described above, and image defects are sufficiently prevented. Is done. In addition, since the specific range at both ends of the elastic layer has a substantially uniform thickness, the elastic layer does not require post-processing such as chamfering, and the outer peripheral surface of the elastic layer is a transfer surface of the mold surface of the mold. It has become.
なお、上記弾性層の厚みが「略均一」とは、上記特定の範囲のうちの軸方向中央側の弾性層の厚みに対する、上記特定の範囲で最大厚みとなる部分における弾性層の厚みの増大量の割合が、おおむね２％以下であることを意味する。 Note that the thickness of the elastic layer is “substantially uniform” means that the thickness of the elastic layer in the portion having the maximum thickness in the specific range with respect to the thickness of the elastic layer on the central side in the axial direction is increased. It means that a large proportion is approximately 2% or less.
本発明の電子写真導電ロールの製法に用いる電子写真導電ロール用金型は、型面の両端近傍の内径が両端縁に向かって徐々に縮径されており、その縮径部分の形状は、弾性層の形成材料の種類および加硫温度に対応させている。すなわち、上記縮径部分の形状を特徴づける上記距離Ｘおよび寸法Ｙは、上記（１）式および（２）式に示すように、弾性層の材料収縮率によって決まる値であり、その材料収縮率は、形成材料の種類および加硫温度によって異なる値であるが、本発明では、その材料収縮率は、下記の（３）式〜（５）式を満たす収縮率である。そして、このような本発明の金型を用いて成形し弾性層を形成すると、弾性層の両端近傍では、脱型直後は、上記型面の両端近傍の縮径部分に対応した形状、すなわち、弾性層の外径が両端縁に向かって徐々に小さくなる形状になっているが、その後の軸方向の収縮により、弾性層の両端近傍が拡径し、上記特定の範囲では、弾性層が略均一厚みになる。 Electrophotographic conductive roll mold for use in electronic photographic conductive roll production method of the present invention, near both ends of the inner diameter of the mold surface are gradually reduced in diameter toward the opposite end edges, the shape of the reduced diameter portion is It corresponds to the kind of the material for forming the elastic layer and the vulcanization temperature. That is, the distance X and the dimension Y characterizing the shape of the reduced diameter portion are values determined by the material shrinkage rate of the elastic layer as shown in the equations (1) and (2). Is a value that varies depending on the type of the forming material and the vulcanization temperature. In the present invention, the material shrinkage rate is a shrinkage rate that satisfies the following formulas (3) to (5). And when forming the elastic layer by molding using the mold of the present invention, in the vicinity of both ends of the elastic layer, immediately after demolding, the shape corresponding to the reduced diameter portion in the vicinity of both ends of the mold surface, that is, The outer diameter of the elastic layer has a shape that gradually decreases toward the edges of both ends.However, due to the subsequent axial contraction, the diameter of the elastic layer increases near both ends, and the elastic layer is substantially in the above specified range. Uniform thickness.
また、上記（１）式および（２）式において、左辺と右辺とを略等しいとしたのは、各式で求められた距離Ｘおよび寸法Ｙがそれぞれ１０％の許容範囲を有する意味である。すなわち、上記（１）式で求められた距離Ｘは、０．９Ｘ〜１．１Ｘの範囲内であればよく、上記（２）式で求められた寸法Ｙは、０．９Ｙ〜１．１Ｙの範囲内であればよい。 Further, in the above formulas (1) and (2), the fact that the left side and the right side are substantially equal means that the distance X and the dimension Y obtained by each formula have an allowable range of 10%, respectively. That is, the distance X obtained by the above equation (1) may be in the range of 0.9X to 1.1X, and the dimension Y obtained by the above equation (2) is 0.9Y to 1.1Y. If it is in the range.
本発明の電子写真導電ロールの製法では、金型として、型面の両端近傍が上記特定の縮径形状に形成された金型を用いることにより、面取り等の後加工を施すことなく、弾性層の両端部分の上記特定の範囲を略均一厚みに形成することができる。このため、本発明の製法によって得られた電子写真導電ロールを感光ドラムに対して非接触状態で配置させて回転させると、両者の表面間の距離を上記特定の範囲で一定に保つことができ、画像不具合の発生を充分に防止することができる。また、弾性層は後加工が不要となるため、ロット毎の寸法のばらつきが殆どない。 In the method for producing an electrophotographic conductive roll of the present invention, an elastic layer is used without performing post-processing such as chamfering by using a mold in which both ends of the mold surface are formed in the specific reduced diameter shape as a mold. The above-mentioned specific range of both end portions can be formed with a substantially uniform thickness. For this reason, when the electrophotographic conductive roll obtained by the production method of the present invention is arranged in a non-contact state with respect to the photosensitive drum and rotated, the distance between both surfaces can be kept constant within the above specific range. The occurrence of image defects can be sufficiently prevented. In addition, since the elastic layer does not require post-processing, there is almost no variation in dimensions from lot to lot.
つぎに、本発明を図面にもとづいて詳しく説明する。 Next, the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
図１は、本発明の電子写真導電ロールの製法によって得られた電子写真導電ロールの第１の実施の形態を示している。この実施の形態では、電子写真導電ロールとして、感光ドラムに対して非接触状態で配置される現像ロールについて説明する。この現像ロールは、軸体１の外周面に弾性層２が形成されており、その弾性層２の形成部分に対応する軸体１の部分が均一径になっている。また、この現像ロールは、後に説明する本発明の金型Ａを用いた成形により形成されるものであり、そのため、全体が均一厚みになっており、上記弾性層２の外周面が金型Ａ（図２参照）の型面の転写面になっている。すなわち、脱型後は、上記弾性層２の外周面が面取り加工等されなくても、全体が均一厚みになっている。なお、図１において、３は、上記弾性層２の外周面に形成される中間層（被覆層）であり、４は、その中間層の外周面に形成される表層（被覆層）である。 FIG. 1 shows a first embodiment of an electrophotographic conductive roll obtained by the electrophotographic conductive roll manufacturing method of the present invention. In this embodiment, a developing roll disposed in a non-contact state with respect to a photosensitive drum will be described as an electrophotographic conductive roll. In this developing roll, an elastic layer 2 is formed on the outer peripheral surface of the shaft body 1, and a portion of the shaft body 1 corresponding to a portion where the elastic layer 2 is formed has a uniform diameter. The developing roll is formed by molding using the mold A of the present invention, which will be described later. For this reason, the entire developing roll has a uniform thickness, and the outer peripheral surface of the elastic layer 2 is the mold A. This is the transfer surface of the mold surface (see FIG. 2). That is, after demolding, even if the outer peripheral surface of the elastic layer 2 is not chamfered, the entire thickness is uniform. In FIG. 1, 3 is an intermediate layer (covering layer) formed on the outer peripheral surface of the elastic layer 2, and 4 is a surface layer (covering layer) formed on the outer peripheral surface of the intermediate layer.
ここで、上記現像ロールの成形に用いる金型Ａは、図２に示すように、内部の型面が略円筒状空間に形成され、その型面の、軸方向の両端近傍の内径が両端縁に向かって徐々に縮径されており、図３に示すように、その縮径開始位置が、型面の両端縁からそれぞれ中央側に、前記（１）式で求められる距離Ｘの位置Ｐに設定されている。そして、上記縮径終了位置Ｑが、型面の両端縁になっており、型面の略中央部の直径と両端縁の直径との差（両端縁の、径方向における縮径の寸法）が、前記（２）式で求められる寸法Ｙ（図３では、片側がＹ／２で表されている）に設定されている。ただし、図３では、縮径量を誇張して表示している。 Here, as shown in FIG. 2, the mold A used for forming the developing roll has an inner mold surface formed in a substantially cylindrical space, and the inner diameter of the mold surface in the vicinity of both ends in the axial direction is the edges of both ends. As shown in FIG. 3, the diameter reduction start position is at the position P of the distance X determined by the above equation (1) from the both end edges of the mold surface to the center side, respectively. Is set. And the said diameter reduction end position Q is the both end edges of the mold surface, and the difference between the diameter of the substantially central portion of the mold surface and the diameter of both end edges (the size of the diameter reduction of both end edges in the radial direction) is , The dimension Y obtained by the above equation (2) (in FIG. 3, one side is represented by Y / 2). However, in FIG. 3, the diameter reduction amount is exaggerated.
このような金型Ａを用いて成形すると、脱型直後は、図４に示すように、弾性層２の外径が両端縁に向かって徐々に小さくなる形状（鎖線Ｌ）になっているが、その後の軸方向の収縮により、弾性層２の両端近傍が拡径し（矢印Ｄ）、弾性層２全体が略均一厚みになる。このため、弾性層２全体の厚みを均一にするための面取り等の加工が不要となる。なお、弾性層２の成形による形成は、例えば、冒頭で述べた従来法と同様の方法等で行うことができる。 When molding is performed using such a mold A, immediately after demolding, the outer diameter of the elastic layer 2 is gradually reduced toward both end edges (chain line L) as shown in FIG. Then, due to the subsequent contraction in the axial direction, the vicinity of both ends of the elastic layer 2 is expanded (arrow D), and the entire elastic layer 2 has a substantially uniform thickness. For this reason, the process of chamfering etc. for making the thickness of the whole elastic layer 2 uniform becomes unnecessary. In addition, formation by the shaping | molding of the elastic layer 2 can be performed by the method similar to the conventional method described at the beginning, etc., for example.
そして、上記形成された弾性層２の表面に、従来と同様にして、必要に応じて、抵抗調整層や保護層等の中間層３および表層４を形成し、図１に示す現像ロールを作製する。そして、その現像ロールを、非接触現像方式を採用する電子写真装置に用い、感光ドラムに対して非接触状態配置させて回転させると、両者の表面間の距離は一定に保たれ（通常、１０〜３００μｍ程度）、放電不良やリークが充分に防止される。その結果、画像不具合の発生も防止される。 Then, an intermediate layer 3 such as a resistance adjusting layer and a protective layer 4 and a surface layer 4 are formed on the surface of the formed elastic layer 2 as necessary in the same manner as in the past, and the developing roll shown in FIG. 1 is produced. To do. When the developing roll is used in an electrophotographic apparatus that employs a non-contact developing system and is placed in a non-contact state with respect to the photosensitive drum and rotated, the distance between the two surfaces is kept constant (usually 10 Discharge failure and leakage are sufficiently prevented. As a result, the occurrence of image defects is also prevented.
より詳しく説明すると、上記軸体１は、特に限定されるものではなく、中実でも中空でもよい。そして、その軸体１の基材は、通常に用いられるものは、市販状態で均一径であるため、上記弾性層２の形成部分に対応する軸体１の部分は均一径となり、小径化等の切削加工等が不要である。また、上記軸体１の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、鉄，鉄にめっきを施したもの，ステンレス，アルミニウム等があげられる。そして、上記軸体１の表面には、必要に応じて、接着剤やプライマー等を塗布してもよい。さらに、上記接着剤やプライマー等は、必要に応じて、導電化してもよい。 More specifically, the shaft body 1 is not particularly limited, and may be solid or hollow. And since the base material of the shaft body 1 that is normally used has a uniform diameter in a commercially available state, the portion of the shaft body 1 corresponding to the formation portion of the elastic layer 2 has a uniform diameter, and the diameter is reduced. No cutting or the like is required. The material of the shaft body 1 is not particularly limited, and examples thereof include iron, iron plated, stainless steel, and aluminum. And you may apply | coat an adhesive agent, a primer, etc. to the surface of the said shaft body 1 as needed. Further, the adhesive, primer, etc. may be made conductive as necessary.
上記弾性層２の形成材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリウレタン系エラストマー，エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ），スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ），シリコーンゴム，アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ），水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム（Ｈ−ＮＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ）等があげられる。なかでも、低硬度でへたりが少ないという点から、導電性シリコーンゴムを用いることが好ましい。また、必要に応じて、導電剤，シリコーンオイル，加硫剤，加硫促進剤，滑剤，助剤等を適宜に添加してもよい。そして、上記弾性層２の厚みは、特に限定されないが、通常、０．５〜５ｍｍ程度に設定される。 The material for forming the elastic layer 2 is not particularly limited. For example, polyurethane elastomer, ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), styrene-butadiene rubber (SBR), silicone rubber, acrylonitrile-butadiene rubber ( NBR), hydrogenated acrylonitrile-butadiene rubber (H-NBR), chloroprene rubber (CR) and the like. Among these, it is preferable to use conductive silicone rubber from the viewpoint of low hardness and less sag. If necessary, a conductive agent, silicone oil, vulcanizing agent, vulcanization accelerator, lubricant, auxiliary agent, and the like may be added as appropriate. And the thickness of the said elastic layer 2 is although it does not specifically limit, Usually, it is set to about 0.5-5 mm.
上記中間層３の形成材料としては、下記の主材料に導電剤が含有されているものが用いられる。すなわち、その主材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム（水素化ニトリルゴム：Ｈ−ＮＢＲ），アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ニトリルゴム：ＮＢＲ），ポリウレタン系エラストマー，クロロプレンゴム（ＣＲ），天然ゴム，ブタジエンゴム（ＢＲ），アクリルゴム（ＡＣＭ），イソプレンゴム（ＩＲ），スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ），ヒドリンゴム（ＥＣＯ，ＣＯ），ウレタンゴム，フッ素ゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、接着性およびコーティング液の安定性の点から、Ｈ−ＮＢＲが特に好ましい。 As the material for forming the intermediate layer 3, the following main material containing a conductive agent is used. That is, the main material is not particularly limited. For example, hydrogenated acrylonitrile-butadiene rubber (hydrogenated nitrile rubber: H-NBR), acrylonitrile-butadiene rubber (nitrile rubber: NBR), polyurethane-based elastomer, Chloroprene rubber (CR), natural rubber, butadiene rubber (BR), acrylic rubber (ACM), isoprene rubber (IR), styrene-butadiene rubber (SBR), hydrin rubber (ECO, CO), urethane rubber, fluorine rubber, etc. It is done. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, H-NBR is particularly preferable from the viewpoint of adhesiveness and coating solution stability.
上記表層４の形成材料としては、下記の主材料に導電剤が含有されているものが用いられる。すなわち、その主材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ウレタン樹脂，ポリアミド樹脂，アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、ブチラール樹脂（ＰＶＢ），アルキッド樹脂，ポリエステル樹脂，フッ素ゴム，フッ素樹脂，フッ素ゴムとフッ素樹脂の混合物，シリコーン樹脂，シリコーングラフトアクリルポリマー，アクリルグラフトシリコーンポリマー，ニトリルゴム，ウレタンゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、耐摩耗性の点で、ウレタン樹脂が好ましい。 As a material for forming the surface layer 4, the following main material containing a conductive agent is used. That is, the main material is not particularly limited. For example, urethane resin, polyamide resin, acrylic resin, acrylic silicone resin, butyral resin (PVB), alkyd resin, polyester resin, fluorine rubber, fluorine resin, fluorine Examples thereof include a mixture of rubber and fluororesin, silicone resin, silicone graft acrylic polymer, acrylic graft silicone polymer, nitrile rubber, urethane rubber and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, urethane resin is preferable in terms of wear resistance.
図５は、本発明の電子写真導電ロールの製法によって得られた電子写真導電ロールの第２の実施の形態を示している。この実施の形態では、弾性層２が軸方向の中央部から両端部に向かうにつれて徐々に縮径している略クラウン形状をしており、そのうち、上記弾性層２の両端縁からそれぞれ中央側に、前記（１）式で求められる距離Ｘの位置までの範囲では、上記弾性層２が略均一厚みになっている。 FIG. 5 shows a second embodiment of the electrophotographic conductive roll obtained by the process for producing an electrophotographic conductive roll of the present invention. In this embodiment, the elastic layer 2 has a substantially crown shape in which the diameter is gradually reduced from the central portion in the axial direction toward both ends, of which, from the both end edges of the elastic layer 2 to the center side, respectively. The elastic layer 2 has a substantially uniform thickness in the range up to the position of the distance X determined by the equation (1).
このような弾性層２の成形に用いる金型も、内部の型面の両端部の上記特定の範囲（弾性層２が略均一厚みになっている範囲）は、上述したように、図２および図３に示す金型Ａと同様に形成されている。それらよりも中央側の型面は、上記略クラウン形状に対応する形状に形成されている。それ以外の部分は、上記第１の実施の形態と同様である。 The mold used for molding the elastic layer 2 also has the above specific range (the range in which the elastic layer 2 has a substantially uniform thickness) at both ends of the inner mold surface as shown in FIG. It is formed in the same manner as the mold A shown in FIG. The mold surface on the center side of these is formed in a shape corresponding to the substantially crown shape. Other parts are the same as those in the first embodiment.
このように略クラウン形状にする場合は、現像ロールを実機に組み付けると、その組み付け時の態様により、現像ロールが、軸方向の中央部が感光ドラムから離れるように反る場合である。なお、弾性層２の両端部の略均一厚みの部分は、現像ロール全長に比べて短いため、上記反りによる撓みは殆どなく、上記反った状態では、感光ドラムとの表面間の距離は一定に保たれ、上記第１の実施の形態と同様の作用・効果を奏する。 In this way, when the developing roll is assembled to the actual machine, the developing roll is warped so that the central portion in the axial direction is separated from the photosensitive drum. Since the substantially uniform thickness portions at both ends of the elastic layer 2 are shorter than the entire length of the developing roll, there is almost no deflection due to the warp, and in the warped state, the distance between the surface and the photosensitive drum is constant. The same actions and effects as the first embodiment are achieved.
図６は、本発明の電子写真導電ロールの製法によって得られた電子写真導電ロールの第３の実施の形態を示している。この実施の形態では、弾性層２が軸方向の中央部から両端部に向かうにつれて徐々に拡径している略逆クラウン形状をしており、そのうち、上記弾性層２の両端縁からそれぞれ中央側に、前記（１）式で求められる距離Ｘの位置までの範囲では、上記弾性層２が略均一厚みになっている。 FIG. 6 shows a third embodiment of the electrophotographic conductive roll obtained by the electrophotographic conductive roll manufacturing method of the present invention. In this embodiment, the elastic layer 2 has a substantially inverted crown shape in which the diameter gradually increases as it goes from the central portion in the axial direction toward both ends. In addition, the elastic layer 2 has a substantially uniform thickness in the range up to the position of the distance X obtained by the equation (1).
このような弾性層２の成形に用いる金型も、内部の型面の両端部の上記特定の範囲（弾性層２が略均一厚みになっている範囲）は、上述したように、図２および図３に示す金型Ａと同様に形成されている。それらよりも中央側の型面は、上記略逆クラウン形状に対応する形状に形成されている。それ以外の部分は、上記第１の実施の形態と同様である。 The mold used for molding the elastic layer 2 also has the above specific range (the range in which the elastic layer 2 has a substantially uniform thickness) at both ends of the inner mold surface as shown in FIG. It is formed in the same manner as the mold A shown in FIG. The mold surface on the center side of these is formed in a shape corresponding to the substantially inverted crown shape. Other parts are the same as those in the first embodiment.
このように略逆クラウン形状にする場合は、現像ロールを実機に組み付けると、その組み付け時の態様により、現像ロールが、軸方向の中央部が感光ドラムに近づくように反る場合である。なお、上記第２の実施の形態と同様に、その反った状態では、感光ドラムとの表面間の距離は一定に保たれ、上記第１の実施の形態と同様の作用・効果を奏する。 In this way, when the developing roll is assembled to the actual machine, the developing roll is warped so that the central portion in the axial direction approaches the photosensitive drum, depending on the mode of assembly. As in the second embodiment, in the warped state, the distance between the surface and the photosensitive drum is kept constant, and the same operations and effects as in the first embodiment are achieved.
図７は、本発明の電子写真導電ロールの製法によって得られた電子写真導電ロールの第４の実施の形態を示している。この実施の形態では、上記第２の実施の形態（図５参照）において、弾性層２の略クラウン形状に対応して、軸体１が軸方向の中央部から両端部に向かうにつれて徐々に縮径している略クラウン形状をしている。そして、上記弾性層２の両端縁からそれぞれ中央側に、前記（１）式で求められる距離Ｘの位置までの範囲では、上記軸体１が均一径になっている。それ以外の部分は、上記第２の実施の形態と同様である。また、このような電子写真導電ロールの弾性層２の成形は、上記第２の実施の形態に用いた金型と、上記略クラウン形状の軸体１とを用いて同様にして行うことができる。この実施の形態では、上記第２の実施の形態よりも強い反りが生じる場合に、好適に対応することができる。 FIG. 7 shows a fourth embodiment of the electrophotographic conductive roll obtained by the process for producing an electrophotographic conductive roll of the present invention. In this embodiment, in accordance with the substantially crown shape of the elastic layer 2 in the second embodiment (see FIG. 5), the shaft body 1 gradually contracts from the central portion in the axial direction toward both ends. It has a generally crown shape with a diameter. The shaft body 1 has a uniform diameter in the range from the both end edges of the elastic layer 2 to the center of the distance X determined by the equation (1). The other parts are the same as in the second embodiment. In addition, the elastic layer 2 of such an electrophotographic conductive roll can be molded in the same manner using the mold used in the second embodiment and the shaft body 1 having a substantially crown shape. . In this embodiment, it is possible to appropriately cope with a case where a warp stronger than that in the second embodiment occurs.
図８は、本発明の電子写真導電ロールの製法によって得られた電子写真導電ロールの第５の実施の形態を示している。この実施の形態では、上記第３の実施の形態（図６参照）において、弾性層２の略逆クラウン形状に対応して、軸体１が軸方向の中央部から両端部に向かうにつれて徐々に拡径している略逆クラウン形状をしており、そのうち、上記弾性層２の両端縁からそれぞれ中央側に、前記（１）式で求められる距離Ｘの位置までの範囲では、上記軸体１が均一径になっている。それ以外の部分は、上記第３の実施の形態と同様である。また、このような電子写真導電ロールの弾性層２の成形は、上記第３の実施の形態に用いた金型と、上記略逆クラウン形状の軸体１とを用いて同様にして行うことができる。この実施の形態では、上記第３の実施の形態よりも弱い反りが生じる場合に、好適に対応することができる。 FIG. 8 shows a fifth embodiment of the electrophotographic conductive roll obtained by the method for producing an electrophotographic conductive roll of the present invention. In this embodiment, corresponding to the substantially inverted crown shape of the elastic layer 2 in the third embodiment (see FIG. 6), the shaft body 1 gradually moves from the central portion in the axial direction toward both end portions. The shaft body 1 has a substantially inverted crown shape with an expanded diameter, and in the range from the both end edges of the elastic layer 2 to the center side, respectively, to the position of the distance X determined by the above equation (1). Has a uniform diameter. The other parts are the same as in the third embodiment. Further, the elastic layer 2 of such an electrophotographic conductive roll can be formed in the same manner using the mold used in the third embodiment and the shaft body 1 having the substantially inverted crown shape. it can. In this embodiment, it is possible to appropriately cope with a case where a weaker warp than that in the third embodiment occurs.
なお、上記各実施の形態では、特に、非接触現像方式に用いられる現像ロールについて説明したが、非接触帯電方式に用いられる帯電ロールや非接触転写方式に用いられる転写ロールについても同様である。そして、上記各実施の形態と同様に、それぞれの弾性層を形成するための成形用金型Ａとして、両端近傍がそれぞれの弾性層の種類および加硫温度に対応させて前記のように形成されているものを用いることにより、帯電の際の帯電不良や転写の際の転写不良を防止することができ、画像不具合の発生も防止することができる。なお、上記帯電ロールや転写ロールの弾性層の形成材料や製法等は、前記と同様とすることができる。 In each of the above embodiments, the developing roll used in the non-contact developing method has been described, but the same applies to the charging roll used in the non-contact charging method and the transfer roll used in the non-contact transfer method. In the same manner as in each of the above embodiments, as the molding die A for forming each elastic layer, the vicinity of both ends is formed as described above corresponding to the type and vulcanization temperature of each elastic layer. By using the above, it is possible to prevent charging failure during charging and transfer failure during transfer, and it is possible to prevent image defects. The material for forming the elastic layer of the charging roll and transfer roll, the manufacturing method, and the like can be the same as described above.
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。 Next, examples will be described together with comparative examples.
〔実施例１〕
軸体として鉄製の中実円柱状のものを準備し、その外周面に、軸方向の長さが２５０ｍｍの弾性層（厚み１．５ｍｍ）を形成するために、下記の弾性層の形成材料および成形金型を準備した。
[Example 1]
In order to form a solid cylindrical column made of iron as the shaft body and to form an elastic layer (thickness 1.5 mm) having an axial length of 250 mm on the outer peripheral surface thereof, the following elastic layer forming material and A molding die was prepared.
〔弾性層の形成材料（コンパウンド）〕
上記弾性層の形成材料として、導電性シリコーンゴム（ＫＥ１３５７ Ａ／Ｂ、信越化学工業社製）を用いた。加硫温度は、１９０℃に設定するが、その場合のこの形成材料の材料収縮率は、０．０９である。
[Material for forming elastic layer (compound)]
As a material for forming the elastic layer, conductive silicone rubber (KE1357 A / B, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used. The vulcanization temperature is set to 190 ° C., and the material shrinkage rate of this forming material in that case is 0.09.
〔成形金型〕
上記弾性層を形成するための成形金型として、上記第１の実施の形態と同様のものを用いた。すなわち、型面の両端近傍の内径が両端縁に向かって徐々に縮径されており、その縮径開始位置が、型面の両端縁から中央側に、１１．２５ｍｍ〔＝Ｘ＝２５０ｍｍ×０．０９／２：前記（１）式〕の位置に設定され、両端縁の、径方向における縮径の寸法が、０．２７ｍｍ〔＝Ｙ＝１．５ｍｍ×０．０９×２：前記（２）式〕に設定されているものを用いた。
[Molding mold]
As a molding die for forming the elastic layer, the same one as in the first embodiment was used. That is, the inner diameter in the vicinity of both ends of the mold surface is gradually reduced toward the both end edges, and the reduced diameter start position is 11.25 mm [= X = 250 mm × 0 from the both end edges of the mold surface to the center side. .09 / 2: set to the position of the above-mentioned formula (1)], the size of the diameter reduction of both end edges is 0.27 mm [= Y = 1.5 mm × 0.09 × 2: (2 What was set to the formula] was used.
〔ロール体の作製〕
上記第１の実施の形態と同様にして、上記成形金型を用いて成形することにより、軸体の外周面に弾性層を形成し、軸体と弾性層とからなるロール体を作製した。なお、加熱加硫は１９０℃×２０分間とした。
[Production of roll body]
In the same manner as in the first embodiment, an elastic layer was formed on the outer peripheral surface of the shaft body by molding using the molding die, and a roll body composed of the shaft body and the elastic layer was produced. The heat vulcanization was performed at 190 ° C. × 20 minutes.
〔実施例２〕
弾性層の形成材料として、ＮＢＲ（ニトリル量３４％）１００重量部に、ステアリン酸１重量部，亜鉛華５重量部，ＭＴカーボンブラック８０重量部，アジペート系可塑剤（旭電化社製、アデカサイザーＲＳ１０７）２０重量部，イオン導電剤（４級アンモニウム塩）３重量部，硫黄１重量部，チアゾール系架橋促進剤（三新化学社製、サンセラーＣＭ）１．５重量部，チウラム系架橋促進剤（三新化学社製、サンセラーＴＴ）１重量部を混合したものを用いた。加硫温度は、１９０℃に設定するが、その場合のこの形成材料の材料収縮率は、０．０７である。それに伴って、成形金型として、両端近傍の内径が両端縁に向かって徐々に縮径されており、その縮径開始位置が、型面の両端縁から中央側に、８．７５ｍｍ〔＝Ｘ＝２５０ｍｍ×０．０７／２：前記（１）式〕の位置に設定され、両端縁の、径方向における縮径の寸法が、０．２１ｍｍ〔＝Ｙ＝１．５ｍｍ×０．０７×２：前記（２）式〕に設定されているものを用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
[Example 2]
As an elastic layer forming material, NBR (nitrile amount 34%) 100 parts by weight, stearic acid 1 part by weight, zinc white 5 parts by weight, MT carbon black 80 parts by weight, adipate plasticizer (Adeka Sizer, manufactured by Asahi Denka Co., Ltd.) RS107) 20 parts by weight, ionic conductive agent (quaternary ammonium salt) 3 parts by weight, sulfur 1 part by weight, thiazole-based crosslinking accelerator (manufactured by Sanshin Chemical Co., Ltd., Sunseller CM) 1.5 parts by weight, thiuram-based crosslinking accelerator A mixture of 1 part by weight (manufactured by Sanshin Chemical Co., Ltd., Sunceller TT) was used. The vulcanization temperature is set to 190 ° C., and the material shrinkage rate of this forming material in that case is 0.07. Along with this, the inner diameter in the vicinity of both ends of the molding die is gradually reduced toward the both end edges, and the starting position of the reduced diameter is 8.75 mm [= X = 250 mm × 0.07 / 2: set to the position of the above-mentioned formula (1)], the size of the reduced diameter in the radial direction at both end edges is 0.21 mm [= Y = 1.5 mm × 0.07 × 2 : Those set in the formula (2)] were used. Other than that, it was the same as in Example 1 above.
〔実施例３〕
弾性層の形成材料として、ＥＣＯ（エピクロロヒドリンとエチレンオキサイドの等モル共重合体）１００重量部に、亜鉛華３重量部，ハイドロタルサイト５重量部，ステアリン酸１重量部，ＭＴカーボンブラック８０重量部，イオン導電剤（４級アンモニウム塩）３重量部，エーテルエステル系可塑剤（旭電化社製、アデカサイザーＲＳ７３５）２０重量部，チオウレア系架橋促進剤（三新化学社製、サンセラー２２Ｃ）１．５重量部を混合したものを用いた。加硫温度は、１９０℃に設定するが、その場合のこの形成材料の材料収縮率は、０．０５である。それに伴って、成形金型として、両端近傍の内径が両端縁に向かって徐々に縮径されており、その縮径開始位置が、型面の両端縁から中央側に、６．２５ｍｍ〔＝Ｘ＝２５０ｍｍ×０．０５／２：前記（１）式〕の位置に設定され、両端縁の、径方向における縮径の寸法が、０．１５ｍｍ〔＝Ｙ＝１．５ｍｍ×０．０５×２：前記（２）式〕に設定されているものを用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
Example 3
As an elastic layer forming material, 100 parts by weight of ECO (equimolar copolymer of epichlorohydrin and ethylene oxide), 3 parts by weight of zinc white, 5 parts by weight of hydrotalcite, 1 part by weight of stearic acid, MT carbon black 80 parts by weight, 3 parts by weight of an ionic conductive agent (quaternary ammonium salt), 20 parts by weight of an ether ester plasticizer (Asahi Denka Co., Ltd., Adeka Sizer RS735), a thiourea crosslinking accelerator (manufactured by Sanshin Chemical Co., Ltd., Sunseller 22C) ) A mixture of 1.5 parts by weight was used. The vulcanization temperature is set to 190 ° C., and the material shrinkage rate of this forming material in that case is 0.05. Along with this, the inner diameter in the vicinity of both ends of the molding die is gradually reduced toward both end edges, and the starting position of the reduction is 6.25 mm [= X = 250 mm × 0.05 / 2: set to the position of the above-mentioned formula (1)], and the size of the reduced diameter in the radial direction at both ends is 0.15 mm [= Y = 1.5 mm × 0.05 × 2 : Those set in the formula (2)] were used. Other than that, it was the same as in Example 1 above.
〔実施例４〕
上記実施例２において、弾性層の長さが３００ｍｍのものを作製するために、成形金型として、両端近傍の縮径開始位置が、型面の両端縁から中央側に、１０．５ｍｍ〔＝Ｘ＝３００ｍｍ×０．０７／２：前記（１）式〕の位置に設定され、両端縁の、径方向における縮径の寸法が、０．２１ｍｍ〔＝Ｙ＝１．５ｍｍ×０．０７×２：前記（２）式〕に設定されているものを用いた。それ以外は、上記実施例２と同様にした。
Example 4
In Example 2 above, in order to produce an elastic layer having a length of 300 mm, the diameter reduction start position near both ends of the mold was 10.5 mm [= X = 300 mm × 0.07 / 2: set to the position of the above-mentioned formula (1)], and the size of the reduced diameter in the radial direction at both end edges is 0.21 mm [= Y = 1.5 mm × 0.07 × 2: What was set to said (2) type | formula] was used. Other than that was carried out similarly to the said Example 2.
〔実施例５〕
上記実施例１において、弾性層の厚みが２．５ｍｍのものを作製するために、成形金型として、両端近傍の縮径開始位置が、型面の両端縁から中央側に、１１．２５ｍｍ〔＝Ｘ＝２５０ｍｍ×０．０９／２：前記（１）式〕の位置に設定され、両端縁の、径方向における縮径の寸法が、０．４５ｍｍ〔＝Ｙ＝２．５ｍｍ×０．０９×２：前記（２）式〕に設定されているものを用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
Example 5
In Example 1 above, in order to produce an elastic layer having a thickness of 2.5 mm, as the molding die, the diameter reduction start position near both ends is 11.25 mm from the both end edges of the mold surface to the center side. = X = 250 mm × 0.09 / 2: The position of the above formula (1)] is set, and the size of the reduced diameter in the radial direction at both ends is 0.45 mm [= Y = 2.5 mm × 0.09. X2: What was set to said Formula (2)] was used. Other than that, it was the same as in Example 1 above.
〔実施例６〕
上記実施例１において、成形金型として、縮径開始位置が、型面の両端縁から中央側に、１０．１２５ｍｍ（＝Ｘ−０．１Ｘ＝１１．２５ｍｍ−０．１×１１．２５ｍｍ）の位置に設定され、両端縁の、径方向における縮径の寸法が、０．２４３ｍｍ（＝Ｙ−０．１Ｙ＝０．２７ｍ−０．１×０．２７ｍｍ）に設定されているものを用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
Example 6
In Example 1 above, as the molding die, the diameter reduction start position is 10.125 mm (= X−0.1X = 11.25 mm−0.1 × 11.25 mm) from both ends of the mold surface to the center side. And the size of the diameter reduction at both end edges is set to 0.243 mm (= Y−0.1Y = 0.27 m−0.1 × 0.27 mm). It was. Other than that, it was the same as in Example 1 above.
〔実施例７〕
上記実施例１において、成形金型として、縮径開始位置が、型面の両端縁から中央側に、１２．３７５ｍｍ（＝Ｘ＋０．１Ｘ＝１１．２５ｍｍ＋０．１×１１．２５ｍｍ）の位置に設定され、両端縁の、径方向における縮径の寸法が、０．２９７ｍｍ（＝Ｙ＋０．１Ｙ＝０．２７ｍ＋０．１×０．２７ｍｍ）に設定されているものを用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
Example 7
In Example 1 described above, as the molding die, the diameter reduction start position is set to a position of 12.375 mm (= X + 0.1X = 11.25 mm + 0.1 × 11.25 mm) from both ends of the mold surface to the center side. In addition, the diameter of the both end edges in the radial direction was set to 0.297 mm (= Y + 0.1Y = 0.27 m + 0.1 × 0.27 mm). Other than that, it was the same as in Example 1 above.
〔比較例１〕
上記実施例１において、成形金型として、内部の円筒状型面の内径が軸方向全体に均一であるものを用いて、弾性層の両端が跳ね上がった（拡径した）ロール体を作製した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
[Comparative Example 1]
In the first embodiment, as the molding die, with one inner diameter of the inner circular cylindrical mold surface is uniform throughout the axial direction, to prepare the ends of the elastic layer is jumped (and diameter) roll . Other than that, it was the same as in Example 1 above.
〔比較例２〕
上記比較例１により作製されたロール体は、弾性層の両端近傍が跳ね上がっている（拡径している）ため、その拡径部分を面取り加工し、弾性層の厚みを軸方向全体に略均一にした。それ以外は、上記比較例１と同様にした。
[Comparative Example 2]
Since the roll body produced by the comparative example 1 has the elastic layer in the vicinity of both ends of the roll up (expanded), the expanded portion is chamfered and the thickness of the elastic layer is substantially uniform over the entire axial direction. I made it. Other than that, it was the same as in Comparative Example 1 above.
〔外径精度〕
上記実施例１〜７および比較例１，２の各方法によりロール体をそれぞれ１０本ずつ作製した。そして、弾性層の両端縁からそれぞれ中央側に距離Ｘ（実施例６はＸ−０．１Ｘ、実施例７はＸ＋０．１Ｘ）の位置までの範囲のうちの軸方向中央側の外径、および上記特定の範囲で最大径となる部分の外径を測定し、上記中央側の外径に対する最大径部分の増大量の割合を算出した。１０本中その割合の最大値が２％未満のものを○、２％以上５％以下のものを△、５％以上のものを×と評価し、下記の表１に併せて表記した。
[Outside diameter accuracy]
The roll body was produced One not a ten respectively by each method of Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 and 2. And the outer diameter of the axial direction center side in the range to the position of distance X (Example 6 is X-0.1X, Example 7 is X + 0.1X) from the both end edges of the elastic layer, respectively, and The outer diameter of the portion having the maximum diameter in the specific range was measured, and the ratio of the increase amount of the maximum diameter portion to the outer diameter on the center side was calculated. Of the 10 pieces, the maximum value of the ratio was less than 2%, the case where it was 2% or more and 5% or less was evaluated as Δ, and the case where the maximum value was 5% or more was evaluated as ×.
〔ロット毎のばらつき〕
上記割合の算出において、１０本中その割合の最大値と最小値との差が２％未満のものを○、２％以上５％以下のものを△と評価し、下記の表１に併せて表記した。
[Variation from lot to lot]
In the calculation of the above ratio, the difference between the maximum value and the minimum value of the ratio among the ten pieces is less than 2%, and the case where the difference is not less than 2% and not more than 5% is evaluated as △. Indicated.
〔現像ロールの作製〕
また、上記各方法により得られた上記１０本のロール体の弾性層の表面に、一定厚み（３０μｍ）の下記の材料からなる保護層を形成することにより、現像ロールを作製した。
[Preparation of developing roll]
Moreover, the developing roll was produced by forming the protective layer which consists of the following material of fixed thickness (30 micrometers) on the surface of the elastic layer of said 10 roll body obtained by said each method.
〔保護層の形成材料〕
Ｈ−ＮＢＲ（ゼットポール００２０、日本ゼオン社製）１００重量部と、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン（Ａ１８９、日本ユニカー社製）０．０１重量部と、ステアリン酸０．５重量部と、亜鉛華（ＺｎＯ）５重量部と、ケッチェンブラック３０重量部と、加硫促進剤（テトラメチルチウラムジスルフィド）０．５重量部と、加硫促進剤（オルト−トリル−ビグアニジン）１重量部と、加硫剤（硫黄）０．５重量部とを混合分散させて、保護層の形成材料（コーティング液）を調製した。
[Material for forming protective layer]
100 parts by weight of H-NBR (Zetpol 0020, manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.), 0.01 parts by weight of γ-mercaptopropyltrimethoxysilane (A189, manufactured by Nihon Unicar), 0.5 parts by weight of stearic acid, and zinc Hana (ZnO) 5 parts by weight, Ketjen black 30 parts by weight, vulcanization accelerator (tetramethylthiuram disulfide) 0.5 part by weight, vulcanization accelerator (ortho-tolyl-biguanidine) 1 part by weight, A protective layer forming material (coating solution) was prepared by mixing and dispersing 0.5 parts by weight of a vulcanizing agent (sulfur).
〔リーク評価〕
そして、それぞれの現像ロールを、非接触現像方式を採用するコピー機に組み込み、画出しを行った。その結果、１０本全てに対して画像にすじが全く無いものはリークが発生していないとして○、１０本中１〜２本に対して画像にすじがあるものを△、１０本中３本以上に対して画像にすじがあるものを×と評価し、下記の表１に併せて表記した。なお、この評価は、目視にて行った。
[Leak evaluation]
Each developing roll was incorporated into a copier that employs a non-contact developing method, and image output was performed. As a result, if there is no streak in the image for all 10 images, it is assumed that there is no leak. ○ If there is a streak in the image for 1 out of 10 images, 3 out of 10 images. Those having streaks in the image were evaluated as x, and are listed in Table 1 below. This evaluation was made visually.
上記表１の結果より、実施例１〜７のロール体は、比較例１，２と比較すると、リークが発生しないことがわかる。この効果の差は、成形金型の型面の形状の差によるものである。また、実施例１〜７のロール体は、比較例２と比較すると、ロット毎のばらつきが小さいことがわかる。この効果の差は、弾性層に対する面取り加工の有無によるものである。 From the results of Table 1 above, it can be seen that the roll bodies of Examples 1 to 7 do not cause leakage as compared with Comparative Examples 1 and 2. This difference in effect is due to the difference in the shape of the mold surface of the molding die. Moreover, when the roll body of Examples 1-7 is compared with the comparative example 2, it turns out that the dispersion | variation for every lot is small. This difference in effect is due to the presence or absence of chamfering on the elastic layer.
１ 軸体
２ 弾性層
1 shaft body 2 elastic layer
Claims (1)
（Ａ）略円筒状の内部型面を有し、その型面の、軸方向の両端近傍の内径が両端縁に向かって徐々に縮径されており、その縮径開始位置が、型面の上記両端縁からそれぞれ中央側に、下記の（１）式で求められる距離Ｘの位置に設定され、上記両端縁の、径方向における縮径の寸法が、下記の（２）式で求められる寸法Ｙに設定されている金型。
（Ｂ）形成される弾性層の両端縁からそれぞれ中央側に、下記の（１）式で求められる距離Ｘの位置までの範囲において均一径である軸体。
(A) It has a substantially cylindrical inner mold surface, and the inner diameter of the mold surface in the vicinity of both ends in the axial direction is gradually reduced toward the edges of the mold surface. The distance from the both end edges to the center side is set at the position of the distance X obtained by the following equation (1), and the size of the diameter reduction of the both end edges in the radial direction is obtained by the following equation (2). Mold set to Y.
(B) A shaft having a uniform diameter in the range from the both end edges of the formed elastic layer to the center of the distance X determined by the following formula (1).
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