JP2004300324A

JP2004300324A - Resin composition for vibration fusion and lamp housing molded article of lighting fitting for vehicle

Info

Publication number: JP2004300324A
Application number: JP2003096461A
Authority: JP
Inventors: Tatsuji Toyotaka; 立自豊高; Takayoshi Fujiwara; 隆祥藤原; Akihiro Yamamoto; 昭広山本
Original assignee: Nippon A&L Inc
Current assignee: Nippon A&L Inc
Priority date: 2003-03-31
Filing date: 2003-03-31
Publication date: 2004-10-28
Anticipated expiration: 2023-03-31
Also published as: JP4364540B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a resin composition for hot plate fusion improved in threading property and to provide a lamp molded product for lighting fitting for vehicles by using the resin composition. <P>SOLUTION: The resin composition for vibration fusion is obtained by compounding 100 pts. wt. one or more kinds of thermoplastic resin selected from a rubber-reinforced styrene-based resin, a polycarbonate resin, a polymethyl methacrylate resin and a saturated polyester resin with 0.01-5 pts. wt. paracresol dicyclopentadienebutyl compound as a phenolic stabilizer (A). <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アクリル系樹脂やポリカーボネート樹脂を振動溶着する際に用いる振動溶着用熱可塑性樹脂組成物であって、振動溶着部が優れた接合面形状を有する振動溶着用熱可塑性樹脂組成物に関し、更に該組成物を成形してなる車両用灯具のランプハウジング成形品に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
従来、車両用灯具は、アクリル樹脂やポリカーボネート樹脂などの透明樹脂からなるレンズとランプハウジングの樹脂部品を組み合わせて接合してなるものであり、該接合方法としては、接着剤による方法や熱板溶着、振動溶着などの方法がある。中でも最近では、溶剤を全く使用しないことより環境問題の観点や生産性に優れることから振動溶着法の採用が多くなってきた。しかしながら、振動溶着によって樹脂部品を接合する場合、溶着部に溶融した樹脂がはみ出し、接合面の外観が好ましくないという問題が見られた。
そこで、例えば特許文献１〜３には、特定のゴム状重合体を用いて特定の単量体を重合してなるグラフト共重合体を使用することが提案されている。しかしながら、これらにおいては特殊なゴム状重合体を使用するためにその自由度が制限されるという問題があった。
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−３０２８２４号公報
【特許文献２】特開２００２−２１２３７６号公報
【特許文献３】特開２００２−３２２３４０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような振動溶着における接合面の外観を解決すべくなされたものであり、振動溶着に供される熱可塑性樹脂に対し、特定の化合物を少量添加することにより、接合面の外観が大幅に改良されることを見出し本発明にいたったものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、
（１）熱可塑性樹脂１００重量部に対して、フェノール系安定剤（Ａ）としてパラクレゾールジサイクロペンタジエンブチール化合物０．０１〜５重量部を配合することを特徴する振動溶着用樹脂組成物、
（２）熱可塑性樹脂がゴム強化スチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂および飽和ポリエステル樹脂から選ばれた１種または２種以上の樹脂である（１）記載の熱板融着用樹脂組成物、
（３）熱可塑性樹脂がゴム強化スチレン系樹脂単独またはゴム強化スチレン系樹脂と他の熱可塑性樹脂との混合物である（１）記載の振動溶着用樹脂組成物。
（４）（１）〜（４）記載の振動溶着用樹脂組成物を成形してなる車両用灯具のランプハウジング成形品を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳しく説明する。
本発明において使用される熱可塑性樹脂は、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレート等の飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂およびゴム強化スチレン系樹脂等が挙げられ、それぞれ単独または２種以上混合したものから選ばれる。
これらの中でも、その成形性から飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂およびゴム強化スチレン系樹脂を単独あるいは２種以上混合して用いることが好ましく、特に、ゴム強化スチレン系樹脂単独またはゴム強化スチレン系樹脂と他の熱可塑性樹脂との混合物であることが好ましい。
【０００７】
なお、本発明に用いられる熱可塑性樹脂を２種以上混合している場合、その比率には特に制限はなく目的に応じたものを使用することができるが、特にゴム強化スチレン系樹脂５〜１００重量％および他の熱可塑性樹脂９５〜０重量％からなる混合物であることが好ましい。
【０００８】
本発明にて用いるゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ）とは、ゴム質重合体の存在下にスチレン系単量体単独またはスチレン系単量体と他の共重合可能な単量体とを重合してなるグラフト共重合体または該グラフト共重合体と上記単量体を重合してなる共重合体の混合物である。
【０００９】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ）を構成することのできるゴム質重合体としては、特に制限はないが、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルアクリレート−ブタジエン等のジエン系ゴム、アクリル酸ブチルゴム、ブタジエン−アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸２−エチルヘキシル−アクリル酸ブチルゴム、メタクリル酸２−エチルヘキシル−アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸ステアリル−アクリル酸ブチルゴム、ジメチルシロキサン−アクリル酸ブチルゴム、シリコン系／アクリル酸ブチル複合ゴム等のアクリル系ゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム等のポリオレフィン系ゴム重合体、ポリメチルシロキサンゴム等のシリコン系ゴム重合体が挙げられ、これらは、一種または二種以上用いることができる。
【００１０】
スチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ブロムスチレン等が挙げられ、一種または二種以上用いることができる。特にスチレン、α−メチルスチレンが好ましい。
【００１１】
スチレン系単量体と共に用いることができる他の共重合可能な単量体としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステル化合物、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド化合物、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸化合物が挙げられ、それらはそれぞれ一種または二種以上用いることができる。
【００１２】
本発明で使用されるフェノール系安定剤（Ａ）〔パラクレゾールジサイクロペンタジエンブチール化合物〕は、立体障害構造（ヒンダード）で、かつ平均分子量５００以上であることが好ましく、例えばｐ−クレゾールとジシクロペンタジエンのブチル化反応物（商品名：Ｇｏｏｄ
Ｙｅａｒ社製商品名：ＷｉｎｇｓｔａｙＬ）が例示される。
【００１３】
本発明におけるフェノール系安定剤（Ａ）〔パラクレゾールジサイクロペンタジエンブチール化合物〕の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．０１〜５重量部である。該添加量が０．０１重量部未満では振動溶着部の接合面に溶融した樹脂がはみ出し、接合面の外観が好ましくない。また５重量部を超えて添加量を増やしてもそれ以上の効果は上がらず、経済性の観点で好ましくない。
【００１４】
熱可塑性樹脂とフェノール系安定剤（Ａ）との混合方法には特に制限はなく、パウダーおよびまたはペレット状態で混合した後、通常使用されるロール、バンバリーミキサー、単軸あるいは２軸押出し機等を使用してペレットを得る方法が採用できる。
なお、上記ゴム強化スチレン樹脂（Ｂ）の製造方法については特に限定されず、乳化重合法、懸濁重合法、塊状重合法、溶液重合法等が適用でき、その時に使用する重合助剤もについても適宜使用することができる。また、熱可塑性樹脂としてゴム強化スチレン樹脂（Ｂ）を使用する際には、上記フェノール系安定剤（Ａ）を添加するに際し、公知の乳化剤により乳化液を作成した後、乳化重合法により作成したゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ）とラテックスブレンドすることにより添加することも可能である。
【００１５】
また、本発明における熱板融着用樹脂組成物には、従来公知の安定剤、酸化防止剤、滑剤、顔料、染料、充填剤等を目的に合わせて添加しても良い。
【００１６】
本発明における振動溶着用樹脂組成物は、例えばヘッドランプ、ウィンカー、ストップランプ等の車両用灯具の用途に好適に使用することができるがこれらに限定されるものではない。
【００１７】
［実施例］
以下に本発明について実施例を挙げて詳細に説明する。尚、本発明はこれにより何ら制限を受けるものではない。また、部および％は何れも重量基準で示した。
【００１８】
グラフト共重合体（ｂ−１−１）の製造
窒素置換した反応器にブタジエン１００部、ロジン酸カリウム２．５部、過硫酸カリウム０．３部、ｎ−ドデシルメルカプタン０．３部及び脱イオン水１００部を仕込み６０℃で重合を行った。重合完了後、真空下６００ｍｍＨｇで残留モノマーを回収し、ポリブタジエンゴムラテックス（重量平均粒子径０．３５μｍ、固形分５０％）を得た。得られたポリブタジエンゴムラテックス５０部（固形分として）にスチレン３５部及びアクリロニトリル１５部で公知の乳化重合法に基づきグラフト重合した。得られたグラフト共重合体ラテックスを硫酸マグネシウムで凝固した後、回収し、水洗後乾燥しグラフト共重合体（ｂ−１−１）を得た。
【００１９】
グラフト共重合体（ｂ−１−２）の製造
窒素置換した反応器にアクリル酸ｎ−ブチル１００部、メタクリル酸アリル０．３部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム２部、過硫酸カリウム０．３部、リン酸二ナトリウム１２水塩０．５部、リン酸水素ナトリウム２水塩０．５部及び脱イオン水３００重量部を仕込み６０℃で重合を行った。重合完了後、架橋アクリルゴムラテックス（重量平均粒子径０．１５μｍ、固形分２５％）を得た。得られた架橋アクリルゴムラテックス５０重量部（固形分として）にスチレン３５重量部及びアクリロニトリル１５重量部で公知の乳化重合法に基づきグラフト重合した。得られたグラフト共重合体ラテックスに、予め乳化したフェノール系安定剤（Ａ−１）：パラクレゾールジサイクロペンタジエンブチール化合物〔ＧｏｏｄＹｅａｒ社製商品名：ＷｉｎｇｓｔａｙＬ〕の乳化液を０．５部添加した後、硫酸マグネシウムで凝固した後、回収し、水洗後乾燥しグラフト共重合体（ｂ−１−２）を得た。
【００２０】
グラフト共重合体（ｂ−１−３）の製造
公知の溶液重合法により、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体５０重量部にスチレン３５重量部及びアクリロニトリル１５重量部をグラフト重合して共グラフト重合体（ｂ−１−３）を得た。
【００２１】
共重合体（ｂ−２−１）の製造
窒素置換した反応器に脱イオン水１４０重量部、ラウリル硫酸ナトリウム３部、過硫酸カリウム０．７部及びｎ−ドデシルメルカプタン０．１部を加え、７５℃に加熱した後、スチレン７２部とアクリロニトリル２８部からなる単量体混合物を５時間かけて連続的に添加した。単量体添加終了後、更に２時間重合を継続した。
得られた共重合体を硫酸マグネシウムで凝固した後、回収し、水洗後乾燥し共重合体（ｂ−２−１）を得た。
【００２２】
共重合体（ｂ−２−２）の製造
窒素置換した反応器に脱イオン水１４０重量部、ラウリル硫酸ナトリウム３部、過硫酸カリウム０．７部及びｎ−ドデシルメルカプタン０．１部を加え、７５℃に加熱した後、α−スチレン７２部とアクリロニトリル２８部からなる単量体混合物を５時間かけて連続的に添加した。単量体添加終了後、更に２時間重合を継続した。
得られた共重合体を硫酸マグネシウムで凝固した後、回収し、水洗後乾燥し共重合体（ｂ−２−２）を得た。
【００２３】
飽和ポリエステル樹脂（Ｃ−１）：ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂として三菱エンジニアリングプラスチック（株）製の「ノバドゥール５０１０Ｒ５」（商品名）を使用した。
【００２４】
ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂（Ｃ−２）：ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂として住友ダウ（株）製の「カリバー３０１−１５」（商品名）を使用した。
【００２５】
ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂（Ｃ−３）：ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂として住友化学工業（株）製の「スミペックスＭＨ」（商品名）を使用した。
【００２６】
フェノール系安定剤（Ａ−１）：パラクレゾールジサイクロペンタジエンブチール化合物〔ＧｏｏｄＹｅａｒ社製商品名：ＷｉｎｇｓｔａｙＬ〕
【００２７】
フェノール系安定剤（Ａ−ｉ）：Ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジターシャリーブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロミネート〔共同薬品（株）製商品名：スミライザーＢＰ−７６〕
【００２８】
表１に示す割合にて、各熱可塑性樹脂またはその混合物とフェノール系安定剤（実施例２はグラフト共重合体製造時に添加）とを２軸押出し機を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混練し、ペレット化した。得られたペレットを射出成形機を用い、シリンダー温度２５０℃、金型温度５０℃の条件で射出成形して試験片（幅１５０ｍｍ×長２００ｍｍ×厚３ｍｍ）を作成した。得られた各試験片につき振動溶着性の評価を行なった。
評価結果を表１に示す。
【００２９】
なお、実施例中、振動溶着性は、次の方法で評価した。
評価レンズ用材料として、住友化学工業（株）製の「スミペックスＭＨＦ」（商品名）を射出成形にて箱型（幅１２０ｍｍ×長１８０ｍｍ×高２０ｍｍ×厚３ｍｍ）に成形したものを使用した。
振動溶着は、日本エマソン社製のＢＲＡＮＳＯＮＶＩＢＲＡＴＩＯＮＷＥＬＤＥＲ２４０６型）を使用して、以下の条件で振動溶着を行い、溶着部の外観を目視にて評価した。
溶着条件
振幅：０．５ｍｍ
圧力：０．２４ＭＰａ
沈み量：１．０ｍｍ
溶着部の外観評価結果は、溶着部のバリにおける熱可塑性樹脂の広がりが小さい順に◎、○、△、×の四段階で示す。
【００３０】
【表１】

【００３１】
【発明の効果】
以上のとおり、本発明の振動溶着用樹脂組成物は、従来の樹脂に比べて振動溶着時の溶着部の外観が優れるものであり、振動溶着用途、特に車両用灯具のランプハウジング用として好適に使用できる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention is a thermoplastic resin composition for vibration welding used when vibration-welding an acrylic resin or a polycarbonate resin, and relates to a thermoplastic resin composition for vibration welding having a vibration-welded portion having an excellent joint surface shape. Further, the present invention relates to a lamp housing molded product of a vehicular lamp formed by molding the composition.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a vehicular lamp is formed by combining a lens made of a transparent resin such as an acrylic resin or a polycarbonate resin with a resin component of a lamp housing, and the joining method includes an adhesive method and hot plate welding. , Vibration welding and the like. Above all, recently, the vibration welding method has been increasingly used because it is superior in terms of environmental problems and productivity because no solvent is used. However, when the resin parts are joined by vibration welding, there has been a problem that the molten resin protrudes into the welded portion and the appearance of the joint surface is unfavorable.
Thus, for example, Patent Documents 1 to 3 propose using a graft copolymer obtained by polymerizing a specific monomer using a specific rubbery polymer. However, in these, there is a problem that the degree of freedom is limited because a special rubbery polymer is used.
[0003]
[Patent Document 1] JP-A-2000-302824 [Patent Document 2] JP-A-2002-212376 [Patent Document 3] JP-A-2002-322340 [0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in order to solve the appearance of the joining surface in such vibration welding, and by adding a small amount of a specific compound to a thermoplastic resin to be subjected to vibration welding, the appearance of the joining surface is improved. Have been found to be greatly improved, leading to the present invention.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention
(1) A resin composition for vibration welding characterized by blending 0.01 to 5 parts by weight of a paracresol dicyclopentadiene butyl compound as a phenolic stabilizer (A) with respect to 100 parts by weight of a thermoplastic resin.
(2) The resin composition for hot plate fusion according to (1), wherein the thermoplastic resin is one or more resins selected from rubber-reinforced styrene resins, polycarbonate resins, polymethyl methacrylate resins, and saturated polyester resins. ,
(3) The vibration welding resin composition according to (1), wherein the thermoplastic resin is a rubber-reinforced styrene resin alone or a mixture of the rubber-reinforced styrene resin and another thermoplastic resin.
(4) A lamp housing molded article of a vehicle lamp formed by molding the resin composition for vibration welding according to (1) to (4).
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The thermoplastic resin used in the present invention includes polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, a saturated polyester resin such as polyarylate, a polycarbonate resin, a polymethyl methacrylate resin, a rubber-reinforced styrene resin, and the like, each alone or two or more types. Selected from a mixture.
Among these, it is preferable to use a saturated polyester resin, a polycarbonate resin, a polymethyl methacrylate resin and a rubber-reinforced styrene-based resin alone or as a mixture of two or more thereof, particularly from the moldability. It is preferably a mixture of a styrene-based resin and another thermoplastic resin.
[0007]
In the case where two or more kinds of thermoplastic resins used in the present invention are mixed, the ratio is not particularly limited, and a ratio depending on the purpose can be used. It is preferred that the mixture is a mixture consisting of 95% by weight and 95 to 0% by weight of another thermoplastic resin.
[0008]
The rubber-reinforced styrene resin (B) used in the present invention is obtained by polymerizing a styrene monomer alone or a styrene monomer and another copolymerizable monomer in the presence of a rubbery polymer. Or a mixture of a copolymer obtained by polymerizing the above-mentioned monomer and the above-mentioned graft copolymer.
[0009]
The rubbery polymer that can constitute the rubber-reinforced styrene resin (B) is not particularly limited, but includes polybutadiene rubber, styrene-butadiene rubber (SBR), acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), and butyl acrylate-butadiene. Diene rubber, butyl acrylate rubber, butadiene-butyl acrylate rubber, 2-ethylhexyl acrylate-butyl acrylate rubber, 2-ethylhexyl methacrylate-butyl acrylate rubber, stearyl acrylate-butyl acrylate rubber, dimethylsiloxane-butyl acrylate rubber Acrylic rubbers such as silicone / butyl acrylate composite rubbers, polyolefin rubber polymers such as ethylene-propylene rubber and ethylene-propylene-diene rubber, and silicos such as polymethylsiloxane rubber System rubber polymers and the like, which may be used singly or in combination.
[0010]
Examples of the styrene-based monomer include styrene, α-methylstyrene, p-methylstyrene, bromostyrene, and the like, and one or more kinds can be used. Particularly, styrene and α-methylstyrene are preferred.
[0011]
Other copolymerizable monomers that can be used together with the styrene monomer include acrylonitrile, vinyl cyanide compounds such as methacrylonitrile, (meth) acrylate compounds such as methyl methacrylate and methyl acrylate, Maleimide compounds such as N-phenylmaleimide and N-cyclohexylmaleimide; and unsaturated carboxylic acid compounds such as acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, and fumaric acid can be used, and each of them can be used alone or in combination.
[0012]
The phenolic stabilizer (A) [para-cresol dicyclopentadiene butyl compound] used in the present invention preferably has a sterically hindered structure (hindered) and an average molecular weight of 500 or more. Butylation product of cyclopentadiene (trade name: Good)
Year's product name: Wingstay L).
[0013]
The amount of the phenolic stabilizer (A) (para-cresol dicyclopentadiene butyl compound) in the present invention is 0.01 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin. If the addition amount is less than 0.01 parts by weight, the molten resin protrudes from the joining surface of the vibration welding portion, and the appearance of the joining surface is not preferable. Further, even if the added amount exceeds 5 parts by weight, no further effect is obtained, which is not preferable from the viewpoint of economy.
[0014]
The method of mixing the thermoplastic resin and the phenolic stabilizer (A) is not particularly limited. After mixing in a powder and / or pellet state, a roll, a Banbury mixer, a single-screw or twin-screw extruder or the like which is usually used is used. A method of obtaining pellets by using them can be adopted.
The method for producing the rubber-reinforced styrene resin (B) is not particularly limited, and an emulsion polymerization method, a suspension polymerization method, a bulk polymerization method, a solution polymerization method, and the like can be applied. Can also be used as appropriate. In addition, when the rubber-reinforced styrene resin (B) is used as the thermoplastic resin, when the phenolic stabilizer (A) is added, an emulsion is prepared using a known emulsifier and then prepared by an emulsion polymerization method. It is also possible to add the rubber-reinforced styrene resin (B) by blending with the latex.
[0015]
Further, a conventionally known stabilizer, antioxidant, lubricant, pigment, dye, filler, or the like may be added to the resin composition for hot plate fusion according to the present invention according to the purpose.
[0016]
The resin composition for vibration welding according to the present invention can be suitably used for, for example, vehicle lamps such as headlamps, turn signals, and stop lamps, but is not limited thereto.
[0017]
[Example]
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples. The present invention is not limited by this. All parts and percentages are shown on a weight basis.
[0018]
Production of graft copolymer (b-1-1) 100 parts of butadiene, 2.5 parts of potassium rosinate, 0.3 part of potassium persulfate, 0.3 part of n-dodecyl mercaptan were placed in a reactor purged with nitrogen. Parts and 100 parts of deionized water were charged and polymerization was carried out at 60 ° C. After completion of the polymerization, the residual monomer was recovered at 600 mmHg under vacuum to obtain a polybutadiene rubber latex (weight average particle diameter 0.35 μm, solid content 50%). Graft polymerization was carried out on 50 parts (as solid content) of the obtained polybutadiene rubber latex with 35 parts of styrene and 15 parts of acrylonitrile based on a known emulsion polymerization method. The obtained graft copolymer latex was coagulated with magnesium sulfate, recovered, washed with water and dried to obtain a graft copolymer (b-1-1).
[0019]
Production of graft copolymer (b-1-2) 100 parts of n-butyl acrylate, 0.3 parts of allyl methacrylate, 2 parts of sodium dioctyl sulfosuccinate, 0 parts of potassium persulfate were placed in a reactor purged with nitrogen. 0.3 part, disodium phosphate dodecahydrate 0.5 part, sodium hydrogen phosphate dihydrate 0.5 part and deionized water 300 parts by weight were charged and polymerization was carried out at 60 ° C. After completion of the polymerization, a crosslinked acrylic rubber latex (weight average particle size 0.15 μm, solid content 25%) was obtained. To 50 parts by weight (as solid content) of the obtained crosslinked acrylic rubber latex, 35 parts by weight of styrene and 15 parts by weight of acrylonitrile were graft-polymerized based on a known emulsion polymerization method. 0.5 part of an emulsion of the phenolic stabilizer (A-1): a paracresol dicyclopentadiene butyl compound (trade name: Wingstay L, manufactured by Good Year) previously emulsified in the obtained graft copolymer latex. After the addition, the mixture was coagulated with magnesium sulfate, recovered, washed with water and dried to obtain a graft copolymer (b-1-2).
[0020]
Production of graft copolymer (b-1-3) 35 parts by weight of styrene and 15 parts by weight of acrylonitrile were graft-polymerized to 50 parts by weight of an ethylene-propylene-ethylidene norbornene copolymer by a known solution polymerization method. As a result, a co-graft polymer (b-1-3) was obtained.
[0021]
Production of copolymer (b-2-1) 140 parts by weight of deionized water, 3 parts of sodium lauryl sulfate, 0.7 part of potassium persulfate and 0.1 part of n-dodecyl mercaptan were placed in a reactor purged with nitrogen. After heating to 75 ° C., a monomer mixture consisting of 72 parts of styrene and 28 parts of acrylonitrile was added continuously over 5 hours. After the completion of the monomer addition, the polymerization was further continued for 2 hours.
The obtained copolymer was coagulated with magnesium sulfate, recovered, washed with water and dried to obtain a copolymer (b-2-1).
[0022]
Preparation of copolymer (b-2-2) 140 parts by weight of deionized water, 3 parts of sodium lauryl sulfate, 0.7 part of potassium persulfate and 0.1 part of n-dodecyl mercaptan were placed in a reactor purged with nitrogen. After heating to 75 ° C., a monomer mixture consisting of 72 parts of α-styrene and 28 parts of acrylonitrile was continuously added over 5 hours. After the completion of the monomer addition, the polymerization was further continued for 2 hours.
The obtained copolymer was coagulated with magnesium sulfate, recovered, washed with water and dried to obtain a copolymer (b-2-2).
[0023]
Saturated polyester resin (C-1): "Novadur 5010R5" (trade name) manufactured by Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation was used as a polybutylene terephthalate (PBT) resin.
[0024]
Polycarbonate (PC) resin (C-2): "Calibur 301-15" (trade name) manufactured by Sumitomo Dow Co., Ltd. was used as the polycarbonate (PC) resin.
[0025]
Polymethyl methacrylate (PMMA) resin (C-3): "SUMIPEX MH" (trade name) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. was used as the polymethyl methacrylate (PMMA) resin.
[0026]
Phenolic stabilizer (A-1): paracresol dicyclopentadiene butyl compound [Goodyear's product name: Wingstay L]
[0027]
Phenolic stabilizer (A-i): N-octadecyl-3- (3,5-ditert-butyl-4-hydroxyphenyl) prominate (trade name: Sumilizer BP-76, manufactured by Kyodo Yakuhin Co., Ltd.)
[0028]
At a ratio shown in Table 1, each thermoplastic resin or a mixture thereof and a phenolic stabilizer (added at the time of producing the graft copolymer in Example 2) were melt-kneaded at a cylinder temperature of 240 ° C. using a twin-screw extruder. And pelletized. The obtained pellets were injection molded using an injection molding machine under the conditions of a cylinder temperature of 250 ° C. and a mold temperature of 50 ° C. to prepare a test piece (width 150 mm × length 200 mm × thickness 3 mm). Each of the obtained test pieces was evaluated for vibration welding property.
Table 1 shows the evaluation results.
[0029]
In the examples, the vibration welding property was evaluated by the following method.
As a material for the evaluation lens, a material obtained by molding “SUMIPEX MHF” (trade name) manufactured by Sumitomo Chemical Industries, Ltd. into a box shape (width 120 mm × length 180 mm × height 20 mm × thickness 3 mm) by injection molding was used.
Vibration welding was performed by using a BRANSON VIBRATION WELDER 2406 (manufactured by Emerson Japan) under the following conditions, and the appearance of the welded portion was visually evaluated.
Welding condition amplitude: 0.5mm
Pressure: 0.24MPa
Sinking amount: 1.0mm
The appearance evaluation results of the welded portion are shown in four stages of ◎, △, Δ, and × in ascending order of the spread of the thermoplastic resin at the burrs at the welded portion.
[0030]
[Table 1]

[0031]
【The invention's effect】
As described above, the resin composition for vibration welding of the present invention has an excellent appearance of a welded portion at the time of vibration welding as compared with a conventional resin, and is suitably used for vibration welding, particularly for a lamp housing of a vehicle lamp. Can be used.

Claims

A resin composition for vibration welding, characterized in that 0.01 to 5 parts by weight of a paracresol dicyclopentadiene butyl compound as a phenolic stabilizer (A) is added to 100 parts by weight of a thermoplastic resin.

The hot plate fusion resin composition according to claim 1, wherein the thermoplastic resin is one or more resins selected from a rubber-reinforced styrene resin, a polycarbonate resin, a polymethyl methacrylate resin, and a saturated polyester resin.

The vibration welding resin composition according to claim 1, wherein the thermoplastic resin is a rubber-reinforced styrene-based resin alone or a mixture of the rubber-reinforced styrene-based resin and another thermoplastic resin.

A lamp housing molded article of a vehicle lamp formed by molding the resin composition for vibration welding according to claim 1.