【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大便器・小便器・手洗器・洗面器・手洗い付便器タンクなどの衛生陶器焼成品において、再焼成により釉薬の色調を制御するための製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、大便器・小便器・手洗器・洗面器・手洗い付便器タンクなどの衛生陶器では、一般的には陶器素地表面に釉薬原料を一層適用し、１１００〜１３００℃で焼成して最終製品とする。その際の釉薬原料としては、天然原料であるけい砂（石英）、長石等を主原料とし、その他、乳濁剤としてのジルコンおよび着色剤として顔料を添加していた。これに対して、陶器素地表面に乳濁剤や顔料を含むエンゴーベ層を適用し、その上に有色金属イオンや顔料を含む釉薬層を適用して８００〜１３００℃で焼成した釉薬層を２層有する衛生陶器が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。また、陶磁器本体上に乳濁剤や顔料を含む第１釉薬からなる第１ガラス層と、第１ガラス層より外側面に形成された第１釉薬と異なるジルコンを含む第２釉薬からなる第２ガラス層から構成される釉薬層（ガラス層）を２層有する陶磁器も開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−１７９４８４号公報（第２−４頁）
【特許文献２】
特開２００２−２１１９９２号公報（第５−６頁）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特許文献１で提案された２層の釉薬層を有する衛生陶器は下層と上層で別の色を持たせることが出来るものの、１回の焼成で製造されるため、焼成後に釉薬色を変更することが出来なかった。また、上記特許文献２で提案された２層の釉薬層（ガラス層）を有する陶磁器では、上層にジルコンを添加しているために白色の陶磁器しか製造することが出来ないし、ここでも１回の焼成で製造されるため、焼成後に釉薬色を変更することが出来なかった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明では、上記課題を解決すべく、陶器素地表面に乳濁剤と顔料を含有する着色性の第１釉薬層が形成されている陶器焼成品を準備する工程と、前記第１釉薬層の上に第２釉薬層を形成するために、色調整用の着色性釉薬原料を前記第１釉薬層の上に適用する工程と、前記第１釉薬層の上に前記色調整用の着色釉薬原料を適用した後、前記第１釉薬層の形成時の焼成温度よりも１０〜２００℃低い温度で焼成して色調整用の釉薬層を形成する工程、とを含むことを特徴とする衛生陶器の製造方法を提供する。
【０００６】
陶器表面に乳濁剤と顔料を含有する着色性の第１釉薬層が形成された陶器焼成品を準備し、前記第１釉薬層上に色調整用の第２釉薬層として透明なベース釉に乳濁剤および必要に応じて顔料を添加した釉薬を適用した後、第１釉薬層形成時の焼成温度よりも１０〜２００℃低い温度で焼成することにより、白をベースとした淡色系への色調整であれば、下地である着色性の第１釉薬層の色を利用し、釉薬層全体の色調を制御することが可能になる。また、顔料の色合いが強い濃色系への色調整では、第２釉薬層の色によって、釉薬層全体の色調を制御することが可能となる。これによって、例えば既に廃色となっていて現在では製造されていない色の衛生陶器の注文があったような場合、これに近い色の在庫品があれば、着色性の第１釉薬層のみからなる前記在庫品に前記第２釉薬層を適用して焼成することにより、希望色の製品として出荷することができ、納期の短縮が可能になるという観点からも好ましい。第２釉薬層形成時の焼成温度が第１釉薬層形成時と同じか高いような場合には、焼成時の最高温度付近で第１釉薬層と第２釉薬層が混ざり合ってしまい、均一な釉薬色が得られないばかりか、釉薬層の溶融粘性が小さくなり過ぎて外観不良の原因となる。また、第２釉薬層形成時の焼成温度が第１釉薬層形成時よりも２００℃以上低いような場合には、第２釉薬層が溶融せず、均一なガラス層を形成することが出来ない。従って、第２釉薬層は第１釉薬層の形成時の焼成温度よりも１０〜２００℃低い温度で焼成することにより形成することが望ましい。
【０００７】
さらに本発明では、陶器素地表面に乳濁剤と顔料を含有する着色性の第１釉薬層が形成されている陶器焼成品を準備する工程と、前記第１釉薬層の上に第２釉薬層を形成するために、色調整用の着色性釉薬原料を前記第１釉薬層の上に適用する工程と、前記第２釉薬層の上に第３釉薬層を形成するために、Ｂ２Ｏ３を含む焼成後に非晶質である成分のみからなる釉薬原料を前記第２釉薬層の上に適用する工程と、前記第１釉薬層の上に前記第２釉薬層および第３釉薬層の釉薬原料を適用した後、前記第１釉薬層の形成時の焼成温度よりも１０〜２００℃低い温度で焼成して前記第２釉薬層および第３釉薬層を形成する工程、とを含むことを特徴とする衛生陶器の製造方法を提供する。
【０００８】
陶器表面に乳濁剤と顔料を含有する着色性の第１釉薬層が形成された陶器焼成品を準備し、前記第１釉薬層上に第２釉薬層として透明なベース釉に乳濁剤および必要に応じて顔料を添加した釉薬を適用し、さらに前記第２釉薬層上に第３釉薬層としてＢ２Ｏ３を含む焼成後に非晶質である成分のみからなる釉薬を適用した後、第１釉薬層形成時の焼成温度よりも１０〜２００℃低い温度で焼成することにより、白をベースとした淡色系への色調整であれば、下地である着色性の第１釉薬層の色を利用し、釉薬層全体の色調を制御することが可能になる。また、顔料の色合いが強い濃色系への色調整では、第２釉薬層の色によって、釉薬層全体の色調を制御することが可能となる。これによって、着色性の第１釉薬層のみからなる陶器焼成品が不動在庫となっているような場合、同じ陶器形状で異なる色の注文が入ったような時に、前記第２釉薬層を適用して焼成することにより、希望色の製品として出荷することができ、資源の有効活用および廃棄物の減少という観点からも好ましい。さらに、前記第３釉薬層により表面がより平滑になるため、汚れの付着しにくく、また汚れを容易に除去することが可能となる。第２釉薬層および第３釉薬層形成時の焼成温度が第１釉薬層形成時と同じか高いような場合には、焼成時の最高温度付近で第１、第２、第３釉薬層が混ざり合ってしまい、均一な釉薬色が得られないばかりか、釉薬層の溶融粘性が小さくなり過ぎて外観不良の原因となる。また、第２釉薬層および第３釉薬層形成時の焼成温度が第１釉薬層形成時よりも２００℃以上低いような場合には、第２釉薬層および第３釉薬層が溶融せず、均一なガラス層を形成することが出来ない。従って、第２釉薬層および第３釉薬層は第１釉薬層の形成時の焼成温度よりも１０〜２００℃低い温度で焼成することにより形成することが望ましい。
【０００９】
本発明の好ましい態様においては、前記第１釉薬層は淡色系であり、前記第２釉薬層を形成することにより、白色側に釉薬全体の色調を制御するようにする。
【００１０】
一般に、着色性の釉薬層を形成するためには、透明なベース釉に乳濁剤と顔料を添加する必要がある。ここで、淡色系の釉薬層が形成された陶器焼成品を準備し、前記淡色系の釉薬層上に第２釉薬層として透明なベース釉に乳濁剤および必要に応じて顔料が添加された釉薬原料を適用し焼成することにより、釉薬全体として、ある色に着色された衛生陶器を製造することができるようになる。なお、下地の釉薬層が淡色系であるため、下地である着色性の第１釉薬層の色を利用して、釉薬層全体の色調を制御する場合には、第２釉薬層に顔料を添加しても下の白色系の色の影響により濃色系の色調は得ることができないので、白色に近い範囲内で色調を制御することになる。
【００１１】
本発明の好ましい態様においては、前記第１釉薬層は白色であり、前記第２釉薬層を形成することにより、淡色系に釉薬全体の色調を制御するようにする。
【００１２】
一般に、着色性の釉薬層を形成するためには、透明なベース釉に乳濁剤と顔料を添加する必要がある。ここで、白色の釉薬層が形成された陶器焼成品を準備し、前記白色の釉薬層上に第２釉薬層として透明なベース釉に乳濁剤および必要に応じて顔料が添加された釉薬を適用し焼成することにより、釉薬全体として、ある色に着色された衛生陶器を製造することができるようになる。なお、下地の釉薬層が白色であるため、下地である着色性の第１釉薬層の色を利用して、釉薬層全体の色調を制御する場合には、第２釉薬層に顔料を添加しても下の白色系の色の影響により濃色系の色調は得ることができないので、淡色系の範囲内で色調を制御することになる。
【００１３】
本発明の好ましい態様においては、前記第２釉薬層に添加する顔料は、０．０１重量％以上５重量％以下であるようにする。
【００１４】
第２釉薬層に添加する顔料が０．０１重量％未満であると、着色性の第１釉薬層が持つ色調と釉薬層全体の色調は略同一となり、色調を制御する効果が得られない。一方で、第２釉薬層に添加する顔料が５重量％を超えると、高価な顔料を多量に必要とすることになりコスト面から好ましくない。従って、第２釉薬層に添加する顔料は、０．０１重量％以上５重量％以下とすることが望ましい。
【００１５】
本発明の好ましい態様においては、前記第２釉薬層の厚みは０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であるようにする。
【００１６】
第２釉薬層の焼成後の厚みが０．１ｍｍ未満であると、第２釉薬層に色調制御の機能を持たせにくくなるので好ましくない。一方で、第２釉薬層の焼成後の釉薬厚みが０．４ｍｍを超えると、焼成過程における釉薬の収縮の影響を受け第２釉薬層に亀裂が生じるため、第１釉薬層がその亀裂に入り込み、色むらを生じるため好ましくない。従って、第２釉薬層の厚みは０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下とすることが望ましい。
【００１７】
本発明の好ましい態様においては、前記第３釉薬層の釉薬原料には硼素成分を含有し、その含有量が前記釉薬原料成分中の全金属成分に対して酸化物換算量で０．１重量％以上３重量％未満であるようにする。
【００１８】
第３釉薬層の釉薬原料成分中に硼素成分を０．１重量％以上含有していることで、釉薬の融点を下げることができ、且つ前記硼素成分の含有量を３重量％未満とすることで前記焼成温度において適正な溶融粘性にすることで、第２釉薬層との境界がぼやけることを防止し、第３釉薬層のマット化を起こさないようにすることができる。
【００１９】
釉薬の融点を下げる方法としては、硼素成分を添加する他にも長石の添加等が考えられるが、溶融粘性が下がり過ぎ、その結果、第３釉薬層がマット化してしまうため不適であることがわかっている。
【００２０】
本発明の好ましい態様においては、前記第３釉薬層の釉薬原料には硼素成分を含有し、その含有量が前記釉薬原料成分中の全金属成分に対して酸化物換算量で０．５重量％以上２重量％未満であるようにする。
【００２１】
第３釉薬層の釉薬原料成分中に硼素成分を０．５重量％以上含有していることで、釉薬の融点を下げることができ、且つ前記硼素成分の含有量を２重量％以下とすることで前記焼成温度において適正な溶融粘性にすることで、第２釉薬層との境界がぼやけることを防止し、第３釉薬層のマット化を起こさないようにすることができる。
【００２２】
釉薬の融点を下げる方法としては、硼素成分を添加する他にも長石の添加等が考えられるが、溶融粘性が下がり過ぎ、その結果、第３釉薬層がマット化してしまうため不適であることがわかっている。
【００２３】
本発明の好ましい態様においては、前記第３釉薬層の釉薬原料に対して、硼珪酸ガラスを０．３重量％以上１０重量％未満添加するようにする。
【００２４】
第３釉薬層の釉薬原料に添加する硼珪酸ガラスを０．３重量％以上１０重量％未満にすることで、第３釉薬層の組成変化を最小限に留め、かつ適正な溶融粘性の釉薬を調製することができるようになる。
【００２５】
本発明の好ましい態様においては、前記硼珪酸ガラス中の硼素成分の含有量が前記硼珪酸ガラス中の全金属製分に対して酸化物換算量で１重量％以上３０重量％未満、珪素成分の含有量が前記硼珪酸ガラス中の全金属製分に対して酸化物換算量で５０重量％以上８０重量％未満であるようにする。
【００２６】
硼珪酸ガラス中の硼素成分が１重量％以上３０重量％未満、かつ珪素成分を５０重量％以上８０重量％未満にすることで、第３釉薬層の釉薬原料と混合した際に、硼珪酸ガラス中の硼素成分をＢ２Ｏ３の状態で利用できるようにする。硼素成分が３０重量％以上、もしくは珪素成分が５０重量％未満であった場合には、硼素成分が第３釉薬層の釉薬スラリー中でイオン化するため、固体状態として利用することが難しいと考えられる。
【００２７】
本発明の好ましい態様においては、前記第３釉薬層は透明であるようにする。
第３釉薬層には、乳濁剤等の焼成後においても釉薬層のガラス中に溶け込まず粒子として存在するような物質を含有せず、透明にすることにより、粒子状物質が釉薬表面に露出して凹凸を形成するようなことが無くなるので好適である。これにより、釉薬表面の表面粗さ（Ｒａ）を０．０７μｍ未満にしやすくなるので、汚れの付着しにくく、また汚れを容易に除去可能な衛生陶器を製造することができるようになる。
【００２８】
本発明の好ましい態様においては、前記第３釉薬層の表面粗さ（Ｒａ）が、触針式表面粗さ測定装置（ＪＩＳ−Ｂ０６５１）による測定で０．０７μｍ未満であるようにする。
そうすることにより、汚れの付着しにくく、また汚れを容易に除去することが可能となる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
本発明は、例えば、大便器、小便器、洗面器、手洗器、手洗い付便器タンク等の衛生陶器に利用できる。また、第３釉薬層を有する衛生陶器においては、大便器のボール面、トラップ部、リム裏等、小便器のボール面、トラップ部、サナ等、洗面器、手洗器、手洗い付便器タンクのボール面等の汚れの付着しやすい一部分への適用も有効である。
【００３０】
本発明の第２釉薬層の釉薬泥漿を調製する方法は、好ましい粒径分布の粉体を入手することができれば、それらを混合・攪拌するだけで良い。この方法は各成分の粒径分布を独立してコントロールできるため、最も簡便な方法である。一方、好ましい粒径分布の粉体原料が入手できない時には、ボールミル等を用いた釉薬原料の粉砕工程を設ける。この場合には、全原料を一括して粉砕する方が工程としては簡単であるが、場合によっては一部の原料を除いて粉砕し、粉砕終了後にその原料を添加する方が好ましい場合もある。
【００３１】
なお、第２釉薬層は、色調整用であることから、下地となる第１釉薬層の通常の着色性釉薬より焼成温度を１０〜２００℃下げて溶融させる必要があるため、粒径を更に微細化したり、硼素成分や長石、ドロマイトなどの熔剤成分を微量添加するなどして溶融温度を下げておくことが望ましい。尚、下地層の影響を受けずに第２釉薬層の発色にて色調を決める場合には、上記温度差を極力高い領域で利用することが望ましい。
【００３２】
また、第１釉薬層の発色を利用する場合には、第１釉薬層のベースとなっている釉薬、例えば、アイボリーなどの淡色系であれば、透明なベース釉に乳濁剤を添加した白色釉薬原料を試験的に適用して、焼成後の色を狙っている色とのＬ＊、ａ＊、ｂ＊の差を、ＪＩＳ−Ｚ８７２９に基づき計測して、白色釉薬原料に必要な顔料を添加調整して、最終的な第２釉薬層の原料を調整するようにすると容易に色を変更できる。色の調整の仕方は、例えば、Ｌ＊値が小さくなった場合には明度を大きくするために乳濁剤を添加することにより調整する。また、ａ＊値が大きくなった場合には赤味が強くなったことを意味するので、これを打ち消すために緑系の顔料を添加し、一方、ａ＊値が小さくなった場合には赤系の顔料を添加することにより調整する。さらには、ｂ＊の値が大きくなった場合には黄味が強くなったことを意味するので、これを打ち消すために青系の顔料を添加し、一方、ｂ＊が小さくなった場合には黄系の顔料を添加することにより調整する。
【００３３】
本発明の第２釉薬層の釉薬泥漿を成形素地に適用する方法は、スプレーコーティング、ディップコーティング、スピンコーティング、ロールコーティング等の一般的な方法が利用できる。また、釉薬層の厚みは、焼成後に０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下となるようにコーティングするが、便器などの複雑形状の衛生陶器では、衛生陶器の角の部分の釉薬層が、焼成によって流れ狙った厚み以下になり、下地の第１釉薬層の色を強く拾ってしまいその部分だけ発色が異なってしまう恐れがあるので、角部については、若干厚めに塗布しておくことが望ましい。
【００３４】
また、顔料とは、例えば、コバルト化合物、鉄化合物であり、乳濁剤とは、例えば、ジルコン、酸化錫等である。
【００３５】
また、第２釉薬層と第１釉薬層との間に、更に、例えば、白色系の釉薬中間層を介在させ下地層の発色の影響を防止又は緩和させても良い。
【００３６】
第３釉薬層の釉薬原料には、例えば、珪砂、長石、石灰石等の天然鉱物粒子の混合物や非晶質釉薬が使用できる。ここで、非晶質釉薬とは、上記のような天然鉱物粒子等の混合物からなる釉薬原料を高温で溶融し、ガラス化させた釉薬をいい、例えば、フリット釉薬が好適に利用可能である。
【００３７】
本発明においては、第３釉薬層の釉薬原料を準備するため、珪砂、長石、石灰石等の天然鉱物粒子の混合物と非晶質釉薬とを、両者の合計和に対する非晶質釉薬の割合が望ましくは５０〜９９重量％、より望ましくは６０〜９０％になるように混合する。さらに、これらの釉薬原料に硼珪酸ガラスを両者の合計和に対する硼珪酸ガラスの割合が望ましくは０．１〜１０重量％、より望ましくは０．３〜３重量％になるように混合し、これをボールミル等で混合し、必要に応じて粉砕し目的物を得る。
【００３８】
次いで、既に一般的な衛生陶器の製造工程により、陶器表面に着色性の第１釉薬層が施され焼成された衛生陶器の表面に前記第２釉薬層を適用し、さらにその上から第３釉薬層として前記硼珪酸ガラスを含有した非晶質の釉薬原料を少なくとも一部分に適用することにより第２釉薬層および第３釉薬層を形成する。ここで少なくとも一部分とは、例えば、大便器のボール面、トラップ部、リム裏等の汚れやすい一部分への適用、および大便器等の全体への適用の双方をさす。また適用方法は、スプレーコート、フローコート、印刷等の周知の方法が利用できる。
【００３９】
その後、前記着色性の第１釉薬層形成時の焼成温度より１０〜２００℃低い温度で焼成することにより、第２釉薬層および第３釉薬層がその下の着色性の第１釉薬層と固着し、表面粗さ（Ｒａ）が触針式表面粗さ測定装置（ＪＩＳ−Ｂ０６５１）による測定で０．０７μｍ未満、好ましくは０．０５μｍ未満の優れた表面平滑性を有する衛生陶器となる。
【００４０】
【実施例】
（実施例１）
【００４１】
【表１】
【００４２】
（１）陶器素地表面に着色性の第１釉薬層が形成されている一般的な陶器焼成品の準備
陶石、長石、粘土等を原料として調製した衛生陶器素地泥漿を用いて、７０×１５０ｍｍ板状試験片の成形体（図１の１１）および大便器の成形体を鋳込み成形により作製した。また、表１の組成（この内、乳濁剤であるジルコン（ＺｒＳｉＯ４）は１０重量％、茶色系顔料は０．４重量％）から成る天然鉱物原料をボールミルで粉砕して一般的な着色性の釉薬スラリーＡを調製した。上記板状試験片の成形体（図１の１１）および大便器の成形体の表面に、スプレーコーティング法により釉薬スラリーＡを適用（図１の１２）し、１１５０〜１２００℃で焼成することにより、図１に示すような試験片及び大便器の焼成品（共に釉薬色は＃ＳＣ１：パステルアイボリー：＃記号は（株）東陶機器の色番を示す。）を作製した。
【００４３】
（２）第２釉薬層用釉薬スラリーの準備
表１の組成に対して、乳濁剤であるジルコンを１５．０重量％、青色系顔料を０．０７重量％としたものからなる天然鉱物原料２Ｋｇと水１Ｋｇ及び球石４Ｋｇを、容積６リットルの陶器製ポットに入れ、レーザー回折式粒度分布計を用いた粉砕後の釉薬スラリーの粒度測定結果が、１０μｍ以下が６７％、５０％平均粒径（Ｄ５０）が６．０μｍになるように、ボールミルにより粉砕を行い、第２釉薬層用の釉薬スラリーＢを得た。
【００４４】
（３）第２釉薬層を形成する加工
上記一般的な大便器及びその試験片の焼成品（図１）の表面に、上記釉薬スラリーＢをスプレーコーティング法により適用（図２の２３）した。この時、板状試験片については、第１釉薬層厚みを０．５ｍｍ、第２釉薬層厚みを０．３ｍｍとした。その後、前記大便器及び板状試験片を、焼成温度１１４０℃、１１００℃、１０６０℃で再焼成することにより、図２に示すような板状試験片及び大便器の再焼成品を作製した。
【００４５】
（４）評価
上記の如くして得られた板状試験片の再焼成品については、釉薬層全体の色調変化が狙いの範囲になっているかどうかを確認するために、製品として出荷前の釉薬色＃Ｎ１１：ペールホワイトとの間の色差ΔＥ＊を、ＪＩＳ−Ｚ８７２９に基づき測定した。また、目視により外観欠点の確認を行った。
その結果、色差ΔＥ＊は、１１４０℃再焼成品が０．４３、１１００℃再焼成品が０．４９、１０６０℃再焼成品が０．５６であった。また、何れの焼成温度においても、釉薬層の外観欠点は認められなかった。さらに、大便器についても同様の確認を行い、色差ΔＥ＊及び外観は試験片と同傾向であることを確認した。
【００４６】
（実施例２）
実施例１において調製した釉薬スラリーＡに対して、乳濁剤であるジルコン１０．０重量％の代わりに９重量％、茶色系顔料０．４重量％の代わりに青色系顔料を０．０２重量％とした釉薬スラリーＣを用いて釉薬色：ホワイトの第１釉薬層が形成された陶器焼成品を準備した点、実施例１において調製した釉薬スラリーＢに対して、乳濁剤であるジルコン１５．０重量％の代わりに１０．０重量％、青色系顔料０．０７重量％の代わりに茶色系顔料１．１重量％とした釉薬スラリーＤを用いた点以外は同一の条件とし、板状試験片及び大便器を、焼成温度１１４０℃、１１００℃、１０６０℃で再焼成することにより、図２に示すような板状試験片及び大便器の再焼成品を作製した。得られた板状試験片の再焼成品については、製品として出荷前の釉薬色＃ＳＣ１との比較により実施例１と同様の評価を行った。
その結果、色差ΔＥ＊は、１１４０℃再焼成品が０．３２、１１００℃再焼成品が０．４１、１０６０℃再焼成品が０．４９であった。また、何れの焼成温度においても、釉薬層の外観欠点は認められなかった。さらに、大便器についても同様の確認を行い、色差ΔＥ＊及び外観は試験片と同傾向であることを確認した。
【００４７】
（実施例３）
（５）第３釉薬層用釉薬スラリーの準備
表１から乳濁剤としてのＺｒＯ２成分と顔料を除いた組成なる天然鉱物原料と、前記天然鉱物原料と同一組成で予め１３００〜１４５０℃にて溶融し、水中で急冷してガラスフリットとした非晶質釉薬とを、両者の合計和に対する非晶質釉薬の割合が５０〜９９重量％になるように調製した釉薬原料に、さらにこの調製された釉薬原料と硼珪酸ガラスとを、両者の合計和に対する硼珪酸ガラスの割合が１０％（Ｂ２Ｏ３量は２．０％）になるように混合し、この釉薬原料２Ｋｇと水１Ｋｇ及び球石４Ｋｇを、容積６リットルの陶器製ポットに入れ、レーザー回折式粒度分布計を用いた粉砕後の釉薬スラリーの粒度測定結果が、１０μｍ以下が６７％、５０％平均粒径（Ｄ５０）が６．０μｍになるように、ボールミルにより粉砕を行い、透明な釉薬スラリーＥを得た。
【００４８】
（６）第２釉薬層および第３釉薬層を形成する加工
実施例１と同様に、釉薬スラリーＡ（釉薬色は＃ＳＣ１：パステルアイボリー）により第１釉薬層が形成された大便器及びその試験片の焼成品（図１）の表面に、実施例１で調製した釉薬スラリーＢを第２釉薬層としてスプレーコーティング法により適用（図２の２３）し、さらに第２釉薬層の上に上記透明な釉薬スラリーＥを第３釉薬層としてスプレーコーティング法により適用した。この時、板状試験片については、第１釉薬層厚みを０．５ｍｍ、第２釉薬層厚みを０．３ｍｍ、第３釉薬層厚みを０．２ｍｍとした。その後、前記大便器及び板状試験片を、焼成温度１１４０℃、１１００℃、１０６０℃で再焼成することにより、図３に示すような板状試験片及び大便器の再焼成品を作製した。
【００４９】
（７）評価
上記の如くして得られた板状試験片の再焼成品については、釉薬層全体の色調変化が狙いの範囲になっているかどうかを確認するために、製品として出荷前の釉薬色＃Ｎ１１：ペールホワイトとの間の色差ΔＥ＊を、ＪＩＳ−Ｚ８７２９に基づき測定した。また、目視により外観欠点の確認を行った。さらに、第３釉薬層の表面については、触針式表面粗さ測定器（ＪＩＳ−Ｂ０６５１）を用い、中心線表面粗さ（Ｒａ）を測定した。
その結果、色差ΔＥ＊は、１１４０℃再焼成品が０．３１、１１００℃再焼成品が０．３９、１０６０℃再焼成品が０．４５であった。また、何れの焼成温度においても、釉薬層の外観欠点は認められなかった。表面粗さＲａは、１１４０℃再焼成品が０．０５０μｍ、１１００℃再焼成品が０．０５３μｍ、１０６０℃再焼成品が０．０５５μｍであった。
【００５０】
このように、第３釉薬層としてＢ２Ｏ３成分を含む非晶質釉薬を適用して再焼成することにより、優れた表面平滑性と外観を同時に満足し、淡色系から白色側に色調制御が可能な衛生陶器が得られるようになる。さらに、大便器についても同様の確認を行い、色差ΔＥ＊、外観および表面粗さは試験片と同傾向であることを確認した。
【００５１】
（実施例４）
実施例３において、第１釉薬層として使用した釉薬スラリーＡの代わりに実施例２で調製した釉薬スラリーＣ（釉薬色はホワイト）を使用した点、第２釉薬層として使用した釉薬スラリーＢの代わりに実施例２で調製した釉薬スラリーＤを使用した点、第３釉薬層として使用した釉薬スラリーＥの代わりに新たに調製した釉薬スラリーＦ（硼珪酸ガラスの割合：７．５％、Ｂ２Ｏ３量：１．５％）とした点以外は同一の条件とし、板状試験片及び大便器を、焼成温度１１４０℃、１１００℃、１０６０℃で再焼成することにより、図３に示すような板状試験片及び大便器の再焼成品を作製した。得られた板状試験片の再焼成品については、製品として出荷前の釉薬色＃ＳＣ１との比較により実施例３と同様の評価を行った。
その結果、色差ΔＥ＊は、１１４０℃再焼成品が０．２６、１１００℃再焼成品が０．３２、１０６０℃再焼成品が０．４８であった。また、何れの焼成温度においても、釉薬層の外観欠点は認められなかった。表面粗さＲａは、１１４０℃再焼成品が０．０５１μｍ、１１００℃再焼成品が０．０５５μｍ、１０６０℃再焼成品が０．０５８μｍであった。
【００５２】
このように、第３釉薬層としてＢ２Ｏ３成分を含む非晶質釉薬を適用して再焼成することにより、優れた表面平滑性と外観を同時に満足し、白色系から淡色系に色調制御が可能な衛生陶器が得られるようになる。さらに、大便器についても同様の確認を行い、色差ΔＥ＊、外観および表面粗さは試験片と同傾向であることを確認した。
【００５３】
（比較例１）
実施例３において第３釉薬層として使用した釉薬スラリーＥに対して、硼珪酸ガラスの割合を０％（Ｂ２Ｏ３量０％）とした釉薬スラリーＧを使用した点、第２釉薬層として使用した釉薬スラリーＢから顔料を除いた釉薬スラリーＨを使用した点以外は、同一の条件で板状試験片及び大便器の再焼成品を作製し、実施例３と同様の評価を行った。
その結果、色差ΔＥ＊は、１１４０℃再焼成品が２．２５、１１００℃再焼成品が２．５１、１０６０℃再焼成品が２．６８であった。表面粗さＲａは、１１４０℃焼成品が０．２００μｍ、１１００℃焼成品が０．３１０μｍ、１０６０℃焼成品が０．４５５μｍであった。また、１０６０〜１１４０℃焼成品の第３釉薬層はマット状になっているのが確認された。このように、従来技術の釉薬を第３釉薬層として適用して再焼成した場合には、第３釉薬層がマット状になり、それに伴って表面粗さが大きくなってしまっていることが分かる。
【００５４】
【表２】
【００５５】
【発明の効果】
本発明によれば、一般的な工程で製造された表面に着色性の第１釉薬層を有する既存の衛生陶器表面に、色調整用の着色性顔料を含む第２釉薬層の釉薬原料を適用し、第１釉薬層形成時の焼成温度よりも１０〜２００℃低い温度で再焼成することにより、釉薬全体の色調を制御することが可能とる。
【図面の簡単な説明】
【図１】既存の衛生陶器断面を示す図である。
【図２】本発明の一実施態様に係る衛生陶器断面を示す図である。
【図３】本発明の他の実施態様に係る衛生陶器断面を示す図である。
【符号の説明】
１１、２１、３１…衛生陶器素地
１２、２２、３２…着色性の第１釉薬層
２３、３３…第２釉薬層
３４…第３釉薬層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a manufacturing method for controlling the color tone of glaze by refiring in a sanitary ware fired product such as a toilet bowl, a urinal, a handwasher, a washbasin, and a toilet bowl with a handwash.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in the case of sanitary ware such as toilets, urinals, hand-washers, washbasins, and toilet bowls with hand-washing, in general, glaze material is applied to the surface of the pottery base material and fired at 1100 to 1300 ° C to produce the final product I do. As the glaze raw material at that time, silica sand (quartz), feldspar and the like, which are natural raw materials, were used as main raw materials, and zircon as an emulsifier and a pigment as a coloring agent were added. On the other hand, an engobe layer containing an emulsifier and a pigment is applied to the surface of the pottery substrate, and a glaze layer containing colored metal ions and a pigment is applied thereon, and two glaze layers fired at 800 to 1300 ° C. A sanitary ware having the same is disclosed (for example, see Patent Document 1). Also, a first glass layer made of a first glaze containing an emulsifier and a pigment on a ceramic body, and a second glass made of a second glaze containing zircon different from the first glaze formed on the outer surface of the first glass layer. A ceramic having two glaze layers (glass layers) composed of glass layers is also disclosed (for example, see Patent Document 2).
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-179484 (pages 2-4)
[Patent Document 2]
JP-A-2002-211992 (pages 5-6)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, although the sanitary ware having two glaze layers proposed in the above Patent Document 1 can have different colors in the lower layer and the upper layer, it is manufactured by one firing, so that the glaze color is changed after firing. I could not change it. Further, in the ceramic having two glaze layers (glass layers) proposed in Patent Document 2, only white ceramic can be manufactured because zircon is added to the upper layer. Because it was manufactured by firing, the glaze color could not be changed after firing.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, in order to solve the above-mentioned problems, a step of preparing a pottery fired product having a colorable first glaze layer containing an emulsifier and a pigment formed on a pottery substrate surface; Applying a color-adjustable coloring glaze material on the first glaze layer to form a second glaze layer thereon; and applying the color-adjusting colored glaze material on the first glaze layer. And applying a temperature of 10 to 200 ° C. lower than the firing temperature at the time of forming the first glaze layer to form a glaze layer for color adjustment. A manufacturing method is provided.
[0006]
A ceramic fired article having a colored first glaze layer containing an emulsifier and a pigment formed on the surface of the ceramic is prepared, and a transparent base glaze is formed on the first glaze layer as a second glaze layer for color adjustment. After applying a glaze to which an emulsifier and, if necessary, a pigment are added, baking is performed at a temperature lower by 10 to 200 ° C. than a baking temperature at the time of forming the first glaze layer, whereby a white-based light color system is obtained. In the case of color adjustment, it is possible to control the color tone of the entire glaze layer by using the color of the colorable first glaze layer as a base. Further, in the color adjustment to a dark color system in which the color of the pigment is strong, the color tone of the entire glaze layer can be controlled by the color of the second glaze layer. Thus, for example, if there is an order for sanitary ware of a color that has already been discarded and is not manufactured at present, if there is a stock of a color close to this, only the first glaze layer of colorability By applying the second glaze layer to the stock product and firing the product, the product can be shipped as a product of a desired color, which is preferable from the viewpoint of shortening the delivery time. If the firing temperature at the time of forming the second glaze layer is the same or higher than that at the time of forming the first glaze layer, the first glaze layer and the second glaze layer are mixed near the maximum temperature at the time of firing, and the uniform Not only can the glaze color not be obtained, but the melt viscosity of the glaze layer becomes too small, causing poor appearance. When the firing temperature at the time of forming the second glaze layer is lower than that at the time of forming the first glaze layer by 200 ° C. or more, the second glaze layer does not melt and a uniform glass layer cannot be formed. . Therefore, it is desirable to form the second glaze layer by firing at a temperature lower by 10 to 200 ° C. than the firing temperature at the time of forming the first glaze layer.
[0007]
Further, in the present invention, there is provided a step of preparing a ceramic fired product having a coloring first glaze layer containing an emulsifier and a pigment formed on the surface of the ceramic substrate, and a second glaze layer on the first glaze layer. Applying a colorable glaze raw material for color adjustment on the first glaze layer to form a third glaze layer on the second glaze layer. 2 O 3 Applying a glaze material consisting only of components that are amorphous after baking to the second glaze layer, and a glaze material for the second glaze layer and the third glaze layer on the first glaze layer After applying, firing at a temperature 10 to 200 ° C. lower than the firing temperature at the time of forming the first glaze layer to form the second glaze layer and the third glaze layer. To provide a method for manufacturing sanitary ware.
[0008]
A ceramic fired product having a colored first glaze layer containing an emulsifier and a pigment formed on the surface of the ceramic is prepared, and an emulsifier and a transparent base glaze are formed on the first glaze layer as a second glaze layer. If necessary, apply a glaze to which a pigment has been added, and form a third glaze layer B on the second glaze layer. 2 O 3 After applying a glaze consisting of only the amorphous component after firing including, a baking is performed at a temperature 10 to 200 ° C. lower than the baking temperature at the time of forming the first glaze layer, to obtain a white-based light color system. In the case of the color adjustment described above, it is possible to control the color tone of the entire glaze layer by using the color of the colorable first glaze layer as the base. Further, in the color adjustment to a dark color system in which the color of the pigment is strong, the color tone of the entire glaze layer can be controlled by the color of the second glaze layer. Thus, in the case where a pottery baked product consisting of only the first glaze layer having coloring properties is in immovable stock, the second glaze layer is applied when a different color is ordered with the same pottery shape. By baking, it can be shipped as a product of a desired color, which is preferable from the viewpoint of effective use of resources and reduction of waste. Further, since the surface is further smoothed by the third glaze layer, dirt is hardly adhered, and dirt can be easily removed. If the firing temperature at the time of forming the second glaze layer and the third glaze layer is the same as or higher than that at the time of forming the first glaze layer, the first, second, and third glaze layers are mixed near the maximum temperature at the time of firing. In addition, not only cannot a uniform glaze color be obtained, but also the melt viscosity of the glaze layer becomes too small, resulting in poor appearance. Further, when the firing temperature at the time of forming the second glaze layer and the third glaze layer is lower than that at the time of forming the first glaze layer by 200 ° C. or more, the second glaze layer and the third glaze layer do not melt and are uniform. A glass layer cannot be formed. Therefore, it is desirable to form the second glaze layer and the third glaze layer by firing at a temperature lower by 10 to 200 ° C. than the firing temperature at the time of forming the first glaze layer.
[0009]
In a preferred aspect of the present invention, the first glaze layer is light-colored, and by forming the second glaze layer, the color tone of the entire glaze is controlled to the white side.
[0010]
Generally, in order to form a colored glaze layer, it is necessary to add an emulsifier and a pigment to a transparent base glaze. Here, a ceramic fired product having a light-colored glaze layer formed thereon was prepared, and an emulsifier and a pigment were added to a transparent base glaze as a second glaze layer on the light-colored glaze layer. By applying and firing the glaze raw material, it becomes possible to manufacture sanitary ware colored in a certain color as the whole glaze. Since the base glaze layer is light-colored, when the color of the entire glaze layer is controlled by using the color of the colorable first glaze layer as the base, a pigment is added to the second glaze layer. However, since a dark color tone cannot be obtained due to the influence of the lower white color, the color tone is controlled within a range close to white.
[0011]
In a preferred aspect of the present invention, the first glaze layer is white, and by forming the second glaze layer, the color tone of the entire glaze is controlled in a light color system.
[0012]
Generally, in order to form a colored glaze layer, it is necessary to add an emulsifier and a pigment to a transparent base glaze. Here, a ceramic fired product having a white glaze layer formed thereon is prepared, and on the white glaze layer, as a second glaze layer, a transparent base glaze is coated with an emulsifier and, if necessary, a glaze to which a pigment is added. By applying and firing, it becomes possible to produce sanitary ware colored in a certain color as a whole glaze. Since the base glaze layer is white, when controlling the color tone of the entire glaze layer using the color of the colorable first glaze layer as a base, a pigment is added to the second glaze layer. However, since the dark color tone cannot be obtained due to the influence of the lower white color, the color tone is controlled within the light color range.
[0013]
In a preferred aspect of the present invention, the pigment added to the second glaze layer is 0.01% by weight or more and 5% by weight or less.
[0014]
If the pigment added to the second glaze layer is less than 0.01% by weight, the color tone of the colorable first glaze layer is substantially the same as the color tone of the entire glaze layer, and the effect of controlling the color tone cannot be obtained. On the other hand, when the amount of the pigment added to the second glaze layer exceeds 5% by weight, a large amount of expensive pigment is required, which is not preferable in terms of cost. Therefore, the amount of the pigment added to the second glaze layer is desirably 0.01% by weight or more and 5% by weight or less.
[0015]
In a preferred aspect of the present invention, the thickness of the second glaze layer is 0.1 mm or more and 0.4 mm or less.
[0016]
If the thickness of the second glaze layer after firing is less than 0.1 mm, it is difficult to impart a color tone control function to the second glaze layer, which is not preferable. On the other hand, if the thickness of the glaze after firing of the second glaze layer exceeds 0.4 mm, a crack is generated in the second glaze layer due to the shrinkage of the glaze during the firing process, so that the first glaze layer enters the crack. This is not preferable because color unevenness occurs. Therefore, the thickness of the second glaze layer Only Is desirably 0.1 mm or more and 0.4 mm or less.
[0017]
In a preferred embodiment of the present invention, the glaze raw material of the third glaze layer contains a boron component, and its content is 0.1% by weight in terms of oxide relative to all metal components in the glaze raw material component. Not less than 3% by weight.
[0018]
The melting point of the glaze can be reduced and the content of the boron component is less than 3% by weight because the glaze raw material component of the third glaze layer contains a boron component in an amount of 0.1% by weight or more. By setting the melt viscosity to an appropriate value at the firing temperature, it is possible to prevent the boundary with the second glaze layer from being blurred and prevent the third glaze layer from being matted.
[0019]
As a method of lowering the melting point of the glaze, addition of a feldspar may be considered in addition to the addition of the boron component, but the melt viscosity is too low, and as a result, the third glaze layer is not suitable because it is matted. know.
[0020]
In a preferred embodiment of the present invention, the glaze raw material of the third glaze layer contains a boron component, and the content is 0.5% by weight in terms of oxide with respect to all metal components in the glaze raw material component. At least 2% by weight.
[0021]
The melting point of the glaze can be reduced by containing 0.5% by weight or more of the boron component in the glaze raw material component of the third glaze layer, and the content of the boron component is set to 2% by weight or less. By setting the melt viscosity to an appropriate value at the firing temperature, it is possible to prevent the boundary with the second glaze layer from being blurred and prevent the third glaze layer from being matted.
[0022]
As a method of lowering the melting point of the glaze, addition of a feldspar may be considered in addition to the addition of the boron component, but the melt viscosity is too low, and as a result, the third glaze layer is not suitable because it is matted. know.
[0023]
In a preferred embodiment of the present invention, borosilicate glass is added to the glaze material of the third glaze layer in an amount of 0.3% by weight or more and less than 10% by weight.
[0024]
By changing the borosilicate glass added to the glaze material of the third glaze layer to 0.3% by weight or more and less than 10% by weight, the composition change of the third glaze layer can be minimized and a glaze having an appropriate melt viscosity can be obtained. It can be prepared.
[0025]
In a preferred embodiment of the present invention, the content of the boron component in the borosilicate glass is 1% by weight or more and less than 30% by weight in terms of oxide relative to the total metal content in the borosilicate glass, The content is 50% by weight or more and less than 80% by weight in terms of oxide based on the total metal content in the borosilicate glass.
[0026]
When the boron component in the borosilicate glass is 1% by weight or more and less than 30% by weight and the silicon component is 50% by weight or more and less than 80% by weight, the borosilicate glass is mixed with the glaze raw material of the third glaze layer. Boron component in B 2 O 3 Be available in the state of. If the boron component is 30% by weight or more or the silicon component is less than 50% by weight, the boron component is ionized in the glaze slurry of the third glaze layer, so that it is considered difficult to use it as a solid state. .
[0027]
In a preferred aspect of the present invention, the third glaze layer is transparent.
The third glaze layer does not contain a substance that does not dissolve into the glass of the glaze layer and exists as particles even after firing of an emulsifier or the like, and by making it transparent, the particulate matter is exposed on the glaze surface. This is preferable because unevenness is not formed. As a result, the surface roughness (Ra) of the glaze surface can be easily reduced to less than 0.07 μm, so that it becomes possible to manufacture sanitary ware that is hardly adhered with dirt and that can easily remove dirt.
[0028]
In a preferred embodiment of the present invention, the third glaze layer has a surface roughness (Ra) of less than 0.07 μm as measured by a stylus type surface roughness measuring device (JIS-B0651).
By doing so, it is difficult for dirt to adhere, and dirt can be easily removed.
[0029]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
INDUSTRIAL APPLICATION This invention can be utilized for sanitary ware, such as a toilet bowl, a urinal, a washbasin, a handwasher, and a toilet bowl with a handwash. In the sanitary ware having the third glaze layer, a ball surface of a toilet bowl, a trap portion, a rim back, etc., a ball surface of a urinal, a trap portion, a sana, a ball of a washbasin, a handwasher, and a toilet bowl with a handwash. It is also effective to apply it to a part of a surface or the like where dirt easily adheres.
[0030]
In the method for preparing the glaze slurry of the second glaze layer according to the present invention, if powder having a preferable particle size distribution can be obtained, it is only necessary to mix and stir them. This method is the simplest method since the particle size distribution of each component can be controlled independently. On the other hand, when a powder material having a preferable particle size distribution cannot be obtained, a step of pulverizing the glaze material using a ball mill or the like is provided. In this case, it is simpler as a process to pulverize all the raw materials at once, but in some cases, it may be preferable to pulverize by removing some raw materials and to add the raw materials after the completion of the pulverization. .
[0031]
In addition, since the second glaze layer is for color adjustment, it is necessary to lower the baking temperature by 10 to 200 ° C. from the ordinary coloring glaze of the underlying first glaze layer and melt it. It is desirable to lower the melting temperature by making finer or adding a trace amount of a flux component such as a boron component, feldspar or dolomite. When the color tone is determined by the color of the second glaze layer without being affected by the underlayer, it is desirable to use the temperature difference in a region as high as possible.
[0032]
When the coloration of the first glaze layer is used, the glaze used as the base of the first glaze layer, for example, in the case of a light-colored system such as ivory, is a white base obtained by adding an emulsifier to a transparent base glaze. Apply the glaze raw material on a trial basis and aim at the color after firing. * , A * , B * Is measured based on JIS-Z8729, the necessary pigment is added to the white glaze raw material and adjusted to adjust the final raw material of the second glaze layer, so that the color can be easily changed. The method of adjusting the color is, for example, L * When the value becomes smaller, it is adjusted by adding an emulsifier to increase the brightness. Also, a * When the value increases, it means that the reddish color has increased. Therefore, a green pigment is added to cancel the redness. * When the value becomes small, it is adjusted by adding a red pigment. Furthermore, b * When the value of 味 increases, it means that the yellowish color has increased. Therefore, a bluish pigment is added to counteract this, while b * Is reduced by adding a yellow pigment.
[0033]
As a method of applying the glaze slurry of the second glaze layer of the present invention to a molding base, a general method such as spray coating, dip coating, spin coating, roll coating and the like can be used. The thickness of the glaze layer is 0.1 mm or more and 0.4 mm or less after firing. In the case of sanitary ware with complicated shapes such as toilets, the glaze layer at the corners of the sanitary ware flows by firing. Since the thickness becomes smaller than the target thickness, the color of the first glaze layer as the base may be strongly picked up and the color development may be different only in that portion. Therefore, it is desirable to apply a slightly thicker coating to the corners.
[0034]
The pigment is, for example, a cobalt compound or an iron compound, and the emulsifier is, for example, zircon, tin oxide, or the like.
[0035]
Further, between the second glaze layer and the first glaze layer, for example, a white glaze intermediate layer may be interposed to prevent or reduce the influence of the coloring of the underlayer.
[0036]
As the glaze raw material for the third glaze layer, for example, a mixture of natural mineral particles such as silica sand, feldspar, and limestone or an amorphous glaze can be used. Here, the amorphous glaze refers to a glaze obtained by melting a glaze raw material composed of a mixture of the above-described natural mineral particles or the like at a high temperature and vitrifying the same. For example, frit glaze can be suitably used.
[0037]
In the present invention, in order to prepare a glaze raw material for the third glaze layer, a mixture of natural mineral particles such as silica sand, feldspar, and limestone and an amorphous glaze, and the ratio of the amorphous glaze to the sum of the two is desirable. Is mixed so as to be 50 to 99% by weight, more preferably 60 to 90% by weight. Further, these glaze raw materials are mixed with borosilicate glass so that the ratio of borosilicate glass to the sum of the two is preferably 0.1 to 10% by weight, more preferably 0.3 to 3% by weight. Are mixed in a ball mill or the like, and pulverized as necessary to obtain a desired product.
[0038]
Then, the first glaze layer is applied to the surface of the sanitary ware which has been colored by the general sanitary ware manufacturing process, and the second glaze layer is applied to the surface of the fired sanitary ware. The second glaze layer and the third glaze layer are formed by applying at least a part of the amorphous glaze raw material containing the borosilicate glass as a layer. Here, the term "at least a part" means, for example, both the application to a part that is easily contaminated such as a ball surface of a toilet, a trap portion, the back of a rim, and the like, and the application to the entire toilet. In addition, well-known methods such as spray coating, flow coating, and printing can be used as the application method.
[0039]
Thereafter, by firing at a temperature lower by 10 to 200 ° C. than the firing temperature at the time of forming the colorable first glaze layer, the second glaze layer and the third glaze layer adhere to the underlying colorable first glaze layer. The sanitary ware having excellent surface smoothness having a surface roughness (Ra) of less than 0.07 μm, preferably less than 0.05 μm as measured by a stylus type surface roughness measuring device (JIS-B0651).
[0040]
【Example】
(Example 1)
[0041]
[Table 1]
[0042]
(1) Preparation of general pottery fired products in which the first colored glaze layer is formed on the pottery substrate surface
Using a sanitary ware body slurry prepared from porcelain stone, feldspar, clay and the like as raw materials, a molded body of a 70 × 150 mm plate-shaped test piece (11 in FIG. 1) and a molded body of a toilet bowl were produced by casting. In addition, the composition shown in Table 1 (including zircon (ZrSiO 4 ) Is 10% by weight, and the brown pigment is 0.4% by weight). The glaze slurry A is applied to the surface of the molded product of the plate-like test piece (11 in FIG. 1) and the molded product of the toilet bowl by spray coating (12 in FIG. 1), and fired at 1150 to 1200 ° C. A test piece and a toilet bowl baked product as shown in FIG. 1 (both glaze color # SC1: pastel ivory: # symbol indicates a color number of TOTO Kiki Co., Ltd.).
[0043]
(2) Preparation of the glaze slurry for the second glaze layer
With respect to the composition shown in Table 1, 2 kg of a natural mineral raw material composed of 15.0% by weight of zircon as an emulsifier and 0.07% by weight of a blue pigment, 1 kg of water and 4 kg of cobblestone were added in a volume of 6%. In a liter pottery pot, the particle size measurement result of the glaze slurry after pulverization using a laser diffraction type particle size distribution analyzer is set so that 67% is 10 μm or less, and the 50% average particle size (D50) is 6.0 μm. Then, the mixture was pulverized by a ball mill to obtain a glaze slurry B for a second glaze layer.
[0044]
(3) Processing to form the second glaze layer
The glaze slurry B was applied to the surface of the general toilet and the fired product of the test piece (FIG. 1) by a spray coating method (23 in FIG. 2). At this time, the thickness of the first glaze layer was 0.5 mm and the thickness of the second glaze layer was 0.3 mm for the plate-shaped test piece. Thereafter, the toilet and the plate-like test piece were refired at a firing temperature of 1140 ° C., 1100 ° C., and 1060 ° C., thereby producing a re-fired product of the plate-like test piece and the toilet as shown in FIG.
[0045]
(4) Evaluation
With respect to the refired product of the plate-like test piece obtained as described above, the glaze color # N11 before shipment as a product was checked in order to confirm whether the color tone change of the entire glaze layer was within a target range. Color difference ΔE between pale white * Was measured based on JIS-Z8729. In addition, appearance defects were visually confirmed.
As a result, the color difference ΔE * In the case of the rebaked product at 1140 ° C., the ratio was 0.43, that of the product refired at 1100 ° C. was 0.49, and that of the product refired at 1060 ° C. was 0.56. In addition, no appearance defect of the glaze layer was observed at any firing temperature. Further, the same check was performed for the toilet, and the color difference ΔE * And it was confirmed that the appearance was the same as that of the test piece.
[0046]
(Example 2)
9% by weight instead of 10.0% by weight of emulsifier zircon and 0.02% by weight of blue pigment instead of 0.4% by weight of brown pigment based on glaze slurry A prepared in Example 1. % Of the glaze color: a glaze color: a white fired ceramic product having a first glaze layer formed thereon was prepared. The glaze slurry B prepared in Example 1 was compared with zircon 15 as an emulsifier. The same conditions were used except that glaze slurry D was used in which 10.0% by weight was used instead of 0.0% by weight, and 1.1% by weight of brownish pigment was used instead of 0.07% by weight of blue pigment. The test piece and the toilet were refired at a firing temperature of 1140 ° C., 1100 ° C., and 1060 ° C., thereby producing a plate-shaped test piece and a re-fired toilet as shown in FIG. About the refired product of the obtained plate-shaped test piece, the same evaluation as in Example 1 was performed by comparing with the glaze color # SC1 before shipping as a product.
As a result, the color difference ΔE * As for the product, the refired product at 1140 ° C. was 0.32, the refired product at 1100 ° C. was 0.41, and the refired product at 1060 ° C. was 0.49. In addition, no appearance defect of the glaze layer was observed at any firing temperature. Further, the same check was performed for the toilet, and the color difference ΔE * And it was confirmed that the appearance was the same as that of the test piece.
[0047]
(Example 3)
(5) Preparation of glaze slurry for third glaze layer
Table 1 shows that ZrO as an emulsifier 2 A natural mineral raw material having a composition excluding components and pigments, and an amorphous glaze previously melted at 1300 to 1450 ° C. and quenched in water to obtain a glass frit with the same composition as the natural mineral raw material, The glaze raw material prepared so that the ratio of the amorphous glaze to the sum is 50 to 99% by weight, and the prepared glaze raw material and the borosilicate glass, and the ratio of the borosilicate glass to the total sum of both is 10%. % (B 2 O 3 2 kg of this glaze raw material, 1 kg of water and 4 kg of cobblestone were placed in a 6-liter pottery pot, and the glaze was ground using a laser diffraction type particle size distribution meter. The slurry was pulverized by a ball mill so that the particle size measurement result was 10% or less of 67% and the 50% average particle size (D50) was 6.0 μm to obtain a transparent glaze slurry E.
[0048]
(6) Processing for forming the second glaze layer and the third glaze layer
In the same manner as in Example 1, the surface of the toilet bowl having the first glaze layer formed by the glaze slurry A (glaze color # SC1: pastel ivory) and the fired product of the test piece thereof (FIG. 1) were used in Example 1. The prepared glaze slurry B was applied as a second glaze layer by a spray coating method (23 in FIG. 2), and the transparent glaze slurry E was applied as a third glaze layer on the second glaze layer by a spray coating method. . At this time, the thickness of the first glaze layer was 0.5 mm, the thickness of the second glaze layer was 0.3 mm, and the thickness of the third glaze layer was 0.2 mm. Thereafter, the toilet and the plate-like test piece were refired at a firing temperature of 1140 ° C., 1100 ° C., and 1060 ° C., thereby producing a re-fired product of the plate-like test piece and the toilet as shown in FIG.
[0049]
(7) Evaluation
With respect to the refired product of the plate-like test piece obtained as described above, the glaze color # N11 before shipment as a product was checked in order to confirm whether the color tone change of the entire glaze layer was within a target range. Color difference ΔE between pale white * Was measured based on JIS-Z8729. In addition, appearance defects were visually confirmed. Further, the center line surface roughness (Ra) of the surface of the third glaze layer was measured using a stylus type surface roughness measuring device (JIS-B0651).
As a result, the color difference ΔE * As for the product, the refired product at 1140 ° C. was 0.31, the refired product at 1100 ° C. was 0.39, and the refired product at 1060 ° C. was 0.45. In addition, no appearance defect of the glaze layer was observed at any firing temperature. The surface roughness Ra was 0.050 μm for the 1140 ° C. refired product, 0.053 μm for the 1100 ° C. refired product, and 0.055 μm for the 1060 ° C. refired product.
[0050]
Thus, as the third glaze layer, B 2 O 3 By applying the amorphous glaze containing the component and refiring, it is possible to obtain a sanitary ware which simultaneously satisfies excellent surface smoothness and appearance and can control the color tone from a light color to a white side. Further, the same check was performed for the toilet, and the color difference ΔE * , Appearance and surface roughness were confirmed to be the same as those of the test piece.
[0051]
(Example 4)
In Example 3, the glaze slurry C (glaze color was white) prepared in Example 2 was used instead of the glaze slurry A used as the first glaze layer, and instead of the glaze slurry B used as the second glaze layer. In that the glaze slurry D prepared in Example 2 was used instead of the glaze slurry E used as the third glaze layer, and a newly prepared glaze slurry F (proportion of borosilicate glass: 7.5%, B 2 O 3 The amount was 1.5%), and the plate-like test piece and the toilet were refired at a firing temperature of 1140 ° C., 1100 ° C., and 1060 ° C. to obtain a plate as shown in FIG. A test piece and a re-burned toilet were prepared. Regarding the refired product of the obtained plate-shaped test piece, the same evaluation as in Example 3 was performed by comparing with the glaze color # SC1 before shipping as a product.
As a result, the color difference ΔE * In the case of 1140 ° C refired product, 0.26, 1100 ° C refired product was 0.32, and 1060 ° C refired product was 0.48. In addition, no appearance defect of the glaze layer was observed at any firing temperature. The surface roughness Ra was 0.051 μm for the 1140 ° C. refired product, 0.055 μm for the 1100 ° C. refired product, and 0.058 μm for the 1060 ° C. refired product.
[0052]
Thus, as the third glaze layer, B 2 O 3 By applying the amorphous glaze containing the component and re-firing, it is possible to obtain a sanitary ware which simultaneously satisfies excellent surface smoothness and appearance and can control the color tone from white to light color. Further, the same check was performed for the toilet, and the color difference ΔE * , Appearance and surface roughness were confirmed to be the same as those of the test piece.
[0053]
(Comparative Example 1)
In the glaze slurry E used as the third glaze layer in Example 3, the proportion of borosilicate glass was 0% (B 2 O 3 Plate-like test piece and toilet under the same conditions, except that the glaze slurry G with the amount of 0%) was used, and the glaze slurry H obtained by removing the pigment from the glaze slurry B used as the second glaze layer was used. Was prepared, and the same evaluation as in Example 3 was performed.
As a result, the color difference ΔE * As for the product, the refired product at 1140 ° C was 2.25, the product refired at 1100 ° C was 2.51, and the product refired at 1060 ° C was 2.68. The surface roughness Ra was 0.200 μm for the 1140 ° C. fired product, 0.310 μm for the 1100 ° C. fired product, and 0.455 μm for the 1060 ° C. fired product. Further, it was confirmed that the third glaze layer of the product fired at 1060 to 1140 ° C was in a mat shape. Thus, when the conventional glaze is applied as the third glaze layer and refired, the third glaze layer becomes mat-like and the surface roughness increases accordingly. .
[0054]
[Table 2]
[0055]
【The invention's effect】
According to the present invention, a glaze raw material of a second glaze layer containing a color pigment for color adjustment is applied to an existing sanitary ware surface having a colorable first glaze layer on a surface manufactured by a general process. Then, by refiring at a temperature lower by 10 to 200 ° C. than the firing temperature at the time of forming the first glaze layer, it is possible to control the color tone of the entire glaze.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a cross section of an existing sanitary ware.
FIG. 2 is a view showing a sanitary ware section according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a view showing a sanitary ware section according to another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
11, 21, 31 ... sanitary ware body
12, 22, 32 ... Colorable first glaze layer
23, 33 ... second glaze layer
34: Third glaze layer
