JP2004298938A

JP2004298938A - Aluminum sheet and aluminum foil and method for manufacturing them

Info

Publication number: JP2004298938A
Application number: JP2003096104A
Authority: JP
Inventors: Masanori Ikeda; 昌則池田; Shinichiro Hosono; 晋一郎細野; Nobuki Tanami; 信希田波
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2003-03-31
Filing date: 2003-03-31
Publication date: 2004-10-28

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To obtain an aluminum sheet and an aluminum foil on which defects in shape such as middle waviness are not caused and to provide a manufacturing method of them. <P>SOLUTION: In the aluminum sheet and the aluminum foil after the final cold-rolling, its thickness is 0.005-0.2 mm, surface roughness Ra is 0.01-0.1 μm and tensile strength is 60-180 N/mm<SP>2</SP>. As for the manufacturing method, rolling conditions of 0.008-0.3 mm in the thickness of an aluminum sheet before rolling, 0.05-0.1 μm in the surface roughness Ra of work rolls used for a cold rolling mill, and 2-70 N/mm<SP>2</SP>in winding tension of the aluminum sheet and the aluminum foil after rolling with the cold rolling mill, are adopted. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム薄板および箔とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウムの薄板や箔は、圧延前材料であるスラブ（大型の直方体の形状につくられた圧延用鋳塊）を、所望の大きさに鋸切断し、表面の皮膜やその下にある偏析（添加した合金金属の分布が組織内で不均一なこと）を取り除くために面削りを行い、熱間圧延を行い易いように柔らかくするため、および、スラブの内部組織を均一化するための焼きなまし処理を行い、その焼きなまし処理されたスラブを、平行におかれた一対の回転させたロールの間に通過させて薄く延ばし（以下、この工程を「熱間圧延」という。）、薄板や箔を製造する。次に、熱間圧延によって圧延された薄板や箔を、厚さや表面の仕上げとして室温にて圧延を行い（以下、この工程を「冷間圧延」という。）、さらに必要に応じて焼きなまし処理や安定化処理を行い、製品化される。
【０００３】
上記熱間圧延や冷間圧延では、スラブや薄板に当接し、圧延作業を行うワークロール１には、圧延時に非常に大きな反発力が発生するため、撓みが生じることがある。従って、ワークロール１の撓みを矯正するため、ワークロール１をフォローするためのロールとしてバックアップロール２を設け、圧延を行っている（図１参照）。一般的に、バックアップロールの数が多いほどワークロールの撓み防止に効果があり、また、板の厚さと平坦度の精密な制御が可能であるので、４段や６段といったバックアップロールを使用した圧延機が多く用いられている。
【０００４】
かかる４段圧延機や６段圧延機等の圧延機を用いてアルミニウム箔の圧延を行う場合であっても、得られるアルミニウム箔において、その幅方向の両端部が波打つ耳波（図２（ａ）参照）や、その中央部が波打つ中伸び（同図（ｂ）参照）といった、形状不良が生じる。
【０００５】
なお、耳波とは、金属板端部の長手方向の伸びが中央部に比べて大きい場合に生じ、幅方向の端部が波打つ形状不良状態をいい、また、中伸びとは、耳波とは反対に、中央部の伸びが端部に比べて大きい場合に生じ、幅方向の中央部分に凹凸が生じる形状不良状態をいう。このような耳波や中伸び等の形状不良が生じると、コイル巻取り時或いは、その後の下工程（セパレーターやスリッターライン）において縦皺や縄目皺が発生し、巻き緩みや巻きズレを誘発する。かかる薄板や箔は、製品としては非常に不適切なものであり、市場に出すことはできず、多くの工数や費用をかけて製造したにもかかわらず、再度溶融し、新たに製品化し直す必要がある。そのため、耳波や中伸びを抑制すべく、下記のように、種々の対策が立てられてきた。
【０００６】
例えば、特許文献１には、生産性の高い高速圧延ミルを用いて圧延した場合であっても、ゼンジミアミルを用いて低速で圧延した金属板に匹敵する優れた光沢をもつ金属板を高能率で生産し得る冷間圧延技術の開発として、ワークロールと金属板は圧延時に生ずる「すべり」を利用して、ロール周方向に対して傾いた研磨目を持つロールで圧延することにより、その傾いた研磨目が金属板の転写疵や、オイルピットを押し潰してその表面を平滑化し、かつ、中伸びや、耳波の発生を防止し得る、圧延用ワークロールの研磨方法が開示されている。
【０００７】
また、例えば、特許文献２には、上下のワークロールを圧延面に平行な面内で交差させて圧延を行うロールクロス圧延において、ワークロールの軸方向に摩擦係数を変化させることにより、金属板の板幅方向に剪断力を作用させて板幅方向に材料の塑性流動を生じさせ、形状不良を発生させることなく、板厚を均一にし、金属板に生ずる耳波や中伸びを防止し得る、金属板の冷間圧延方法が開示されている。
【０００８】
さらに、例えば、特許文献３には、前記の上下のワークロールを圧延面に平行な面内で交差させて圧延を行うロールクロス圧延において、ワークロールの表面に規則正しい微小な凹凸を設け、その凹凸によって構成されるパターンが、凹凸の間隔や形状をロールの軸方向に変化させた構成とし、圧延したときロールと圧延材との間に生ずる摩擦係数を、ロールの軸方向の位置によって変化させ、該ロールを用いてクロス圧延すると、板厚偏差やエッジドロップ量を低減させ、かつ耳波や中伸びの発生を防止することができ、いわゆる断面形状と平面形状がともに優れた金属板を圧延し得る、圧延用ワークロール及びその製造方法並びにそれを用いた冷間圧延方法及び冷間圧延機が開示されている。
【０００９】
また、例えば、特許文献４には、金属帯板のプロフィル形状が、コイル内周側の耳波や中伸びのような平坦度変化を抑制するうえで重要であるという知見から、巻き取り張力を、金属帯板の板厚、金属帯の板幅、コイルの外径及び金属帯板の断面の凸形状の程度から決定することとした、金属帯板に対して所定の巻き取り張力を付与しながら巻き取ってコイルにする、テンションリールを用いた金属帯板の巻き取り方法が開示されている。
【００１０】
さらに、例えば、特許文献５には、形状矯正後の鋼帯をテンションリールに巻き取って行く場合、鋼帯巻き取り初期の鋼帯には、巻き取張力に等しい引張応力がかかっているが、巻き数が増えていくにつれて、コイル外周部からの巻き締まり力により、巻き取り初期の鋼帯は強く圧縮される。鋼帯が巻きつくテンションリールマンドレルは弾性変形で縮んで直径が小さくなり、それにつれて、巻き取り初期の鋼帯に圧縮ひずみが加わることになる。つまり、巻き取り初期の鋼帯は鋼帯長手方向の圧縮曲げの変形状態となる。この圧縮ひずみが鋼帯の降伏ひずみ（弾性限界ひずみ）を越えると鋼帯が塑性変形して、鋼帯の長手方向の幅中央部の長さが僅かに短くなり、幅端部の長さが長くなる状態（いわゆる耳波）となることに着目し、テンションリール（マンドレル）の幅方向中央部に、予め凸状のクラウンを形成せしめて鋼帯を巻き取ることとした、鋼帯の巻き取り方法が開示されている。
【００１１】
また、例えば、特許文献６には、前記と同様に、塑性変形しないようにしているはずのテンションリールへの巻き取りに際して、鋼帯のテンションリールへの巻き付きによる曲げ応力だけでなく、巻き締まりによる鋼帯の周方向圧縮応力と鋼帯内部の残留応力が加わるため鋼帯が塑性変形することに着目し、かかる状態を改善すべく、形状矯正後の鋼帯をテンションリールに巻き取る際に、テンションリールの幅方向中央部にスリーブを装着せしめて鋼帯を巻き取る、鋼帯巻き取り方法が開示されている。
【００１２】
また、例えば、特許文献７では、圧延機について、形状センサーと共に各種形状制御装置（例えば、ゾーンクーラント制御装置、ＶＣロール（ＶａｒｉａｂｌｅＣｏｎｔｒｏｌＲｏｌｌ）、ベンダー制御装置等）を用いた形状制御が行われている。
【００１３】
【特許文献１】
特開平６−２４６３１３号公報（［００２８］〜［００３０］）
【特許文献２】
特開平６−１０６２０２号公報（［００２９］〜［００３４］）
【特許文献３】
特開平７−２５６３１３号公報（［００２２］〜［００２５］）
【特許文献４】
特開平１０−７１４２５号公報（［００４３］〜［００４９］、［００５７］）
【特許文献５】
特開平９−５７３４４号公報（［００１０］〜［００１２］）
【特許文献６】
特開平９−７６０１２号公報（［００１０］〜［００１２］）
【特許文献７】
特開２００２−１５３９０８号公報（［００２１］、［００２５］〜［００５６］、図１）
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記のように種々の対策が立てられているにも関わらず、中伸び等の形状不良が生じ、それに伴って、圧延後の巻取り時に巻き緩みや巻きズレが発生していた。これは、それまで講じられてきた前記対策のいずれもが、巻取りスリーブを装着したコイルに巻き取ることや、ワークロールの表面に工夫を凝らすなど、いわば外的な装置等によって制御し、中伸び等の形状不良防止を達成しようとしていたものであった。
【００１５】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであって、前記の種々の対策と異なり、圧延前、あるいは、圧延時の圧延を行うアルミニウム薄板および箔自体の製造条件等を規制し、最適な条件となるよう制御（いわば、内的な制御）することによって、中伸び等の形状不良の発生しないアルミニウム薄板および箔を提供すること、および、かかるアルミニウム薄板および箔の製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意研究した結果、アルミニウム薄板および箔の厚さ、表面粗さ、および引張り強さを適切な条件範囲に制御することにより、前記課題を解決するアルミニウム薄板および箔を得ることができ、また、圧延前のアルミニウム薄板および箔の厚さ、ワークロールの表面粗さＲａ、および、巻取り時の巻取り張力を適切な条件に制御することにより、上記条件に適合するアルミニウム薄板および箔を製造することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１７】
すなわち、請求項１に記載の本発明の要旨は、最終冷間圧延後のアルミニウム薄板および箔の厚さが０．００５乃至０．２ｍｍであり、当該アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａが０．０１乃至０．１μｍであって、かつ、当該アルミニウム薄板および箔の引張り強さが６０乃至１８０Ｎ／ｍｍ^２であることを特徴とするアルミニウム薄板および箔にある。
【００１８】
請求項１のようなアルミニウム薄板および箔とすることにより、中伸びや、耳波といった形状不良や、それに起因するコイルでの巻き緩み・巻きズレがなく、かつ、表面品質や光沢度の優れたアルミニウム薄板および箔を得ることができる。
【００１９】
また、請求項２に記載の本発明の要旨は、アルミニウム薄板および箔を製造するための圧延条件が、圧延前のアルミニウム板の厚さが０．００８乃至０．３ｍｍであり、冷間圧延機に使用されるワークロールの表面粗さＲａが０．０５乃至０．１μｍであって、さらに、前記冷間圧延機による圧延後のアルミニウム薄板または箔の巻取り張力が２乃至７０Ｎ／ｍｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム薄板および箔の製造方法にある。
【００２０】
請求項２のような製造方法とすることにより、本発明の請求項１に記載する、中伸びや、耳波といった形状不良や、それに起因するコイルでの巻き緩み・巻きズレがなく、かつ、表面品質や光沢度の優れたアルミニウム薄板および箔の製造方法を具現することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の請求項の必要条件であるアルミニウム薄板および箔と、その製造方法に関する各種条件、および、かかる条件を限定した理由について述べる。
［アルミニウム薄板および箔の厚さ：０．００５〜０．２ｍｍ］
アルミニウム薄板および箔の厚さとは、ワークロール出側製品として得られるアルミニウム薄板または箔のことであり、通常、圧延され、ワークロール出側製品として得られる１枚分のアルミニウム薄板または箔の厚さをいう。
アルミニウム薄板および箔の厚さが０．００５ｍｍ未満では、材料が極めて薄いため、非常に微細な摩耗粉および埃程度のものの混入でさえ穴が空き箔破断となる。また、破断せずとも非常に微細な穴（ピンホール）がスダレ状で多発する場合や、大きな穴は肉眼で見ることのできる程の穴（穴疵）が多発する。
また、アルミニウム薄板および箔の厚さが０．２ｍｍを超えると、所望する厚さのアルミニウム薄板および箔とならない。
従って、アルミニウム薄板および箔の厚さは０．００５〜０．２ｍｍとする。
【００２２】
［アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａ：０．０１乃至０．１μｍ］
アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａは、製品としてのアルミニウム薄板および箔の表面の質感および光沢度や、表面の摩擦力に関係する要素である。
アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａが０．０１μｍ未満では、圧延後の巻取り時に、圧延油および空気を巻き込むことによりアルミニウム薄板および箔の表面の摩擦力が低下し、コイルの巻き緩み、あるいは、巻きズレを引き起こし、次工程でのコイルのハンドリング性を低下させることとなる。
また、表面粗さＲａが０．１μｍを超えると、圧延時に、ワークロールと材料間での摩擦力が上昇し、アルミニウム摩耗紛の発生量の増加によりピンホールおよび穴疵が多発する。
従って、アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａは、０．０１乃至０．１μｍとする。なお、上記のように表面粗さを一定の範囲に調整することにより、表面品質として求められる表面の光沢度の高い製品を得ることができる。
【００２３】
［引張り強さ：６０乃至１８０Ｎ／ｍｍ^２］
アルミニウム薄板および箔の引張り強さは、製造されたアルミニウム薄板および箔、ならびに、製造途中のアルミニウム薄板および箔の機械的強度に関係する要素である。
アルミニウム薄板および箔の引張り強さが６０Ｎ／ｍｍ^２未満では、機械的強度が弱いために、圧延後、これを巻取る際あるいは使用時において破断し易い。
また、１８０Ｎ／ｍｍ^２を超えた場合、機械的強度が強過ぎるために、圧延が困難となり、所望の厚さを得ることが難しくなる。
従って、アルミニウム薄板および箔の引張り強さは、６０乃至１８０Ｎ／ｍｍ^２とする。
【００２４】
［圧延前のアルミニウム板の厚さ：０．００８乃至０．３ｍｍ］
圧延前のアルミニウム板の厚さは、圧延時における圧延制御の難易に関わる要素である。
圧延前のアルミニウム板の厚さが０．００８ｍｍ未満（１枚）では、ワークロールと接触させ、ワークロール１，１間のロールギャップ一定の条件で圧延する箔圧延（図１参照）では、例えば、箔圧延で一般的に行われるダブリング圧延において、ワークロール出側の箔厚を１２乃至１４μｍ（２枚の場合）に制御する場合、圧延速度および巻取り張力を低下させる必要があり、生産性が大きく低下する。例えば、ロールギャップ一定の圧延においては、圧延速度と張力で板厚を制御しているが、ワークロール入側の板厚が薄すぎる場合には、この際に圧延速度を上げ過ぎると、ワークロール出側の板厚が薄くなり過ぎて所望の板厚を得ることができない。また同様に、張力を上げ過ぎても得られるアルミニウム箔は薄くなり過ぎ、所望の板厚を得ることができない。よって、ワークロール入側の板厚が薄い場合、所望の板厚を得るためには通常より圧延速度を落とすか、ワークロール出側張力を下げざるを得ない。ここで、参考までにロールギャップ一定での制御方向性を示すと、圧延速度が速い場合は板厚が薄くなり、圧延速度が遅い場合は板厚が厚くなる。また、張力が高い場合は板厚が薄くなり、張力が低い場合は板厚が厚くなる。
一方、圧延前の厚さが０．３ｍｍを超えると、一般的なアルミニウム箔を得るためには、繰返し圧延が必要となり、コスト面で不利となる。
従って、アルミニウム薄板および箔の圧延前の厚さは、０．００８乃至０．３ｍｍとする。
【００２５】
［冷間圧延機のワークロールの表面粗さＲａ：０．０５乃至０．１μｍ］
冷間圧延機のワークロールの表面粗さＲａは、アルミニウム薄板および箔の圧延工程において、アルミニウム薄板および箔の鏡面仕上げに重要な役割を果たす要素である。
圧延機のワークロールの表面粗さＲａが０．０５μｍ未満では、摩擦抵抗が少な過ぎるためにワークロールスリップによるチャタリング（圧延機振動による振動マーク発生）およびヘリングボーン（潤滑変動によるオイルピットの偏在）が発生し易く、また、巻取り時に材料間が接触して巻き取られるコイリング圧延では自材間での摩擦係数が小さいので、箔同士が滑り易くなり、巻き緩み、巻きズレが発生し易い。
一方、表面粗さＲａが０．１μｍを超えると、圧延時に、ワークロールと材料間での摩擦力が上昇し、アルミニウム摩耗紛の発生量の増加によりピンホールおよび穴疵が多発する。
例えば、アルミニウム箔を圧延する場合、ワークロールのギャップを一定とする条件下で圧延を行う場合、前記記載のとおり、巻取り張力と圧延速度にてワークロール出側の箔厚をコントロールするシステムとなっている。このため、低張力を維持する場合、摩擦力の過上昇により圧延荷重が上昇するため、圧延速度を上昇させなければならないが、限界速度を超えるような場合、所望の箔厚が得られないこととなる。また、同時に、圧延後の製品の表面品質としても、従来の箔表面と比較した場合、光沢度が低下することとなり、ユーザークレームの一因となる。
従って、圧延機のワークロールの表面粗さＲａは、０．０５乃至０．１μｍとする。
【００２６】
［冷間圧延機による圧延後の巻取り張力：２乃至７０Ｎ／ｍｍ^２］
冷間圧延機による圧延後の巻取り張力は、圧延機の持つ形状制御能力を有効に機能させるために必要な張力である。
巻取り張力が２Ｎ／ｍｍ^２未満では、巻取り時に圧延油もしくは空気がアルミニウム薄板或いは箔の間に入り込み、テレスコープ（巻き芯と外周部の巻きズレ）等の巻き緩みが発生する。
また、巻取り張力が７０Ｎ／ｍｍ^２を超えると、図１に示すような位置に配置された形状センサー（センサーロール３）にかかる圧力が過大となり、センサーロール３の軸自身が撓み、高張力下では、形状を推定する指標である張力分布が大きく緩和された形で検出されることとなり、実形状を検出できない。このため、検出形状からのフィードバック制御でクーラント制御等を実施している圧延機では、制御出力として間違った制御を実施することとなり、出側製品は、中伸び、耳波といった形状不良品となる。
従って、巻取り時の巻取り張力は２乃至７０Ｎ／ｍｍ^２とする。
【００２７】
【実施例】
以下に、具体的な実施例を示す。
板幅が１６００ｍｍ、箔厚が０．０１、０．０２ｍｍのアルミニウム箔コイル（１０６０−Ｏ材：引張り強さ７０Ｎ／ｍｍ^２）を２コイルずつ用いダブリング圧延で厚さ０．００４、０．００８ｍｍのアルミニウム箔コイルを作製した。

【００２８】
前記各条件下において、圧延した後のアルミニウム箔をセパレーター、スリッターラインに通した後、サンプリングを行い、これらについて、以下の評価を実施した。
（１）中伸び
巻取り時のアルミニウム箔の表面を目視観察した。前記各条件下で、中伸び（縦皺、縄目皺）が見られなかった場合を「○」、中伸びが見られた場合を「×」として評価した。
【００２９】
（２）巻取り時の巻き緩み、巻きズレ
巻取り時のコイルの状態を目視観察した。前記各条件下で、巻き緩み或いは巻きズレが発生しなかったものを「○」、発生した場合を「×」として評価した。
【００３０】
（３）表面粗さＲａ
前記各条件で得られたアルミニウム箔の表面を、表面粗さ計（株式会社ミツトヨ製、ポータブル粗度計）にて、ランダムに５箇所測定し、その平均値を表面粗さＲａ（μｍ）とした。
【００３１】
（４）表面品質
前記各条件で得られたアルミニウム箔の表面について、ピンホール（本実施例においては０．３ｍｍ以下の穴疵をいう）および穴疵（本実施例においては０．３ｍｍ以上の穴疵をいう）を目視観察により評価した。
ピンホールは、暗室で蛍光机（下から光を照らしている机）の上に試験材を載せ、単位面積当たりの輝点の数（個／ｍ^２）を数えることで評価した。なお、４００個／ｍ^２以下であれば製品上問題ない。
また、穴疵は、各アルミニウム箔がスリッターラインを通る際、光個数検知器（自作）により穴状の欠陥部の個数（個／１００００ｍ^２）を測定することにより評価した。この場合、０．２個／１００００ｍ^２以下であれば問題ない。
以上について、いずれも問題ない場合を「○」とし、問題のある場合を「×」とした。
【００３２】
（５）光沢度
前記各条件下で作製したアルミニウム箔について、表面の光沢度（ＪＩＳＺ８７４１）を光沢度計（日本電色株式会社製、ＰＧ−３Ｄ）にて測定した。この場合、光沢度は、４００乃至８００を問題ないものとして「○」とし、４００未満のものを「×」として評価した。
【００３３】
表１に各実施例および比較例の圧延前の箔厚（ｍｍ）、ワークロールの表面粗さＲａ（μｍ）および巻取り張力（Ｎ／ｍｍ^２）の圧延条件と、かかる圧延条件によって圧延されたアルミニウム箔の、前記評価に対する各結果をそれぞれ示す。
【００３４】
【表１】

【００３５】
表１に示すように実施例Ｎｏ．２６〜２９および３３〜３６はいずれも前記本発明の圧延条件を満たすものであって、かかる圧延条件下で圧延されたアルミニウム箔は圧延後の箔厚、アルミニウム箔の表面粗さ、中伸びおよび巻き緩み・巻きズレのいずれも発生せず「○」、また、表面品質も製品上問題なく「○」、さらに、光沢度も問題なく「○」、いずれの結果も優れたものであった。
【００３６】
一方、比較例Ｎｏ．１〜２５、３０〜３２および３７〜４４は前記本発明の圧延条件を満たさないものである。
このうち、比較例Ｎｏ．１、１６〜２３、および３８〜４４は、前記圧延条件のうち、ワークロールの表面粗さＲａに関して、本発明で規制する数値範囲の下限値または上限値から外れて圧延されたものである。また、比較例Ｎｏ．２、３、８〜１０、１５〜１７、２２、２４、２５、３０〜３２、３７〜３９および４４は、前記圧延条件のうち、巻取り張力に関し、それぞれ本発明で規定する数値範囲の下限値または上限値から外れて圧延されたものである。
さらに、比較例Ｎｏ．１〜２２は、圧延された結果、圧延後の箔厚が本発明で規制する数値範囲の下限値から外れるものとなったものである。さらに、比較例Ｎｏ．１６〜２２および３８〜４４は、圧延された結果、アルミニウム箔の表面粗さＲａが本発明で規制する数値範囲の上限値から外れるものとなったものである。
【００３７】
まず、圧延後の箔厚が本発明で規制する数値範囲の下限値から外れている比較例Ｎｏ．１〜２２では、圧延されたアルミニウム箔が極めて薄く、非常に微細な摩耗粉や埃などに起因してピンホールや穴疵が発生したために、表面品質が悪化した（「×」）。
【００３８】
ワークロールの表面粗さＲａが本発明で規制する数値範囲の下限値から外れている比較例Ｎｏ．１および２３では、圧延されたアルミニウム箔自体が滑り易いために、巻き緩み、巻きズレが発生した（「×」）。
【００３９】
ワークロールの表面粗さＲａが本発明で規制する数値範囲の上限値から外れている比較例Ｎｏ．１６〜２２および３８〜４４では、圧延時にワークロールとアルミニウム箔間での摩擦力が上昇したために、アルミニウム摩耗紛の発生量が増加し、ピンホールおよび穴疵が多発したので、表面品質が悪化した（「×」）。また、ワークロール表面粗さＲａが粗いために、圧延されたアルミニウム箔の表面粗さＲａも粗くなった。
【００４０】
巻取り張力が本発明で規制する数値範囲の下限値から外れている比較例Ｎｏ．２、３、９、１０、１６、１７、２４、２５、３１、３２、３８、３９では、巻取り時に圧延油もしくは空気がアルミニウム薄板或いは箔の間に入り込み、テレスコープ等の巻き緩みが発生した（「×」）。
【００４１】
巻取り張力が本発明で規制する数値範囲の上限値から外れている比較例Ｎｏ．８、１５、２２、３０、３７、４４では、センサーロールによる形状制御を適切に行うことができないので、中伸びあるいは耳波といった形状不良品が発生し（「×」）、また、中伸び等によってコイリング時に箔が伸びている箇所に空気や圧延油を大量に巻き込み、巻き緩みや巻きズレが発生した（「×」）。
【００４２】
アルミニウム箔の表面粗さＲａが本発明で規制する数値範囲の上限値から外れている比較例Ｎｏ．１６〜２２および３８〜４４では、圧延時にワークロールとアルミニウム箔間での摩擦力が上昇したために、アルミニウム摩耗紛の発生量が増加し、ピンホールおよび穴疵が多発したので、表面品質が悪化した（「×」）。また、アルミニウム箔の表面粗さＲａが粗いために、光沢度が悪化した（「×」）。さらに、形状乱れにより隙間に圧延油・空気が大量に巻込まれたために、コイリング時の材料間摩擦力が小さくなり、巻取り張力が不足し、巻き緩みや巻きズレが発生した（「×」）。
【００４３】
以上のように、本発明の圧延条件を満たしている実施例Ｎｏ．２６〜２９および３３〜３６では、ワークロールの表面粗さＲａおよび巻取り張力が適正な範囲に制御された結果、中伸びが見られず（「○」）、巻き緩み・巻きズレが発生せず（「○」）、表面品質および光沢度について製品品質を満たす（「○」）アルミニウム箔を得ることができた。
しかし、本発明の必要条件を満たさない比較例Ｎｏ．１〜２５、３０〜３２および３７〜４４では、中伸び、巻き緩み・巻きズレ、表面品質、光沢度に関して不具合が見られた（「×」）。
【００４４】
なお、本実施例では、圧延前のアルミニウム箔の厚さが０．０１ｍｍまたは０．０２ｍｍのものを１基の４段圧延機で圧延する場合について述べたが、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更して行うことができることは云うまでもない。例えば、圧延前の厚さが厚い場合には、同様な圧延を繰返すことにより、アルミニウム薄板および箔が得られ、前記と同様に優れた効果を得ることができる。また、本実施例では、１０６０−Ｏ材を圧延材として用いたが、他の１０００系、３０００系等、本発明の範囲内の特性を有する圧延材であれば同様な効果を得ることができる。
【００４５】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１のようなアルミニウム薄板および箔とすることにより、中伸びや、耳波といった形状不良や、それに起因するコイルでの巻き緩み・巻きズレがなく、かつ、表面品質や光沢度の優れたアルミニウム薄板および箔を得ることができる。
【００４６】
さらに、請求項２のような製造方法とすることにより、本発明の請求項１に記載する、中伸びや、耳波といった形状不良や、それに起因するコイルでの巻き緩み・巻きズレがなく、かつ、表面品質や光沢度の優れたアルミニウム薄板および箔を得ることのできる製造方法を具現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ダブリング圧延を示す模式図である。
【図２】アルミニウム薄板あるいは箔に中伸びが発生した模式図であって、（ａ）は中伸びが発生した状態を表す模式図であり、（ｂ）は耳波が発生した状態を表す模式図である。なお、いずれも中伸びや耳波が発生した箇所を黒色部分で表している。
【符号の説明】
１ワークロール
２バックアップロール
３センサーロール
４巻戻し機
５巻取り機[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to aluminum sheets and foils and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
For aluminum sheets and foils, the slab (rolling ingot formed into a large rectangular parallelepiped shape), which is a material before rolling, is sawed to a desired size, and the surface film and the segregation ( Surface is removed in order to remove the uneven distribution of the alloyed metal in the structure), annealing to soften it so that hot rolling can be performed easily, and to make the internal structure of the slab uniform. Then, the annealed slab is passed between a pair of rotated rolls placed in parallel and thinly spread (hereinafter, this step is referred to as "hot rolling") to produce a thin plate or foil. . Next, the thin plate or foil rolled by hot rolling is rolled at room temperature as a finish of the thickness and surface (hereinafter, this step is referred to as “cold rolling”). Performs stabilization processing and is commercialized.
[0003]
In the above-mentioned hot rolling and cold rolling, the work roll 1 that abuts on a slab or a thin plate and performs a rolling operation generates a very large repulsive force at the time of rolling, and thus may be bent. Therefore, in order to correct the deflection of the work roll 1, a backup roll 2 is provided as a roll for following the work roll 1, and rolling is performed (see FIG. 1). In general, the larger the number of backup rolls, the more effective it is in preventing the work roll from bending, and the more precise the thickness and flatness of the plate can be controlled. Rolling mills are often used.
[0004]
Even when the aluminum foil is rolled using a rolling mill such as a four-high rolling mill or a six-high rolling mill, in the obtained aluminum foil, both ends of the aluminum foil in the width direction are wavy (FIG. 2 (a)). ), And the middle portion is wavy and elongate (see FIG. 3B).
[0005]
In addition, the ear wave is a state in which the longitudinal extension of the metal plate end portion is larger than that of the central portion, and the end portion in the width direction has a wavy shape defect state, and the middle elongation is an ear wave. Conversely, it refers to a shape defect state that occurs when the central portion has a larger extension than the end portion, and unevenness occurs in the central portion in the width direction. When such a shape defect as an ear wave or middle elongation occurs, vertical wrinkles or rope wrinkles are generated at the time of coil winding or in a subsequent process (separator or slitter line), which causes loosening or winding deviation. . Such sheets and foils are very unsuitable as products, cannot be put on the market, and despite being manufactured with a lot of man-hours and costs, they are melted again and newly commercialized. There is a need. Therefore, various measures have been taken as described below to suppress ear waves and middle elongation.
[0006]
For example, Patent Document 1 discloses that even when rolling is performed using a high-speed rolling mill with high productivity, a metal plate having excellent gloss comparable to a metal plate rolled at a low speed using a Sendzimir mill can be produced with high efficiency. As a development of the cold rolling technology that can be produced, work rolls and metal plates are tilted by rolling with rolls that have a grinding edge that is tilted with respect to the roll circumferential direction, utilizing the "slip" generated during rolling. There is disclosed a method of polishing a work roll for rolling, in which a polishing line crushes transfer flaws and oil pits on a metal plate to smooth the surface thereof, and can prevent middle elongation and generation of ear waves.
[0007]
Further, for example, in Patent Document 2, in roll cross rolling in which upper and lower work rolls are crossed in a plane parallel to a rolling surface to perform rolling, a metal plate is changed by changing a friction coefficient in an axial direction of the work rolls. A shear force acts in the width direction of the sheet to cause plastic flow of the material in the width direction of the sheet, thereby making the thickness uniform without causing a shape defect and preventing ear waves and middle elongation occurring in the metal plate. A method of cold rolling a metal plate is disclosed.
[0008]
Further, for example, in Patent Document 3, in roll cross rolling in which the upper and lower work rolls are crossed in a plane parallel to a rolling surface to perform rolling, regular fine irregularities are provided on the surface of the work rolls. The pattern formed by the configuration, the spacing and the shape of the irregularities are changed in the axial direction of the roll, the coefficient of friction generated between the roll and the rolled material when rolling, by changing the position in the axial direction of the roll, When cross-rolling using the rolls, it is possible to reduce the thickness deviation and the amount of edge drop, and prevent occurrence of ear waves and middle elongation. A work roll for rolling, a method for manufacturing the same, and a cold rolling method and a cold rolling mill using the same are disclosed.
[0009]
Further, for example, in Patent Document 4, from the knowledge that the profile shape of the metal strip is important in suppressing flatness changes such as ear waves and middle elongation on the inner peripheral side of the coil, the winding tension is reduced. A predetermined winding tension is applied to the metal strip, which is determined from the thickness of the metal strip, the width of the metal strip, the outer diameter of the coil, and the degree of the convex shape of the cross section of the metal strip. There is disclosed a method of winding a metal strip using a tension reel while winding the coil into a coil.
[0010]
Furthermore, for example, in Patent Literature 5, when a steel strip after shape correction is wound on a tension reel, a tensile stress equal to the winding tension is applied to the steel strip in the initial stage of winding the steel strip. As the number of windings increases, the steel strip in the early stage of winding is strongly compressed by the tightening force from the coil outer peripheral portion. The tension reel mandrel around which the steel strip is wound contracts due to elastic deformation and becomes smaller in diameter, and accordingly, a compressive strain is applied to the steel strip in the initial winding. That is, the steel strip in the initial stage of winding is in a deformed state of compression bending in the longitudinal direction of the steel strip. When the compressive strain exceeds the yield strain (elastic limit strain) of the steel strip, the steel strip is plastically deformed, the length of the widthwise central portion of the steel strip in the longitudinal direction is slightly shortened, and the length of the width end is reduced. Paying attention to becoming a long state (so-called ear wave), winding up the steel strip by forming a convex crown in advance in the center of the width of the tension reel (mandrel) in the width direction. A method is disclosed.
[0011]
Further, for example, Patent Document 6 discloses that, in the same manner as described above, not only bending stress due to winding of a steel strip around the tension reel but also tightening due to tightening during winding on a tension reel that should not be plastically deformed. Paying attention to the fact that the steel strip undergoes plastic deformation due to the addition of the circumferential compressive stress of the steel strip and the residual stress inside the steel strip, when winding the steel strip after shape correction onto a tension reel to improve such a state, There is disclosed a steel strip winding method in which a sleeve is mounted on a central portion in the width direction of a tension reel and a steel strip is wound.
[0012]
In addition, for example, in Patent Document 7, for a rolling mill, shape control is performed using a shape sensor and various shape control devices (for example, a zone coolant control device, a VC roll (Variable Control Roll), a bender control device, and the like). I have.
[0013]
[Patent Document 1]
JP-A-6-246313 ([0028] to [0030])
[Patent Document 2]
JP-A-6-106202 ([0029] to [0034])
[Patent Document 3]
JP-A-7-256313 ([0022] to [0025])
[Patent Document 4]
JP-A-10-71425 ([0043] to [0049], [0057])
[Patent Document 5]
JP-A-9-57344 ([0010] to [0012])
[Patent Document 6]
JP-A-9-76012 ([0010] to [0012])
[Patent Document 7]
JP-A-2002-153908 ([0021], [0025] to [0056], FIG. 1)
[0014]
[Problems to be solved by the invention]
However, despite various countermeasures as described above, shape defects such as medium elongation occurred, and along with this, loosening or misalignment occurred during winding after rolling. This is controlled by an external device or the like, such as winding up a coil with a winding sleeve or devising the surface of a work roll. It was intended to prevent shape defects such as elongation.
[0015]
The present invention has been made in view of such a problem, and unlike the above-described various measures, before rolling, or regulating the manufacturing conditions and the like of the aluminum thin plate and the foil itself to be rolled during rolling, and optimally To provide an aluminum thin plate and a foil that does not cause a shape defect such as middle elongation by performing control (so-called internal control) so as to satisfy such conditions, and to provide a method of manufacturing such an aluminum thin plate and a foil. With the goal.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to solve the above-mentioned problems, and as a result, by controlling the thickness, surface roughness, and tensile strength of aluminum thin plates and foils to appropriate condition ranges, aluminum which solves the above-mentioned problems It is possible to obtain a thin plate and a foil, and by controlling the thickness of the aluminum thin plate and the foil before rolling, the surface roughness Ra of the work roll, and the winding tension at the time of winding to appropriate conditions, The present inventors have found that aluminum sheets and foils meeting the requirements can be manufactured, and have completed the present invention.
[0017]
That is, the gist of the present invention described in claim 1 is that the thickness of the aluminum sheet and foil after the final cold rolling is 0.005 to 0.2 mm, and the surface roughness Ra of the aluminum sheet and foil is 0. 0.01 to 0.1 μm, and the tensile strength of the aluminum sheet and foil is 60 to 180 N / mm. ² Characterized in that they are aluminum thin plates and foils.
[0018]
By using the aluminum thin plate and the foil as in claim 1, there is no shape defect such as middle elongation or ear wave, and there is no loosening or misalignment of the coil due to the same, and the surface quality and glossiness are excellent. Aluminum sheets and foils can be obtained.
[0019]
The gist of the present invention described in claim 2 is that the rolling conditions for producing the aluminum sheet and foil are such that the thickness of the aluminum sheet before rolling is 0.008 to 0.3 mm, The surface roughness Ra of the work roll used in the method is 0.05 to 0.1 μm, and the winding tension of the aluminum sheet or foil after rolling by the cold rolling mill is 2 to 70 N / mm. ² The method for producing an aluminum thin plate and a foil according to claim 1, wherein:
[0020]
By adopting the manufacturing method as described in claim 2, there is no shape defect such as middle elongation or an ear wave or loosening / displacement of winding in a coil caused by the method described in claim 1 of the present invention, and A method for producing an aluminum sheet and foil having excellent surface quality and glossiness can be realized.
[0021]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, a description will be given of aluminum thin plates and foils, which are necessary conditions in the claims of the present invention, various conditions relating to a manufacturing method thereof, and reasons for limiting these conditions.
[Thickness of aluminum thin plate and foil: 0.005 to 0.2 mm]
The thickness of the aluminum sheet or foil is the aluminum sheet or foil obtained as a work roll exit product, and is usually the thickness of one piece of aluminum sheet or foil obtained by rolling and obtained as a work roll exit product. Say.
If the thickness of the aluminum thin plate and the foil is less than 0.005 mm, the material is extremely thin, so that even if very fine abrasion powder or dust or the like is mixed in, the hole causes open foil breakage. In addition, very fine holes (pinholes) frequently occur in the form of a sump without breaking, and large holes (hole flaws) occur frequently so that they can be seen with the naked eye.
When the thickness of the aluminum thin plate and the foil exceeds 0.2 mm, the aluminum thin plate and the foil having a desired thickness cannot be obtained.
Therefore, the thickness of the aluminum thin plate and the foil is 0.005 to 0.2 mm.
[0022]
[Surface roughness Ra of aluminum thin plate and foil: 0.01 to 0.1 μm]
The surface roughness Ra of the aluminum thin plate and the foil is a factor relating to the texture and glossiness of the surface of the aluminum thin plate and the foil as a product, and the frictional force of the surface.
When the surface roughness Ra of the aluminum thin plate and the foil is less than 0.01 μm, the frictional force of the surface of the aluminum thin plate and the foil is reduced by rolling-in oil and air during winding after rolling, and the coil is loosely wound or This causes a winding deviation, which lowers the handling of the coil in the next step.
On the other hand, when the surface roughness Ra exceeds 0.1 μm, the frictional force between the work roll and the material increases during rolling, and pinholes and hole flaws frequently occur due to an increase in the amount of aluminum wear powder generated.
Therefore, the surface roughness Ra of the aluminum thin plate and the foil is set to 0.01 to 0.1 μm. By adjusting the surface roughness to a certain range as described above, it is possible to obtain a product having high surface glossiness required as surface quality.
[0023]
[Tensile strength: 60 to 180 N / mm ² ]
The tensile strength of aluminum sheets and foils is a factor related to the mechanical strength of the manufactured aluminum sheets and foils, and the aluminum sheets and foils that are being manufactured.
The tensile strength of aluminum sheet and foil is 60N / mm ² If it is less than 10, the mechanical strength is weak, so that it tends to be broken after rolling, when it is wound up or used.
In addition, 180N / mm ² When the value exceeds, the mechanical strength is too strong, so that the rolling becomes difficult and it becomes difficult to obtain a desired thickness.
Therefore, the tensile strength of the aluminum sheet and foil is 60 to 180 N / mm. ² And
[0024]
[Thickness of aluminum plate before rolling: 0.008 to 0.3 mm]
The thickness of the aluminum plate before rolling is an element related to the difficulty of rolling control during rolling.
When the thickness of the aluminum plate before rolling is less than 0.008 mm (one sheet), in the case of foil rolling (see FIG. 1) in which the aluminum sheet is brought into contact with a work roll and rolled under a constant roll gap between the work rolls 1 and 1, for example, In doubling rolling generally performed in foil rolling, when the foil thickness on the work roll exit side is controlled to 12 to 14 μm (in the case of two sheets), it is necessary to reduce the rolling speed and the winding tension, and the productivity is reduced. Greatly decreases. For example, in rolling with a constant roll gap, the plate thickness is controlled by the rolling speed and the tension. However, if the plate thickness on the work roll entry side is too thin, if the rolling speed is too high at this time, the work roll The plate thickness on the delivery side becomes too thin, and a desired plate thickness cannot be obtained. Similarly, even if the tension is excessively increased, the obtained aluminum foil is too thin, and a desired plate thickness cannot be obtained. Therefore, when the plate thickness on the work roll entry side is thin, the rolling speed must be reduced or the work roll exit side tension must be reduced to obtain a desired plate thickness. Here, for reference, the control directionality with a constant roll gap indicates that if the rolling speed is high, the plate thickness is small, and if the rolling speed is low, the plate thickness is large. When the tension is high, the plate thickness is small, and when the tension is low, the plate thickness is large.
On the other hand, if the thickness before rolling exceeds 0.3 mm, repeated rolling is necessary to obtain a general aluminum foil, which is disadvantageous in cost.
Therefore, the thickness of the aluminum sheet and foil before rolling is set to 0.008 to 0.3 mm.
[0025]
[Surface roughness Ra of the work roll of the cold rolling mill: 0.05 to 0.1 μm]
The surface roughness Ra of the work roll of the cold rolling mill is an element that plays an important role in the mirror finishing of the aluminum thin plate and the foil in the rolling process of the aluminum thin plate and the foil.
If the surface roughness Ra of the work roll of the rolling mill is less than 0.05 μm, the frictional resistance is too small and chattering due to work roll slip (vibration mark generation due to rolling mill vibration) and herringbone (oil pit uneven distribution due to lubrication fluctuation). In coiling rolling, in which the materials are brought into contact with each other at the time of winding, the coefficient of friction between the materials is small, so that the foils are liable to slip with each other, and loosening and misalignment are likely to occur.
On the other hand, if the surface roughness Ra exceeds 0.1 μm, the frictional force between the work roll and the material increases during rolling, and pinholes and hole flaws frequently occur due to an increase in the amount of aluminum wear powder generated.
For example, when rolling aluminum foil, when rolling under the condition of a constant work roll gap, as described above, with a system that controls the foil thickness on the work roll exit side with the winding tension and rolling speed. Has become. For this reason, when maintaining a low tension, the rolling load increases due to an excessive increase in the frictional force, and the rolling speed must be increased.However, when the speed exceeds the limit speed, a desired foil thickness cannot be obtained. It becomes. At the same time, the surface quality of the rolled product is lower in glossiness than the conventional foil surface, which contributes to user complaints.
Therefore, the surface roughness Ra of the work roll of the rolling mill is set to 0.05 to 0.1 μm.
[0026]
[Winding tension after rolling by a cold rolling mill: 2 to 70 N / mm ² ]
The winding tension after rolling by the cold rolling mill is a tension necessary for effectively making the shape control ability of the rolling mill work.
Winding tension is 2N / mm ² If less than the above, rolling oil or air enters between the aluminum thin plate or foil during winding, and loosening such as a telescope (a gap between the winding core and the outer peripheral portion) occurs.
The winding tension is 70 N / mm. ² Exceeds the pressure, the pressure applied to the shape sensor (sensor roll 3) disposed at the position as shown in FIG. 1 becomes excessive, the shaft of the sensor roll 3 bends, and is an index for estimating the shape under high tension. Since the tension distribution is detected in a greatly relaxed form, the actual shape cannot be detected. For this reason, in a rolling mill that performs coolant control or the like by feedback control from the detected shape, erroneous control will be performed as a control output, and the output product will be a defective product such as middle elongation and ear waves. .
Therefore, the winding tension during winding is 2 to 70 N / mm. ² And
[0027]
【Example】
Hereinafter, specific examples will be described.
Aluminum foil coil with a plate width of 1600 mm and a foil thickness of 0.01 or 0.02 mm (1060-O material: tensile strength 70 N / mm ² ) And doubling rolling was performed using two coils to produce 0.004 mm and 0.008 mm thick aluminum foil coils.

[0028]
Under each of the above conditions, the rolled aluminum foil was passed through a separator and a slitter line, and then sampled, and the following evaluation was carried out.
(1) Medium growth
The surface of the aluminum foil at the time of winding was visually observed. Under each of the above-mentioned conditions, a case where no middle elongation (vertical wrinkles, no wrinkles) was observed was evaluated as “○”, and a case where middle elongation was observed was evaluated as “X”.
[0029]
(2) Loose winding and winding deviation during winding
The state of the coil during winding was visually observed. Under each of the above conditions, the case where no loosening or misalignment occurred was evaluated as “○”, and the case where the loosening or misalignment occurred was evaluated as “×”.
[0030]
(3) Surface roughness Ra
The surface of the aluminum foil obtained under each of the above conditions was randomly measured at five places with a surface roughness meter (manufactured by Mitutoyo Corporation, portable roughness meter), and the average value was taken as the surface roughness Ra (μm). did.
[0031]
(4) Surface quality
Regarding the surface of the aluminum foil obtained under each of the above conditions, pinholes (refer to hole flaws of 0.3 mm or less in this example) and hole flaws (refer to hole flaws of 0.3 mm or more in this example). Was evaluated by visual observation.
The pinhole is prepared by placing a test material on a fluorescent desk (desk illuminating light from below) in a dark room and measuring the number of bright spots per unit area (pcs / m ² ) Was evaluated by counting. In addition, 400 pieces / m ² If it is below, there is no problem on the product.
In addition, as for the hole flaw, when each aluminum foil passes through the slitter line, the number of hole-shaped defect portions (pieces / 10,000 m) is detected by a light number detector (self-made). ² ) Was evaluated. In this case, 0.2 pieces / 10000m ² There is no problem if it is below.
Regarding the above, a case where there is no problem is indicated by “○”, and a case where there is a problem is indicated by “×”.
[0032]
(5) Gloss
The glossiness (JIS Z8741) of the surface of the aluminum foil produced under each of the above conditions was measured with a glossmeter (PG-3D, manufactured by Nippon Denshoku Co., Ltd.). In this case, the degree of gloss was evaluated as “」 ”when there was no problem between 400 and 800, and as“ x ”when less than 400.
[0033]
Table 1 shows the foil thickness (mm) before rolling, the surface roughness Ra (μm) of the work roll, and the winding tension (N / mm) of each Example and Comparative Example. ² ) Shows the rolling conditions and the results of the evaluation of the aluminum foil rolled under the rolling conditions.
[0034]
[Table 1]

[0035]
As shown in Table 1, Example No. 26 to 29 and 33 to 36 all satisfy the rolling conditions of the present invention, and the aluminum foil rolled under such rolling conditions has a foil thickness after rolling, a surface roughness of the aluminum foil, a medium elongation and Neither winding loosening nor winding displacement occurred, "O", surface quality was "O", no problem on the product, and gloss was no problem, "O". Both results were excellent.
[0036]
On the other hand, in Comparative Example No. 1 to 25, 30 to 32 and 37 to 44 do not satisfy the rolling conditions of the present invention.
Among them, Comparative Example No. 1, 16 to 23 and 38 to 44 are obtained by rolling the surface roughness Ra of the work roll out of the lower limit or upper limit of the numerical range regulated by the present invention, among the rolling conditions. In Comparative Example No. 2, 3, 8 to 10, 15 to 17, 22, 24, 25, 30 to 32, 37 to 39 and 44 are the lower limits of the numerical range specified in the present invention, respectively, regarding the winding tension among the rolling conditions. Rolled out of the range or upper limit.
Further, in Comparative Example No. Nos. 1 to 22 indicate that as a result of rolling, the foil thickness after the rolling deviated from the lower limit of the numerical range regulated by the present invention. Further, in Comparative Example No. In Nos. 16 to 22 and 38 to 44, as a result of rolling, the surface roughness Ra of the aluminum foil was outside the upper limit of the numerical range regulated by the present invention.
[0037]
First, in Comparative Example No. 1 in which the foil thickness after rolling was out of the lower limit of the numerical range regulated by the present invention. In Nos. 1 to 22, the rolled aluminum foil was extremely thin, and pinholes and hole flaws were generated due to extremely fine abrasion powder and dust, so that the surface quality was deteriorated ("x").
[0038]
Comparative Example No. 1 in which the surface roughness Ra of the work roll deviated from the lower limit of the numerical range regulated by the present invention. In Nos. 1 and 23, since the rolled aluminum foil itself was slippery, winding loosening and winding misalignment occurred ("x").
[0039]
Comparative Example No. 1 in which the surface roughness Ra of the work roll deviated from the upper limit of the numerical range regulated by the present invention. In Nos. 16-22 and 38-44, the frictional force between the work roll and the aluminum foil increased during rolling, the amount of aluminum wear powder increased, and pinholes and hole flaws occurred frequently, deteriorating the surface quality. ("X"). Moreover, since the work roll surface roughness Ra was rough, the surface roughness Ra of the rolled aluminum foil was also rough.
[0040]
Comparative Example No. in which the winding tension was out of the lower limit of the numerical range regulated by the present invention. In 2, 3, 9, 10, 16, 17, 24, 25, 31, 32, 38, and 39, rolling oil or air enters between aluminum thin plates or foils during winding, and loosening of a telescope or the like occurs. ("X").
[0041]
In Comparative Example No. in which the winding tension was outside the upper limit of the numerical range regulated by the present invention. In 8, 15, 22, 30, 37, and 44, since shape control by a sensor roll cannot be performed appropriately, a defective product such as medium elongation or an ear wave occurs (“×”), and medium elongation or the like. As a result, a large amount of air or rolling oil was caught in the portion where the foil was stretched during coiling, and loosening or misalignment occurred ("x").
[0042]
Comparative Example No. 1 in which the surface roughness Ra of the aluminum foil was out of the upper limit of the numerical range regulated by the present invention. In Nos. 16-22 and 38-44, the frictional force between the work roll and the aluminum foil increased during rolling, the amount of aluminum wear powder increased, and pinholes and hole flaws occurred frequently, deteriorating the surface quality. ("X"). In addition, the glossiness was deteriorated (“x”) because the surface roughness Ra of the aluminum foil was rough. Furthermore, since a large amount of rolling oil and air was trapped in the gap due to shape disturbance, the frictional force between the materials during coiling was reduced, the winding tension was insufficient, and loosening and misalignment occurred ("x"). .
[0043]
As described above, in the case of the example No. 1 satisfying the rolling conditions of the present invention. In 26 to 29 and 33 to 36, as a result of controlling the surface roughness Ra and the winding tension of the work roll to appropriate ranges, no middle elongation was observed (“○”), and loosening and winding deviation occurred. (“O”), an aluminum foil satisfying the product quality with respect to surface quality and glossiness (“O”) could be obtained.
However, Comparative Example No. which does not satisfy the necessary conditions of the present invention. In Nos. 1 to 25, 30 to 32, and 37 to 44, defects were found in the medium elongation, loose winding / displacement, surface quality, and glossiness ("x").
[0044]
In this example, the case where the thickness of the aluminum foil before rolling was 0.01 mm or 0.02 mm was rolled by one four-high rolling mill, but the range not departing from the gist of the present invention was described. Needless to say, it can be carried out by appropriately changing the above. For example, when the thickness before rolling is large, by repeating the same rolling, an aluminum thin plate and a foil can be obtained, and the same excellent effects as described above can be obtained. In this embodiment, the 1060-O material is used as the rolled material. However, similar effects can be obtained with other rolled materials having characteristics within the range of the present invention, such as 1000 series and 3000 series. .
[0045]
【The invention's effect】
As described above, by using the aluminum thin plate and the foil as in claim 1, there is no shape defect such as middle elongation or ear waves, and there is no loosening or misalignment of the coil due to the defect, and the surface quality is low. And a thin aluminum sheet and foil having excellent glossiness.
[0046]
Furthermore, by adopting the manufacturing method as described in claim 2, there is no shape defect such as middle elongation or ear waves described in claim 1 of the present invention, and there is no loosening or misalignment of the coil due to the defect. In addition, it is possible to embody a manufacturing method capable of obtaining an aluminum thin plate and foil having excellent surface quality and glossiness.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing doubling rolling.
FIGS. 2A and 2B are schematic diagrams showing a state where middle elongation has occurred in an aluminum thin plate or a foil. FIG. 2A is a schematic diagram showing a state where middle elongation has occurred, and FIG. FIG. In each case, the portions where middle elongation and ear waves occur are represented by black portions.
[Explanation of symbols]
1 Work roll
2 Backup roll
3 Sensor roll
4 Rewinding machine
5 Winding machine

Claims

The thickness of the aluminum sheet and foil after final cold rolling is 0.005 to 0.2 mm,
The aluminum sheet and foil have a surface roughness Ra of 0.01 to 0.1 μm, and
The aluminum sheet and the foil, wherein the tensile strength of the aluminum sheet and the foil is 60 to 180 N / mm ² .

Rolling conditions for manufacturing aluminum sheet and foil,
The thickness of the aluminum plate before rolling is 0.008 to 0.3 mm,
The surface roughness Ra of the work roll used in the cold rolling mill is 0.05 to 0.1 μm,
Method for producing an aluminum sheet and foil according to claim 1, wherein the winding tension of the aluminum sheet or foil after rolling by the cold rolling mill is a 2 to 70N / mm ^2.