JP2004298915A - シミュレーション検証装置とシミュレーション検証方法 - Google Patents
シミュレーション検証装置とシミュレーション検証方法 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】金型による加工をシミュレーション上で仮想的に試作・トライアルを行い、かつ１回のトライアル中に生じる材料の変形等と比較検証でき、これにより、金型による加工中のシミュレーション精度を高め、実際の試作・トライアルの必要性を低減する。
【解決手段】データ入力（Ａ）、金型ＣＡＤ（Ｂ）、金型試作（Ｃ）、仮想加工（Ｄ）、実加工（Ｅ）、計測（Ｆ）、検証（Ｇ）、データ修正（Ｈ）、金型修正（Ｉ）、及びデータ出力（Ｊ）の各ステップを有する。ワークを仮想的にその変形途中まで加工し、ワークを実際に同一の変形途中まで加工し、検証ステップ（Ｇ）で、仮想加工による変形途中の形状データと計測ステップで得た変形途中の形状データとを比較し評価する。
【選択図】 図２
【解決手段】データ入力（Ａ）、金型ＣＡＤ（Ｂ）、金型試作（Ｃ）、仮想加工（Ｄ）、実加工（Ｅ）、計測（Ｆ）、検証（Ｇ）、データ修正（Ｈ）、金型修正（Ｉ）、及びデータ出力（Ｊ）の各ステップを有する。ワークを仮想的にその変形途中まで加工し、ワークを実際に同一の変形途中まで加工し、検証ステップ（Ｇ）で、仮想加工による変形途中の形状データと計測ステップで得た変形途中の形状データとを比較し評価する。
【選択図】 図２
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シミュレーション検証装置とシミュレーション検証方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属プレスや射出成形、ブロー成形用の金型は、図４（Ａ）に模式的に示すように、従来主として経験に基づいて設計し、試作・トライアルを何度も繰返して製作していた。そのため、設計の良否が設計者の熟練度に依存するためばらつきが大きく、かつ試作・トライアルに長い時間と費用を必要とする問題点があった、
【０００３】
そこで、従来の「経験に基づくプロセス」を「データに基づくプロセス」に置き換えることが検討されている。すなわち、図４（Ｂ）に模式的に示すように、金型を過去のデータに基づき設計し、シミュレーションに基づき修正し、更に試作・トライアルに基づいて修正して製作することにより、以下の効果が期待できる。
【０００４】
（１）過去の経験がデジタルデータの形で蓄積されるので、過去の類似データを用いた設計ができ、熟練度を要せずに最初から完成度の高い設計が可能となる。
（２）シミュレーションにより成形不良の有無を判断できる。また、成形不良が予測される場合でも、シミュレーションによるデータに基づきシミュレーション上で金型の修正ができる。
（３）シミュレーションにより設計した金型を実際に試作し、トライアルを行い、シミュレーションデータと比較することにより、主観に頼らず、再現性のある判断を行うことができる。
【０００５】
なお、従来のシミュレーション技術に関しては、非特許文献１、非特許文献２に開示されている。
【０００６】
【非特許文献１】
森 謙一郎、シミュレーション技術の最新動向と今後の展望、プレス技術、第４０巻第５号（２００２年５月号）
【非特許文献２】
岩田 徳利、板成形分野の最近の解析事例、塑性と加工（日本塑性加工学会誌）、第４３巻第４３５号（２００２−４）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述した「データに基づくプロセス」において、シミュレーション精度が十分向上すれば、金型による加工をシミュレーション上で仮想的に試作・トライアルし、実際の試作・トライアルを皆無又は最小限にでき、金型の設計・製作を短時間に安価に高精度でできるようになる。
【０００８】
しかし、現実には、仮想的に試作・トライアルを行うシミュレーションツールは、既にいくつか提案されているものの、その検証手段が十分ではない問題点があった。
【０００９】
例えば、金属プレスや射出成形、ブロー成形等は、１回のトライアルが短時間（１ｓｅｃ未満）で終了する。そのため、従来行われていた検証は、トライアルの前後だけの比較のみあり、トライアル中の材料の変形等は、検証することができなかった。
【００１０】
しかし、材料の変形中に生じるシワ、割れ、スプリングバック、等は、１回のトライアルの途中で生じるため、その発生段階をシミュレーションでも的確に把握できない限り、金型による加工のシミュレーション精度を現状以上に高めることが困難であった。
【００１１】
本発明はかかる問題点を解決するために創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、金属プレスや射出成形、ブロー成形等の金型による加工をシミュレーション上で仮想的に試作・トライアルを行い、かつ１回のトライアル中に生じる材料の変形等と比較検証することができ、これにより、金型による加工中のシミュレーション精度を高め、実際の試作・トライアルの必要性を大幅に低減することが可能なシミュレーション検証装置とシミュレーション検証方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、ワークの形状データを記憶装置に入力するデータ入力装置と、前記形状データからワークを製造するための金型データを作成する金型ＣＡＤ装置と、前記金型データを用いてワークを仮想的に加工しその形状データを記憶し出力する仮想加工装置と、前記金型データを用いて製作した実際の金型を用いてワークを実際に加工する実加工装置と、実加工装置で加工したワークの形状データを計測し記憶する形状計測装置と、前記仮想加工装置によるワークの形状データと形状計測装置で得たワークの形状データとを比較し評価する検証装置と、前記金型データを修正するデータ修正装置と、を備えたことを特徴とするシミュレーション検証装置が提供される。
【００１３】
また、本発明によれば、ワークの形状データを記憶装置に入力するデータ入力ステップと、前記形状データからワークを製造するための金型データを作成する金型ＣＡＤステップと、前記金型データを用いてワークを仮想的に加工しその形状データを記憶し出力する仮想加工ステップと、前記金型データを用いて製作した実際の金型を用いてワークを実際に加工する実加工ステップと、実加工ステップで加工したワークの形状データを計測し記憶する計測ステップと、前記仮想加工ステップによるワークの形状データと計測ステップで得たワークの形状データとを比較し評価する検証ステップと、前記金型データを修正するデータ修正ステップと、を有することを特徴とするシミュレーション検証方法が提供される。
【００１４】
上記本発明の装置及び方法によれば、同一の金型データを用いて、仮想的に加工したワークの形状データと実際に加工したワークの形状データとを比較することによりシミュレーションの正確な評価ができる。
また、金型データと実際の金型を修正して、実加工、仮想加工、計測、検証を繰返して行うことができ、金型によるシミュレーション精度を短期間に高めることができる。
さらに、ワークを取付けたままで、形状計測装置により実加工ステップで加工したワークの形状データを計測できるので、ワークの取付け／取外しによる位置ズレを防止でき、その調整が不要となる。
【００１５】
本発明の好ましい実施形態によれば、前記実加工装置は、ワークの変形途中でその作動を精密に停止可能な数値制御加工装置である。
また、前記仮想加工ステップにおいて、ワークを仮想的にその変形途中まで加工し、前記実加工ステップにおいて、ワークを実際に前記仮想加工ステップ（Ｂ）と同一の変形途中まで加工し、前記検証ステップにおいて、前記仮想加工ステップによる変形途中の形状データと測定ステップで得た変形途中の形状データとを比較し評価する。
【００１６】
上記構成と方法により、ワークの変形途中で実加工装置の作動を精密に停止させ、その段階で仮想的に加工したワークの形状データと実際に加工したワークの形状データとを比較することにより、ワークの加工中に生じる材料の変形等を、加工中の各ステップ毎に、実加工と仮想加工で比較検証することができる。従って、これにより、金型による加工中のシミュレーション精度を高め、実際の試作・トライアルの必要性を大幅に低減することが可能となる。
【００１７】
前記形状計測装置は、ワークと接触するプローブを有する触針式位置検出器であり、該触針式位置検出器は、仮想的に製造したワークの形状データに基づきプローブの位置及び角度が制御される。
この構成により、加工されたワークの表面形状が計測しにくい特殊形状であっても、仮想的に製造したワークの形状データに基づきプローブの位置及び角度を制御するので、精度の高い形状計測を維持することができる。
【００１８】
前記実加工装置と同一の機上に設けられ、前記金型を取外すことなく修正する金型修正装置を備え、該金型修正装置は切削工具、もしくは導電性砥石と、該砥石と間隔を隔てて対向する電極と、該砥石と電極の間に電圧を印可する電源とからなり、砥石と電極の間に導電性液を流し砥石を電解によりドレッシングしながら、砥石位置を数値制御して、砥石により金型を切削もしくは研削加工する。ここで、切削加工は大幅な修正を要する場合に用い、仕上修正は研削加工で行う。
また、前記実際の金型を取外すことなく機上で修正する金型修正ステップを更に有する。
【００１９】
上記構成と方法により、金型を取外すことなく、金型修正装置により電解インプロセスドレッシング研削（ＥＬＩＤ研削）を行い、高精度に鏡面研削ができる。従って、金型データと実際の金型の両方を機上で取外すことなく修正し、金型の取付け／取外しによる位置ズレを防止して、実加工、仮想加工、計測、検証を繰返して行うことができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施形態を図面を参照して説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付して使用する。
【００２１】
図１は、本発明のシミュレーション検証装置の全体構成図である。この図に示すように、本発明のシミュレーション検証装置は、シミュレーションシステム１０と実試験システム２０とからなる。
【００２２】
シミュレーションシステム１０は、金型ＣＡＤ装置１１、仮想加工装置１２、検証装置１３、データ修正装置１４、及び記憶装置１５を備え、データ入力装置１６で、記憶装置１５にデータを入力し、出力装置１７にデータを出力する。
実試験システム２０は、同一機上（共通ベッド上）に設けられた実加工装置２２、形状計測装置２４、及び金型修正装置２６をこれらを数値制御するＮＣ制御装置２８を備える。
【００２３】
データ入力装置１６は、製造するワーク１の形状データ２を記憶装置１５に入力する。入力手段は、キーボードを用いた手入力、デジタイザ等による計測データの直接入力、或いは他のシミュレーションシステムからの入力であってもよい。
製造するワーク１は、この例では金属プレスによるプレス成形品であるが、本発明はこれに限定されず、例えば射出成形、ブロー成形等による射出成形品であってもよい。
記憶装置１５は、ハードディスク、テープ、ＣＤ、ＭＯ、ＦＤ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等の周知の記憶媒体である。この記憶装置１５は、本発明では、シミュレーションシステム１０と実試験システム２０の両方で共用される。
【００２４】
金型ＣＡＤ装置１１は、形状データ２からワーク１を製造するための金型データ３を作成する。この金型データ３の作成は、金型ＣＡＤ装置１１を用い、記憶装置１５に蓄積された過去の経験データを用いて設計する。また必要に応じて、データ入力装置１６のキーボード等を用いて経験に基づく必要データを入力する。
【００２５】
仮想加工装置１２は、金型ＣＡＤ装置１１で作成した金型データ３を用いてワーク１の素材（例えばブランク材）を仮想的に加工し、得られたワーク１の形状データを記憶装置１５に記憶するとともに、出力装置１７に出力する。仮想加工装置１２による仮想的加工は、シミュレーションツール（プログラムソフト）を用いて仮想的に試作・トライアルを行う。このシミュレーションツールは、記憶装置１５のデータを共用できる限りで、周知のプログラムソフトであっても、今後開発されるプログラムソフトであってもよい。
出力装置１７は、画像表示装置（例えばＣＲＴ）、プリンタ、データ転送装置、データ書込装置（例えばリムーバブルディスク）等である。
【００２６】
検証装置１３は、仮想加工装置１２により得られたワーク１の加工後の形状データと、形状計測装置２４で得たワーク１の形状データとを比較し評価する。この評価は、記憶装置１５に蓄積された過去のデータを用いてデータ分析し、主観に頼らず、客観的な再現性のある判断を行うようになっている。
【００２７】
データ修正装置１４は、検証装置１３の客観的な評価に基づき、記憶装置１５に蓄積された過去のデータを用いて金型データ３を修正する。また必要に応じて、データ入力装置１６のキーボード等を用いて経験に基づく必要データを入力する。
【００２８】
ＮＣ制御装置２８は、記憶装置１５のデータを共用しながら、実加工装置２２、形状計測装置２４、及び金型修正装置２６を数値制御する。
【００２９】
実加工装置２２は、金型データ３を用いて製作した実際の金型２１ａ，２１ｂを用いてワーク１を実際に加工する。実加工装置２２は、この例では金属プレス装置であるが、本発明はこれに限定されず、例えば射出成形やブロー成形装置であってもよい。
この実加工装置２２は、ワーク１の変形途中でその作動を精密に停止可能な数値制御加工装置である。すなわち、実加工装置２２が金属プレス装置である場合、そのプレス工程は数値制御され、任意の位置で正確に停止できるようになっている。また、実加工装置２２が射出成形やブロー成形装置である場合には、射出する樹脂の容量が数値制御され、射出の中間段階で正確に停止できるようになっている。
図１において、上金型２１ａと下金型２１ｂは、互いに反対の水平方向に移動可能に構成されている。この移動も数値制御することが好ましい。
【００３０】
形状計測装置２４は、この例では２台設けられ、それぞれ実加工装置２２で加工したワーク１の形状データ２を計測し記憶する。
形状計測装置２４は、この例ではワーク１と接触するプローブ２５ａを有する触針式位置検出器２５である。また、この触針式位置検出器２５は、仮想加工装置１２で仮想的に加工したワーク１の形状データ３に基づき、プローブ２５ａの位置及び角度が制御され、加工されたワークの表面形状が計測しにくい特殊形状であっても、精度の高い形状計測を維持するようになっている。
なお、形状計測装置２４は、触針式に限定されず、例えば高測定分解能をもったデジタルコントレーサー又はレーザーマイクロであってもよい。また、形状計測装置２４でワーク１の形状データ２を計測する際には、ワーク１は上金型２１ａ又は下金型２１ｂに取付けたままで行い、その際、磁石または吸引装置やクランプ治具等を用いて、ワーク１を所定位置に保持することが好ましい。
【００３１】
金型修正装置２６は、この例では２台設けられ、それぞれ、実加工装置２２と同一の機上（共通ベッド上）に設けられ、金型（上金型２１ａと下金型２１ｂ）を取外すことなく修正するようになっている。
この金型修正装置２６は、導電性砥石２６ａと、砥石２６ａと間隔を隔てて対向する電極２６ｂと、砥石２６ａと電極２６ｂの間に電圧を印可する電源２６ｃ、および切削工具２６ｄとからなる。
【００３２】
この構成により、砥石２６ａと電極２６ｂの間に導電性液を流し砥石２６ａを電解によりドレッシングしながら、砥石位置を数値制御して、砥石２６ａにより金型（上金型２１ａと下金型２１ｂ）を研削加工し、電解インプロセスドレッシング研削（ＥＬＩＤ研削）により高精度に鏡面研削ができる。
なお、このＥＬＩＤ研削による電解ドレッシングは、連続的でも断続的でもよい。また、修正量が大きい場合は、切削工具２６ｄにより、粗修正を行う。
【００３３】
図２は、本発明のシミュレーション検証方法のフロー図である。この図に示すように、本発明の方法は、データ入力ステップ（Ａ）、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）、金型試作ステップ（Ｃ）、仮想加工ステップ（Ｄ）、実加工ステップ（Ｅ）、計測ステップ（Ｆ）、検証ステップ（Ｇ）、データ修正ステップ（Ｈ）、金型修正ステップ（Ｉ）、データ出力ステップ（Ｊ）を有する。
【００３４】
データ入力ステップ（Ａ）では、データ入力装置１６を用いてワーク１の形状データ２を記憶装置１５に入力する。入力手段は、キーボードを用いた手入力、デジタイザ等による計測データの直接入力、或いは他のシミュレーションシステムからの入力であってもよい。
【００３５】
金型ＣＡＤステップ（Ｂ）では、金型ＣＡＤ装置１１を用いて形状データ２からワーク１を製造するための金型データ３を作成する。この金型データ３の作成は、金型ＣＡＤ装置１１を用い、記憶装置１５に蓄積された過去の経験データを用いて設計する。また必要に応じて、データ入力装置１６のキーボード等を用いて経験に基づく必要データを入力する。
【００３６】
金型試作ステップ（Ｃ）では、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）で作成した金型データ３を用いて実際の金型（上金型２１ａ又は下金型２１ｂ）を製作する。このステップは、図示しない別の加工設備を用いてオフラインで行うことが望ましいが、上述した金型修正装置２６を用いて機上で製作してもよい。なお、金型（上金型２１ａ又は下金型２１ｂ）は、機上で修正ができるように熱処理等を行わないのがよい。
【００３７】
仮想加工ステップ（Ｄ）では、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）で作成した金型データ３を用いてワーク１の素材（例えばブランク材）を仮想的に加工し、得られたワーク１の形状データを記憶装置１５に記憶するとともに、出力装置１７に出力する。
【００３８】
実加工ステップ（Ｅ）では、金型データ３を用いて製作した実際の金型（上金型２１ａ又は下金型２１ｂ）を用いてワークを実際に加工する。
計測ステップ（Ｆ）では、実加工ステップ（Ｅ）で加工したワークの形状データを計測し記憶する。
【００３９】
検証ステップ（Ｇ）では、仮想加工ステップ（Ｄ）によるワークの形状データと計測ステップで得たワークの形状データとを比較し評価する。この評価は、記憶装置１５に蓄積された過去のデータを用いてデータ分析し、主観に頼らず、客観的な再現性のある判断を行うのがよい。
【００４０】
データ修正ステップでは、金型データを修正する。検証ステップ（Ｇ）で得た客観的な評価に基づき、記憶装置１５に蓄積された過去のデータを用いて金型データ３を修正する。また必要に応じて、データ入力装置１６のキーボード等を用いて経験に基づく必要データを入力する。
【００４１】
金型修正ステップでは、上述した金型修正装置２６を用いて、実際の金型を取外すことなく機上で修正する。
【００４２】
また、仮想加工ステップ（Ｄ）において、ワークを仮想的にその変形途中まで加工し、実加工ステップ（Ｅ）において、ワークを実際に仮想加工ステップ（Ｂ）と同一の変形途中まで加工し、検証ステップ（Ｇ）において、仮想加工ステップ（Ｂ）による変形途中の形状データと計測ステップで得た変形途中の形状データとを比較し評価するのがよい。
【００４３】
図３は、本発明のシミュレーション検証方法の別のフロー図である。この図を参照して本発明の方法を更に詳述する。
【００４４】
データ入力ステップ（Ａ）で、ワーク１の形状データ２を記憶装置１５に入力し、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）で形状データ２からワーク１を製造するための金型データ３を作成する。次いで、仮想加工ステップ（Ｄ１）で、作成した金型データ３を用いてワーク１の素材（例えばブランク材）を仮想的に加工（成形シミュレーション）し、検証ステップ（Ｇ０）で、この成形が可能か否かを判断する。成形ができない（ＮＯ）の場合には、ステップＢ，Ｄ０，Ｇ０を繰返す。
【００４５】
成形可能（ＹＥＳ）の場合には、金型試作ステップ（Ｃ）で、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）で作成した金型データ３を用いて実際の金型を製作し、実加工ステップ（Ｅ１）で、製作した実際の金型を用いてワークを実際に変形途中まで加工し、計測ステップ（Ｆ１）で、加工したワークの形状データを計測し記憶する。
また並行して、仮想加工ステップ（Ｄ１）において、同一の金型データ３を用いてワークを仮想的に同一の変形途中まで加工する。なお、同一の変形途中まで加工する限りで、仮想加工ステップ（Ｄ１）と実加工ステップ（Ｅ１）の順は逆でも同時でもよい。
【００４６】
次いで、検証ステップ（Ｇ１）において、仮想加工ステップ（Ｄ１）によるワークの形状データ（シミュレーション結果）と計測ステップで得たワークの形状データとを比較し、許容誤差外（ＮＯ）の場合には、データ修正ステップ（Ｈ１）で、金型データ３を修正すると共に、金型修正ステップ（Ｉ１）で、実際の金型を取外すことなく機上で修正し、ステップＤ１，Ｅ１，Ｆ１を繰返す。なおこの繰返しの際にワーク１を新しい素材に替えてもよい。
【００４７】
検証ステップ（Ｇ１）において許容誤差内（ＹＥＳ）の場合には、実加工ステップ（Ｅ２）で、製作した実際の金型を用いてワークを実際に中間停止なしで加工し、計測ステップ（Ｆ２）で、加工したワークの形状データを計測し記憶する。
また並行して、仮想加工ステップ（Ｄ２）において、同一の金型データ３を用いてワークを仮想的に中間停止なしで加工する。なお、仮想加工ステップ（Ｄ２）と実加工ステップ（Ｅ２）の順は逆でも同時でもよい。
【００４８】
次いで、検証ステップ（Ｇ２）において、仮想加工ステップ（Ｄ２）によるワークの形状データ（シミュレーション結果）と計測ステップで得たワークの形状データとを比較し、許容誤差外（ＮＯ）の場合には、データ修正ステップ（Ｈ２）で、金型データ３を修正すると共に、金型修正ステップ（Ｉ２）で、実際の金型を取外すことなく機上で修正し、ステップＤ２，Ｅ２，Ｆ２を繰返す。なおこの繰返しの際にはワーク１を新しい素材に交換する。
【００４９】
検証ステップ（Ｇ２）において許容誤差内（ＹＥＳ）の場合には、出力ステップ（Ｊ１）で、得られた最終データを出力すると共に記憶する。
【００５０】
上述した本発明の装置及び方法によれば、同一の金型データを用いて、仮想的に加工したワークの形状データと実際に加工したワークの形状データとを比較することによりシミュレーションの正確な評価ができる。
また、金型データと実際の金型を修正して、実加工、仮想加工、計測、検証を繰返して行うことができ、金型によるシミュレーション精度を短期間に高めることができる。
さらに、ワークを取付けたままで、形状計測装置により実加工ステップで加工したワークの形状データを計測できるので、ワークの取付け／取外しによる位置ズレを防止でき、その調整が不要となる。
【００５１】
また、ワークの変形途中で実加工装置の作動を精密に停止させ、その段階で仮想的に加工したワークの形状データと実際に加工したワークの形状データとを比較することにより、ワークの加工中に生じる材料の変形等を、加工中の各ステップ毎に、実加工と仮想加工で比較検証することができる。従って、これにより、金型による加工中のシミュレーション精度を高め、実際の試作・トライアルの必要性を大幅に低減することが可能となる。
【００５２】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない限りで種々に変更できることは勿論である。また、上述した実施形態では、金属プレス加工を例示したが、本発明はこれに限定されず、射出成形加工、ブロー成形加工やその他の成形加工にも同様に適用することができる。
【００５３】
【発明の効果】
上述したように、本発明のシミュレーション検証装置とシミュレーション検証方法は、金属プレスや射出成形、ブロー成形等の金型による加工をシミュレーション上で仮想的に試作・トライアルを行い、かつ１回のトライアル中に生じる材料の変形等と比較検証することができ、これにより、金型による加工中のシミュレーション精度を高め、実際の試作・トライアルの必要性を大幅に低減することが可能である、等の優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシミュレーション検証装置の全体構成図である。
【図２】本発明のシミュレーション検証方法のフロー図である。
【図３】本発明のシミュレーション検証方法の別のフロー図である。
【図４】従来のプロセスと本発明のプロセスの比較図である。
【符号の説明】
１ ワーク、２ 形状データ、３ 金型データ、
１０ シミュレーションシステム、１１ 金型ＣＡＤ装置、
１２ 仮想加工装置、１３ 検証装置、
１４ データ修正装置、１５ 記憶装置、
１６ データ入力装置、１７ 出力装置、
２０ 実試験システム、２１ａ，２１ｂ 金型、
２２ 実加工装置、２４ 形状計測装置、
２５ 触針式位置検出器、２５ａ プローブ、
２６ 金型修正装置、２６ａ 導電性砥石、
２６ｂ 電極、２６ｃ 電源、２６ｄ 切削工具、
２８ ＮＣ制御装置
【発明の属する技術分野】
本発明は、シミュレーション検証装置とシミュレーション検証方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属プレスや射出成形、ブロー成形用の金型は、図４（Ａ）に模式的に示すように、従来主として経験に基づいて設計し、試作・トライアルを何度も繰返して製作していた。そのため、設計の良否が設計者の熟練度に依存するためばらつきが大きく、かつ試作・トライアルに長い時間と費用を必要とする問題点があった、
【０００３】
そこで、従来の「経験に基づくプロセス」を「データに基づくプロセス」に置き換えることが検討されている。すなわち、図４（Ｂ）に模式的に示すように、金型を過去のデータに基づき設計し、シミュレーションに基づき修正し、更に試作・トライアルに基づいて修正して製作することにより、以下の効果が期待できる。
【０００４】
（１）過去の経験がデジタルデータの形で蓄積されるので、過去の類似データを用いた設計ができ、熟練度を要せずに最初から完成度の高い設計が可能となる。
（２）シミュレーションにより成形不良の有無を判断できる。また、成形不良が予測される場合でも、シミュレーションによるデータに基づきシミュレーション上で金型の修正ができる。
（３）シミュレーションにより設計した金型を実際に試作し、トライアルを行い、シミュレーションデータと比較することにより、主観に頼らず、再現性のある判断を行うことができる。
【０００５】
なお、従来のシミュレーション技術に関しては、非特許文献１、非特許文献２に開示されている。
【０００６】
【非特許文献１】
森 謙一郎、シミュレーション技術の最新動向と今後の展望、プレス技術、第４０巻第５号（２００２年５月号）
【非特許文献２】
岩田 徳利、板成形分野の最近の解析事例、塑性と加工（日本塑性加工学会誌）、第４３巻第４３５号（２００２−４）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述した「データに基づくプロセス」において、シミュレーション精度が十分向上すれば、金型による加工をシミュレーション上で仮想的に試作・トライアルし、実際の試作・トライアルを皆無又は最小限にでき、金型の設計・製作を短時間に安価に高精度でできるようになる。
【０００８】
しかし、現実には、仮想的に試作・トライアルを行うシミュレーションツールは、既にいくつか提案されているものの、その検証手段が十分ではない問題点があった。
【０００９】
例えば、金属プレスや射出成形、ブロー成形等は、１回のトライアルが短時間（１ｓｅｃ未満）で終了する。そのため、従来行われていた検証は、トライアルの前後だけの比較のみあり、トライアル中の材料の変形等は、検証することができなかった。
【００１０】
しかし、材料の変形中に生じるシワ、割れ、スプリングバック、等は、１回のトライアルの途中で生じるため、その発生段階をシミュレーションでも的確に把握できない限り、金型による加工のシミュレーション精度を現状以上に高めることが困難であった。
【００１１】
本発明はかかる問題点を解決するために創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、金属プレスや射出成形、ブロー成形等の金型による加工をシミュレーション上で仮想的に試作・トライアルを行い、かつ１回のトライアル中に生じる材料の変形等と比較検証することができ、これにより、金型による加工中のシミュレーション精度を高め、実際の試作・トライアルの必要性を大幅に低減することが可能なシミュレーション検証装置とシミュレーション検証方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、ワークの形状データを記憶装置に入力するデータ入力装置と、前記形状データからワークを製造するための金型データを作成する金型ＣＡＤ装置と、前記金型データを用いてワークを仮想的に加工しその形状データを記憶し出力する仮想加工装置と、前記金型データを用いて製作した実際の金型を用いてワークを実際に加工する実加工装置と、実加工装置で加工したワークの形状データを計測し記憶する形状計測装置と、前記仮想加工装置によるワークの形状データと形状計測装置で得たワークの形状データとを比較し評価する検証装置と、前記金型データを修正するデータ修正装置と、を備えたことを特徴とするシミュレーション検証装置が提供される。
【００１３】
また、本発明によれば、ワークの形状データを記憶装置に入力するデータ入力ステップと、前記形状データからワークを製造するための金型データを作成する金型ＣＡＤステップと、前記金型データを用いてワークを仮想的に加工しその形状データを記憶し出力する仮想加工ステップと、前記金型データを用いて製作した実際の金型を用いてワークを実際に加工する実加工ステップと、実加工ステップで加工したワークの形状データを計測し記憶する計測ステップと、前記仮想加工ステップによるワークの形状データと計測ステップで得たワークの形状データとを比較し評価する検証ステップと、前記金型データを修正するデータ修正ステップと、を有することを特徴とするシミュレーション検証方法が提供される。
【００１４】
上記本発明の装置及び方法によれば、同一の金型データを用いて、仮想的に加工したワークの形状データと実際に加工したワークの形状データとを比較することによりシミュレーションの正確な評価ができる。
また、金型データと実際の金型を修正して、実加工、仮想加工、計測、検証を繰返して行うことができ、金型によるシミュレーション精度を短期間に高めることができる。
さらに、ワークを取付けたままで、形状計測装置により実加工ステップで加工したワークの形状データを計測できるので、ワークの取付け／取外しによる位置ズレを防止でき、その調整が不要となる。
【００１５】
本発明の好ましい実施形態によれば、前記実加工装置は、ワークの変形途中でその作動を精密に停止可能な数値制御加工装置である。
また、前記仮想加工ステップにおいて、ワークを仮想的にその変形途中まで加工し、前記実加工ステップにおいて、ワークを実際に前記仮想加工ステップ（Ｂ）と同一の変形途中まで加工し、前記検証ステップにおいて、前記仮想加工ステップによる変形途中の形状データと測定ステップで得た変形途中の形状データとを比較し評価する。
【００１６】
上記構成と方法により、ワークの変形途中で実加工装置の作動を精密に停止させ、その段階で仮想的に加工したワークの形状データと実際に加工したワークの形状データとを比較することにより、ワークの加工中に生じる材料の変形等を、加工中の各ステップ毎に、実加工と仮想加工で比較検証することができる。従って、これにより、金型による加工中のシミュレーション精度を高め、実際の試作・トライアルの必要性を大幅に低減することが可能となる。
【００１７】
前記形状計測装置は、ワークと接触するプローブを有する触針式位置検出器であり、該触針式位置検出器は、仮想的に製造したワークの形状データに基づきプローブの位置及び角度が制御される。
この構成により、加工されたワークの表面形状が計測しにくい特殊形状であっても、仮想的に製造したワークの形状データに基づきプローブの位置及び角度を制御するので、精度の高い形状計測を維持することができる。
【００１８】
前記実加工装置と同一の機上に設けられ、前記金型を取外すことなく修正する金型修正装置を備え、該金型修正装置は切削工具、もしくは導電性砥石と、該砥石と間隔を隔てて対向する電極と、該砥石と電極の間に電圧を印可する電源とからなり、砥石と電極の間に導電性液を流し砥石を電解によりドレッシングしながら、砥石位置を数値制御して、砥石により金型を切削もしくは研削加工する。ここで、切削加工は大幅な修正を要する場合に用い、仕上修正は研削加工で行う。
また、前記実際の金型を取外すことなく機上で修正する金型修正ステップを更に有する。
【００１９】
上記構成と方法により、金型を取外すことなく、金型修正装置により電解インプロセスドレッシング研削（ＥＬＩＤ研削）を行い、高精度に鏡面研削ができる。従って、金型データと実際の金型の両方を機上で取外すことなく修正し、金型の取付け／取外しによる位置ズレを防止して、実加工、仮想加工、計測、検証を繰返して行うことができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施形態を図面を参照して説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付して使用する。
【００２１】
図１は、本発明のシミュレーション検証装置の全体構成図である。この図に示すように、本発明のシミュレーション検証装置は、シミュレーションシステム１０と実試験システム２０とからなる。
【００２２】
シミュレーションシステム１０は、金型ＣＡＤ装置１１、仮想加工装置１２、検証装置１３、データ修正装置１４、及び記憶装置１５を備え、データ入力装置１６で、記憶装置１５にデータを入力し、出力装置１７にデータを出力する。
実試験システム２０は、同一機上（共通ベッド上）に設けられた実加工装置２２、形状計測装置２４、及び金型修正装置２６をこれらを数値制御するＮＣ制御装置２８を備える。
【００２３】
データ入力装置１６は、製造するワーク１の形状データ２を記憶装置１５に入力する。入力手段は、キーボードを用いた手入力、デジタイザ等による計測データの直接入力、或いは他のシミュレーションシステムからの入力であってもよい。
製造するワーク１は、この例では金属プレスによるプレス成形品であるが、本発明はこれに限定されず、例えば射出成形、ブロー成形等による射出成形品であってもよい。
記憶装置１５は、ハードディスク、テープ、ＣＤ、ＭＯ、ＦＤ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等の周知の記憶媒体である。この記憶装置１５は、本発明では、シミュレーションシステム１０と実試験システム２０の両方で共用される。
【００２４】
金型ＣＡＤ装置１１は、形状データ２からワーク１を製造するための金型データ３を作成する。この金型データ３の作成は、金型ＣＡＤ装置１１を用い、記憶装置１５に蓄積された過去の経験データを用いて設計する。また必要に応じて、データ入力装置１６のキーボード等を用いて経験に基づく必要データを入力する。
【００２５】
仮想加工装置１２は、金型ＣＡＤ装置１１で作成した金型データ３を用いてワーク１の素材（例えばブランク材）を仮想的に加工し、得られたワーク１の形状データを記憶装置１５に記憶するとともに、出力装置１７に出力する。仮想加工装置１２による仮想的加工は、シミュレーションツール（プログラムソフト）を用いて仮想的に試作・トライアルを行う。このシミュレーションツールは、記憶装置１５のデータを共用できる限りで、周知のプログラムソフトであっても、今後開発されるプログラムソフトであってもよい。
出力装置１７は、画像表示装置（例えばＣＲＴ）、プリンタ、データ転送装置、データ書込装置（例えばリムーバブルディスク）等である。
【００２６】
検証装置１３は、仮想加工装置１２により得られたワーク１の加工後の形状データと、形状計測装置２４で得たワーク１の形状データとを比較し評価する。この評価は、記憶装置１５に蓄積された過去のデータを用いてデータ分析し、主観に頼らず、客観的な再現性のある判断を行うようになっている。
【００２７】
データ修正装置１４は、検証装置１３の客観的な評価に基づき、記憶装置１５に蓄積された過去のデータを用いて金型データ３を修正する。また必要に応じて、データ入力装置１６のキーボード等を用いて経験に基づく必要データを入力する。
【００２８】
ＮＣ制御装置２８は、記憶装置１５のデータを共用しながら、実加工装置２２、形状計測装置２４、及び金型修正装置２６を数値制御する。
【００２９】
実加工装置２２は、金型データ３を用いて製作した実際の金型２１ａ，２１ｂを用いてワーク１を実際に加工する。実加工装置２２は、この例では金属プレス装置であるが、本発明はこれに限定されず、例えば射出成形やブロー成形装置であってもよい。
この実加工装置２２は、ワーク１の変形途中でその作動を精密に停止可能な数値制御加工装置である。すなわち、実加工装置２２が金属プレス装置である場合、そのプレス工程は数値制御され、任意の位置で正確に停止できるようになっている。また、実加工装置２２が射出成形やブロー成形装置である場合には、射出する樹脂の容量が数値制御され、射出の中間段階で正確に停止できるようになっている。
図１において、上金型２１ａと下金型２１ｂは、互いに反対の水平方向に移動可能に構成されている。この移動も数値制御することが好ましい。
【００３０】
形状計測装置２４は、この例では２台設けられ、それぞれ実加工装置２２で加工したワーク１の形状データ２を計測し記憶する。
形状計測装置２４は、この例ではワーク１と接触するプローブ２５ａを有する触針式位置検出器２５である。また、この触針式位置検出器２５は、仮想加工装置１２で仮想的に加工したワーク１の形状データ３に基づき、プローブ２５ａの位置及び角度が制御され、加工されたワークの表面形状が計測しにくい特殊形状であっても、精度の高い形状計測を維持するようになっている。
なお、形状計測装置２４は、触針式に限定されず、例えば高測定分解能をもったデジタルコントレーサー又はレーザーマイクロであってもよい。また、形状計測装置２４でワーク１の形状データ２を計測する際には、ワーク１は上金型２１ａ又は下金型２１ｂに取付けたままで行い、その際、磁石または吸引装置やクランプ治具等を用いて、ワーク１を所定位置に保持することが好ましい。
【００３１】
金型修正装置２６は、この例では２台設けられ、それぞれ、実加工装置２２と同一の機上（共通ベッド上）に設けられ、金型（上金型２１ａと下金型２１ｂ）を取外すことなく修正するようになっている。
この金型修正装置２６は、導電性砥石２６ａと、砥石２６ａと間隔を隔てて対向する電極２６ｂと、砥石２６ａと電極２６ｂの間に電圧を印可する電源２６ｃ、および切削工具２６ｄとからなる。
【００３２】
この構成により、砥石２６ａと電極２６ｂの間に導電性液を流し砥石２６ａを電解によりドレッシングしながら、砥石位置を数値制御して、砥石２６ａにより金型（上金型２１ａと下金型２１ｂ）を研削加工し、電解インプロセスドレッシング研削（ＥＬＩＤ研削）により高精度に鏡面研削ができる。
なお、このＥＬＩＤ研削による電解ドレッシングは、連続的でも断続的でもよい。また、修正量が大きい場合は、切削工具２６ｄにより、粗修正を行う。
【００３３】
図２は、本発明のシミュレーション検証方法のフロー図である。この図に示すように、本発明の方法は、データ入力ステップ（Ａ）、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）、金型試作ステップ（Ｃ）、仮想加工ステップ（Ｄ）、実加工ステップ（Ｅ）、計測ステップ（Ｆ）、検証ステップ（Ｇ）、データ修正ステップ（Ｈ）、金型修正ステップ（Ｉ）、データ出力ステップ（Ｊ）を有する。
【００３４】
データ入力ステップ（Ａ）では、データ入力装置１６を用いてワーク１の形状データ２を記憶装置１５に入力する。入力手段は、キーボードを用いた手入力、デジタイザ等による計測データの直接入力、或いは他のシミュレーションシステムからの入力であってもよい。
【００３５】
金型ＣＡＤステップ（Ｂ）では、金型ＣＡＤ装置１１を用いて形状データ２からワーク１を製造するための金型データ３を作成する。この金型データ３の作成は、金型ＣＡＤ装置１１を用い、記憶装置１５に蓄積された過去の経験データを用いて設計する。また必要に応じて、データ入力装置１６のキーボード等を用いて経験に基づく必要データを入力する。
【００３６】
金型試作ステップ（Ｃ）では、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）で作成した金型データ３を用いて実際の金型（上金型２１ａ又は下金型２１ｂ）を製作する。このステップは、図示しない別の加工設備を用いてオフラインで行うことが望ましいが、上述した金型修正装置２６を用いて機上で製作してもよい。なお、金型（上金型２１ａ又は下金型２１ｂ）は、機上で修正ができるように熱処理等を行わないのがよい。
【００３７】
仮想加工ステップ（Ｄ）では、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）で作成した金型データ３を用いてワーク１の素材（例えばブランク材）を仮想的に加工し、得られたワーク１の形状データを記憶装置１５に記憶するとともに、出力装置１７に出力する。
【００３８】
実加工ステップ（Ｅ）では、金型データ３を用いて製作した実際の金型（上金型２１ａ又は下金型２１ｂ）を用いてワークを実際に加工する。
計測ステップ（Ｆ）では、実加工ステップ（Ｅ）で加工したワークの形状データを計測し記憶する。
【００３９】
検証ステップ（Ｇ）では、仮想加工ステップ（Ｄ）によるワークの形状データと計測ステップで得たワークの形状データとを比較し評価する。この評価は、記憶装置１５に蓄積された過去のデータを用いてデータ分析し、主観に頼らず、客観的な再現性のある判断を行うのがよい。
【００４０】
データ修正ステップでは、金型データを修正する。検証ステップ（Ｇ）で得た客観的な評価に基づき、記憶装置１５に蓄積された過去のデータを用いて金型データ３を修正する。また必要に応じて、データ入力装置１６のキーボード等を用いて経験に基づく必要データを入力する。
【００４１】
金型修正ステップでは、上述した金型修正装置２６を用いて、実際の金型を取外すことなく機上で修正する。
【００４２】
また、仮想加工ステップ（Ｄ）において、ワークを仮想的にその変形途中まで加工し、実加工ステップ（Ｅ）において、ワークを実際に仮想加工ステップ（Ｂ）と同一の変形途中まで加工し、検証ステップ（Ｇ）において、仮想加工ステップ（Ｂ）による変形途中の形状データと計測ステップで得た変形途中の形状データとを比較し評価するのがよい。
【００４３】
図３は、本発明のシミュレーション検証方法の別のフロー図である。この図を参照して本発明の方法を更に詳述する。
【００４４】
データ入力ステップ（Ａ）で、ワーク１の形状データ２を記憶装置１５に入力し、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）で形状データ２からワーク１を製造するための金型データ３を作成する。次いで、仮想加工ステップ（Ｄ１）で、作成した金型データ３を用いてワーク１の素材（例えばブランク材）を仮想的に加工（成形シミュレーション）し、検証ステップ（Ｇ０）で、この成形が可能か否かを判断する。成形ができない（ＮＯ）の場合には、ステップＢ，Ｄ０，Ｇ０を繰返す。
【００４５】
成形可能（ＹＥＳ）の場合には、金型試作ステップ（Ｃ）で、金型ＣＡＤステップ（Ｂ）で作成した金型データ３を用いて実際の金型を製作し、実加工ステップ（Ｅ１）で、製作した実際の金型を用いてワークを実際に変形途中まで加工し、計測ステップ（Ｆ１）で、加工したワークの形状データを計測し記憶する。
また並行して、仮想加工ステップ（Ｄ１）において、同一の金型データ３を用いてワークを仮想的に同一の変形途中まで加工する。なお、同一の変形途中まで加工する限りで、仮想加工ステップ（Ｄ１）と実加工ステップ（Ｅ１）の順は逆でも同時でもよい。
【００４６】
次いで、検証ステップ（Ｇ１）において、仮想加工ステップ（Ｄ１）によるワークの形状データ（シミュレーション結果）と計測ステップで得たワークの形状データとを比較し、許容誤差外（ＮＯ）の場合には、データ修正ステップ（Ｈ１）で、金型データ３を修正すると共に、金型修正ステップ（Ｉ１）で、実際の金型を取外すことなく機上で修正し、ステップＤ１，Ｅ１，Ｆ１を繰返す。なおこの繰返しの際にワーク１を新しい素材に替えてもよい。
【００４７】
検証ステップ（Ｇ１）において許容誤差内（ＹＥＳ）の場合には、実加工ステップ（Ｅ２）で、製作した実際の金型を用いてワークを実際に中間停止なしで加工し、計測ステップ（Ｆ２）で、加工したワークの形状データを計測し記憶する。
また並行して、仮想加工ステップ（Ｄ２）において、同一の金型データ３を用いてワークを仮想的に中間停止なしで加工する。なお、仮想加工ステップ（Ｄ２）と実加工ステップ（Ｅ２）の順は逆でも同時でもよい。
【００４８】
次いで、検証ステップ（Ｇ２）において、仮想加工ステップ（Ｄ２）によるワークの形状データ（シミュレーション結果）と計測ステップで得たワークの形状データとを比較し、許容誤差外（ＮＯ）の場合には、データ修正ステップ（Ｈ２）で、金型データ３を修正すると共に、金型修正ステップ（Ｉ２）で、実際の金型を取外すことなく機上で修正し、ステップＤ２，Ｅ２，Ｆ２を繰返す。なおこの繰返しの際にはワーク１を新しい素材に交換する。
【００４９】
検証ステップ（Ｇ２）において許容誤差内（ＹＥＳ）の場合には、出力ステップ（Ｊ１）で、得られた最終データを出力すると共に記憶する。
【００５０】
上述した本発明の装置及び方法によれば、同一の金型データを用いて、仮想的に加工したワークの形状データと実際に加工したワークの形状データとを比較することによりシミュレーションの正確な評価ができる。
また、金型データと実際の金型を修正して、実加工、仮想加工、計測、検証を繰返して行うことができ、金型によるシミュレーション精度を短期間に高めることができる。
さらに、ワークを取付けたままで、形状計測装置により実加工ステップで加工したワークの形状データを計測できるので、ワークの取付け／取外しによる位置ズレを防止でき、その調整が不要となる。
【００５１】
また、ワークの変形途中で実加工装置の作動を精密に停止させ、その段階で仮想的に加工したワークの形状データと実際に加工したワークの形状データとを比較することにより、ワークの加工中に生じる材料の変形等を、加工中の各ステップ毎に、実加工と仮想加工で比較検証することができる。従って、これにより、金型による加工中のシミュレーション精度を高め、実際の試作・トライアルの必要性を大幅に低減することが可能となる。
【００５２】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない限りで種々に変更できることは勿論である。また、上述した実施形態では、金属プレス加工を例示したが、本発明はこれに限定されず、射出成形加工、ブロー成形加工やその他の成形加工にも同様に適用することができる。
【００５３】
【発明の効果】
上述したように、本発明のシミュレーション検証装置とシミュレーション検証方法は、金属プレスや射出成形、ブロー成形等の金型による加工をシミュレーション上で仮想的に試作・トライアルを行い、かつ１回のトライアル中に生じる材料の変形等と比較検証することができ、これにより、金型による加工中のシミュレーション精度を高め、実際の試作・トライアルの必要性を大幅に低減することが可能である、等の優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシミュレーション検証装置の全体構成図である。
【図２】本発明のシミュレーション検証方法のフロー図である。
【図３】本発明のシミュレーション検証方法の別のフロー図である。
【図４】従来のプロセスと本発明のプロセスの比較図である。
【符号の説明】
１ ワーク、２ 形状データ、３ 金型データ、
１０ シミュレーションシステム、１１ 金型ＣＡＤ装置、
１２ 仮想加工装置、１３ 検証装置、
１４ データ修正装置、１５ 記憶装置、
１６ データ入力装置、１７ 出力装置、
２０ 実試験システム、２１ａ，２１ｂ 金型、
２２ 実加工装置、２４ 形状計測装置、
２５ 触針式位置検出器、２５ａ プローブ、
２６ 金型修正装置、２６ａ 導電性砥石、
２６ｂ 電極、２６ｃ 電源、２６ｄ 切削工具、
２８ ＮＣ制御装置
Claims (7)
- ワークの形状データを記憶装置に入力するデータ入力装置と、
前記形状データからワークを製造するための金型データを作成する金型ＣＡＤ装置と、
前記金型データを用いてワークを仮想的に加工しその形状データを記憶し出力する仮想加工装置と、
前記金型データを用いて製作した実際の金型を用いてワークを実際に加工する実加工装置と、
実加工装置で加工したワークの形状データを計測し記憶する形状計測装置と、
前記仮想加工装置によるワークの形状データと形状計測装置で得たワークの形状データとを比較し評価する検証装置と、
前記金型データを修正するデータ修正装置と、を備えたことを特徴とするシミュレーション検証装置。 - 前記実加工装置は、ワークの変形途中でその作動を精密に停止可能な数値制御加工装置である、ことを特徴とする請求項１に記載のシミュレーション検証装置。
- 前記形状計測装置は、ワークと接触するプローブを有する触針式位置検出器であり、該触針式位置検出器は、仮想的に加工したワークの形状データに基づきプローブの位置及び角度が制御される、ことを特徴とする請求項１に記載のシミュレーション検証装置。
- 前記実加工装置と同一の機上に設けられ、前記金型を取外すことなく修正する金型修正装置を備え、該金型修正装置は切削工具、もしくは導電性砥石と、該砥石と間隔を隔てて対向する電極と、該砥石と電極の間に電圧を印可する電源とからなり、砥石と電極の間に導電性液を流し砥石を電解によりドレッシングしながら、砥石位置を数値制御して、砥石により金型を切削もしくは研削加工する、ことを特徴とする請求項１に記載のシミュレーション検証装置。
- ワークの形状データを記憶装置に入力するデータ入力ステップと、
前記形状データからワークを製造するための金型データを作成する金型ＣＡＤステップと、
前記金型データを用いてワークを仮想的に加工しその形状データを記憶し出力する仮想加工ステップと、
前記金型データを用いて製作した実際の金型を用いてワークを実際に加工する実加工ステップと、
実加工ステップで加工したワークの形状データを計測し記憶する計測ステップと、
前記仮想加工ステップによるワークの形状データと計測ステップで得たワークの形状データとを比較し評価する検証ステップと、
前記金型データを修正するデータ修正ステップと、を有することを特徴とするシミュレーション検証方法。 - 前記仮想加工ステップにおいて、ワークを仮想的にその変形途中まで加工し、
前記実加工ステップにおいて、ワークを実際に前記仮想加工ステップ（Ｂ）と同一の変形途中まで加工し、
前記検証ステップにおいて、前記仮想加工ステップによる変形途中の形状データと計測ステップで得た変形途中の形状データとを比較し評価する、ことを特徴とする請求項４に記載のシミュレーション検証方法。 - 前記実際の金型を取外すことなく機上で修正する金型修正ステップを更に有する、ことを特徴とする請求項４に記載のシミュレーション検証方法。
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