JP2004292856A

JP2004292856A - 高炉炉底側壁部の冷却装置

Info

Publication number: JP2004292856A
Application number: JP2003084316A
Authority: JP
Inventors: Tsuneo Araki; 常夫荒木
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2003-03-26
Filing date: 2003-03-26
Publication date: 2004-10-21

Abstract

【課題】高炉の炉底側壁面の鉄皮温度が局所的に上昇した際に、この温度上昇した領域を安い設備費用で効率良く冷却することが可能な冷却装置を提供する。
【解決手段】上記課題は、１つの側面が開口したジャケット型の冷却体１と、該冷却体の開口した側面と高炉炉底側壁部の鉄皮１７の表面とを固着する接合手段１０、１１と、前記冷却体と前記鉄皮表面とで形成する間隙４内へ冷却水を供給する給水管５と、前記間隙内から冷却水を排出する排水管６と、を備えた高炉炉底側壁部の冷却装置であって、前記冷却体は、前記接合手段によって前記鉄皮表面の任意の位置に着脱可能であり、鉄皮の表面温度が局部的に上昇したときに鉄皮の温度上昇した部位に前記接合手段によって設置される、高炉炉底側壁部の冷却装置冷却装置により解決される。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高炉の炉底側壁部の鉄皮を局所的に強冷却することが可能な、高炉炉底側壁部の冷却装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
製鉄工程において鉄鉱石を還元する高炉は、その本体の外殻が鉄皮で形成され、鉄皮の内側は耐火物で構成されている。この耐火物は炉内に装入された原料との摩擦、炉内の温度変動、或いは炉内ガスとの反応によって損傷し消耗していく。特に、高炉の炉底部は、高温の溶銑及び溶融スラグを貯留するので耐火物の損傷が激しく、高炉の寿命を長期化させるためには、炉底部耐火物の熱による損傷を抑制する必要がある。
【０００３】
この炉底部耐火物の熱による損傷を防止するために、高炉炉底の下部には、冷却管を配置して耐火物を冷却すると共に、炉底部側壁面の鉄皮には、散水ノズルやクーリングステーブを配置して冷却している。ここで、クーリングステーブとは、高炉の鉄皮の内側に、内部に冷却流路を有する鉄製鋳物若しくは銅製鋳物を鉄皮と固定して配置し、その内部に冷却水を通水して耐火物を間接的に冷却する装置である。近年の高炉寿命は１０年以上であり、なかには２０年以上の寿命を目的とする高炉も存在し、このような長寿命化を達成するための１つの対策として、高炉炉底部の冷却能を強化する手段が多数提案されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、金属を含浸させた金属含浸耐火物を鉄皮の内部に施工し、鉄皮の外側にはジャケットを設置し、ジャケット内に冷却水を流して鉄皮を冷却する構造の炉壁が提案されており、特許文献２には、炉底面と炉底側壁面とが独立した冷却水系統で冷却される高炉において、炉底面及び炉底側壁面の温度を検出し、温度が上昇したとき、供給する冷却水の温度を冷却機によって低下させ、冷却能を高めて冷却する方法が提案されており、又、特許文献３には、高炉の鉄皮表面に光ファイバーを螺旋状に配置し、光ファイバーによって得た情報から鉄皮温度を求め、求めた鉄皮温度が設定温度を超える部位に散水ノズルから自動的に散水して鉄皮表面を冷却する方法が提案されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平３−７０９８６号公報
【０００６】
【特許文献２】
特開平６−１４５７３８号公報
【０００７】
【特許文献３】
特開平９−１９４９１６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
高炉の炉底部を冷却することにより、炉底耐火物の内表面には銑鉄の凝固層が形成され、この凝固層は、炉底耐火物と溶銑との直接接触を防止し、炉底耐火物を損耗から保護する。但し、炉底部の冷却が過度になり、この凝固層が発達し過ぎると溶銑の温度が低下し、溶銑温度の低下に起因して高炉操業が不安定になるため、安定した炉況で操業するためには銑鉄の凝固層を適度な厚みに制御する必要がある。
【０００９】
しかし、銑鉄の凝固層厚みは、高炉炉底部の湯溜り内における溶銑の流動によって大きく影響され、その厚みが変動する。例えば、溶銑流の流速の大きな領域が局部的に存在すると、その領域における溶銑の凝固層は溶銑流で侵食されて減少し、消滅することも発生する。このように、所定の凝固層厚みを維持するために必要とする冷却能は炉底の円周方向各部位で異なるため、散水ノズルなどによって鉄皮を冷却していても、例えば溶銑流の流速が大きな領域では溶銑の凝固層が局所的に消滅し、これに伴って炉底部側壁の鉄皮温度が局所的に上昇することが発生する。この場合には、温度上昇した鉄皮部位を局所的に強冷却し、溶銑の凝固層を再形成させる必要がある。
【００１０】
しかしながら、上記の特許文献１及び特許文献２は、その構造上から炉底の円周方向全体を強冷却することは可能であるが、局所的に強冷却することは実質的に不可能であり、このような局所的に鉄皮温度が上昇した場合は、対処することができない。特許文献１及び特許文献２でも、冷却系統を多岐に分割し、個々の冷却系統毎に冷却水の流量又は冷却水の温度を制御可能な構成にすれば、局所的に強冷却することは可能ではあるが、巨大な高炉に対応するには、設備費が高価になり過ぎることから工業的には成り立たない。
【００１１】
特許文献３は、本来、局所的な温度上昇に対処するための手段であるが、炉底部側壁の外表面は元々散水されている場合が多く、単に散水量を多くしたとしても、冷却能はそれほど強くならない。この理由は、散水して冷却する場合の冷却能力は冷却対象面を流下する水の流速及び冷却水の温度に依存するため、温度が同一の条件下で散水量を単に多くしても、自重で流下する流速はそれほど速くならないためである。又、特許文献３の場合も、局所的に流量調整することの可能な多岐の散水ノズル系列が必要であり、必然的に設備費が高価になる。
【００１２】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、高炉の炉底側壁面の鉄皮温度が局所的に上昇した際に、この温度上昇した領域を安い設備費用で効率良く冷却することが可能な、高炉炉底側壁部の冷却装置を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための第１の発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置は、１つの側面が開口したジャケット型の冷却体と、該冷却体の開口した側面と高炉炉底側壁部の鉄皮表面とを固着する接合手段と、前記冷却体と前記鉄皮表面とで形成する間隙内へ冷却水を供給する給水管と、前記間隙内から冷却水を排出する排水管と、を備えた高炉炉底側壁部の冷却装置であって、前記冷却体は、前記接合手段によって前記鉄皮表面の任意の位置に着脱可能であり、鉄皮の表面温度が局部的に上昇したときに鉄皮の温度上昇した部位に前記接合手段によって設置されることを特徴とするものである。
【００１４】
第２の発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置は、第１の発明において、前記冷却体の鉄皮表面と接触する部位には、前記接合手段として、磁性体が設置されていることを特徴とするものである。
【００１５】
第３の発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置は、第２の発明において、前記冷却体は弾性体から構成されており、冷却体の設置される鉄皮表面の曲率が変化しても鉄皮と密着可能であることを特徴とするものである。
【００１６】
第４の発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置は、第１ないし第３の発明の何れかにおいて、前記冷却水の経路は循環式になっており、該経路には冷却水を冷却し、冷却水温度を室温よりも低下させる冷却機が設置されていることを特徴とするものである。
【００１７】
第５の発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置は、上下の端面と１つの側面とが開口した筒状の冷却体と、該冷却体の開口した側面と高炉炉底側壁部の鉄皮表面とを固着する接合手段と、前記冷却体と前記鉄皮表面とで形成する間隙内に鉛直下向き方向の流れの冷却水を供給する給水管と、を備えた高炉炉底側壁部の冷却装置であって、前記冷却体は、前記接合手段によって前記鉄皮表面の任意の位置に着脱可能であり、鉄皮の表面温度が局部的に上昇したときに鉄皮の温度上昇した部位に前記接合手段によって設置されることを特徴とするものである。
【００１８】
流れる冷却水を用いて鉄皮表面を冷却する場合、冷却水の冷却能力は冷却水の流速及び温度に依存する。冷却水の流速と冷却能力即ち熱伝達率との関係は下記の（１）式で表され、（１）式に示されるように、熱伝達率は流速の１／２乗に比例する。但し、（１）式において、αは熱伝達率、Ｒｅはレイノズル数、Ｖは冷却水の流速、Ｃ_１及びＣ_２は定数である。
【００１９】
【数１】

【００２０】
通常、冷却水の温度は室温と同等であり、冷却水を室温よりも低下させるなどの特別の処理を施さない限り、冷却能力は冷却水の流速に依存することになる。従って、冷却水の流量が同一の場合、冷却水の冷却能力を高めるためには、冷却水の流路を狭くして流速を上昇させることが望ましい。
【００２１】
本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置は、高炉炉底側壁部の任意の位置の鉄皮に対して着脱可能であるため、局所的に鉄皮温度が上昇した場合に鉄皮のどの位置であっても、温度上昇した部位に取り付けて、鉄皮を冷却することが可能であり、鉄皮温度が上昇した部位にのみ冷却装置を設置すればよく、大掛かりな設備を必要としないため、設備費を抑えることができると同時に、冷却水は、冷却体と鉄皮表面とで形成される狭い間隙内を流れるので、その流速を、例えば自重によって鉄皮表面を流下する散水の場合に比較して極めて高速度化することが可能となり、その結果、冷却能力を高めることができ、効率良く鉄皮を冷却することが達成され、銑鉄の凝固層を短期間で形成させることが可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。先ず、第１の実施の形態について、図１及び図２に基づき説明する。図１は、第１の実施の形態の１例を示す図であり、本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置を構成する冷却体の概略図で、図１（Ａ）は、正面図、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＸ−Ｘ’矢視による概略図、図２は、本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置の全体構成図である。
【００２３】
図１に示すように、鉄皮１７を冷却するためのジャケット型の冷却体１は、その１つの側面が開口し、その内部は仕切板１２によって複数の空間（図１では４箇所）に仕切られており、冷却体１の開口した側面を鉄皮１７に密着させることで、冷却体１と鉄皮１７とで形成する間隙が冷却水の通る流路４となっている。最下段の流路４には、流路４内に冷却水を供給するための給水管５が接続し、一方、最上段の流路４には、流路４内から冷却水を排出するための排水管６が接続されている。又、仕切板１２によって仕切られた流路４間には冷却水接続管７が設けられており、各流路４はこの冷却水接続管７によって繋がっており、給水管５から供給された冷却水は、流路４と冷却水接続管７とを経由して排水管６から排出されるようになっている。この冷却水の流れる方向を図１の白抜き矢印で示す。このように、流路４内を流れる冷却水は鉄皮１７と直接接触して鉄皮１７を冷却するようになっている。
【００２４】
冷却体１には、フランジ孔（図示せず）を有する複数のフランジ９が設けられており、一方、鉄皮１７には、鉄皮１７の任意の位置に埋込みボルト１０が設けられており、埋込みボルト１０をフランジ９のフランジ孔に貫通させ、貫通した埋込みボルト１０の先端にナット１１を噛み合わせることで、冷却体１は鉄皮１７に固定される。冷却体１と鉄皮１７との接触面には弾性体などからなるシール材（図示せず）を配置する。こうして冷却体１は鉄皮１７に密着して固定される。埋込みボルト１０は鉄皮１７の任意の位置に設置することができるため、鉄皮１７の温度が上昇した部位を選択して冷却体１を設置することができる。
【００２５】
冷却体１は鋼などの金属製でもよいが、高炉炉底側壁部の鉄皮１７の半径は側壁部上部よりも側壁部下部の方が大きくなっているため、即ち鉄皮表面の曲率が側壁部の高さ位置によって異なっているため、金属製にした場合には、冷却体１の形状を円弧状にし、且つ冷却体１と鉄皮１７との接触面にシール材を配置しても、冷却体１と鉄皮１７との密着性が損なわれる恐れがある。鉄皮１７の曲率に応じて多数の冷却体１を準備すれば、鉄皮１７の任意の位置に対処可能であるが、その分設備費が上昇する。そのため、冷却体１をゴムや合成樹脂などの弾性体で構成することが好ましい。弾性体で構成した場合には冷却体１が変形するため、鉄皮１７の曲率が異なる位置であっても、１つの冷却体１で対応することができる。
【００２６】
冷却体１から排出された冷却水は、図２に示すように、排水管６を経由して貯水槽１６に戻り、室温まで冷却された後、ポンプ１５で加圧され、冷却機１４を経由して冷却体１に循環して供給されるようになっている。本発明において、冷却機１４は必ずしも必要ではないが、冷却機１４によって冷却水を室温以下、例えば室温が２０℃の場合でも１０℃以下まで低下させることができ、鉄皮１７をより一層強冷却することが可能となるため、冷却機１４を配置することが好ましい。
【００２７】
図１に示す冷却体１では、冷却体１と鉄皮１７との接合手段として、埋込みボルト１０及びナット１１を用いているが、この接合手段の替わりに、図３に示すように磁性体１３を冷却体１と鉄皮１７との接触部に配置してもよい。接合手段として磁性体１３を用いた場合には、冷却体１の脱着を瞬時に行うことができ、埋込みボルト１０を用いた場合に比較して作業性が大幅に向上する。尚、図３は、第１の実施の形態例の変形例を示す図である。
【００２８】
又、図１に示す冷却体１では、その内部に複数の流路４が設置されているが、図４に示すように、流路４を一箇所のみとしてもよい。この一箇所のみの流路４を有する冷却体２を使用する場合には、冷却する鉄皮１７の範囲に応じて複数個の冷却体２を設置し、各冷却体２を冷却水接続管７によって繋げることで、１つの給水管５及び排水管６で給排水することができる。尚、図４は、第１の実施の形態例の変形例を示す図であり、本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置を構成する冷却体の概略図で、図４（Ａ）は、正面図、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＹ−Ｙ’矢視による概略図であり、この冷却装置では、冷却体２の構造以外は図１に示す冷却装置と実質的に同一構造となっており、同一の部分は同一符号により示し、その説明は省略する。図４中に示す白抜き矢印は冷却水の流れる方向を示している。
【００２９】
このように構成される、本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置を用い、以下のようにして高炉炉底側壁部の鉄皮１７を冷却する。
【００３０】
高炉炉底側壁部の鉄皮１７を散水ノズル（図示せず）若しくはクーリングステーブ（図示せず）によって冷却しながら高炉操業を行っている際に、炉底耐火物の内表面に形成されていた溶銑の凝固層の消滅などによって、高炉炉底側壁部の鉄皮１７の温度が局所的に上昇したなら、温度上昇した部位の鉄皮１７の表面に埋込みボルト１０を取り付け、次いで、埋込みボルト１０をフランジ９に通し、ナット１１によって冷却体１又は冷却体２を鉄皮１７の外表面に固定する。鉄皮１７の温度検出は赤外線温度計や熱電対などの慣用の手段によって検出することができる。尚、接合手段として磁性体１３を採用した場合には、埋込みボルト１０は設置する必要がなく、所定の位置に取り付けることができる。
【００３１】
高炉炉底側壁の鉄皮１７の温度が局所的に上昇する場合、通常その範囲は高さ方向で１．０〜１．５ｍ程度であるので、１つの冷却体１で高さ方向を覆うことができるように、冷却体１の高さ方向の寸法を１．５ｍ程度とすることが好ましい。冷却体２の場合には、４〜６個程度の冷却体２で覆うような寸法とする。この場合、冷却体１と冷却体２とを組み合わせて使用してもよい。
【００３２】
給水管５、排水管６及び冷却水接続管７を連結した後、ポンプ１５を駆動させて冷却水を通水する。鉄皮１７を冷却するには冷却水の流速は速いほど好ましく、従って、流路４における冷却水の流速が、少なくとも４．０ｍ／秒以上、望ましくは６．０ｍ／秒以上確保されるように、ポンプ１５から供給される冷却水の流量及び圧力を調整する。散水ノズルによって供給された冷却水が鉄皮１７を流下する流速は通常２〜３ｍ／秒程度であり、少なくともこの流速より速くする必要がある。
【００３３】
上記の流速を確保した上で、必要に応じて冷却機１４によって冷却水を室温よりも低下させて冷却する。溶銑の凝固層が形成されて鉄皮１７の表面温度が低下したならば、冷却体１及び冷却体２による冷却を停止し、設置した冷却体１及び冷却体２を取り外し、周囲と同一方法によって鉄皮１７を冷却する。
【００３４】
以上説明したように、上記構成の本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置によれば、鉄皮１７の任意の位置に着脱可能であり、局所的に鉄皮温度が上昇した場合に鉄皮１７のどの位置であっても、温度上昇した鉄皮１７の部位に的確に取り付けて、鉄皮１７を冷却することができる。又、鉄皮温度が上昇した部位にのみ冷却装置を設置すればよく、大掛かりな設備を必要としないため、設備費を抑えることができる。更に、冷却水は、狭い流路４内を流れるので、その流速を高速度化することが可能となり、その結果、冷却能力を大幅に高めることができ、鉄皮１７を効率良く冷却することが達成され、銑鉄の凝固層を短時間で形成させることが可能となり、高炉寿命の延命化に貢献する。
【００３５】
次に、第２の実施の形態について説明する。図５は、第２の実施の形態の１例を示す図であり、本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置を構成する冷却体の概略図で、図５（Ａ）は、正面図、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＺ−Ｚ’矢視による概略図である。
【００３６】
図５に示すように、鉄皮１７を冷却するための筒状の冷却体３は、上端部と下端部、更にその１つの側面が開口しており、冷却体３の開口した側面を鉄皮１７に密着させることで、冷却体３と鉄皮１７とで形成する間隙が冷却水の通る流路４となっている。冷却体３の上部には、流路４内に冷却水を供給するための給水管８が接続されている。給水管８は給水用ポンプ（図示せず）に接続されている。給水管８の先端は鉛直下向き方向に曲げられており、給水管８によって流路４内に導入された冷却水は、鉛直下側方向、即ち図５中に示す白抜き矢印の方向に強制的に流れ、冷却体３の下端部の開口部から排出されるようになっている。又、散水ノズル（図示せず）によって鉄皮１７の表面へ散水され流下する冷却水が、冷却体３の上端部の開口部から冷却体３の流路４内に流入するようになっている。このように、流路４内を流れる冷却水は鉄皮１７と直接接触して鉄皮１７を冷却するようになっている。第１の実施の形態例と同様に冷却水を冷却機によって室温以下まで冷却してもよい。この場合、冷却水を循環させる必要はない。
【００３７】
冷却体３には、フランジ孔（図示せず）を有する複数のフランジ９が設けられており、一方、鉄皮１７には、鉄皮１７の任意の位置に埋込みボルト１０が設けられており、埋込みボルト１０をフランジ９のフランジ孔に貫通させ、貫通した埋込みボルト１０の先端にナット１１を噛み合わせることで、冷却体３は鉄皮１７に固定される。冷却体３と鉄皮１７との接触面には弾性体などからなるシール材（図示せず）を配置する。こうして冷却体３は鉄皮１７に密着して固定される。埋込みボルト１０は鉄皮１７の任意の位置に設置することができるため、鉄皮１７の温度が上昇した部位を選択して冷却体３を設置することができる。尚、冷却体３と鉄皮１７との接合手段として、埋込みボルト１０及びナット１１の替わりに、前述した第１の実施の形態例と同様に磁性体を用いてもよい。
【００３８】
このように構成される、本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置を用い、以下のようにして高炉炉底側壁部の鉄皮１７を冷却する。
【００３９】
高炉炉底側壁部の鉄皮１７を散水ノズル（図示せず）若しくはクーリングステーブ（図示せず）によって冷却しながら高炉操業を行っている際に、炉底耐火物の内表面に形成されていた溶銑の凝固層の消滅などによって、高炉炉底側壁部の鉄皮１７の温度が局所的に上昇したなら、温度上昇した部位の鉄皮１７の表面に埋込みボルト１０を取り付け、次いで、埋込みボルト１０をフランジ９に通し、ナット１１によって冷却体３を鉄皮１７の外表面に固定する。鉄皮１７の温度検出は赤外線温度計や熱電対などの慣用の手段によって検出することができる。尚、接合手段として磁性体を採用した場合には、埋込みボルト１０は設置する必要がなく、所定の位置に取り付けることができる。
【００４０】
高炉炉底側壁の鉄皮１７の温度が局所的に上昇する場合、通常その範囲は高さ方向で１．０〜１．５ｍ程度であるので、１つの冷却体３で高さ方向を覆うことができるように、冷却体３の高さ方向の寸法を１．５ｍ程度とすることが好ましい。図５では、冷却体３の幅方向の寸法が高さ方向の寸法に比較して短いが、幅方向寸法を高さ方向寸法と同等以上としてもよい。
【００４１】
給水管８を連結した後、冷却水を通水する。鉄皮１７を冷却するには冷却水の流速は速いほど好ましく、従って、流路４における冷却水の流速が、少なくとも４．０ｍ／秒以上、望ましくは６．０ｍ／秒以上確保されるように、ポンプ１５から供給される冷却水の流量及び圧力を調整する。散水ノズルによって供給された冷却水が鉄皮１７を流下する流速は通常２〜３ｍ／秒程度であり、少なくともこの流速より速くする必要がある。
【００４２】
溶銑の凝固層が形成されて鉄皮１７の表面温度が低下したならば、冷却体３による冷却を停止し、設置した冷却体３を取り外し、周囲と同一方法によって鉄皮１７を冷却する。
【００４３】
以上説明したように、上記構成の本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置によれば、鉄皮１７の任意の位置に着脱可能であり、局所的に鉄皮温度が上昇した場合に鉄皮１７のどの位置であっても、温度上昇した鉄皮１７の部位に的確に取り付けて、鉄皮１７を冷却することができる。又、鉄皮温度が上昇した部位にのみ冷却装置を設置すればよく、大掛かりな設備を必要としないため、設備費を抑えることができる。更に、冷却水は、狭い流路４内を流れるので、その流速を高速度化することが可能となり、その結果、冷却能力を大幅に高めることができ、鉄皮１７を効率良く冷却することが達成され、銑鉄の凝固層を短時間で形成させることが可能となり、高炉寿命の延命化に貢献する。
【００４４】
【発明の効果】
本発明に係る高炉炉底側壁部の冷却装置によれば、高炉炉底側壁部の鉄皮の任意の位置に設置可能であるため、局所的に鉄皮温度が上昇した場合に温度上昇した部位に的確に取り付けることが可能で、且つ、鉄皮を効率良く冷却することができる。その結果、銑鉄の凝固層を短期間で形成させることが可能となり、溶銑による侵食から炉底耐火物を保護し、長期間にわたって安定した炉況下で操業することが達成され、工業上有益な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態の１例を示す図であり、本発明に係る冷却装置を構成する冷却体の概略図で、図１（Ａ）は、正面図、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＸ−Ｘ’矢視による概略図である。
【図２】第１の実施の形態の１例を示す図であり、本発明に係る冷却装置の全体構成図である。
【図３】第１の実施の形態例の変形例を示す図である。
【図４】第１の実施の形態例の変形例を示す図であり、本発明に係る冷却装置を構成する冷却体の概略図で、図４（Ａ）は、正面図、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＹ−Ｙ’矢視による概略図である。
【図５】第２の実施の形態の１例を示す図であり、本発明に係る冷却装置を構成する冷却体の概略図で、図５（Ａ）は、正面図、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＺ−Ｚ’矢視による概略図である。
【符号の説明】
１冷却体
２冷却体
３冷却体
４流路
５給水管
６排水管
７冷却水接続管
８給水管
９フランジ
１０埋込みボルト
１１ナット
１２仕切板
１３磁性体
１４冷却機
１５ポンプ
１６貯水槽
１７鉄皮

Claims

１つの側面が開口したジャケット型の冷却体と、該冷却体の開口した側面と高炉炉底側壁部の鉄皮表面とを固着する接合手段と、前記冷却体と前記鉄皮表面とで形成する間隙内へ冷却水を供給する給水管と、前記間隙内から冷却水を排出する排水管と、を備えた高炉炉底側壁部の冷却装置であって、前記冷却体は、前記接合手段によって前記鉄皮表面の任意の位置に着脱可能であり、鉄皮の表面温度が局部的に上昇したときに鉄皮の温度上昇した部位に前記接合手段によって設置されることを特徴とする、高炉炉底側壁部の冷却装置。
前記冷却体の鉄皮表面と接触する部位には、前記接合手段として、磁性体が設置されていることを特徴とする、請求項１に記載の高炉炉底側壁部の冷却装置。
前記冷却体は弾性体から構成されており、冷却体の設置される鉄皮表面の曲率が変化しても鉄皮と密着可能であることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の高炉炉底側壁部の冷却装置。
前記冷却水の経路は循環式になっており、該経路には冷却水を冷却し、冷却水温度を室温よりも低下させる冷却機が設置されていることを特徴とする、請求項１ないし請求項３の何れか１つに記載の高炉炉底側壁部の冷却装置。
上下の端面と１つの側面とが開口した筒状の冷却体と、該冷却体の開口した側面と高炉炉底側壁部の鉄皮表面とを固着する接合手段と、前記冷却体と前記鉄皮表面とで形成する間隙内に鉛直下向き方向の流れの冷却水を供給する給水管と、を備えた高炉炉底側壁部の冷却装置であって、前記冷却体は、前記接合手段によって前記鉄皮表面の任意の位置に着脱可能であり、鉄皮の表面温度が局部的に上昇したときに鉄皮の温度上昇した部位に前記接合手段によって設置されることを特徴とする、高炉炉底側壁部の冷却装置。