JP2004291167A

JP2004291167A - Throw away type cutting tool

Info

Publication number: JP2004291167A
Application number: JP2003087946A
Authority: JP
Inventors: Satoru Yoshida; 悟吉田; Shiro Yoshioka; 史郎吉岡
Original assignee: Tungaloy Corp
Current assignee: Tungaloy Corp
Priority date: 2003-03-27
Filing date: 2003-03-27
Publication date: 2004-10-21
Anticipated expiration: 2023-03-27
Also published as: JP4428935B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To expand the application of a cutting tool for fixing a plurality of tips, by fixing the respective tips of which side surfaces have different relief angles to a tip seat at a high precision, to keep the state for a long time, by allowing fixing of the plurality of tips of which side surfaces have different relief angles to one tip seat, and to realize the tip seats by a simple structure. SOLUTION: This throw away type cutting tool has a tool body 1a for fixing at least one throw away tip 10 and 20, and the tool body is provided with at least one tip seat 31 for removably fixing the throw away tip. The tip seat has a bottom surface 31 abutting on one of the upper surface or lower surface of the throw away tip and at least one side wall erecting from the bottom surface, and the side wall has at least two receiving surfaces where angles from the normal line of the bottom surface of the chip seat are different from each other. COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スローアウェイチップ（以下、チップという）を装着するスローアウェイ式切削工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
スローアウェイチップ（以下、チップという）を固着するスローアウェイ式切削工具（以下、切削工具という）において、１つのチップ座に形状の異なるチップを装着して、その切削工具の機能を高めるものがあるが、例えば従来においては以下のような切削工具がある。
【０００３】
第１の従来工具は図１０および図１１に示すスローアウェイ式正面フライス（以下、正面フライスという）である。この正面フライス１は、形状の異なる仕上げ加工用チップ１０と粗加工用チップ２０を１つのチップ座に装着できるようにしたものである。この正面フライス１は、工具本体１ａが回転軸線Ｏを中心として略円柱状をなし、前記工具本体１ａの基端側に図示しない工作機械の主軸又はチャックに把持されるシャンク部が形成され、該工具本体１ａの先端部外周に外周面に沿って所定間隔をおいて複数の切りくずポケット２が形成されている。なお、以下では、正面フライス１又は工具本体１ａの回転軸線Ｏ、基端側、先端側、外周側、内周側、回転方向Ｋをそれぞれ、単に回転軸線Ｏ、基端側、先端側、外周側、内周側、回転方向Ｋという。これら切りくずポケット２の回転方向Ｋを向く壁面には、先端部にそれぞれ同形同大のチップ座が設けられている。このチップ座は、切りくずポケット２から回転方向Ｋ後方側に凹状に形成されて回転方向Ｋを向く底面３１と、この底面３１から起立して先端部の外周側および軸線Ｏ側を向く側壁部３２、３３から構成されている。この側壁部３２、３３は、先端部の外周側に向く受け面３２ａと、先端部の上記軸線Ｏ側を向き、前記受け面３２ａに略直交する受け面３３ａとを有している。底面３１にはねじ穴３ｃが形成されていて、例えば四角形チップを受けるための超硬合金製の板状シート７０が、ねじ穴３ｃに螺着されるシート固定ねじ８０によって固定される。このシート固定ねじ８０の内径部にはチップ固定ねじ５０が螺着されるねじ穴３４が形成されている。
【０００４】
上記チップの１つは、略正方形板状に形成される粗加工用チップ２０であって、上面の４つの稜辺にそれぞれ主切れ刃２１ａが形成され、４つのコーナ部分にそれぞれさらい刃２１ｂが設けられ、着座面をなす下面２０ｂの略中央には、下面２０ｂに略直交させて、上面に通じるねじ挿通孔２０Ｃが形成されている。４つの各側面２０ｃは、それぞれ工具本体１ａのチップ座に面接触される取付基準面２０ｄ、２０ｅを構成する。そして粗加工用チップ２０は、チップ座に装着する向きを変えることでコーナチェンジして４コーナ使用可能となっている。
【０００５】
上記粗加工用チップ２０は、工具本体１ａのチップ座に対して、着座面をなす下面２０ｂを、底面３１に取り付けられるシート７０の上面７１に面接触させ、また側面２０ｃのうち、使用する主切れ刃２１ａ、さらい刃２１ｂに対応する取付基準面をなす２面２０ｄ、２０ｅを、側壁部３２、３３の受け面３２ａ、３３ａにそれぞれ面接触させ、この状態でねじ挿通孔２０Ｃに挿通されるチップ固定ねじ５０を底面３１に螺着されたシート固定ねじ８０のねじ穴３４に螺着することで、チップ座に押圧固定されている。これによって主切れ刃２１ａは外周側に向けられて外周刃とされ、さらい刃２１ｂは先端側から突出される。
【０００６】
このように構成される正面フライス１において、工具本体１ａの一部のチップ座に仕上げ加工用チップ１０を装着することで、ワークの加工面の仕上げを行うことができる。図１１は、仕上げ加工用チップ１０を装着した状態にある正面フライス１の先端部の中央縦断面図である。
【０００７】
仕上げ加工用チップ１０は、チップをその一辺に沿った方向に延長して大略長方形板状とし、そのコーナ部のうちの例えば一つに斜辺を形成したものである。そして斜辺に隣接する長手方向の側面と上面との交差稜線が外周刃をなす主切れ刃１１ａとされ、斜辺における側面と上面との交差稜線が、切れ刃よりも幅広の仕上げ刃１１ｂとされている。この仕上げ加工用チップ１０において、下面１０ｂは着座面をなし、側面１０ｃのうち、仕上げ刃１１ｂに対して対角線上にあるコーナ部分の両側に位置する長手方向の側面１０ｄと短手方向１０ｅの側面とが仕上げ刃１１ｂに対応する取付基準面とされる。
【０００８】
この仕上げ加工用チップ１０は、粗加工用チップ２０と同様、着座面をなす下面１０ｂをチップ座の底面３１に固定されるシート７０の上面７１に面接触させ、かつ取付基準面をなす側面１０ｄ、１０ｅを、側壁部３２、３３の受け面３２ａ、３３ａにそれぞれ面接触させた状態で、チップ固定ねじ５０によって工具本体１ａに装着されるものである。ここで、仕上げ加工用チップ１０は、チップ座に対して、長手方向の側面１０ｄを受け面３２ａに、短手方向の側面１０ｅを受け面３３ａにそれぞれ面接触させて装着されるものであって、これによって工具本体１ａに装着した際に、粗加工用チップ２０と仕上げ加工用チップ１０とでそれぞれ外周刃をなす主切れ刃１１ａ、２１ａの回転軌跡が重なるように、かつ仕上げ刃１１ｂが先端側を向くようにしている。また仕上げ加工用チップ１０は、取付基準面をなす側面１０ｄ、１０ｅに対する仕上げ刃１１ｂの距離が、粗加工用チップ２０における側面２０ｄ、２０ｅに対するさらい刃２１ｂの距離よりも大きくとられており、工具本体１ａに装着した際に、仕上げ刃１１ｂが粗加工用チップのさらい刃２１ｂよりも先端側に突出するようになっている。
【０００９】
このように構成される仕上げ加工用チップ１０は、正面フライス１において粗加工用チップ２０の一部と交換して使用することで、被削材表面において粗加工用チップ２０のさらい刃２１ｂを用いた切削によって得た被削材の加工面を、仕上げ刃１１ｂによって切削し、より平坦な仕上げ面を得ることができるものである。（例えば、特許文献１参照）
【００１０】
第２の従来例として、図１２および図１３に示す正面フライスがある。この正面フライス１は略円柱状をなす工具本体１ａを有し、この工具本体１ａの一端面を基端面１ｂとし、中央部に貫通するフライス穴１ｃが設けられ、前記基端面１ｂと前記フライス穴１ｃとが図示しない工作機械の主軸又はアーバに係止され回転駆動される。該工具本体１ａは、先端部の外周に切りくずポケット２が外周面１ｄに沿って略等間隔に形成され、前記切りくずポケット２の回転方向Ｋ後方側に凹状のカートリッジ溝３が同形同大に形成される。前記カートリッジ溝３は、回転方向Ｋに向く回転方向側壁３ａ（図示しない）と、外周側に向く径方向側壁３ｂと、から構成され、前記径方向側壁３ｂに軸線Ｏ側に向かって第１のねじ穴３ｃと第２のねじ穴３ｄとが形成されている。カートリッジ３０は、上記カートリッジ溝３の前記回転方向側壁３ａと前記径方向側壁３ｂとにそれぞれ面接触する壁面３０ａ（図示しない）と壁面３０ｂを有し、前記第１のねじ穴３ｃと第２のねじ穴３ｄとを臨む位置にそれぞれ第１の挿通穴３５と第２の挿通穴３６とが設けられる。そして、前記カートリッジ３０は、カートリッジ固定ねじ４０が前記第１の挿通穴３５に係合するとともに、前記第１のねじ穴３ｃに螺合することにより、工具本体１ａに固定される。偏心ピン９０は、ねじ部９０ａとそのねじ部９０ａ軸線に対して偏心する軸部９０ｂを有しており、前記第２の挿通穴３６に挿通され、前記ねじ部９０ａが前記第２のねじ穴３ｄに螺合する。前記偏心ピン９０を回転させることにより、前記偏心する軸部９０ｂが第２の挿通穴３６の内壁を軸線Ｏ方向先端側に押圧し、前記カートリッジ３０は先端側に進出することとなり、工具本体１ａに対する切れ刃の突出量が調整される。
【００１１】
前記カートリッジ３０は、回転方向Ｋに向く側壁の先端部に凹状をなすチップ座が形成される。前記チップ座は、回転方向Ｋに向く底面３１と、この底面３１から起立して先端部の外周側および軸線Ｏ側を向く側壁部３２、３３から構成されている。前記側壁部３２、３３は、先端部の外周側に向く受け面３２ａと、先端部の軸線Ｏ側を向き前記受け面に鋭角をなす受け面３３ａとを有している。そして、前記底面３１にはチップ固定ねじ５０が螺合するねじ穴３４が形成される。
【００１２】
上述した正面フライスに装着されるチップは、図１３（ａ）に示すように、超硬合金などからなるチップ本体１０Ｂに切れ刃となるダイヤモンド焼結体１０Ａをろう付け固着したダイヤモンドチップ１０と、図１３（ｂ）に示すように、超硬合金からなる母材に硬質膜を被覆したコーティングチップ２０と、があり、これらのチップ１０、２０はともに上面が略平行四辺形をなし平板状の同形同大のチップであり、中央部に挿通穴１０Ｃ、２０Ｃを有している。これらチップの使い分け方法として、例えば、安価且つ高靭性の前記コーティングチップ２０は、経済性と切れ刃の耐欠損性に優れるので粗加工用チップ２０として用いられる。一方ダイヤモンドチップは、アルミ合金などの被削材の加工において前記粗加工用チップ２０より平坦な仕上げ面が得られることから仕上げ加工用チップ１０として用いられる。これらチップ１０、２０は、第１の従来例と同じく、同一チップ座に装着される。詳細には、これらチップ１０、２０は、着座面となる下面１０ｂ、２０ｂを前記チップ座の底面３１に当接し、取付基準面となる側面１０ｄ、１０ｅ、２０ｄ、２０ｅを前記チップ座の受け面３２ａ、３３ａに当接し、前記挿通穴１０Ｃ、２０Ｃにチップ固定ねじ５０が係合されるとともにカートリッジ３０に設けられた前記ねじ穴３４に螺合することにより、チップ座に固定されている。そして、前記チップ１０、２０の主切れ刃１１ａ、２１ａは該工具本体１ａの外周面１ｄから突出するとともに、さらい刃１１ｂ、２１ｂが該工具本体１ａの先端面１ｅから突出する。粗加工と仕上げ加工を一度に行う場合には、粗加工用チップ２０の一部と交換して仕上げ加工用チップ１０を装着し、仕上げ加工用チップ１０のさらい刃１１ｂが粗加工用チップ２０のさらい刃２１ｂに対して、先端側に適宜突出させる。そうして、粗加工用チップ２０のさらい刃２１ｂが切削した被削材の加工面を仕上げ加工用チップ１０のさらい刃１１ｂが切削することとなり、より優れた仕上げ面あらさが得られることとなる。（例えば、非特許文献２参照）
【００１３】
第３の従来例として、図１４乃至図１７に示す正面フライスがある。工具本体１ａは、略円柱状に形成され、工具本体１ａの外周面１ｄに沿って、チップを固定するチップ座を備えたカートリッジ３０が工具本体１ａに装着されている。図１５（Ａ）乃至（Ｃ）に示すように、チップ１０、２０はカートリッジ３０にチップ固定ねじ５０により固定され、カートリッジ３０はカートリッジ固定ねじ４０によりカートリッジ溝３に保持される。チップ１０、２０のさらい刃１１ｂ、２１ｂの工具本体に対する突出量は、位置決め駒６１に頭部６０ａを当接する調整ねじ６０を回動し、先端側に進出させるとともに、カートリッジを先端側に押動することにより適宜調整される。
【００１４】
該正面フライス１に装着されるチップ１０、２０は、図１６に示すように、例えば矩形状をなす超硬合金等からなるチップ本体１０Ｂの１つの角部に、切れ刃となる焼結ダイヤモンド１０Ａ等をろう付け固着した仕上げ加工用チップ１０と、図１７に示すように正方形をなし、主切れ刃が４角形の４辺に設けられ、順次取付け方向を変えて４コーナ使用することができる粗加工用チップ２０と、がある。これらチップ１０、２０は、主切れ刃１１ａ、２１ａから連なる側面１０ｃ、２０ｃが、図１６および図１７の断面図に示すように上面１０ａ、２０ａから下面１０ｂ、２０ｂに近づくにしたがって内側に傾斜するいわゆるポジをなす。粗加工用チップ２０は、４コーナ使用することができるように、４辺に連なる側面２０ｃすべてがポジであり、仕上げ加工用チップ１０は、主切れ刃１０が備わる側面１０ｃのみがポジである。前記主切れ刃に対応する取付基準面１０ｄ、１０ｅは、チップ下面１０ｂに対して直角のいわゆるネガとなっている。そのため、図１５（Ｂ）および（Ｃ）に示すように、仕上げ加工用チップ１０と粗加工用チップ２０の両チップにおいて、チップ座の受け面３２ａと底面３１の法線とのなす角度が異なっており、前記両チップはチップ座形状の相違する２つの専用カートリッジ３０、３０Ｂに装着されることとなる。
【００１５】
上記２つの専用カートリッジ３０、３０Ｂは、チップ座の中央付近にチップ固定ねじと螺合するねじ穴３４が設けられ、前記両チップは、中央付近に上下面に貫通する挿通穴１０Ｃ、２０Ｃが設けられ、前記挿通穴１０Ｃ、２０Ｃにチップ固定ねじ５０が係合するとともに前記ねじ穴３４に螺合することで、それぞれの専用カートリッジ３０、３０Ｂのチップ座に固着される。さらに、前記両チップ１０、２０の表面にはクランプ溝１０Ｄが形成され、このクランプ溝のすくい面側を止めねじ９０で押圧され、カートリッジ３０、３０Ｂをカートリッジ溝３の側壁３ａに押しつけられることで、工具本体１ａに固定されている。（例えば、特許文献３参照）
【００１６】
【特許文献１】
特開２００１−１３８１２２号公報（第２頁乃至第９頁、図１および図２）
【非特許文献２】
「バレナイトマスターミル説明書」バレナイト・ウィディアジャパン株式会社、１９９７年発行、（第１４頁および第１５頁）
【特許文献３】
特開２００２−１１３６０９号公報（第３頁乃至第６頁、図１乃至図４）
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
しかしながら、上述した第１および第２の従来技術では、正面フライス１の同一チップ座に粗加工用チップ２０と仕上げ加工用チップ１０とが固着される場合がある。そして、粗加工用チップ２０は、切り込み、送りといった切削条件が高く設定されるため、切削時の切れ刃への負荷が高くなる。それに伴い、前記チップ２０の取付基準面２０ｄ、２０ｅを保持するチップ座の受け面３２ａ、３３ａへの負荷が高まり、このような状態が長時間継続した場合、前記受け面３２ａ、３３ａが塑性変形を生じるおそれがある。この塑性変形が生じた受け面３２ａ、３３ａを有するチップ座に仕上げ加工用チップ１０が固着されることになると、前記チップ１０の取付基準面１０ｄ、１０ｅが上記塑性変形が生じた受け面３２ａ、３３ａに保持され、固着されることになるため、前記チップ１０に備えられる仕上げ刃１１ｂは、工具本体１ａに対して所定の傾きが得られなくなり、被削材の加工面を平坦に仕上げることができなくなる。
【００１８】
一方、第３の従来技術で記述した正面フライス１は、仕上げ加工用チップ１０と粗加工用チップ２０はそれぞれ専用のチップ座を有するカートリッジ３０、３０Ｂに装着されるため、前述した問題は生じないが、２種類のカートリッジ３０、３０Ｂが必要となり、コストの上昇、カートリッジ３０、３０Ｂの交換による作業性の低下が生じてしまう。
【００１９】
本発明の切削工具は上述した問題に鑑みてなされたもので、その第１の目的は、１つのチップ座にチップ側面の傾斜（以下、逃げ角という）が相違する複数のチップを固着可能とすることにより、これらチップを固着する切削工具の用途を拡大すること、機能を高めることにある。また、第２の目的は、前記チップ側面の逃げ角が相違するそれぞれのチップを高い精度でチップ座に固着可能とし、その状態を長時間維持することにある。さらに、上述したチップ座を簡易な構造で実現することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明の切削工具は、上記課題を解決し目的を達成するために、少なくとも１つのスローアウェイチップを固着する工具本体を有し、前記工具本体に前記スローアウェイチップを着脱自在に固着する少なくとも１つのチップ座を具備するスローアウェイ式切削工具において、前記チップ座は前記スローアウェイチップの上面又は下面のいずれか一方に当接する底面と、前記底面から起立する少なくとも１つの側壁部と、を有し、前記側壁部に前記チップ座底面の法線とのなす角度が相違する少なくとも２つの受け面が形成されていることを特徴とするスローアウェイ式切削工具である。さらに、上記スローアウェイ式切削工具において、前記チップ座が工具本体に一体的に形成され、又は、前記チップ座がスローアウェイチップを固着する部材に形成され、前記部材が工具本体に着脱自在に固着されることを特徴とするスローアウェイ式切削工具である。
【００２１】
本発明のスローアウェイ式切削工具は、チップ座の側壁部に、底面の法線に対して少なくとも２つの異なる角度をなす受け面が形成されるので、チップ側面の逃げ角が相違するチップを１つのチップ座に固着することができる。そして、チップ座の１つの受け面は、固着されるチップの側面の逃げ角と略同一の傾斜に形成され、前記チップ側面と略面接触することになるので、前記チップを正確且つ確実に保持することができる。また、チップ座の一方の受け面は、他方の受け面で保持されたチップと接触することがないので、仮に他方のチップ座の受け面に塑性変形が生じたときにも、チップを保持する精度を維持することができる。前記チップ座は、工具本体に一体的に形成されても、例えばカートリッジのようなチップ座を有する部材を介して工具本体に形成されてもよい。そうすれば、１つの切削工具において、装着するチップの側面の逃げ角に応じてチップ座の受け面形状の異なる複数種類の専用チップ座を設ける必要がなく、同一形状のチップ座を設けるだけで済む。また、チップ座が前記チップ座を有する部材を介して工具本体に形成される場合でも、前記部材には１つのチップ座を設けるだけで済むので、前記部材の形状集約が図られる。以上のことから、１つの切削工具にチップ側面の逃げ角が相違する２つ以上のチップを装着することができるので、前記切削工具の機能を高めることが可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る第１実施例である正面フライスを図１乃至図７を参照しながら説明する。図１はこの正面フライスの正面図であり、図２は底面図である。
図３はこの正面フライスのカートリッジの斜視図である。図４（ａ）および（ｂ）は上記カートリッジの正面図および底面図である。図５（ａ）と（ｂ）はそれぞれこのカートリッジに仕上げ加工用チップを装着したときの正面図と底面図である。図６（ａ）と（ｂ）はそれぞれこのカートリッジに粗加工用チップを装着したときの正面図と底面図である
【００２３】
第１実施例の正面フライス１は、図１および図２に示すように、工具本体１ａが回転軸線Ｏを中心とする略円柱状をなし、その一端部に基端面１ｂと、中央付近に軸線Ｏ方向に沿ってフライス穴１ｃとが形成される。前記基端面１ｂとフライス穴１ｃが図示しない工作機械の主軸又はアーバに嵌合し固着され回転駆動される。該工具本体１ａは、先端部外周に複数の切りくずポケット２が外周面１ｄに沿って略等間隔に設けられ、前記切りくずポケット２の回転方向Ｋ後方にはカートリッジ取付溝３が角溝状に形成される。前記カートリッジ取付溝３の外周側に向く側壁３ｂには、軸線Ｏ側に向かってねじ穴３ｃが設けられる。前記カートリッジ取付溝３の基端側に連なるように微調整ねじ取付溝４が形成され、前記微調整ねじ取付溝４の基端側の壁面に基端側に向かってねじ穴４ａが形成され、このねじ穴４ａに微調整ねじ６０が螺合する。
【００２４】
カートリッジ３０は、略矩形状をなし、回転方向Ｋ後方に向く側壁３０ａと軸線Ｏ側を向く側壁３０ｂを、これら側壁３０ａ、３０ｂに対向する前記カートリッジ取付溝３の側壁３ａ、３ｂに面接触し、さらに、基端側を向く壁３０ｃを前記微調整ねじ６０の頭部に接触するように、前記カートリッジ溝３に嵌入される。
そして、前記カートリッジ３０は、基端側の外周側を向く側壁３０ｅに前記ねじ穴３ｃを臨む挿通穴３５が設けられ、この挿通穴３５にカートリッジ固定ねじ４０が係合し前記ねじ穴３ｃに螺合することにより、前記カートリッジ３０は該工具本体１ａに固着される。
【００２５】
図３および図４に示すように、前記カートリッジ３０の先端側の回転方向Ｋを向く壁面に凹状をなすチップ座が形成される。前記チップ座は、回転方向Ｋを向く底面３１と、この底面３１から起立して外周側および軸線Ｏ側を向く側壁部３２、３３と、から構成される。前記側壁部３２、３３は、先端部の外周側を向く受け面３２ａ、３２ｂと、先端部の軸線Ｏ側を向き前記受け面３２ａ、３２ｂに対して鋭角をなす受け面３３ａ、３３ｂと、を有している。受け面３２、３３は、前記底面３１側に形成される第１受け面３２ａ、３３ａと、前記底面３１から離間して形成される第２受け面３２ｂ、３３ｂと、で構成される。前記第１受け面３２ａ、３３ａと第２受け面３２ｂ、３３ｂはそれぞれ前記底面３１の法線とのなす角度α１、α２が相違し、α１＜α２の関係にある。そして、前記底面３１の中央付近にはねじ穴３４が設けられる。
【００２６】
この第１実施例の正面フライス１に装着するチップは、例えば仕上げ加工用チップ１０と粗加工用チップ２０であり、仕上げ加工用チップ１０は、図５に示すように、略平行四辺形の板状をなし、例えば超硬合金からなるチップ本体１０Ｂの１つの角部に切れ刃となる焼結ダイヤモンド１０Ａ等がろう付け固着された１コーナ使用のチップである。前記切れ刃は、該チップ１０が工具本体１ａに装着されたときに外周刃をなす主切れ刃１１ａと、該工具本体の先端側を向き幅広に形成された仕上げ刃１１ｂと、から構成されている。粗加工用チップ２０は、図６に示すように、略平行四辺形の板状をなし、また、該工具本体１ａに装着されたときに外周刃をなす主切れ刃２１ａと、先端側を向き幅の狭いさらい刃２１ｂと、から構成され、これら切れ刃２１ａ、２１ｂがチップ中心を基準として対称に形成される２コーナ使用のチップである。
【００２７】
双方のチップ１０、２０は、着座面となる下面１０ｂ、２０ｂがチップ座底面３１に接触し、取付基準面となる側面１０ｄ、１０ｅ、２０ｄ、２０ｅが前記チップ座の受け面３２、３３に面接触する。ここで、仕上げ加工用チップ１０においては、前記取付基準面１０ｄ、１０ｅと下面１０ｂの法線とのなす角度がα１であり、前記取付基準面１０ｄ、１０ｅは前記チップ座の第１受け面３２ａ、３３ａによって保持される。一方、粗加工用チップ２０においては、前記取付基準面２０ｄ、２０ｅと下面２０ｂの法線とのなす角度がα２であり、前記取付基準面２０ｄ、２０ｅは前記チップ座の第２受け面３２ｂ、３３ｂによって保持されることとなる。そして、両チップ１０、２０は、その中央付近に形成された挿通穴１０Ｃ、２０Ｃに係合するチップ固定ねじ５０がカートリッジ３０のチップ座底面３１に形成されたねじ穴３ｃに螺合することによって、チップ座に固着される。そして、この第１実施例の正面フライス１では、図１および図２に示すように、工具本体１ａに設けられた５つのチップ座に、例えば４個の粗加工用チップ２０と、１個の仕上げ加工用チップ１０と、が固着される。前記粗加工用チップ２０が固着されたカートリッジ３０の基端側に設けられた微調整ねじ６０を回動し先端側に進出させることにより、前記粗加工用チップ２０のさらい刃２１ｂは、該工具本体１ａに対する回転軸線方向の突出量が略一定に調整され、さらに、前記仕上げ加工用チップ１０が固着されたカートリッジ３０の基端側に設けられた微調整ねじ６０を回動し先端側に進出させることにより、前記仕上げ加工用チップ１０の仕上げ刃１１ｂは、前記粗加工用チップ２０のさらい刃２１ｂに対する回転軸線Ｏ方向の突出量を適宜調整される。このように構成される正面フライス１は、粗加工用チップ２０のさらい刃２１ｂによって切削した被削材の加工面を仕上げ加工用チップ１０の仕上げ刃１１ｂによって切削し、より平坦な仕上げ面を得ることができる。なお、本発明にかかる切削工具に装着されるチップは、その側面の逃げ角が適宜相違する角度に設定されることに加え、例えば切れ刃形状（チップ上面の形状）が適宜選択されてもよい。
【００２８】
上述したように、第１実施例の正面フライスは、１つのチップ座に仕上げ加工用チップ１０と粗加工用チップ２０のどちらでも装着することができるので、粗加工用途に加え、仕上げ加工用途の機能を併せ持つことができる。仕上げ加工用チップ１０と粗加工用チップ２０はそれぞれ異なる受け面にその取付基準面１０ｄ、１０ｅ、２０ｄ、２０ｅを保持されることとなるので、例えば、粗加工用チップ２０が受ける切削時の負荷によって、前記粗加工用チップ２０の取付基準面２０ｄ、２０ｅを保持するチップ座の受け面３２ｂ、３３ｂに塑性変形が生じたとしても、仕上げ加工用チップ１０の取付基準面１０ｄ、１０ｅを保持するチップ座の受け面３２ａ、３３ａは、前記塑性変形の影響を及ぼされることがなく、チップ１０の保持精度が高く、その精度を長期間に亘って維持することができる。よって、前記仕上げ加工用チップ１０の仕上げ刃１１ｂは、長期間に亘って工具本体１ａに対する所定の傾きを維持することができ、被削材の加工面を平坦に仕上げることができる。しかも上述したチップ座は、固着するチップの側面の逃げ角に対応する受け面を前記チップ座の側壁部に形成するだけでよいので、非常に構造が簡易である。また、この正面フライス１は、１つのカートリッジ３０に、仕上げ加工用チップ１０および粗加工用チップ２０を装着できるので、カートリッジ３０の種類が増えず、その在庫も不要であるため低コストであり、カートリッジ３０の交換が不要であるためチップ交換の作業性が向上する。
【００２９】
図７（ａ）はこの正面フライスにおいて、チップ側面とチップ座の受け面との接触状態を示す図である。この図に示すように２つのチップ１０、２０は、それらの取付基準面となる側面１０ｄ、１０ｅ、２０ｄ、２０ｅと下面１０ｂの法線とのなす角度がα１、α２である。そして、それぞれのチップ１０、２０の取付基準面を保持する受け面３２ａ、３３ａ、３２ｂ、３３ｂは、チップ座底面３１の法線となす角度が前記角度と同じくα１、α２をなす。そうすれば、それぞれのチップの取付基準面１０ｄ、１０ｅ、２０ｄ、２０ｅは、チップの受け面３２ａ、３３ａ、３２ｂ、３３ｂに面接触し保持される。なお、この実施例では２種類の逃げ角のチップを固着するチップ座を例示したが、これだけに限定されず、図７（ｂ）のように３種類以上の逃げ角のチップを保持するチップ座であってもよい。従来のチップ側面の逃げ角の設定数から考えれば、チップ座に固着可能なチップ側面の逃げ角は６種類以下とするのが妥当である。なお、チップ座に固着可能なチップ側面の逃げ角の種類が増えるにしたがいチップ座の受け面の面積が狭くなってしまうため、例えばチップ厚みが４．７６ｍｍであれば５種類以下が特に好ましく、チップ厚みが３．９７ｍｍであれば４種類以下が特に好ましく、チップ厚みが３．１８ｍｍであれば３種類以下が特に好ましい。また、第１実施例では、チップをチップ固定ねじで固着する形式であるため、上記チップの中央付近に挿通穴が形成されているが、前記挿通穴が無いチップにも実施可能であり、その場合、チップは楔、押え駒などによってチップ座に固着される。そして、図７に示すチップ座の断面図において、チップ座の側壁部３２、３３に形成される個々の受け面のチップ座底面３１の法線方向における幅は、前記側壁部３２、３３全体の幅の１０％以上９０％以下の範囲が好ましく、さらに好ましくは、２５％以上７５％以下の範囲である。受け面の上記幅が上記１０％未満になると、該受け面は、強度が不充分となるおそれがあり、塑性変形が生じたときに該受け面に隣接する受け面に変形を及ぼしてしまうおそれがある。受け面の上記幅が上記９０％を越えると、該受け面に隣接する受け面において、上述した問題が生じるおそれがある。受け面の上記幅が上記２５％以上になると該受け面はさらに強度が高められ、例えば切削抵抗が高くなる高能率粗加工に対して該受け面の変形を抑制することができる。なお、最もチップ底面寄りに形成される第１の受け面の上記幅は、前記側壁部３２、３３全体の幅の２５％以上９０％以下の範囲とするのが好ましい。前記第１受け面の上記幅が上記２５％未満になると、前記第１受け面とチップの取付基準面との接触する位置が該チップ上面に対して著しく下がるため、該チップの保持安定性が損なわれるおそれがある。前記第１受け面の上記幅が上記９０％を越えると、前記第１受け面に隣接する受け面の上記幅が上記１０％未満となるため、上述した問題が生じるおそれがある。上記受け面の上記幅は、２５％以上７５％以下の範囲とするのが特に好ましい。
【００３０】
また、チップ座の受け面と、該チップ座の底面の法線と、のなす角度α１、α２は、該チップ座に固着されるチップの取付基準面と該チップの下面の法線とのなす角度（逃げ角）に対して、０度未満−１度以上の範囲に設定されてもよい。上記０度未満であれば、前記受け面は前記底面から最も離れた位置（該チップの最も上面寄りの位置）のみが該チップの取付基準面と接触することとなり、チップの取付精度が安定する。また、前記受け面に塑性変形が生じたとしても前記受け面に隣接する受け面に前記塑性変形の影響が及ぶことがないので、前記隣接する受け面のチップ保持精度を維持することができる。一方、上記−１度以上であれば、前記受け面は、該チップの取付基準面との接触点が尖鋭にならず、塑性変形が抑制されることとなり、前記受け面のチップ保持精度が長期間維持される。
【００３１】
なお、第１実施例は、チップ１０、２０がカートリッジ３０を介して工具本体１ａに装着される形式の正面フライス１であるが、これに限定されず、例えば、工具本体１ａに一体的にチップ座が設けられる形式の切削工具でもよい。また、チップ座へのチップ固着姿勢についても上述した実施例に限定されず、例えば、チップ側面が回転方向Ｋを向くすくい面となるように、上面と側面を逆転させた、いわゆる竪刃形式（俗に言う竪インサート型）のチップ固着姿勢にも適用可能である。この場合にも、上述した本発明に係る切削工具と同様の作用効果が得られる。
【００３２】
次に、第２実施例のバイトを図８および図９を参照しながら説明する。図８（ａ）と（ｂ）はそれぞれこのバイトの正面図と側面図である。図９（ａ）はこのバイトホルダにチップ側面の逃げ角が０度のいわゆるネガチップを装着したときの先端視側面図であり、図９（ｂ）はこのバイトホルダにチップ側面の逃げ角が正のいわゆるポジチップを装着したときの先端視側面図である。
【００３３】
このバイトホルダ１ａは、おもに被削材の穴部内径をくり広げる中ぐり加工に使用されるバイトホルダ１Ａである。該バイトホルダ１Ａは、被削材の穴部の軸線Ｏに対して該バイトホルダ１Ａの軸線Ｏａが平行をなすように配置され、前記穴部の径方向に切込み、該バイトホルダ１Ａが軸線Ｏａ方向に送りを与えられることにより前記穴部内径をくり広げる。
【００３４】
該バイトホルダ１Ａは、図８（ａ）に示すように工具本体１ａが略丸棒状をなし、先端部（図８の左側）に切りくずポケット２が形成され、この切りくずポケット２に凹状のチップ座が形成される。このチップ座は、底面３１と、この底面３１から起立し正面から見て先端側に向かってＶ字状をなす２つの側壁部３２、３３と、で構成され、前記側壁部３２、３３にはチップの側面と接触する受け面３２ａ、３３ａ、３２ｂ、３３ｂが備えられている。また、チップ１０をチップ座に保持する機構として、従来のバイトホルダ１Ａにおいて従来公知となっているレバーロック機構が備えられている。前記切りくずポケット２の後部には図示しない工作機械の刃物台等に把持される丸シャンク部７が形成され、この丸シャンク部７の外周面には軸線Ｏａ方向に沿って平坦面７ａが軸線Ｏａを基準にして略対称に形成される。
【００３５】
このバイトホルダ１Ａに装着されるチップは、三角形板状をなし、チップ側面の傾斜（逃げ角）が０゜と１１゜の２種類のチップである。これらチップは、中央付近に挿通穴１０Ｃ、２０Ｃが形成されている。図９に示すように前記逃げ角０゜のチップ（ネガチップ）は、その取付基準面となる側面１０ｄ、１０ｅをチップ座の第１受け面３２ａ、３３ａに保持される。また、前記逃げ角１１゜のチップ（ポジチップ）は、その取付基準面となる側面２０ｄ、２０ｅをチップ座の第２受け面３２ｂ、３３ｂに保持される。これらチップは、中央付近に設けられる挿通穴１０Ｃ、２０Ｃにチップ座の底面３１の中央付近から突出するレバー軸部６ｂが挿入され、レバーロック機構のクランプねじ６ａを回動しレバー軸部６ｂを前記受け面側へ傾倒させることにより、これらチップの挿通穴１０Ｃ、２０Ｃの内壁面が前記受け面側に押圧されチップ座に固着される。このようにチップをチップ座に固着した状態において、切れ刃１１ｃ、１１ｄ、２１ｃ、２１ｄは該バイトホルダ１Ａの外周面１ｄおよび先端面１ｅから突出している。
【００３６】
このバイトホルダ１Ａに形成されるチップ座は、前述した正面フライスのカートリッジに形成されるチップ座と同様な構成であり、２つの側壁部の受け面は、チップ座の底面３１側に形成される第１受け面３２ａ、３３ａと、前記底面３１から離間して形成される第２受け面３２ｂ、３３ｂと、で構成される。前記第１受け面３２ａ、３３ａと第２受け面３２ｂ、３３ｂはそれぞれ前記底面３１の法線となす角度α１、α２が相違し、α１＜α２の関係にある。例えばこの実施例では、前記角度α１とα２はそれぞれ０゜と１１゜に設定されている。
【００３７】
上述したバイトホルダ１Ａによれば、図９に示すようにネガチップ１０とポジチップ２０とが１つのチップ座に固着可能であり、例えば、ネガチップ１０を固着したときは、ポジチップ２０を固着したときにくらべ、上下面を使用することができるので使用コーナ数が２倍となり、コストを低減することができる。一方、ポジチップ２０を固着したときは、被削材の穴部の内周加工面と切れ刃２１ｅの側面（逃げ面）とのクリアランスが大きくなるため、ネガチップ１０を固着したときにくらべ、より小径の穴加工が可能となる。以上のように、この実施例のバイトホルダ１Ａは、１つの工具本体１ａにネガチップ１０とポジチップ２０を装着することができ、前記ネガチップ１０を装着したときの切れ刃使用回数の増加によるコストメリットに加え、ポジチップ２０を装着したときの加工可能な最小穴径が小さくなるという機能の向上が図られる。また、チップ座は、固着するチップの側面の逃げ角に対応する受け面を前記チップ座の側壁部に形成するだけでよいので、構造が簡易であり、製作が容易である。さらに、このバイトホルダ１Ａは、１つのチップ座に、ネガチップ１０およびポジチップ２０を固着できるので、工具本体１ａの種類が増えず、その在庫も不要であるため低コストであり、バイトホルダ１Ａの交換が不要であるため工具交換の作業性が向上する。なお、本発明に係る切削工具は、上述した実施例に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適用可能である。例えば、正面フライス、バイトホルダに限定されず、スローアウェイチップを装着するドリル、ボーリングカッタ、リーマ、サイドカッタ、エンドミルにも適用することができる。
【００３８】
【発明の効果】
本発明の切削工具は、少なくとも１つのスローアウェイチップを固着する工具本体を有し、前記工具本体に前記スローアウェイチップを着脱自在に固着する少なくとも１つのチップ座を具備するスローアウェイ式切削工具において、前記チップ座は前記スローアウェイチップの上面又は下面のいずれか一方に当接する底面と、前記底面から起立する少なくとも１つの側壁部と、を有し、前記側壁部に前記チップ座底面の法線とのなす角度が相違する少なくとも２つの受け面が形成されている。この構成により、本発明の工具は次の効果を有する。第１の効果は、１つのチップ座にチップ側面の逃げ角が相違する複数のチップを固着可能とすることにより、これらチップを固着する切削工具の用途を拡大したり、機能を高めたりすることができる。また、第２の効果は、前記チップ側面の逃げ角が相違するそれぞれのチップを高い精度でチップ座に固着可能とし、その高い精度を長期間維持することができる。さらに、そのチップ座を簡易な構造で実現できることである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１実施例の正面フライスの正面図である。
【図２】図１に示す正面フライスの先端視側面図である。
【図３】図１に示す正面フライスに装着されるカートリッジ斜視図である。
【図４】（ａ）図１に示すカートリッジの正面図である。
（ｂ）図１（ａ）に示すカートリッジの下側面図である。
（ｃ）図１（ａ）に示すカートリッジのチップ座詳細図である。
【図５】（ａ）図４に示すカートリッジに仕上げ加工用チップを装着したときの正面図である。
（ｂ）図５（ａ）の下側面図である。
【図６】（ａ）図４に示すカートリッジに粗加工用チップを装着したときの正面図である。
（ｂ）図６（ａ）の下側面図である。
【図７】（ａ）図６に示すカートリッジのチップ座詳細図である。
（ｂ）図６（ａ）に示すチップ座変形例の詳細図である。
【図８】（ａ）本発明に係る第２実施例のバイトホルダの正面図である。
（ｂ）図８（ａ）に示すバイトホルダの下面図である。
【図９】（ａ）図８に示すバイトホルダにネガチップを装着したときの先端視形状である。
（ｂ）図８に示すバイトホルダにポジチップを装着したときの先端視形状である。
【図１０】（ａ）異なる形状のチップが装着可能な第１の従来正面フライスに粗加工用チップを装着したときの正面視断面図である。
（ｂ）図１０（ａ）に示す正面フライスの側面視断面図である。
【図１１】（ａ）図１０に示す従来正面フライスに仕上げ加工用チップを装着したときの正面視断面図である。
（ｂ）図１１（ａ）に示す正面フライスの側面視断面図である。
【図１２】異なる形状のチップが装着可能な、第２の従来正面フライスの正面図である。
【図１３】（ａ）図１２に示す正面フライスのカートリッジに仕上げ加工用チップを装着したときの正面図である。
（ｂ）図１２に示す正面フライスのカートリッジに粗加工用チップを装着したときの正面図である。
【図１４】第３の従来正面フライスの先端側からみた側面図である。
【図１５】（Ａ）図１５に示す正面フライスの要部正面図である。
（Ｂ）図１４（ａ）に示す正面フライスに仕上げ加工用チップを装着したときのＦ−Ｆ断面図である。
（Ｃ）図１４（ａ）に示す正面フライスに粗加工用チップを装着したときのＦ−Ｆ断面図である。
【図１６】（Ａ）図１４に示す正面フライスに装着される仕上げ加工用チップの正面図である。
（Ｂ）図１７（Ａ）に示すチップのＧ−Ｇ側面図である。
【図１７】（Ａ）図１４に示す正面フライスに装着される粗加工用チップの正面図である。
（Ｂ）図１８（ａ）に示すチップのＨ−Ｈ側面図である。
【符号の説明】
１正面フライス
１Ａバイトホルダ
１ａ工具本体
１ｂ基端面
１ｃフライス穴
１ｄ外周面
１ｅ先端面
２切りくずポケット
３カートリッジ取付溝
４微調整ねじ取付溝
５クーラント穴
７シャンク部
１０チップ
２０チップ
１１ａ、２１ａ主切れ刃
１１ｂ仕上げ刃
２１ｂさらい刃
１０ｃ、２０ｃチップ側面
１０ｄ、１０ｅ、２０ｄ、２０ｅ取付基準面
１０Ｃ、２０Ｃ挿通穴
３０カートリッジ
３１チップ座の底面
３２ａ、３２ｂ第１受け面
３３ａ、３３ｂ第２受け面
４０カートリッジ固定ねじ
５０チップ固定ねじ
６０微調整ねじ
７０シート
８０シート固定ねじ
９０偏心ピン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a throw-away cutting tool for mounting a throw-away tip (hereinafter referred to as a tip).
[0002]
[Prior art]
Some throw-away cutting tools (hereinafter referred to as “cutting tools”) for fixing a throw-away tip (hereinafter referred to as “tips”) are equipped with tips having different shapes on one chip seat to enhance the functions of the cutting tools. However, for example, conventionally, there are the following cutting tools.
[0003]
The first conventional tool is a throw-away face mill (hereinafter referred to as a face mill) shown in FIGS. The front milling machine 1 is configured such that finishing chips 10 and roughing chips 20 having different shapes can be mounted on one chip seat. In the face mill 1, the tool body 1a has a substantially cylindrical shape with the rotation axis O as the center, and a shank portion that is gripped by a spindle or chuck of a machine tool (not shown) is formed on the base end side of the tool body 1a. A plurality of chip pockets 2 are formed on the outer periphery of the tip of the tool body 1a at predetermined intervals along the outer peripheral surface. In the following, the rotation axis O, the base end side, the tip end side, the outer periphery side, the inner periphery side, and the rotation direction K of the face mill 1 or the tool body 1a are simply referred to as the rotation axis O, the base end side, the tip end side, and the outer periphery, respectively. Side, inner peripheral side, and rotation direction K. On the wall surface of the chip pocket 2 facing the rotation direction K, tip seats of the same shape and size are provided at the tip portions. The chip seat has a bottom surface 31 which is formed in a concave shape from the chip pocket 2 to the rear side in the rotation direction K and faces the rotation direction K, and a side wall portion which stands up from the bottom surface 31 and faces the outer peripheral side of the tip and the axis O side. 32 and 33. The side walls 32 and 33 have a receiving surface 32a facing the outer peripheral side of the tip and a receiving surface 33a facing the axis O side of the tip and substantially orthogonal to the receiving surface 32a. A screw hole 3c is formed in the bottom surface 31, and for example, a cemented carbide plate sheet 70 for receiving a square chip is fixed by a sheet fixing screw 80 screwed into the screw hole 3c. A screw hole 34 into which the chip fixing screw 50 is screwed is formed in the inner diameter portion of the sheet fixing screw 80.
[0004]
One of the chips is a rough machining chip 20 formed in a substantially square plate shape, and main cutting edges 21a are respectively formed on four ridges on the upper surface, and wiping blades 21b are respectively formed on four corners. A screw insertion hole 20 C that is substantially orthogonal to the lower surface 20 b and communicates with the upper surface is formed at the approximate center of the lower surface 20 b that is provided and forms a seating surface. The four side surfaces 20c constitute attachment reference surfaces 20d and 20e that are in surface contact with the tip seat of the tool body 1a. Then, the rough machining tip 20 can be used in four corners by changing the direction in which the tip 20 is mounted on the tip seat.
[0005]
In the rough machining tip 20, the lower surface 20b forming the seating surface is brought into surface contact with the upper surface 71 of the seat 70 attached to the bottom surface 31 with respect to the chip seat of the tool body 1a, and the main surface to be used among the side surfaces 20c. The two surfaces 20d and 20e forming the mounting reference surfaces corresponding to the cutting blade 21a and the wiping blade 21b are brought into surface contact with the receiving surfaces 32a and 33a of the side walls 32 and 33, respectively, and are inserted into the screw insertion holes 20C in this state. The chip fixing screw 50 is pressed and fixed to the chip seat by screwing into the screw hole 34 of the sheet fixing screw 80 screwed to the bottom surface 31. As a result, the main cutting edge 21a is directed to the outer peripheral side to be an outer peripheral cutting edge, and the wiping edge 21b is projected from the front end side.
[0006]
In the face mill 1 configured as described above, the machining surface of the workpiece can be finished by attaching the finishing chips 10 to some of the chip seats of the tool body 1a. FIG. 11 is a central longitudinal sectional view of the front end portion of the face mill 1 with the finishing chip 10 attached.
[0007]
The finishing chip 10 is formed by extending the chip in a direction along one side thereof into a substantially rectangular plate shape, and forming a hypotenuse on, for example, one of its corners. The intersecting ridge line between the side surface in the longitudinal direction adjacent to the oblique side and the upper surface is a main cutting edge 11a forming an outer peripheral blade, and the intersecting ridge line between the side surface and the upper surface in the oblique side is a finishing blade 11b wider than the cutting edge. Yes. In this finishing chip 10, the lower surface 10 b forms a seating surface, and of the side surface 10 c, the side surface 10 d in the longitudinal direction and the side surface in the short direction 10 e that are located on both sides of the corner portion that is diagonal to the finishing blade 11 b. And the reference mounting surface corresponding to the finishing blade 11b.
[0008]
Similar to the rough machining chip 20, the finishing chip 10 has a lower surface 10 b that forms a seating surface brought into surface contact with an upper surface 71 of a sheet 70 fixed to the bottom surface 31 of the chip seat, and a side surface 10 d that forms an attachment reference surface. 10e is attached to the tool body 1a by the tip fixing screw 50 in a state where the surface 10e is brought into surface contact with the receiving surfaces 32a and 33a of the side walls 32 and 33, respectively. Here, the finishing chip 10 is mounted on the chip seat in such a manner that the side surface 10d in the longitudinal direction is in contact with the receiving surface 32a and the side surface 10e in the short direction is in surface contact with the surface 33a. Thus, when the tool main body 1a is mounted, the rotation edges of the main cutting edges 11a and 21a that form the outer peripheral edges of the rough machining tip 20 and the finishing machining tip 10 overlap each other, and the finishing blade 11b is at the tip. It faces to the side. Further, in the finishing machining tip 10, the distance of the finishing blade 11b with respect to the side surfaces 10d and 10e forming the attachment reference surface is set larger than the distance of the wiping blade 21b with respect to the side surfaces 20d and 20e in the rough machining tip 20, When mounted on the main body 1a, the finishing blade 11b protrudes further toward the tip side than the roughing tip 21b.
[0009]
The finishing chip 10 configured as described above is used by replacing a part of the roughing chip 20 in the face mill 1 with the use of the countersink 21b of the roughing chip 20 on the surface of the work material. The machined surface of the work material obtained by cutting was cut with the finishing blade 11b to obtain a flatter finished surface. (For example, see Patent Document 1)
[0010]
As a second conventional example, there is a face mill shown in FIGS. The front milling machine 1 has a tool body 1a having a substantially columnar shape. One end face of the tool body 1a is a base end face 1b, and a milling hole 1c is formed through the center, and the base end face 1b and the milling hole are provided. 1c is locked to a spindle or arbor of a machine tool (not shown) and is driven to rotate. In the tool body 1a, chip pockets 2 are formed on the outer periphery of the tip portion at substantially equal intervals along the outer peripheral surface 1d, and a concave cartridge groove 3 is formed on the rear side in the rotational direction K of the chip pocket 2 with the same shape. Largely formed. The cartridge groove 3 is composed of a rotational side wall 3a (not shown) facing the rotational direction K and a radial side wall 3b facing the outer peripheral side, and a first side toward the axis O side of the radial side wall 3b. A screw hole 3c and a second screw hole 3d are formed. The cartridge 30 has a wall surface 30a (not shown) and a wall surface 30b in surface contact with the rotational side wall 3a and the radial side wall 3b of the cartridge groove 3, respectively, and the first screw hole 3c and the second wall 30b. A first insertion hole 35 and a second insertion hole 36 are provided at positions facing the screw hole 3d, respectively. The cartridge 30 is fixed to the tool body 1a by engaging the cartridge fixing screw 40 with the first insertion hole 35 and screwing into the first screw hole 3c. The eccentric pin 90 has a screw portion 90a and a shaft portion 90b that is eccentric with respect to the axis of the screw portion 90a. The eccentric pin 90 is inserted into the second insertion hole 36, and the screw portion 90a is inserted into the second screw hole. Screw into 3d. By rotating the eccentric pin 90, the eccentric shaft portion 90b presses the inner wall of the second insertion hole 36 toward the front end side in the axis O direction, and the cartridge 30 advances to the front end side, and the tool body 1a. The protrusion amount of the cutting edge with respect to is adjusted.
[0011]
The cartridge 30 is formed with a chip seat having a concave shape at the tip of the side wall facing in the rotational direction K. The tip seat is composed of a bottom surface 31 facing the rotation direction K, and side wall portions 32, 33 standing from the bottom surface 31 and facing the outer peripheral side of the tip and the axis O side. The side walls 32 and 33 have a receiving surface 32a facing the outer peripheral side of the tip and a receiving surface 33a facing the axis O side of the tip and making an acute angle with the receiving surface. The bottom surface 31 is formed with a screw hole 34 into which the chip fixing screw 50 is screwed.
[0012]
As shown in FIG. 13 (a), the chip mounted on the above-described face mill is a diamond chip 10 in which a diamond sintered body 10A serving as a cutting edge is brazed and fixed to a chip body 10B made of a cemented carbide or the like, As shown in FIG. 13 (b), there is a coating chip 20 in which a base material made of a cemented carbide is coated with a hard film, and both of these chips 10 and 20 have a substantially parallelogram shape on the upper surface and a flat plate shape. It is a chip of the same shape and size, and has insertion holes 10C and 20C in the center. As a method for properly using these tips, for example, the low cost and high toughness coating tip 20 is used as a roughing tip 20 because it is economical and has excellent chipping resistance. On the other hand, the diamond tip is used as the finishing tip 10 because a flat finished surface can be obtained from the roughing tip 20 in processing of a work material such as an aluminum alloy. These chips 10 and 20 are mounted on the same chip seat as in the first conventional example. More specifically, the chips 10 and 20 have the lower surfaces 10b and 20b serving as seating surfaces in contact with the bottom surface 31 of the chip seat and the side surfaces 10d, 10e, 20d and 20e serving as mounting reference surfaces serving as receiving surfaces of the chip seat. The chip fixing screw 50 is engaged with the insertion holes 10 C and 20 C and is screwed into the screw hole 34 provided in the cartridge 30 to be fixed to the chip seat. The main cutting edges 11a and 21a of the chips 10 and 20 protrude from the outer peripheral surface 1d of the tool body 1a, and the wiping blades 11b and 21b protrude from the distal end face 1e of the tool body 1a. When roughing and finishing are performed at the same time, the finishing chip 10 is mounted in place of a part of the roughing chip 20, and the wiping blade 11 b of the finishing chip 10 is attached to the roughing chip 20. With respect to the wiping blade 21b, it is appropriately projected toward the tip side. Thus, the processed surface of the work material cut by the cutting blade 21b of the rough machining tip 20 is cut by the cleaning blade 11b of the finishing chip 10, and a more excellent finished surface roughness can be obtained. . (For example, see Non-Patent Document 2)
[0013]
As a third conventional example, there is a face mill shown in FIGS. The tool main body 1a is formed in a substantially cylindrical shape, and a cartridge 30 having a chip seat for fixing a chip is mounted on the tool main body 1a along the outer peripheral surface 1d of the tool main body 1a. As shown in FIGS. 15A to 15C, the chips 10 and 20 are fixed to the cartridge 30 by the chip fixing screw 50, and the cartridge 30 is held in the cartridge groove 3 by the cartridge fixing screw 40. The amount of protrusion of the tips 10 and 20 with respect to the tool body of the blades 11b and 21b is adjusted by rotating the adjustment screw 60 that abuts the head 60a on the positioning piece 61 to advance toward the tip side and push the cartridge toward the tip side. It adjusts suitably by doing.
[0014]
As shown in FIG. 16, the chips 10 and 20 attached to the face mill 1 are sintered diamond 10A serving as a cutting edge at one corner of a chip body 10B made of, for example, a cemented carbide having a rectangular shape. The finish processing chip 10 brazed and fixed, etc., and a rough shape as shown in FIG. 17 having a square shape and main cutting edges provided on the four sides of the quadrangular shape, which can be used in four corners by sequentially changing the mounting direction. And a processing chip 20. These chips 10 and 20 are inclined inward as the side surfaces 10c and 20c connected to the main cutting edges 11a and 21a approach the lower surfaces 10b and 20b from the upper surfaces 10a and 20a as shown in the sectional views of FIGS. So-called positive. The rough machining tip 20 is positive on all the side surfaces 20c connected to the four sides so that four corners can be used, and the finishing chip 10 is positive only on the side surface 10c provided with the main cutting edge 10. The mounting reference surfaces 10d and 10e corresponding to the main cutting edge are so-called negatives perpendicular to the chip lower surface 10b. Therefore, as shown in FIGS. 15B and 15C, the angle formed between the receiving surface 32a of the chip seat and the normal of the bottom surface 31 is different in both the finishing chip 10 and the roughing chip 20. The two chips are mounted on two dedicated cartridges 30 and 30B having different chip seat shapes.
[0015]
The two dedicated cartridges 30 and 30B are provided with a screw hole 34 to be screwed with a chip fixing screw near the center of the chip seat, and both the chips are provided with insertion holes 10C and 20C penetrating the upper and lower surfaces near the center. Then, the chip fixing screw 50 is engaged with the insertion holes 10C and 20C and screwed into the screw hole 34, thereby being fixed to the chip seats of the dedicated cartridges 30 and 30B. Further, a clamp groove 10D is formed on the surfaces of both the chips 10, 20, and the rake face side of the clamp groove is pressed by a set screw 90, and the cartridges 30, 30B are pressed against the side wall 3a of the cartridge groove 3. The tool body 1a is fixed. (For example, see Patent Document 3)
[0016]
[Patent Document 1]
JP 2001-138122 A (2nd to 9th pages, FIGS. 1 and 2)
[Non-Patent Document 2]
“Valenite Master Mill Manual”, Valenite Widia Japan Co., Ltd., published in 1997 (pages 14 and 15)
[Patent Document 3]
JP 2002-113609 A (pages 3 to 6, FIGS. 1 to 4)
[Problems to be solved by the invention]
[0017]
However, in the first and second conventional techniques described above, the roughing chip 20 and the finishing chip 10 may be fixed to the same chip seat of the face mill 1. Since the roughing chip 20 is set to have high cutting conditions such as cutting and feeding, the load on the cutting edge during cutting becomes high. Accordingly, the load on the receiving surfaces 32a and 33a of the chip seat holding the mounting reference surfaces 20d and 20e of the chip 20 increases, and when such a state continues for a long time, the receiving surfaces 32a and 33a are plastically deformed. May occur. When the finishing chip 10 is fixed to the chip seat having the receiving surfaces 32a and 33a in which the plastic deformation has occurred, the mounting reference surfaces 10d and 10e of the chip 10 become the receiving surfaces 32a in which the plastic deformation has occurred. Since the finishing blade 11b provided in the chip 10 cannot be inclined with respect to the tool main body 1a, the work surface of the work material may be finished flat because it is held and fixed to 33a. become unable.
[0018]
On the other hand, in the face mill 1 described in the third prior art, the finishing chip 10 and the roughing chip 20 are mounted on cartridges 30 and 30B having dedicated chip seats, respectively, so that the above-described problem does not occur. However, two types of cartridges 30 and 30B are required, which increases costs and reduces workability due to replacement of the cartridges 30 and 30B.
[0019]
The cutting tool of the present invention has been made in view of the above-described problems, and a first object of the cutting tool is to fix a plurality of chips having different tip side slopes (hereinafter referred to as clearance angles) to one chip seat. By doing so, it is to expand the application of the cutting tool for fixing these chips and to enhance the function. A second object is to make it possible to fix each chip having a different clearance angle on the side surface of the chip to the chip seat with high accuracy and maintain the state for a long time. Furthermore, the chip seat described above is realized with a simple structure.
[0020]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems and achieve the object, the cutting tool of the present invention has a tool main body to which at least one throw-away tip is fixed, and at least one that detachably fixes the throw-away tip to the tool main body. In the throw-away cutting tool having two tip seats, the tip seat has a bottom surface that comes into contact with either the upper surface or the lower surface of the throw-away tip, and at least one side wall portion that stands up from the bottom surface. The throw-away cutting tool is characterized in that at least two receiving surfaces having different angles with the normal of the bottom surface of the chip seat are formed on the side wall portion. Further, in the above throw-away type cutting tool, the tip seat is formed integrally with the tool main body, or the tip seat is formed on a member for fixing the throw-away tip, and the member is detachably fixed to the tool main body. This is a throw-away type cutting tool.
[0021]
In the throw-away type cutting tool of the present invention, since the receiving surface forming at least two different angles with respect to the normal line of the bottom surface is formed on the side wall portion of the chip seat, chips having different clearance angles on the chip side surface are 1 Can be fixed to two chip seats. One receiving surface of the chip seat is formed with substantially the same inclination as the clearance angle of the side surface of the chip to be fixed, and is substantially in surface contact with the side surface of the chip, so that the chip is held accurately and reliably. can do. In addition, since one receiving surface of the chip seat does not come into contact with the chip held on the other receiving surface, the chip is held even if plastic deformation occurs on the receiving surface of the other chip seat. Accuracy can be maintained. The tip seat may be formed integrally with the tool body, or may be formed on the tool body via a member having a tip seat such as a cartridge. Then, in one cutting tool, it is not necessary to provide a plurality of types of dedicated chip seats having different receiving surface shapes according to the clearance angle of the side surface of the chip to be mounted, and only by providing the same shape chip seat. That's it. Further, even when the tip seat is formed on the tool body via the member having the tip seat, the member only needs to be provided with one tip seat, so that the shape of the member can be integrated. From the above, it is possible to mount two or more chips having different clearance angles on the side surface of the chip on one cutting tool, so that the function of the cutting tool can be enhanced.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a front milling cutter according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is a front view of the face mill, and FIG. 2 is a bottom view.
FIG. 3 is a perspective view of the cartridge of this face mill. 4A and 4B are a front view and a bottom view of the cartridge. FIGS. 5A and 5B are a front view and a bottom view, respectively, when a finishing chip is mounted on the cartridge. FIGS. 6A and 6B are a front view and a bottom view, respectively, when a rough machining chip is mounted on the cartridge.
[0023]
As shown in FIGS. 1 and 2, the face mill 1 of the first embodiment has a tool body 1a having a substantially cylindrical shape centered on the rotation axis O, a base end face 1b at one end thereof, and an axis line near the center. A milling hole 1c is formed along the O direction. The base end face 1b and the milling hole 1c are fitted and fixed to a spindle or arbor of a machine tool (not shown) and are driven to rotate. In the tool body 1a, a plurality of chip pockets 2 are provided on the outer periphery of the tip portion at substantially equal intervals along the outer peripheral surface 1d, and a cartridge mounting groove 3 is formed in a square groove shape behind the chip pocket 2 in the rotation direction K. Formed. A screw hole 3c is provided on the side wall 3b facing the outer peripheral side of the cartridge mounting groove 3 toward the axis O side. A fine adjustment screw mounting groove 4 is formed so as to continue to the base end side of the cartridge mounting groove 3, and a screw hole 4a is formed on the base end side wall surface of the fine adjustment screw mounting groove 4 toward the base end side. The fine adjustment screw 60 is screwed into the screw hole 4a.
[0024]
The cartridge 30 has a substantially rectangular shape, and the side wall 30a facing rearward in the rotation direction K and the side wall 30b facing the axis O are in surface contact with the side walls 3a, 3b of the cartridge mounting groove 3 facing the side walls 30a, 30b. Furthermore, the wall 30c facing the base end side is fitted into the cartridge groove 3 so as to contact the head of the fine adjustment screw 60.
The cartridge 30 is provided with an insertion hole 35 facing the screw hole 3c on the side wall 30e facing the outer peripheral side of the base end side, and the cartridge fixing screw 40 is engaged with the insertion hole 35 and screwed into the screw hole 3c. By joining, the cartridge 30 is fixed to the tool body 1a.
[0025]
As shown in FIGS. 3 and 4, a chip seat having a concave shape is formed on the wall surface facing the rotational direction K on the front end side of the cartridge 30. The tip seat is composed of a bottom surface 31 facing the rotation direction K, and side wall portions 32, 33 standing from the bottom surface 31 and facing the outer peripheral side and the axis O side. The side wall portions 32 and 33 include receiving surfaces 32a and 32b facing the outer peripheral side of the tip portion, and receiving surfaces 33a and 33b facing the axis O side of the tip portion and forming an acute angle with the receiving surfaces 32a and 32b. Have. The receiving surfaces 32 and 33 are configured by first receiving surfaces 32 a and 33 a formed on the bottom surface 31 side, and second receiving surfaces 32 b and 33 b formed apart from the bottom surface 31. The first receiving surfaces 32a and 33a and the second receiving surfaces 32b and 33b are different from each other in angles α1 and α2 with the normal line of the bottom surface 31, and have a relationship of α1 <α2. A screw hole 34 is provided near the center of the bottom surface 31.
[0026]
The chips to be mounted on the face mill 1 of the first embodiment are, for example, a finishing chip 10 and a roughing chip 20, and the finishing chip 10 is a substantially parallelogram plate as shown in FIG. 5. For example, the chip is a single-corner chip in which a sintered diamond 10A or the like serving as a cutting edge is brazed and fixed to one corner of a chip body 10B made of a cemented carbide. The cutting edge is composed of a main cutting edge 11a that forms an outer peripheral edge when the tip 10 is mounted on the tool body 1a, and a finishing edge 11b that is formed wide toward the tip side of the tool body. Yes. As shown in FIG. 6, the rough machining tip 20 has a substantially parallelogram plate shape, and has a main cutting edge 21 a that forms an outer peripheral edge when mounted on the tool body 1 a, and a front end side thereof. The cutting edge 21a, 21b is a two-corner tip formed symmetrically with respect to the center of the tip.
[0027]
Both the chips 10 and 20 have lower surfaces 10b and 20b serving as seating surfaces in contact with the chip seat bottom surface 31 and side surfaces 10d, 10e, 20d and 20e serving as mounting reference surfaces facing the receiving surfaces 32 and 33 of the chip seat. Contact. Here, in the finishing chip 10, the angle formed by the mounting reference surfaces 10d and 10e and the normal line of the lower surface 10b is α1, and the mounting reference surfaces 10d and 10e are the first receiving surfaces 32a of the chip seat. , 33a. On the other hand, in the rough machining tip 20, the angle formed between the mounting reference surfaces 20d, 20e and the normal line of the lower surface 20b is α2, and the mounting reference surfaces 20d, 20e are the second receiving surfaces 32b of the chip seat, 33b. Both the chips 10 and 20 are engaged by screwing a chip fixing screw 50 engaged with the insertion holes 10 C and 20 C formed near the center thereof into a screw hole 3 c formed in the chip seat bottom surface 31 of the cartridge 30. It is fixed to the chip seat. In the front milling machine 1 of the first embodiment, as shown in FIGS. 1 and 2, for example, four rough machining chips 20 and one chip are provided on the five chip seats provided in the tool body 1a. The finishing chip 10 is fixed. The fine adjustment screw 60 provided on the proximal end side of the cartridge 30 to which the rough machining tip 20 is fixed is rotated and advanced to the distal end side, whereby the sweeping blade 21b of the rough machining tip 20 is moved to the tool. The amount of protrusion in the rotation axis direction with respect to the main body 1a is adjusted to be substantially constant, and further, the fine adjustment screw 60 provided on the proximal end side of the cartridge 30 to which the finishing chip 10 is fixed is rotated to advance toward the distal end side. By doing so, the finishing blade 11b of the finishing chip 10 is appropriately adjusted in the amount of protrusion in the rotation axis O direction with respect to the wiping blade 21b of the roughing chip 20. The face mill 1 configured in this manner cuts the work surface of the work material cut by the wiping blade 21b of the rough machining tip 20 by the finishing blade 11b of the finishing chip 10 to obtain a flatter finished surface. be able to. Note that the tip mounted on the cutting tool according to the present invention may be appropriately selected, for example, the cutting edge shape (the shape of the top surface of the tip), in addition to setting the side clearance angle to be appropriately different. .
[0028]
As described above, since the face mill of the first embodiment can be mounted with either the finishing chip 10 or the roughing chip 20 on one chip seat, it can be used for finishing processing in addition to roughing use. It can have both functions. Since the finishing chip 10 and the roughing chip 20 have their mounting reference surfaces 10d, 10e, 20d, and 20e held on different receiving surfaces, for example, the cutting load received by the roughing chip 20 is large. As a result, even if plastic deformation occurs on the receiving surfaces 32b and 33b of the chip seat that holds the mounting reference surfaces 20d and 20e of the rough machining tip 20, the mounting reference surfaces 10d and 10e of the finishing chip 10 are held. The receiving surfaces 32a and 33a of the chip seat are not affected by the plastic deformation, and the holding accuracy of the chip 10 is high, and the accuracy can be maintained over a long period of time. Therefore, the finishing blade 11b of the finishing chip 10 can maintain a predetermined inclination with respect to the tool body 1a over a long period of time, and the work surface of the work material can be finished flat. Moreover, the above-described chip seat has a very simple structure because it is only necessary to form a receiving surface corresponding to the clearance angle of the side surface of the chip to be fixed on the side wall portion of the chip seat. Further, the front milling machine 1 can be mounted with the finishing chip 10 and the roughing chip 20 in one cartridge 30, so that the types of cartridges 30 do not increase and the inventory thereof is unnecessary, so the cost is low. Since replacement of the cartridge 30 is unnecessary, the workability of chip replacement is improved.
[0029]
FIG. 7A is a view showing a contact state between the side surface of the chip and the receiving surface of the chip seat in the face mill. As shown in this figure, the two chips 10 and 20 have angles α1 and α2 formed by side surfaces 10d, 10e, 20d, and 20e that serve as attachment reference surfaces and a normal line of the lower surface 10b. The receiving surfaces 32a, 33a, 32b, and 33b that hold the attachment reference surfaces of the respective chips 10 and 20 have angles α1 and α2 that are the same as the angles with respect to the normal of the chip seat bottom surface 31. Then, the mounting reference surfaces 10d, 10e, 20d, and 20e of the respective chips are held in surface contact with the receiving surfaces 32a, 33a, 32b, and 33b of the chips. In this embodiment, the tip seat for fixing the tip with two kinds of clearance angles is illustrated, but the present invention is not limited to this, and the tip seat for holding the tips with three or more kinds of clearance angles as shown in FIG. It may be. Considering the conventional number of clearance angles on the side surface of the chip, it is appropriate that the clearance angle on the side surface of the chip that can be fixed to the chip seat is six or less. In addition, since the area of the receiving surface of the chip seat becomes narrower as the types of clearance angle of the chip side surface that can be fixed to the chip seat increase, for example, when the chip thickness is 4.76 mm, 5 types or less are particularly preferable. If the chip thickness is 3.97 mm, 4 types or less are particularly preferable, and if the chip thickness is 3.18 mm, 3 types or less are particularly preferable. Further, in the first embodiment, since the chip is fixed with a chip fixing screw, an insertion hole is formed near the center of the chip, but the present invention can also be applied to a chip without the insertion hole. In this case, the tip is fixed to the tip seat by a wedge, a presser piece or the like. In the cross-sectional view of the chip seat shown in FIG. 7, the width in the normal direction of the chip seat bottom surface 31 of each receiving surface formed on the side wall portions 32 and 33 of the chip seat is the entire width of the side wall portions 32 and 33. A range of 10% to 90% of the width is preferable, and a range of 25% to 75% is more preferable. When the width of the receiving surface is less than 10%, the receiving surface may have insufficient strength, and when plastic deformation occurs, the receiving surface adjacent to the receiving surface may be deformed. There is. When the width of the receiving surface exceeds 90%, the above-described problem may occur in the receiving surface adjacent to the receiving surface. When the width of the receiving surface is 25% or more, the strength of the receiving surface is further increased. For example, deformation of the receiving surface can be suppressed with respect to high-efficiency roughing in which cutting resistance is increased. Note that the width of the first receiving surface formed closest to the bottom surface of the chip is preferably in the range of 25% or more and 90% or less of the entire width of the side walls 32 and 33. When the width of the first receiving surface is less than 25%, the contact position between the first receiving surface and the mounting reference surface of the chip is significantly lowered with respect to the upper surface of the chip. There is a risk of damage. If the width of the first receiving surface exceeds 90%, the width of the receiving surface adjacent to the first receiving surface is less than 10%, and thus the above-described problem may occur. The width of the receiving surface is particularly preferably in the range of 25% to 75%.
[0030]
In addition, the angles α1 and α2 formed by the receiving surface of the chip seat and the normal line of the bottom surface of the chip seat are formed by the mounting reference surface of the chip fixed to the chip seat and the normal line of the lower surface of the chip. It may be set in a range of less than 0 degree and -1 degree or more with respect to the angle (relief angle). If the angle is less than 0 degree, only the position of the receiving surface farthest from the bottom surface (the position closest to the top surface of the chip) comes into contact with the mounting reference surface of the chip, and the chip mounting accuracy is stabilized. . Further, even if plastic deformation occurs in the receiving surface, the receiving surface adjacent to the receiving surface is not affected by the plastic deformation, so that the chip holding accuracy of the adjacent receiving surface can be maintained. On the other hand, if the angle is -1 degree or more, the contact point of the receiving surface with the mounting reference surface of the chip does not become sharp, and plastic deformation is suppressed, and the chip holding accuracy of the receiving surface is long. The period is maintained.
[0031]
The first embodiment is a face mill 1 in which the chips 10 and 20 are mounted on the tool main body 1a via the cartridge 30. However, the present invention is not limited to this. For example, the chip is integrated with the tool main body 1a. A cutting tool of a type provided with a seat may be used. Also, the tip fixing posture to the tip seat is not limited to the above-described embodiment. For example, a so-called scissor blade type in which the top surface and the side surface are reversed so that the side surface of the tip becomes a rake face facing the rotation direction K ( It can also be applied to the chip fixing posture of the so-called “insert type”. Also in this case, the same effect as the cutting tool according to the present invention described above can be obtained.
[0032]
Next, the byte of the second embodiment will be described with reference to FIGS. FIGS. 8A and 8B are a front view and a side view of the cutting tool, respectively. FIG. 9A is a side view when the so-called negative chip with a clearance angle of 0 ° on the side surface of the tip is mounted on this bite holder, and FIG. It is a front view side view when what is called positive chip | tip is mounted | worn.
[0033]
This tool holder 1a is a tool holder 1A used mainly for boring to widen the inner diameter of the hole of the work material. The cutting tool holder 1A is arranged so that the axis Oa of the cutting tool holder 1A is parallel to the axis O of the hole of the work material, cut in the radial direction of the hole, and the cutting tool holder 1A is connected to the axis Oa. The inner diameter of the hole is expanded by being fed in the direction.
[0034]
In the tool holder 1A, as shown in FIG. 8A, the tool body 1a has a substantially round bar shape, and a chip pocket 2 is formed at the tip (left side in FIG. 8). The chip pocket 2 has a concave shape. A chip seat is formed. The tip seat is composed of a bottom surface 31 and two side wall portions 32 and 33 that rise from the bottom surface 31 and have a V-shape toward the front end when viewed from the front. Receiving surfaces 32a, 33a, 32b, and 33b that contact the side surfaces of the chip are provided. Further, as a mechanism for holding the chip 10 on the chip seat, a lever lock mechanism conventionally known in the conventional tool holder 1A is provided. A round shank portion 7 is formed in the rear portion of the chip pocket 2 and is held by a tool post or the like of a machine tool (not shown). A flat surface 7a is formed on the outer peripheral surface of the round shank portion 7 along the axis Oa. It is formed substantially symmetrical with respect to Oa.
[0035]
The tip mounted on the cutting tool holder 1A has a triangular plate shape, and there are two types of tips having a tip side inclination (relief angle) of 0 ° and 11 °. These chips are formed with insertion holes 10C and 20C near the center. As shown in FIG. 9, the tip (negative tip) having the clearance angle of 0 ° is held at the first receiving surfaces 32a and 33a of the tip seat by the side surfaces 10d and 10e serving as attachment reference surfaces. Further, the tip (positive tip) having a clearance angle of 11 ° is held by the second receiving surfaces 32b and 33b of the tip seat with side surfaces 20d and 20e serving as attachment reference surfaces. In these chips, a lever shaft portion 6b protruding from the vicinity of the center of the bottom surface 31 of the chip seat is inserted into insertion holes 10C and 20C provided in the vicinity of the center, and the clamp screw 6a of the lever lock mechanism is rotated to move the lever shaft portion 6b. By tilting to the receiving surface side, the inner wall surfaces of the insertion holes 10C and 20C of these chips are pressed to the receiving surface side and fixed to the chip seat. In this state where the chip is fixed to the chip seat, the cutting edges 11c, 11d, 21c, and 21d protrude from the outer peripheral surface 1d and the tip surface 1e of the tool holder 1A.
[0036]
The tip seat formed on the cutting tool holder 1A has the same configuration as the tip seat formed on the above-described front milling cartridge, and the receiving surfaces of the two side wall portions are formed on the bottom surface 31 side of the tip seat. The first receiving surfaces 32a and 33a and the second receiving surfaces 32b and 33b formed away from the bottom surface 31 are configured. The first receiving surfaces 32a and 33a and the second receiving surfaces 32b and 33b have different angles α1 and α2 with respect to the normal line of the bottom surface 31 and have a relationship of α1 <α2. For example, in this embodiment, the angles α1 and α2 are set to 0 ° and 11 °, respectively.
[0037]
According to the above-described bite holder 1A, the negative chip 10 and the positive chip 20 can be fixed to one chip seat as shown in FIG. 9, for example, when the negative chip 10 is fixed, compared to when the positive chip 20 is fixed. Since the upper and lower surfaces can be used, the number of corners used is doubled, and the cost can be reduced. On the other hand, when the positive tip 20 is fixed, the clearance between the inner peripheral machining surface of the hole of the work material and the side surface (flank) of the cutting edge 21e is increased, so that the diameter is smaller than when the negative tip 10 is fixed. Can be drilled. As described above, the bite holder 1A of this embodiment can attach the negative tip 10 and the positive tip 20 to one tool main body 1a, and the cost merit due to the increase in the number of times of use of the cutting edge when the negative tip 10 is attached. In addition, the function can be improved such that the minimum hole diameter that can be processed when the positive tip 20 is mounted is reduced. Further, the chip seat only needs to be formed on the side wall portion of the chip seat corresponding to the clearance angle of the side surface of the chip to be fixed, so that the structure is simple and the manufacture is easy. Further, since the negative chip 10 and the positive chip 20 can be fixed to one chip seat, the tool holder 1A is low in cost because the type of the tool body 1a is not increased and the stock thereof is not required. This eliminates the need to improve tool workability. Note that the cutting tool according to the present invention is not limited to the above-described embodiments, and can be applied without departing from the gist of the present invention. For example, the present invention is not limited to a face mill and a bite holder, and can be applied to a drill, a boring cutter, a reamer, a side cutter, and an end mill that are equipped with a throw-away tip.
[0038]
【The invention's effect】
The cutting tool of the present invention is a throw-away cutting tool having a tool main body for fixing at least one throw-away tip, and comprising at least one tip seat for detachably fixing the throw-away tip to the tool main body. The tip seat has a bottom surface that comes into contact with either the upper surface or the lower surface of the throw-away tip, and at least one side wall portion that stands up from the bottom surface. Are formed at least two receiving surfaces with different angles. With this configuration, the tool of the present invention has the following effects. The first effect is that a plurality of tips having different clearance angles on the side surface of the tip can be fixed to one tip seat, thereby expanding the application of the cutting tool for fixing these tips and enhancing the function. Can do. Further, the second effect is that each chip having a different clearance angle on the side surface of the chip can be fixed to the chip seat with high accuracy, and the high accuracy can be maintained for a long time. Furthermore, the chip seat can be realized with a simple structure.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a face mill of a first embodiment according to the present invention.
2 is a front side view of the face mill shown in FIG. 1. FIG.
FIG. 3 is a perspective view of a cartridge mounted on the front milling cutter shown in FIG.
4A is a front view of the cartridge shown in FIG. 1. FIG.
FIG. 2B is a lower side view of the cartridge shown in FIG.
FIG. 2C is a detailed view of the chip seat of the cartridge shown in FIG.
5A is a front view when a finishing chip is mounted on the cartridge shown in FIG. 4; FIG.
(B) It is a lower side view of Fig.5 (a).
6A is a front view when a rough machining chip is mounted on the cartridge shown in FIG. 4; FIG.
(B) It is a lower side view of Fig.6 (a).
7A is a detailed view of a chip seat of the cartridge shown in FIG.
(B) It is detail drawing of the chip seat modified example shown to Fig.6 (a).
FIG. 8A is a front view of a bite holder according to a second embodiment of the present invention.
(B) It is a bottom view of the bite holder shown to Fig.8 (a).
9A is a front view shape when a negative tip is attached to the tool holder shown in FIG. 8. FIG.
(B) It is the shape of the tip view when a positive tip is mounted on the tool holder shown in FIG.
FIG. 10 (a) is a front cross-sectional view when a rough machining tip is attached to a first conventional face mill capable of attaching tips of different shapes.
(B) It is a side view sectional view of the front milling machine shown in Drawing 10 (a).
11 (a) is a front cross-sectional view of the conventional front milling cutter shown in FIG.
(B) It is a side view sectional view of the front milling machine shown in Drawing 11 (a).
FIG. 12 is a front view of a second conventional face mill that can be mounted with chips of different shapes.
13 (a) is a front view when a finishing chip is mounted on the front milling cartridge shown in FIG. 12. FIG.
(B) It is a front view when the chip | tip for rough processing is mounted | worn with the cartridge of the face mill shown in FIG.
FIG. 14 is a side view of the third conventional front milling machine as viewed from the tip side.
15 (A) is a front view of a main part of the front milling machine shown in FIG.
(B) It is FF sectional drawing when the chip | tip for finishing is mounted | worn with the face mill shown in Fig.14 (a).
(C) It is FF sectional drawing when the chip | tip for rough processing is mounted | worn with the face mill shown in Fig.14 (a).
16 (A) is a front view of a finishing chip to be mounted on the front milling cutter shown in FIG. 14. FIG.
(B) It is a GG side view of the chip | tip shown to FIG. 17 (A).
17 (A) is a front view of a roughing chip to be mounted on the front milling cutter shown in FIG.
(B) It is a HH side view of the chip | tip shown to Fig.18 (a).
[Explanation of symbols]
1 Front milling
1A Tool holder
1a Tool body
1b Base end face
1c Milling hole
1d outer peripheral surface
1e Tip surface
2 Chip pocket
3 Cartridge mounting groove
4 Fine adjustment screw mounting groove
5 Coolant hole
7 Shank
10 chips
20 chips
11a, 21a Main cutting edge
11b Finishing blade
21b Fraying blade
10c, 20c Chip side
10d, 10e, 20d, 20e Reference mounting surface
10C, 20C insertion hole
30 cartridges
31 Bottom of chip seat
32a, 32b first receiving surface
33a, 33b Second receiving surface
40 Cartridge fixing screw
50 Tip fixing screw
60 Fine adjustment screw
70 seats
80 Seat fixing screw
90 Eccentric pin

Claims

In a throw-away cutting tool comprising a tool body for fixing at least one throw-away tip, and comprising at least one tip seat for detachably fixing the throw-away tip to the tool body,
The tip seat has a bottom surface that is in contact with either the top surface or the bottom surface of the throw-away tip;
And at least one side wall portion rising from the bottom surface,
A throw-away cutting tool, wherein at least two receiving surfaces having different angles with the normal of the bottom surface of the chip seat are formed on the side wall portion.

The throw-away cutting tool according to claim 1, wherein the tip seat is formed integrally with a tool body.

The throw-away cutting tool according to claim 1, wherein the tip seat is formed on a member for fixing the throw-away tip, and the member is detachably fixed to the tool body.