JP2004287222A

JP2004287222A - Optical cable extrusion-coating apparatus

Info

Publication number: JP2004287222A
Application number: JP2003080910A
Authority: JP
Inventors: Toshinori Seki; 敏訓關
Original assignee: Showa Electric Wire and Cable Co
Current assignee: SWCC Corp
Priority date: 2003-03-24
Filing date: 2003-03-24
Publication date: 2004-10-14
Anticipated expiration: 2023-03-24
Also published as: JP3989394B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve a transmission characteristic and reliability of an optical fiber cable obtained by optimizing clearances between tension member insertion holes and tension members, and intervals between the tension member insertion holes and a coated optical fiber insertion hole in an optical cable extrusion-coating apparatus. <P>SOLUTION: In the optical cable extrusion-coating apparatus which has the coated optical fiber insertion hole 12a for inserting a coated optical fibers 13 thereinto, and the tension member insertion holes 12b for inserting the tension members 14 in parallel to the coated optical fibers 13, and which molds the optical cable by collectively extrusion-coating the coated optical fibers 13 and the tension members 14 with a resin on their peripheries while inserting them into the respective insertion holes 12a, 12b, the clearance between the tension member insertion holes 12b and the tension members 14 is set to 0.05mm to 0.15mm, and the intervals between the coated optical fiber insertion hole 12a and the tension member insertion holes 12b are set to 0.025mm to 0.15mm. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ファイバ心線に平行にテンションメンバを配列し、その外周に樹脂を一括被覆した光ケーブルを製造する際に使用される光ケーブル用押出被覆装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
架空または地下に布設されている配線ケーブルから一般加入者宅内へ引き込み配線するために使用される光ケーブル、いわゆるドロップケーブルとして、図３や図４に示すような構造のものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
すなわち、図３に示す光ファイバケーブルは、光ファイバ心線１を挟んでその上下に２本の鋼線あるいはＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）からなるテンションメンバ２を配置し、これらの外周にポリエチレンなどの樹脂からなる外被３を設けてケーブル本体４とし、これを、外周に外被３と一体に押出被覆された被覆層５を設けた支持線６で支持した構造を有する。
【０００４】
また、図４に示す光ファイバケーブルは、上記光ファイバケーブルおいて、１本のテンションメンバ２を光ファイバ心線１の下方にのみ配置した構造を有する。
【０００５】
さらに、図示を省略したが、支持線６を設けず上記ケーブル本体４のみで構成したケーブルも知られている。図３や図４に示す光ケーブルが架空ドロップケーブルとして使用されるものであるのに対し、これらは地下用ドロップケーブルとして使用される。
【０００６】
従来、このような光ケーブルは、図５に示すような、ダイス７内にニップル８を備えた被覆装置を用いて、光ファイバ心線１およびテンションメンバ２を平行に配列させた状態でその外周に外被３を一括被覆することにより製造されている。すなわち、ダイス７には、光ケーブルの外面形状とほぼ同様の内面形状を有するダイス孔７ａが設けられている。また、ニップル８には、光ファイバ心線１およびテンションメンバ２を平行に配列させた状態でダイス孔７ａに導くための光ファイバ心線挿通孔８ａやテンションメンバ挿通孔８ｂが設けられている。そして、ダイス７とニップル８の間には溶融された樹脂９が供給されており、この樹脂９中をニップル８の光ファイバ心線挿通孔８ａやテンションメンバ挿通孔８ｂに挿通されて平行に配列された状態の光ファイバ心線１およびテンションメンバ２が通過し、ダイス孔７ａから引き出されることにより、その外周に外被３が一括被覆される。なお、この被覆装置は、支持線６を持たない光ケーブル用の被覆装置の一例である。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１０−１４８７３７号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記したような従来の被覆装置では、テンションメンバ挿通孔８ｂとこれに挿通されるテンションメンバ２のクリアランスや、テンションメンバ挿通孔８ｂと光ファイバ心線挿通孔８ａの間隔（離間距離）について、これまでに十分な考察がなされておらず、これらの寸法が適切な範囲にない場合に、次のような問題点があることが確認された。
【０００９】
▲１▼ テンションメンバ挿通孔８ｂとこれに挿通されるテンションメンバ２のクリアランスが小さすぎると、テンションメンバ２の外径の変動によりテンションメンバ挿通孔８ｂを通過する際に引っ掛かりが生ずることがあり、その結果、テンションメンバ２の張力にバラツキが生じ、光ファイバの伝送損失が増加するおそれがある。
【００１０】
▲２▼ 一方、テンションメンバ挿通孔８ｂとこれに挿通されるテンションメンバ２のクリアランスが小さすぎると、テンションメンバ２の挿通する位置が不安定となり、その結果、テンションメンバ２本来の機能が十分に発揮されず、使用時やケーブル製造時の温度変化により光ファイバ心線１に歪みが生じ、伝送損失が増加するおそれがある。すなわち、上記光ケーブルにおけるテンションメンバ２の役割は、主として、温度変化による光ファイバの伝送損失の増加を防ぐためであるが、本発明者の実験結果によれば、テンションメンバ２の埋設位置が変動すると、その機能が低下し、温度変化によって光ファイバの伝送損失が増加する場合があった。
【００１１】
▲３▼ また、テンションメンバ挿通孔８ｂと光ファイバ心線挿通孔８ａの間隔が狭すぎると、テンションメンバ２や光ファイバ心線１が樹脂９内に進入する際に、これらの間の樹脂圧力が上昇して樹脂流れが不安定となり、これにより、光ファイバ心線１と樹脂９との界面において表面荒れ（メルトフラクチャー）が発生し、押出成形後、光ファイバ心線１に不均一な応力が加わる結果、光ファイバの伝送損失が増加するおそれがある。
【００１２】
▲４▼ 一方、テンションメンバ挿通孔８ｂと光ファイバ心線挿通孔８ａの間隔が広すぎると、ダイス孔７ａの内面にテンションメンバ２が接触し、テンションメンバ２がＦＲＰからなる場合に、その表面が削られる結果、強度が低下して、使用時に折れが発生するおそれがある。
【００１３】
本発明はこのような実状に鑑みてなされたもので、テンションメンバ挿通孔とこれに挿通されるテンションメンバのクリアランスや、テンションメンバ挿通孔と光ファイバ心線挿通孔の間隔を最適化することによって、光ファイバの伝送損失の増加やテンションメンバの折れなどの発生を防止することができる光ケーブル用押出被覆装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載された発明は、光ファイバ心線が挿通される光ファイバ心線挿通孔と、前記光ファイバ心線に平行にテンションメンバが挿通されるテンションメンバ挿通孔を有し、これらの各挿通孔に光ファイバ心線およびテンションメンバをそれぞれ挿通させつつそれらの外周に樹脂を一括押出被覆して光ケーブルを成形する光ケーブル用押出被覆装置において、前記テンションメンバ挿通孔とこれに挿通されるテンションメンバとのクリアランスが、０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍであることを特徴とする光ケーブル用押出被覆装置である。
【００１５】
上記構成の光ケーブル用押出被覆装置においては、テンションメンバ挿通孔とこれに挿通されるテンションメンバとのクリアランスを、０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍとしたことにより、テンションメンバの張力や挿通位置のバラツキの発生を防止することができ、それらに起因する光ファイバの伝送損失の増加を防止することができる。
【００１６】
請求項２に記載された発明は、光ファイバ心線が挿通される光ファイバ心線挿通孔と、前記光ファイバ心線に平行にテンションメンバが挿通されるテンションメンバ挿通孔を有し、これらの各挿通孔に光ファイバ心線およびテンションメンバをそれぞれ挿通させつつそれらの外周に樹脂を一括押出被覆して光ケーブルを成形する光ケーブル用押出被覆装置において、前記光ファイバ心線挿通孔の出口端と前記テンションメンバ挿通孔の出口端のケーブル断面方向における離間距離が、０．０２５ｍｍ〜０．１５ｍｍであることを特徴とする光ケーブル用押出被覆装置である。
【００１７】
上記構成の光ケーブル用押出被覆装置においては、光ファイバ心線挿通孔の出口端とテンションメンバ挿通孔の出口端のケーブル断面方向における離間距離を、０．０２５ｍｍ〜０．１５ｍｍとしたことにより、光ファイバ心線と樹脂との界面における表面荒れの発生を防止することができ、光ファイバの伝送損失の増加を防止することができるとともに、使用時のテンションメンバの折れも防止することができる。
【００１８】
請求項３に記載された発明は、光ファイバ心線が挿通される光ファイバ心線挿通孔と、前記光ファイバ心線に平行にテンションメンバが挿通されるテンションメンバ挿通孔を有し、これらの各挿通孔に光ファイバ心線およびテンションメンバをそれぞれ挿通させつつそれらの外周に樹脂を一括押出被覆して光ケーブルを成形する光ケーブル用押出被覆装置において、前記テンションメンバ挿通孔とこれに挿通されるテンションメンバとのクリアランスが、０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍであり、かつ、前記光ファイバ心線挿通孔の出口端と前記テンションメンバ挿通孔の出口端のケーブル断面方向における離間距離が、０．０２５ｍｍ〜０．１５ｍｍであることを特徴とする光ケーブル用押出被覆装置である。
【００１９】
上記構成の光ケーブル用押出被覆装置においては、テンションメンバ挿通孔とこれに挿通されるテンションメンバとのクリアランスを、０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍとし、かつ、光ファイバ心線挿通孔の出口端とテンションメンバ挿通孔の出口端のケーブル断面方向における離間距離を、０．０２５ｍｍ〜０．１５ｍｍとしたことにより、テンションメンバの張力や挿通位置のバラツキの発生を防止することができ、それらに起因する光ファイバの伝送損失の増加を防止することができる。また、光ファイバ心線と樹脂との界面における表面荒れの発生を防止することができ、光ファイバの伝送損失の増加を防止することができるとともに、使用時のテンションメンバの折れも防止することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
【００２１】
図１は、本発明の光ケーブル用押出被覆装置の一実施形態の要部構成を示す縦断面図、図２はさらにその要部構成を示す横断面図である。
【００２２】
図１に示すように、本実施形態の光ケーブル用押出被覆装置は、ダイス１１内にニップル１２を備えた構造を有する。ダイス１１の中心には、成形すべき光ケーブルの外面形状とほぼ同様の内面形状を有するダイス孔１１ａが設けられている。また、ニップル１２には、２本の単心光ファイバ心線１３と２本の鋼線あるいはＦＲＰからなるテンションメンバ１４を平行に配列させた状態でダイス孔１１ａに導くための１本の光ファイバ心線挿通孔１２ａと２本のテンションメンバ挿通孔１２ｂが設けられている。テンションメンバ挿通孔１２ｂは、２本の単心光ファイバ心線１３を挟んでその両側にそれぞれ１本のテンションメンバ１４が平行に配列されるように、光ファイバ心線挿通孔１２ａを中心にその両側にそれぞれ１本ずつ設けられている。また、光ファイバ心線挿通孔１２ａと２本のテンションメンバ挿通孔１２ｂの各出口端は、同一平面に位置している。さらに、ダイス１１とニップル１２の間には、図示を省略した樹脂供給装置から溶融されたポリエチレンや塩化ビニル樹脂などの被覆用樹脂１５が供給されるようになっている。２本の単心光ファイバ心線１３と２本のテンションメンバ１４は、光ファイバ心線挿通孔１２ａおよびテンションメンバ挿通孔１２ｂに挿通され、上記のように平行に配列した状態で被覆用樹脂１５を通り、ダイス１１の中心に設けられたダイス孔１１ａから外部へと導出され、その間に、外周に被覆用樹脂１５が被覆される。
【００２３】
そして、本実施形態においては、ニップル１２先端面をダイス孔１１ａ側から視た図である図２に示すように、テンションメンバ挿通孔１２ｂとこれに挿通されるテンションメンバ１４とのクリアランスＡが、０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍとされており、また、テンションメンバ挿通孔１２ｂと光ファイバ心線挿通孔１２ａの離間距離Ｂが、０．０２５ｍｍ〜０．１５ｍｍとされている。
【００２４】
このように構成される光ケーブル用押出被覆装置においては、２本の単心光ファイバ心線１３と２本のテンションメンバ１４は、ニップル１２の光ファイバ心線挿通孔１２ａおよびテンションメンバ挿通孔１２ｂ挿通され、さらにダイス孔１１ａを経て外部へと導出される間に、平行に配列されるとともに、その外周に樹脂供給装置から供給された被覆用樹脂１５が被覆される。
【００２５】
本実施形態においては、テンションメンバ挿通孔１２ｂとこれに挿通されるテンションメンバ１４とのクリアランスＡが、０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍとされているため、テンションメンバ１４の外径が変動しても、テンションメンバ挿通孔１２ｂを通過する際に引っ掛かりが生ずることはなく、テンションメンバ１４の張力にバラツキが生ずるのを防止することができ、これにより、光ファイバの伝送損失の増加を防止することができる。また、テンションメンバ４の挿通位置が安定化するため、テンションメンバ本来の機能を十分に発揮させることができ、使用時やケーブル製造時の温度変化にともなう光ファイバの伝送損失の増加を防止することができる。
【００２６】
また、テンションメンバ挿通孔１２ｂと光ファイバ心線挿通孔１２ａの離間距離Ｂが、０．０２５ｍｍ〜０．１５ｍｍとされているため、テンションメンバ１４や光ファイバ心線１３が樹脂１５内に進入する際に、これらの間の樹脂圧力が上昇して樹脂流れが不安定となることがなくなり、光ファイバ心線１と樹脂９との界面における表面荒れ（メルトフラクチャー）の発生を防止することができ、これにより、光ファイバの伝送損失の増加を防止することができる。また、ダイス孔１１ａの内面とテンションメンバ１３が接触するようなことがなくなり、テンションメンバ１３がＦＲＰからなる場合でも、その表面が削られることはなく、使用時のテンションメンバの折れの発生を防止することができる。
【００２７】
なお、以上説明した実施形態は、２本の単心光ファイバ心線を挟んでその両側にテンションメンバを配置し、これらの外周に樹脂を一括被覆して構成される光ケーブルの製造に用いられる押出被覆装置の例であるが、本発明はこのような例に限定されるものではなく、テンションメンバが１本の光ケーブル、単心光ファイバ心線およびテンションメンバがそれぞれ１本の光ケーブル、単心光ファイバ心線に代えて複数本の光ファイバ素線を並列させ、その外周に一括被覆を施した光ファイバテープ心線を使用した光ケーブル、このような光ファイバテープ心線を厚さ方向に積層した光ケーブルなどの押出被覆装置にも適用することができる。また、図３や図４に示したような支持線を持つ自己支持型光ケーブルの押出被覆装置にも適用可能である。なお、この場合、上記ニップル１２には、光ファイバ心線挿通孔１２ａとテンションメンバ挿通孔１２ｂに加え、さらに支持線を平行に案内するための支持線挿通孔が設けられる。
【００２８】
ここで、本発明の効果を確認するため、上記実施形態の光ケーブル用押出被覆装置と、テンションメンバ挿通孔１２ｂとこれに挿通されるテンションメンバ１４とのクリアランスＡおよびテンションメンバ挿通孔１２ｂと光ファイバ心線挿通孔１２ａの離間距離Ｂのいずれかが上記範囲を外れて設計されている以外は上記実施形態と同一構成の光ケーブル用押出被覆装置を用いて光ケーブルを製造し、その特性評価を行った実験例について記載する。
【００２９】
実験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４
ＡおよびＢが表１に示すような条件の図１に示す光ケーブル用押出被覆装置を用いて、幅が２ｍｍ、高さ３ｍｍの光ケーブルを製造した。単心光ファイバ心線１３には、外径２５０μｍの単心光ファイバ心線を用い、テンションメンバ１４には、外径０．４ｍｍのＦＲＰからなる線材を用いた。また、被覆用樹脂１５として、ノンハロゲン難燃ポリエチレン（日本ユニカー社製商品名ＮＵＣ９７３９）を用いた。
比較例Ｎｏ．５〜Ｎｏ．８
ＡおよびＢを表１に示すように変えた以外は図１に示すものと同一構成の光ケーブル用押出被覆装置を用いて、幅が２ｍｍ、高さ３ｍｍの光ケーブルを製造した。単心光ファイバ心線１３、テンションメンバ１４および被覆用樹脂１５には、実験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４と同様のものを用いた。
【００３０】
得られた光ケーブルについて、光ファイバ心線１３と被覆した樹脂１５との界面における表面荒れ、テンションメンバ１４の削れおよび折れの発生の有無を調べる（テンションメンバ１４を損傷させないように十分に注意しながら取り出し、目視により確認）とともに、ＯＴＤＲ（ＯｐｔｉｃａｌＴｉｍｅＤｏｍａｉｎＲｅｆｌｅｃｔｏｍｅｔｅｒ）を用いて、初期伝送特性および温度変化（−３０℃〜＋７０℃）に伴う伝送損失の増加量を測定した。これらの結果を、テンションメンバ挿通孔１２ｂ挿通時におけるテンションメンバ１４の詰まり（引っ掛かり）の発生の有無と併せ、表１に示す。
【００３１】
【表１】

【００３２】
表１から明らかなように、Ａが０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍで、かつ、Ｂが０．０２５ｍｍ〜０．１５ｍｍとされた図１に示す押出被覆装置を用いたＮｏ．１〜Ｎｏ．４では、いずれの評価項目についても良好な結果が得られたのに対し、Ａが０．０５ｍｍに満たないＮｏ．５では、テンションメンバ１４の詰まりが発生し、伝送特性の結果も不良であった。また、Ｂが０．０２５ｍｍに満たないＮｏ．６では、光ファイバ心線１３と被覆した樹脂１５との界面における表面荒れが観察され、伝送特性の結果も不良であった。さらに、Ａが０．１５ｍｍを越えるＮｏ．７では、初期伝送特性および温度特性がいずれも不良で、Ｂが０．１５ｍｍを越えるＮｏ．８では、伝送特性は良好であったものの、テンションメンバ１４の削れや折れが観察された。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の光ケーブル用押出被覆装置によれば、テンションメンバ挿通孔とこれに挿通されるテンションメンバのクリアランスまたはテンションメンバ挿通孔と光ファイバ心線挿通孔の間隔を特定したので、光ファイバの伝送損失の増加を防止し、光ケーブルの信頼性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光ケーブル用押出被覆装置の一実施形態の要部構成を示す縦断面図。
【図２】図１に示す光ケーブル用押出被覆装置のさらにその要部構成を示す横断面図。
【図３】光ドロップケーブルの一例を示す横断面図。
【図４】光ドロップケーブルの他の例を示す横断面図。
【図５】従来の光ケーブル用押出被覆装置の要部構成例を示す縦断面図。
【符号の説明】
１１………ダイス
１１ａ………ダイス孔
１２………ニップル
１２ａ………光ファイバ心線挿通孔
１２ｂ………テンションメンバ挿通孔
１３………光ファイバ心線
１４………テンションメンバ
１５………被覆用樹脂[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an extrusion coating apparatus for an optical cable used when manufacturing an optical cable in which a tension member is arranged in parallel with an optical fiber core wire and a resin is collectively coated on an outer periphery thereof.
[0002]
[Prior art]
As an optical cable, a so-called drop cable, which is used for drawing in and wiring from a wiring cable laid aerial or underground to a general subscriber's house, one having a structure as shown in FIGS. And Patent Document 1.).
[0003]
That is, in the optical fiber cable shown in FIG. 3, two steel wires or a tension member 2 made of FRP (glass fiber reinforced plastic) are arranged above and below the optical fiber core wire 1, and polyethylene or the like is placed around the outer periphery of these members. A cable main body 4 is provided by providing a jacket 3 made of the above resin, and the cable body 4 is supported by a support wire 6 provided with a coating layer 5 that is integrally formed with the jacket 3 by extrusion coating.
[0004]
The optical fiber cable shown in FIG. 4 has a structure in which one tension member 2 is arranged only below the optical fiber core wire 1 in the above-mentioned optical fiber cable.
[0005]
Further, although not shown, there is also known a cable constituted by only the cable main body 4 without providing the support wire 6. While the optical cables shown in FIGS. 3 and 4 are used as overhead drop cables, they are used as underground drop cables.
[0006]
Conventionally, such an optical cable has an optical fiber core 1 and a tension member 2 arranged in parallel using a coating device having a nipple 8 in a die 7 as shown in FIG. It is manufactured by coating the outer cover 3 at a time. That is, the die 7 is provided with a die hole 7a having an inner surface shape substantially similar to the outer surface shape of the optical cable. The nipple 8 is provided with an optical fiber core insertion hole 8a and a tension member insertion hole 8b for guiding the optical fiber core 1 and the tension member 2 to the die hole 7a in a state of being arranged in parallel. A molten resin 9 is supplied between the die 7 and the nipple 8, and the resin 9 is inserted in the optical fiber core insertion hole 8a and the tension member insertion hole 8b of the nipple 8 and arranged in parallel. The optical fiber core wire 1 and the tension member 2 in the cut state pass through and are drawn out from the die hole 7a, so that the outer periphery is covered with the outer jacket 3 at a time. This coating device is an example of a coating device for an optical cable having no support wire 6.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-10-148737
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional coating apparatus, the clearance between the tension member insertion hole 8b and the tension member 2 inserted therein, and the interval (separation distance) between the tension member insertion hole 8b and the optical fiber core wire insertion hole 8a. However, it has been confirmed that there has been the following problem when sufficient consideration has not been made so far and these dimensions are not within an appropriate range.
[0009]
(1) If the clearance between the tension member insertion hole 8b and the tension member 2 inserted into the hole is too small, the outer diameter of the tension member 2 may fluctuate, causing the tension member 2 to be caught when passing through the tension member insertion hole 8b. As a result, the tension of the tension member 2 varies, and the transmission loss of the optical fiber may increase.
[0010]
{Circle around (2)} On the other hand, if the clearance between the tension member insertion hole 8b and the tension member 2 inserted therein is too small, the insertion position of the tension member 2 becomes unstable, and as a result, the original function of the tension member 2 is not sufficient. However, the optical fiber core 1 may be distorted due to a temperature change during use or during cable manufacturing, and transmission loss may increase. That is, the role of the tension member 2 in the optical cable is mainly to prevent the transmission loss of the optical fiber from increasing due to the temperature change. According to the experimental results of the present inventor, when the embedding position of the tension member 2 fluctuates. In some cases, the function of the optical fiber deteriorates, and the transmission loss of the optical fiber increases due to a temperature change.
[0011]
{Circle around (3)} When the interval between the tension member insertion hole 8b and the optical fiber core insertion hole 8a is too small, the resin pressure between the tension member 2 and the optical fiber core 1 when the tension member 2 and the optical fiber core 1 enter the resin 9 is reduced. Rises, and the resin flow becomes unstable. As a result, surface roughness (melt fracture) occurs at the interface between the optical fiber core 1 and the resin 9, and after extrusion molding, uneven stress is applied to the optical fiber core 1. As a result, the transmission loss of the optical fiber may increase.
[0012]
{Circle around (4)} On the other hand, if the interval between the tension member insertion hole 8b and the optical fiber core insertion hole 8a is too large, the tension member 2 comes into contact with the inner surface of the die hole 7a, and when the tension member 2 is made of FRP, the surface thereof is As a result, the strength is reduced, and there is a possibility that breakage occurs during use.
[0013]
The present invention has been made in view of such circumstances, and by optimizing the clearance between the tension member insertion hole and the tension member inserted therein, and the interval between the tension member insertion hole and the optical fiber core wire insertion hole. It is another object of the present invention to provide an extrusion coating apparatus for an optical cable which can prevent an increase in transmission loss of an optical fiber and a breakage of a tension member.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an invention according to claim 1 is characterized in that an optical fiber insertion hole through which an optical fiber is inserted and a tension member insertion through which a tension member is inserted in parallel with the optical fiber. An optical cable extrusion coating device for forming an optical cable by collectively extruding and coating resin on the outer periphery of the optical fiber core wire and the tension member while inserting the optical fiber core wire and the tension member into each of the insertion holes, wherein the tension member insertion hole is provided. And a clearance between the tension member and the tension member inserted therethrough is 0.05 mm to 0.15 mm.
[0015]
In the optical cable extrusion coating apparatus having the above configuration, the clearance between the tension member insertion hole and the tension member inserted into the hole is set to 0.05 mm to 0.15 mm, so that the tension of the tension member and the variation in the insertion position are reduced. Generation can be prevented, and an increase in transmission loss of the optical fiber caused by the generation can be prevented.
[0016]
The invention described in claim 2 has an optical fiber core insertion hole through which an optical fiber core is inserted, and a tension member insertion hole through which a tension member is inserted in parallel with the optical fiber core. In an optical cable extrusion coating apparatus for molding an optical cable by simultaneously extruding and coating a resin on the outer periphery thereof while inserting an optical fiber core wire and a tension member into each insertion hole, the outlet end of the optical fiber core wire insertion hole and the An extrusion coating apparatus for an optical cable, wherein a separation distance in a cable cross section direction of an outlet end of a tension member insertion hole is 0.025 mm to 0.15 mm.
[0017]
In the extrusion coating apparatus for an optical cable having the above-described configuration, the distance between the outlet end of the optical fiber core wire insertion hole and the outlet end of the tension member insertion hole in the cable cross-sectional direction is set to 0.025 mm to 0.15 mm. The occurrence of surface roughness at the interface between the fiber core and the resin can be prevented, the transmission loss of the optical fiber can be prevented from increasing, and the tension member can be prevented from being broken during use.
[0018]
The invention described in claim 3 has an optical fiber core insertion hole through which an optical fiber core is inserted, and a tension member insertion hole through which a tension member is inserted in parallel with the optical fiber core. In an optical cable extrusion coating device for molding an optical cable by simultaneously extruding and coating a resin on the outer circumference thereof while inserting an optical fiber core wire and a tension member into each insertion hole, the tension member insertion hole and the tension inserted therethrough. The clearance with the member is 0.05 mm to 0.15 mm, and the distance between the outlet end of the optical fiber core wire insertion hole and the outlet end of the tension member insertion hole in the cable cross section direction is 0.025 mm or more. It is an extrusion coating device for optical cables, characterized by having a diameter of 0.15 mm.
[0019]
In the extrusion coating apparatus for an optical cable having the above configuration, the clearance between the tension member insertion hole and the tension member inserted therethrough is set to 0.05 mm to 0.15 mm, and the tension is set between the exit end of the optical fiber core insertion hole and the tension. By setting the distance between the outlet end of the member insertion hole and the cable cross section in the direction of the cross section of 0.025 mm to 0.15 mm, it is possible to prevent the tension of the tension member and the variation in the insertion position from occurring, and the light resulting therefrom can be prevented. An increase in fiber transmission loss can be prevented. In addition, it is possible to prevent the occurrence of surface roughness at the interface between the optical fiber core wire and the resin, thereby preventing the transmission loss of the optical fiber from increasing, and also preventing the tension member from being broken during use. it can.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0021]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a main part configuration of an embodiment of an extrusion coating apparatus for an optical cable according to the present invention, and FIG. 2 is a cross sectional view further showing the main part configuration.
[0022]
As shown in FIG. 1, the extrusion coating apparatus for an optical cable according to the present embodiment has a structure in which a nipple 12 is provided in a die 11. At the center of the die 11, a die hole 11a having an inner surface shape substantially similar to the outer shape of the optical cable to be molded is provided. The nipple 12 has a single optical fiber for guiding the two single-core optical fibers 13 and two steel wires or tension members 14 made of FRP to the die hole 11a in a state of being arranged in parallel. A core wire insertion hole 12a and two tension member insertion holes 12b are provided. The tension member insertion hole 12b is centered on the optical fiber core insertion hole 12a such that one tension member 14 is arranged in parallel on each side of the two single-core optical fiber cores 13 with the two single fiber cores 13 interposed therebetween. One is provided on each side. The outlet ends of the optical fiber insertion hole 12a and the two tension member insertion holes 12b are located on the same plane. Further, between the die 11 and the nipple 12, a coating resin 15 such as a molten polyethylene or a vinyl chloride resin is supplied from a resin supply device (not shown). The two single-core optical fiber cores 13 and the two tension members 14 are inserted into the optical fiber core insertion holes 12a and the tension member insertion holes 12b, and are arranged in parallel as described above. Through the die hole 11a provided at the center of the die 11, the coating resin 15 is coated on the outer periphery.
[0023]
In the present embodiment, as shown in FIG. 2, which is a view of the tip surface of the nipple 12 viewed from the side of the die hole 11a, the clearance A between the tension member insertion hole 12b and the tension member 14 inserted into the hole is defined as: The distance B between the tension member insertion hole 12b and the optical fiber core wire insertion hole 12a is set to 0.025 mm to 0.15 mm.
[0024]
In the optical cable extrusion coating apparatus configured as described above, the two single-core optical fiber cores 13 and the two tension members 14 are inserted into the optical fiber core insertion holes 12a and the tension member insertion holes 12b of the nipple 12. Then, while being drawn out to the outside through the die holes 11a, they are arranged in parallel and the outer periphery thereof is coated with the coating resin 15 supplied from the resin supply device.
[0025]
In the present embodiment, the clearance A between the tension member insertion hole 12b and the tension member 14 inserted therein is 0.05 mm to 0.15 mm, so that even if the outer diameter of the tension member 14 changes. In addition, when the tension member 14 passes through the tension member insertion hole 12b, it is possible to prevent the occurrence of a variation in the tension of the tension member 14, thereby preventing the transmission loss of the optical fiber from increasing. it can. In addition, since the insertion position of the tension member 4 is stabilized, the original function of the tension member can be sufficiently exhibited, and the transmission loss of the optical fiber due to a temperature change during use or during cable manufacturing can be prevented from increasing. Can be.
[0026]
Further, since the separation distance B between the tension member insertion hole 12b and the optical fiber core insertion hole 12a is 0.025 mm to 0.15 mm, the tension member 14 and the optical fiber core 13 enter the resin 15. At this time, the resin pressure between them does not rise and the resin flow does not become unstable, and the occurrence of surface roughness (melt fracture) at the interface between the optical fiber core wire 1 and the resin 9 can be prevented. Thus, it is possible to prevent the transmission loss of the optical fiber from increasing. Further, the tension member 13 does not come into contact with the inner surface of the die hole 11a, so that even if the tension member 13 is made of FRP, the surface thereof is not shaved and the tension member is prevented from being broken during use. can do.
[0027]
In the embodiment described above, a tension member is disposed on both sides of two single-core optical fiber core wires, and the outer periphery thereof is collectively coated with resin. Although this is an example of a coating apparatus, the present invention is not limited to such an example, and the tension member is one optical cable, the single-core optical fiber core wire and the tension member are each one optical cable, and the single-core optical fiber. An optical cable using an optical fiber ribbon having a plurality of optical fiber strands arranged in parallel in place of the fiber core and having an outer periphery coated collectively, such an optical fiber ribbon is laminated in the thickness direction. The present invention can also be applied to an extrusion coating device such as an optical cable. Further, the present invention can be applied to a self-supporting type optical cable extrusion coating apparatus having a support wire as shown in FIGS. In this case, the nipple 12 is provided with a support wire insertion hole for guiding the support wire in parallel, in addition to the optical fiber core wire insertion hole 12a and the tension member insertion hole 12b.
[0028]
Here, in order to confirm the effect of the present invention, in order to confirm the effect of the present invention, the clearance A between the optical cable extrusion coating apparatus of the above embodiment, the tension member insertion hole 12b and the tension member 14 inserted therein, and the tension member insertion hole 12b and the optical fiber An optical cable was manufactured using the optical cable extrusion coating apparatus having the same configuration as that of the above-described embodiment except that any of the separation distances B of the core wire insertion holes 12a was out of the above range, and the characteristics of the optical cable were evaluated. An experimental example will be described.
[0029]
Experimental Example No. 1 to No. 4
An optical cable having a width of 2 mm and a height of 3 mm was manufactured using the optical cable extrusion coating apparatus shown in FIG. 1 in which A and B were as shown in Table 1. The single-core optical fiber core 13 was a single-core optical fiber core having an outer diameter of 250 μm, and the tension member 14 was a wire made of FRP having an outer diameter of 0.4 mm. As the coating resin 15, non-halogen flame-retardant polyethylene (trade name: NUC9739, manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd.) was used.
Comparative Example No. 5-No. 8
An optical cable having a width of 2 mm and a height of 3 mm was manufactured using an optical cable extrusion coating apparatus having the same configuration as that shown in FIG. 1 except that A and B were changed as shown in Table 1. In the single-core optical fiber core 13, the tension member 14, and the coating resin 15, the experimental example No. 1 to No. The same thing as 4 was used.
[0030]
The obtained optical cable is inspected for the occurrence of surface roughness at the interface between the optical fiber core 13 and the coated resin 15 and the occurrence of scraping and breaking of the tension member 14 (while taking sufficient care not to damage the tension member 14). With the use of an OTDR (Optical Time Domain Reflectometer), an initial transmission characteristic and an increase in transmission loss due to a temperature change (−30 ° C. to + 70 ° C.) were measured. These results are shown in Table 1 together with the presence / absence of clogging (jagging) of the tension member 14 when the tension member insertion hole 12b is inserted.
[0031]
[Table 1]

[0032]
As is clear from Table 1, No. 1 was obtained using the extrusion coating apparatus shown in FIG. 1 in which A was 0.05 mm to 0.15 mm and B was 0.025 mm to 0.15 mm. 1 to No. In No. 4, good results were obtained for all of the evaluation items, whereas No. 4 where A was less than 0.05 mm. In No. 5, the tension member 14 was clogged, and the transmission characteristics were poor. Further, No. B in which B is less than 0.025 mm. In No. 6, surface roughness was observed at the interface between the optical fiber core 13 and the coated resin 15, and the result of the transmission characteristics was poor. Further, when A exceeds 0.15 mm. In No. 7, both the initial transmission characteristics and the temperature characteristics were poor, and No. 7 in which B exceeded 0.15 mm. In No. 8, although the transmission characteristics were good, scraping or breaking of the tension member 14 was observed.
[0033]
【The invention's effect】
As described above, according to the optical cable extrusion coating apparatus of the present invention, the clearance between the tension member insertion hole and the tension member inserted therethrough or the interval between the tension member insertion hole and the optical fiber core insertion hole is specified. In addition, it is possible to prevent the transmission loss of the optical fiber from increasing and improve the reliability of the optical cable.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a configuration of a main part of an embodiment of an optical fiber extrusion coating apparatus of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing the main configuration of the extrusion coating apparatus for an optical cable shown in FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of an optical drop cable.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing another example of the optical drop cable.
FIG. 5 is a longitudinal sectional view showing a configuration example of a main part of a conventional extrusion coating apparatus for optical cables.
[Explanation of symbols]
11 Die 11a Dice hole 12 Nipple 12a Optical fiber core insertion hole 12b Tension member insertion hole 13 Optical fiber core 14 Tension member 15 .... Coating resin

Claims

It has an optical fiber core insertion hole through which an optical fiber core is inserted, and a tension member insertion hole through which a tension member is inserted in parallel with the optical fiber core, and the optical fiber core and the tension are inserted into each of these insertion holes. In an optical cable extrusion coating apparatus for molding an optical cable by simultaneously extruding and coating resin on the outer periphery thereof while inserting the members,
An extrusion coating apparatus for an optical cable, wherein a clearance between the tension member insertion hole and the tension member inserted therein is 0.05 mm to 0.15 mm.

It has an optical fiber core insertion hole through which an optical fiber core is inserted, and a tension member insertion hole through which a tension member is inserted in parallel with the optical fiber core, and the optical fiber core and the tension are inserted into each of these insertion holes. In an optical cable extrusion coating apparatus for molding an optical cable by simultaneously extruding and coating resin on the outer periphery thereof while inserting the members,
An extrusion coating apparatus for an optical cable, wherein a distance between an exit end of the optical fiber insertion hole and an exit end of the tension member insertion hole in a cable cross-sectional direction is 0.025 mm to 0.15 mm.

It has an optical fiber core insertion hole through which an optical fiber core is inserted, and a tension member insertion hole through which a tension member is inserted in parallel with the optical fiber core, and the optical fiber core and the tension are inserted into each of these insertion holes. In an optical cable extrusion coating apparatus for molding an optical cable by simultaneously extruding and coating resin on the outer periphery thereof while inserting the members,
The clearance between the tension member insertion hole and the tension member inserted therethrough is 0.05 mm to 0.15 mm, and the exit end of the optical fiber core insertion hole and the exit end of the tension member insertion hole. An extrusion coating apparatus for an optical cable, wherein a separation distance in a cable cross-sectional direction is 0.025 mm to 0.15 mm.