【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、多心の引き落とし光ファイバケーブルおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
構内、架空用の引き落とし光ファイバケーブル（ドロップケーブル）としては１、２心程度が通常であるが、ＦＴＴＨ（Ｆｉｂｅｒ ｔｏ ｔｈｅ Ｈｏｍｅ）の拡大と共に小規模マンションやビルなとに、４〜１０心程度の多心化の需要が予想される。
【０００３】
また、後分岐作業性の観点から、収納される光ファイバ心線としては、単独の素線（または２心程度のテープ光ファイバ心線）を用いたものが有効と考える。
【０００４】
単光ファイバ心線を入れた多心の引き落とし光ファイバケーブルを設計しょうとした場合、ルースチューブケーブルやスロットケーブルなどが考えられるが、いずれも外径が大きくなる上コスト高であるため、図５に示されているような細径でシンプルなドロップ・インドアケーブル１０１を踏襲したケーブルが有効である。すなわち、図５において、ドロップ・インドアケーブル１０１は単心の光ファイバ心線１０３と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体１０５とをケーブルシース１０７で被覆したもので、前記各光エレメント用抗張力体１０５を結んだ方向に対して直交した方向の前記光ファイバ心線１０３の両側（図５において上下）におけるケーブルシース１０７の表面にノッチ部１０９を形成せしめたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図６に示されているように、ドロップ・インドアケーブル１０１に単心の光ファイバ心線１０３の代わりに多心の素線１１１を収容しょうとした場合、複数素線を束にして充実でシースすると、内部にシース材１０７が食い込み口出し性に支障が生じる。
【０００６】
一方、図７に示されているように、多心の素線１１１を押出しヘッドにおけるニップルの通し穴に連結されたパイプ内に入れてパイプから押し出すと、スカスカになるため施工後に光ファイバ心線１１がケーブル内で移動してしまう恐れがある（クロージャ内で光ファイバ心線が曲がりロス増する恐れがある）。また、多心の周囲に介在体としての例えば繊維を移動防止のためのクッション層を設けることも考えられるが、繊維がバラバラなため、低温時ケーブルが収縮したときに蛇行しやすく、損失増が発生する懸念がある。また、歪みのバラツキが大きくなる傾向がある。
【０００７】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、細径でかつケーブルの歪み、損失特性の安定化を図ると共に施工性に優れた光ファイバケーブルおよびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の光ファイバケーブルは、単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線を一括して熱硬化型樹脂で一体化したユニットと、このユニットの両脇に平行で配置された光エレメント用抗張力体と、をケーブルシースで被覆した長尺の光エレメント部からなると共に、前記各光エレメント用抗張力体を結んだ方向に対して直交した方向の前記ユニットの両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成せしめてなることを特徴とするものである。
【０００９】
したがって、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは熱硬化型樹脂に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないため容易に口出しが行われる。また、細径に製造されると共に熱硬化型樹脂が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性が安定する。単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線を一括して熱硬化型樹脂で一体化したユニットとすることにより、曲げ剛性が大きくなり、低温時でのケーブル収縮によるファイバの蛇行を発生しにくくさせる。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程がなく、加工費が小さくなる。
【００１０】
請求項２によるこの発明の光ファイバケーブルは、請求項１記載の光ファイバケーブルにおいて、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることを特徴とするものである。
【００１１】
したがって、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用されると共に、請求項１と同様の作用を有する。
【００１２】
請求項３によるこの発明の光ファイバケーブルは、請求項１または２記載の光ファイバケーブルにおいて、前記熱硬化型樹脂が、ヤング率で０．５ｋｇ／ｍｍ２以上９０ｋｇ／ｍｍ２以下の樹脂であることを特徴とするものである。
【００１３】
したがって、熱硬化型樹脂が、ヤング率で０．５ｋｇ／ｍｍ２以上９０ｋｇ／ｍｍ２以下の樹脂であることにより、より一層の口出しが容易に行われると共に良好な損失特性が得られる。
【００１４】
請求項４によるこの発明の光ファイバケーブルの製造方法は、単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線を一括して熱硬化型樹脂で一体化したユニットと、このユニットの両脇に平行で配置された光エレメント用抗張力体を、前記ユニットに隣接せずに離隔して同時に送り出し、それぞれ走行せしめて押出ヘッドに供給すると共に前記ユニット、光エレメント用抗張力体に熱可塑性樹脂を押出し、かつ前記ユニットの上下にシース表面にノッチ部を有するようにシースすることにより光ファイバケーブルを製造することを特徴とするものである。
【００１５】
したがって、請求項１と同様に、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは熱硬化型樹脂に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないため容易に口出しが行われる。また、細径に製造されると共に熱硬化型樹脂が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性が安定する。単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線を一括して熱硬化型樹脂で一体化したユニットとすることにより、曲げ剛性が大きくなり、低温時でのケーブル収縮によるファイバの蛇行を発生しにくくさせる。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程ががなく、加工費が小さくなる。
【００１６】
請求項５によるこの発明の光ファイバケーブルの製造方法は、単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線を一括して熱硬化型樹脂で一体化したユニットと、このユニットの両脇に平行で配置された光エレメント用抗張力体を、前記ユニットに隣接せずに離隔し、さらに、支持線を平行に同時に送り出し、それぞれ走行せしめて押出ヘッドに供給すると共に前記ユニット、光エレメント用抗張力体および支持線に熱可塑性樹脂を押出し、かつ前記ユニットの上下にシース表面にノッチ部を有するようにシースすることにより光ファイバケーブルを製造することを特徴とするものである。
【００１７】
したがって、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用されると共に、請求項１と同様の作用を有する。
【００１８】
請求項６によるこの発明の光ファイバケーブルの製造方法は、請求項４または５記載の光ファイバケーブルの製造方法において、前記熱硬化型樹脂が、ヤング率で０．５ｋｇ／ｍｍ２以上９０ｋｇ／ｍｍ２以下の樹脂であることを特徴とする
ものである。
【００１９】
したがって、熱硬化型樹脂が、ヤング率で０．５ｋｇ／ｍｍ２以上９０ｋｇ／ｍｍ２以下の樹脂であることにより、より一層の口出しが容易に行われると共に良好な損失特性が得られる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００２１】
図１を参照するに、この発明の実施の形態に係る光ファイバケーブル１は、複数例えば８本の素線からなる光ファイバ心線３を一括して熱硬化型樹脂５で一体化したユニット７を備えており、このユニット７の近傍には平行で両脇に例えば鋼線または非導電性の抗張力繊維からなる光エレメント用抗張力体９が配置されている。そして、前記光ファイバ心線３を一括して熱硬化型樹脂５で一体化したユニット７と光エレメント用抗張力体９とが熱可塑性樹脂からなるケーブルシース１１で被覆されて長尺の光エレメント部１３からなっている。前記各光エレメント用抗張力体９を結んだ方向に対して直交した方向（図１において上下方向）の前記ユニット７の両側（上下）におけるケーブルシース９の表面にはノッチ部１５が形成されている。
【００２２】
上記構成により、ノッチ部１５からケーブルシース１１を裂いて光ファイバ心線３の口出しを行う際に、ケーブルシース１１は熱硬化型樹脂５に阻まれて光ファイバ心線３内部まで食い込まないため容易に口出しを行うことができる。また、細径に製造することができると共に熱硬化型樹脂５が光ファイバ心線３のクッションとなるので損失特性を安定化せしめることができる。その結果、光ファイバケーブル１がシンプルとなる。また、光ファイバ心線３を一括して熱硬化型樹脂５で一体化したユニット７とすることにより、曲げ剛性が大きくなり、低温時でのケーブル収縮によるファイバの蛇行を発生しにくくさせることができる。集合工程がなくなり、加工費を小さくすることができる。
【００２３】
図２を参照するに、この発明の実施の形態に係る別の光ファイバケーブル１は、図１に示したものと同様に、複数例えば８本の素線からなる光ファイバ心線３を一括して熱硬化型樹脂５で一体化したユニット７を備えており、このユニット７の近傍には平行で両脇に光エレメント用抗張力体９が配置されている。そして、前記光ファイバ心線３を一括して熱硬化型樹脂５で一体化したユニット７と光エレメント用抗張力体９とが熱可塑性樹脂からなるケーブルシース１１で被覆されて長尺の光エレメント部１３からなっている。前記各光エレメント用抗張力体９を結んだ方向に対して直交した方向（図２において上下方向）の前記ユニット７の両側（上下）におけるケーブルシース１１の表面にはノッチ部１５が形成されている。さらに、前記光エレメント部１３に、例えば鋼線からなる支持線１７をシース１９で被覆した長尺のケーブル支持線部２１が互いに平行に首部２３を介して一体化されている。
【００２４】
上記構成により、前記光エレメント部１３に、支持線１７をシース１９で被覆した長尺のケーブル支持線部２１が互いに平行に首部２３を介して一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、図１における効果と同様の効果を有する。
【００２５】
前記光ファイバ心線３は、複数の素線の他に単数の素線またはテープ心線を用いるようにしても構わない。特に、０．２５ｍｍφの素線が最も好適に使用されるが、２心テープ心線や、０．４〜０．９ｍｍφ程度の単心線なども使用される。また、前記熱硬化型樹脂５は、一般的な熱可塑性樹脂でも可能であるが、製造性を考慮するとコーティング時には液体で光ファイバ心線３の周囲／内部に容易に浸透し、且つ固化する紫外線硬化型樹脂、熱硬化樹脂などのいわゆる硬化型樹脂が好適に使用される。すなわち、あまりヤング率が大きくない樹脂が望ましい。さらに、前記光エレメント用抗張力体９としては、鋼線や抗張力繊維などが好適に使用されると共に支持線１７は鋼線が使用される。
【００２６】
つぎに、光ファイバケーブルの製造方法について説明する。
【００２７】
図３に示されているように、光ファイバ心線３を一括して熱硬化型樹脂５で一体化したユニット７と、このユニット７の両脇に平行で配置された光エレメント用抗張力体９を、前記ユニット７に隣接せずに離隔し、さらに、支持線１７を平行に同時に送り出し、それぞれ走行せしめて押出機２５に供給すると共に前記ユニット７、光エレメント用抗張力体９および支持線１７に熱可塑性樹脂を充実で押出し、かつ前記ユニット７の上下にシース１１の表面にノッチ部１５を有するようにシースすることにより光ファイバケーブル１としての光ファイバドロップケーブルが製造される。
【００２８】
したがって、前記光エレメント部１３に、支持線１７をシース１９で被覆した長尺のケーブル支持線部２１が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用される。しかも、ノッチ部１５からケーブルシース１１を裂いて光ファイバ心線３の口出しを行う際に、ケーブルシース１１は熱硬化型樹脂５に阻まれて光ファイバ心線３内部まで食い込まないため容易に口出しを行うことができる。また、細径に製造されると共に熱硬化型樹脂５が光ファイバ心線３のクッションとなるので損失特性を安定化せしめることができる。単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線３を一括して熱硬化型樹脂５で一体化したユニット７とすることにより、曲げ剛性が大きくなり、低温時でのケーブル収縮によるファイバの蛇行を発生しにくくさせることができる。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程ががなく、加工費が小さくなる。
【００２９】
（実施例１）
光ファイバ心線３として０．２５ｍｍφＳＭ素線で、８心の着色素線を用い、この複数の素線に熱硬化型樹脂５として紫外線硬化型樹脂を被覆して一体化したユニット７を用いてこれを一括してシースした構造の光ファイバドロップケーブルを試作した。紫外線硬化型樹脂の物性はヤング率２０ｋｇ／ｍｍ２の樹脂を用いた。
【００３０】
その評価結果としては、損失特性は全ての心線が１．５５μｍで０．２５ｄＢ／ｋｍ以下であった。また、製造後の歪みをＢＯＴＤＲで測定したが、全ての心線とも伸び歪みは０．０５％以下であった。さらに、機械特性に関しては側圧・曲げとも良好であった。すなわち、側圧については、加圧幅１００ｍｍの平板にケーブルを挟み、上から１９６０Ｎの荷重をかけても損失増が認められず良好な特性を示した。曲げについては６０ｍｍφの曲げ時においても損失増がなかった。
【００３１】
（比較例）
樹脂などで一体化していない素線８本を用いて上記光ファイバドロップケーブルを５本試作した。その結果、そのうちの２本のケーブルにおいて、１本のファイバが０．４ｄＢ／ｋｍの損失増が見られた。ケーブルを解体したところ、そのロス増ファイバは若干の蛇行が認められた。また、５本中１本のケーブルにおいてその内の１心が０．１％程度の伸び歪みが見られた。
【００３２】
（実施例２）
ユニットに使用する樹脂の物性を検討した結果、硬すぎると心線の口出しが困難になることが実験的に確認された。一方、あまり柔らかすぎる樹脂を用いるとケーブル化時に樹脂が壊れやすくなることが確認された。実験の結果、ヤング率で０．５ｋｇ／ｍｍ２以上９０ｋｇ／ｍｍ２以下が好適であることが確認された。なお、その範囲で試作したケーブルは、いずれも良好な損失特性（実施例１参照）を有した。
【００３３】
ユニット７の径よりやや大きな押出機２５の押出しヘッドにおけるニップルの前記ユニット用の通し穴の前方にパイプを設けて通すと、図４に示した状態になるようになっても構わない。
【００３４】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。前述の実施の形態ではユニット７は予め製造されているが、押出機２５に供給する工程にて連続的にユニット７を製造することも可能である。
【００３５】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは熱硬化型樹脂に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないため容易に口出しを行うことができる。また、細径に製造されると共に熱硬化型樹脂が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性を安定にすることができる。単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線を一括して熱硬化型樹脂で一体化したユニットとすることにより、曲げ剛性が大きくなり、低温時でのケーブル収縮によるファイバの蛇行を発生しにくくさせることができる。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程がなく、加工費が小さくなる。
【００３６】
請求項２の発明によれば、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用されると共に、請求項１と同様の効果を有する。
【００３７】
請求項３の発明によれば、熱硬化型樹脂が、ヤング率で０．５ｋｇ／ｍｍ２以上９０ｋｇ／ｍｍ２以下の樹脂であることにより、より一層の口出しを容易に行うことができると共に良好な損失特性を得ることができる。
【００３８】
請求項４の発明によれば、請求項１と同様に、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは熱硬化型樹脂に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないため容易に口出しを行うことができる。また、細径に製造されると共に熱硬化型樹脂が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性を安定にすることができる。単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線を一括して熱硬化型樹脂で一体化したユニットとすることにより、曲げ剛性が大きくなり、低温時でのケーブル収縮によるファイバの蛇行を発生しにくくさせることができる。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程ががなく、加工費が小さくなる。
【００３９】
請求項５の発明によれば、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用されると共に、請求項１と同様の効果を有する。
【００４０】
請求項６の発明によれば、熱硬化型樹脂が、ヤング率で０．５ｋｇ／ｍｍ２以上９０ｋｇ／ｍｍ２以下の樹脂であることにより、より一層の口出しを容易に行うことができると共に良好な損失特性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態の光ファイバケーブルの断面図である。
【図２】この発明の実施の形態の別の光ファイバケーブルの断面図である。
【図３】この発明の実施の形態の別の光ファイバケーブルを製造する説明図である。
【図４】ユニット部の別の断面図である。
【図５】従来の光ファイバケーブルの断面図である。
【図６】従来の他の光ファイバケーブルの断面図である。
【図７】従来の別の光ファイバケーブルの断面図である。
【符号の説明】
１ 光ファイバケーブル
３ 光ファイバ心線
５ 熱硬化型樹脂
７ ユニット
９ 光エレメント用抗張力体
１１ ケーブルシース
１３ 光エレメント
１５ ノッチ部
１７ 支持線
１９ シース
２１ ケーブル支持線部
２３ 首部
２５ 押出機[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a multi-core drawn optical fiber cable and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
A drop-down optical fiber cable (drop cable) for premises and aerial is usually about one or two cores, but with the expansion of Fiber to the Home (FTTH), about four to ten cores such as small condominiums and buildings. The demand for multi-core is expected.
[0003]
Also, from the viewpoint of the post-branching workability, it is considered that an optical fiber core using a single strand (or a tape optical fiber core of about two cores) is effective.
[0004]
When designing a multi-core pull-down optical fiber cable containing a single optical fiber core wire, a loose tube cable or a slot cable can be considered, but all of them have a large outer diameter and are costly. The cable that follows the small-diameter simple indoor cable 101 as shown in FIG. That is, in FIG. 5, the drop indoor cable 101 is a single-core optical fiber core 103 and an optical element tensile strength member 105 which is arranged in parallel and on both sides in the vicinity thereof with a cable sheath 107. A notch 109 is formed on the surface of the cable sheath 107 on both sides (up and down in FIG. 5) of the optical fiber core 103 in a direction orthogonal to the direction in which the tensile elements 105 for the optical elements are connected. .
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, as shown in FIG. 6, when the drop indoor cable 101 is intended to accommodate a multi-core strand 111 instead of the single-core optical fiber 103, a plurality of strands are bundled and enhanced. When the sheath is used, the sheath material 107 penetrates into the inside, and there is a problem in the opening property.
[0006]
On the other hand, as shown in FIG. 7, when the multifilamentary wire 111 is put into a pipe connected to the through hole of the nipple in the extrusion head and extruded from the pipe, it becomes squashed. 11 may move in the cable (the optical fiber core may be bent and the loss may increase in the closure). It is also conceivable to provide a cushion layer around the multicore as an intervening body, for example, to prevent the movement of the fibers.However, since the fibers are scattered, the cable tends to meander when the cable shrinks at a low temperature, resulting in an increase in loss. There are concerns that may arise. In addition, variation in distortion tends to increase.
[0007]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide an optical fiber cable having a small diameter, stabilizing cable distortion and loss characteristics, and having excellent workability, and a method of manufacturing the same. Is to do.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the optical fiber cable of the present invention according to claim 1 is a unit in which optical fiber cores composed of one or more strands or tape cores are collectively integrated with a thermosetting resin, An optical element strength member arranged in parallel on both sides of this unit, and a long optical element portion covered with a cable sheath, and orthogonal to the direction in which the optical element strength members are connected. A notch is formed on the surface of the cable sheath on both sides of the unit in the direction.
[0009]
Therefore, when the cable sheath is torn out from the notch portion to output the optical fiber core, the cable sheath is blocked by the thermosetting resin and does not bite into the optical fiber core, so that the optical fiber is easily output. Further, since the thermosetting resin is manufactured to have a small diameter and serves as a cushion for the optical fiber core wire, the loss characteristics are stabilized. Bending rigidity is increased by integrating optical fiber cores consisting of one or more strands or tape cores with thermosetting resin, and the fiber meanders due to cable shrinkage at low temperatures. Is less likely to occur. Further, the optical fiber cable is simplified, there is no assembly process, and the processing cost is reduced.
[0010]
According to a second aspect of the present invention, there is provided the optical fiber cable according to the first aspect, wherein a long cable support wire portion having a support wire covered with a sheath is integrated in parallel with the optical element portion. It is characterized by having.
[0011]
Therefore, the optical element portion is used as an optical fiber drop cable by integrating a long cable support wire portion in which a support wire is covered with a sheath in parallel with each other. Has an action.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, in the optical fiber cable according to the first or second aspect, the thermosetting resin is a resin having a Young's modulus of 0.5 kg / mm 2 or more and 90 kg / mm 2 or less. It is characterized by the following.
[0013]
Therefore, when the thermosetting resin is a resin having a Young's modulus of 0.5 kg / mm 2 or more and 90 kg / mm 2 or less, further tapping can be easily performed and good loss characteristics can be obtained.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing an optical fiber cable, comprising: a unit in which optical fiber cores made of one or more strands or tape cores are integrated together with a thermosetting resin; Tensile elements for optical elements arranged parallel to the sides are simultaneously sent apart from and not adjacent to the unit, and each is run and supplied to the extrusion head, and the unit and the tensile element for optical elements are filled with a thermoplastic resin. The optical fiber cable is manufactured by extruding and sheathing the unit so as to have notches on the surface of the sheath above and below the unit.
[0015]
Therefore, in the same manner as in claim 1, when the cable sheath is torn out from the notch portion and the optical fiber core is exposed, the cable sheath is hindered by the thermosetting resin and does not bite into the optical fiber core. A mouth is made. Further, since the thermosetting resin is manufactured to have a small diameter and serves as a cushion for the optical fiber core wire, the loss characteristics are stabilized. Bending rigidity is increased by integrating optical fiber cores consisting of one or more strands or tape cores with thermosetting resin, and the fiber meanders due to cable shrinkage at low temperatures. Is less likely to occur. Further, the optical fiber cable is simplified, there is no assembly process, and the processing cost is reduced.
[0016]
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing an optical fiber cable, comprising: a unit in which optical fiber cores made of one or more strands or a tape core are integrated together with a thermosetting resin; The tensile element for optical element, which is arranged parallel to the side, is separated without adjoining the unit, and furthermore, the support lines are simultaneously sent out in parallel, respectively run and supplied to the extrusion head, and the unit and the optical element An optical fiber cable is manufactured by extruding a thermoplastic resin into a tensile strength member and a supporting wire and sheathing the unit so as to have notches on the surface of the sheath above and below the unit.
[0017]
Therefore, the optical element portion is used as an optical fiber drop cable by integrating a long cable support wire portion in which a support wire is covered with a sheath in parallel with each other. Has an action.
[0018]
According to a sixth aspect of the present invention, in the method for manufacturing an optical fiber cable according to the fourth or fifth aspect, the thermosetting resin has a Young's modulus of 0.5 kg / mm 2 or more and 90 kg / mm 2 or more. 2 or less resin.
[0019]
Therefore, when the thermosetting resin is a resin having a Young's modulus of 0.5 kg / mm 2 or more and 90 kg / mm 2 or less, further tapping can be easily performed and good loss characteristics can be obtained.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0021]
Referring to FIG. 1, an optical fiber cable 1 according to an embodiment of the present invention includes a unit 7 in which a plurality of, for example, eight optical fiber cores 3 are integrated together with a thermosetting resin 5. In the vicinity of the unit 7, a tensile member 9 for an optical element made of, for example, a steel wire or a non-conductive tensile fiber is arranged on both sides in parallel. Then, a unit 7 in which the optical fiber cores 3 are integrated together with a thermosetting resin 5 and a tensile strength member 9 for an optical element are covered with a cable sheath 11 made of a thermoplastic resin to form a long optical element part. It consists of thirteen. Notches 15 are formed on the surface of the cable sheath 9 on both sides (up and down) of the unit 7 in a direction (vertical direction in FIG. 1) orthogonal to the direction in which the tensile elements 9 for the optical elements are connected. .
[0022]
With the above configuration, when the cable sheath 11 is torn out from the notch portion 15 and the optical fiber core 3 is exposed, the cable sheath 11 is blocked by the thermosetting resin 5 and does not bite into the optical fiber core 3, so that it is easy. You can do it. Further, since the thermosetting resin 5 can be manufactured to have a small diameter and the thermosetting resin 5 serves as a cushion for the optical fiber core wire 3, the loss characteristics can be stabilized. As a result, the optical fiber cable 1 becomes simple. In addition, by forming the unit 7 in which the optical fiber cores 3 are integrally formed with the thermosetting resin 5, the bending rigidity is increased, and the meandering of the fiber due to the contraction of the cable at a low temperature is less likely to occur. it can. The assembly process is eliminated, and the processing cost can be reduced.
[0023]
Referring to FIG. 2, another optical fiber cable 1 according to the embodiment of the present invention collectively includes a plurality of optical fiber cores 3 composed of, for example, eight strands, as shown in FIG. A unit 7 integrated with a thermosetting resin 5 is provided. In the vicinity of the unit 7, a tensile strength member 9 for an optical element is arranged in parallel on both sides. Then, a unit 7 in which the optical fiber cores 3 are integrated together with a thermosetting resin 5 and a tensile strength member 9 for an optical element are covered with a cable sheath 11 made of a thermoplastic resin to form a long optical element part. It consists of thirteen. Notches 15 are formed on the surface of the cable sheath 11 on both sides (up and down) of the unit 7 in a direction (vertical direction in FIG. 2) orthogonal to the direction in which the tensile elements 9 for the optical elements are connected. . Further, a long cable support wire portion 21 in which a support wire 17 made of, for example, a steel wire is covered with a sheath 19 is integrated with the optical element portion 13 via a neck portion 23 in parallel with each other.
[0024]
With the above-described configuration, a long cable support wire portion 21 in which the support wire 17 is covered with the sheath 19 is integrated with the optical element portion 13 through the neck portion 23 in parallel with each other, so that an optical fiber drop cable is provided. It can be used and has the same effect as the effect in FIG.
[0025]
The optical fiber core 3 may use a single strand or a tape core in addition to a plurality of strands. In particular, a strand of 0.25 mmφ is most preferably used, but a two-core tape or a single core of about 0.4 to 0.9 mmφ is also used. The thermosetting resin 5 can be a general thermoplastic resin. However, in consideration of manufacturability, ultraviolet rays which easily penetrate into the surroundings / inside of the optical fiber core 3 with a liquid during coating and solidify. So-called curable resins such as curable resins and thermosetting resins are preferably used. That is, a resin having a very small Young's modulus is desirable. Further, as the tensile element 9 for an optical element, a steel wire or a tensile fiber is preferably used, and a steel wire is used as the support wire 17.
[0026]
Next, a method for manufacturing an optical fiber cable will be described.
[0027]
As shown in FIG. 3, a unit 7 in which the optical fiber cores 3 are integrated together with a thermosetting resin 5, and a tensile element 9 for an optical element arranged in parallel on both sides of the unit 7. Are separated from each other without being adjacent to the unit 7, and furthermore, the support wires 17 are simultaneously sent out in parallel, run and supplied to the extruder 25, and the unit 7, the optical element strength members 9 and the support wires 17 The optical fiber drop cable as the optical fiber cable 1 is manufactured by thoroughly extruding the thermoplastic resin and sheathing the unit 7 above and below the unit 7 so as to have the notch 15 on the surface of the sheath 11.
[0028]
Therefore, since the long cable support wire portions 21 in which the support wires 17 are covered with the sheath 19 are integrated in parallel with each other in the optical element portion 13, they are used as optical fiber drop cables. Moreover, when the cable sheath 11 is torn out from the notch portion 15 to open the optical fiber core 3, the cable sheath 11 is prevented by the thermosetting resin 5 and does not bite into the optical fiber core 3, so that the cable sheath 11 is easily opened. It can be performed. Further, since the thermosetting resin 5 is manufactured to have a small diameter and serves as a cushion for the optical fiber core 3, the loss characteristics can be stabilized. By forming the unit 7 in which the optical fiber cores 3 each composed of one or more strands or tape cores are integrated with the thermosetting resin 5, the bending rigidity is increased, and the cable shrinkage at low temperature is caused. The meandering of the fiber can be hardly generated. Further, the optical fiber cable is simplified, there is no assembly process, and the processing cost is reduced.
[0029]
(Example 1)
An optical fiber core wire 3 is a 0.25 mm φ SM wire, an eight-core dye wire, and a unit 7 in which a plurality of these wires are coated with an ultraviolet curable resin as a thermosetting resin 5 to be integrated. An optical fiber drop cable with a sheathed structure was fabricated. As the physical properties of the ultraviolet curable resin, a resin having a Young's modulus of 20 kg / mm 2 was used.
[0030]
As a result of the evaluation, the loss characteristics of all the core wires were 1.55 μm and 0.25 dB / km or less. Further, the strain after the production was measured by BOTDR, and the elongation strain was 0.05% or less for all the cords. Further, the mechanical properties were good in both lateral pressure and bending. That is, with respect to the lateral pressure, even when the cable was sandwiched between flat plates having a pressing width of 100 mm and a load of 1960 N was applied from above, no increase in loss was observed and good characteristics were exhibited. Regarding bending, no loss was increased even when bending at 60 mmφ.
[0031]
(Comparative example)
Five optical fiber drop cables were prototyped using eight strands not integrated with resin or the like. As a result, in two of the cables, the loss of one fiber was increased by 0.4 dB / km. When the cable was disassembled, a slight meandering of the loss increasing fiber was observed. Further, in one of the five cables, one of the cables exhibited an elongation strain of about 0.1%.
[0032]
(Example 2)
As a result of examining the physical properties of the resin used for the unit, it was experimentally confirmed that if the resin was too hard, it would be difficult to extract the core wire. On the other hand, it was confirmed that when a resin that was too soft was used, the resin was liable to be broken during cable formation. As a result of the experiment, it was confirmed that a Young's modulus of 0.5 kg / mm 2 or more and 90 kg / mm 2 or less was suitable. Note that all of the cables prototyped in that range had good loss characteristics (see Example 1).
[0033]
If a pipe is provided in front of the unit through hole of the nipple in the extrusion head of the extruder 25 which is slightly larger than the diameter of the unit 7, the pipe may be brought into the state shown in FIG.
[0034]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, but can be embodied in other modes by making appropriate changes. In the above embodiment, the unit 7 is manufactured in advance, but the unit 7 can be manufactured continuously in the step of supplying the extruder 25.
[0035]
【The invention's effect】
As can be understood from the description of the embodiment of the invention as described above, according to the invention of claim 1, when the cable sheath is torn out from the notch portion and the optical fiber core is led out, the cable sheath is thermally cured. Since it is not blocked by the mold resin and does not penetrate into the inside of the optical fiber core, it can be easily opened. In addition, since the thermosetting resin is manufactured to have a small diameter and serves as a cushion for the optical fiber core wire, the loss characteristics can be stabilized. Bending rigidity is increased by integrating optical fiber cores consisting of one or more strands or tape cores with thermosetting resin, and the fiber meanders due to cable shrinkage at low temperatures. Is less likely to occur. Further, the optical fiber cable is simplified, there is no assembly process, and the processing cost is reduced.
[0036]
According to the second aspect of the present invention, the optical element portion is used as an optical fiber drop cable by integrating long cable support wire portions in which a support wire is covered with a sheath in parallel with each other. This has the same effect as the first aspect.
[0037]
According to the third aspect of the present invention, the thermosetting resin is a resin having a Young's modulus of 0.5 kg / mm 2 or more and 90 kg / mm 2 or less. A high loss characteristic.
[0038]
According to the fourth aspect of the present invention, similarly to the first aspect, when the cable sheath is cut out from the notch portion and the optical fiber core is exposed, the cable sheath is blocked by the thermosetting resin and the optical fiber core is prevented. Since it does not penetrate the inside, it can be easily opened. In addition, since the thermosetting resin is manufactured to have a small diameter and serves as a cushion for the optical fiber core wire, the loss characteristics can be stabilized. Bending rigidity is increased by integrating optical fiber cores consisting of one or more strands or tape cores with thermosetting resin, and the fiber meanders due to cable shrinkage at low temperatures. Is less likely to occur. Further, the optical fiber cable is simplified, there is no assembly process, and the processing cost is reduced.
[0039]
According to the fifth aspect of the present invention, the optical element portion is used as an optical fiber drop cable because the long cable support wire portions in which the support wires are covered with the sheath are integrated in parallel with each other. This has the same effect as the first aspect.
[0040]
According to the sixth aspect of the present invention, the thermosetting resin is a resin having a Young's modulus of 0.5 kg / mm 2 or more and 90 kg / mm 2 or less. A high loss characteristic.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of an optical fiber cable according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of another optical fiber cable according to the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram for manufacturing another optical fiber cable according to the embodiment of the present invention.
FIG. 4 is another sectional view of the unit.
FIG. 5 is a sectional view of a conventional optical fiber cable.
FIG. 6 is a sectional view of another conventional optical fiber cable.
FIG. 7 is a sectional view of another conventional optical fiber cable.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 optical fiber cable 3 optical fiber core wire 5 thermosetting resin 7 unit 9 strength member 11 for optical element 11 cable sheath 13 optical element 15 notch 17 support wire 19 sheath 21 cable support wire 23 neck 25 extruder
