JP2004284026A - Structure of mold for optical connector - Google Patents

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JP2004284026A
JP2004284026A JP2003075339A JP2003075339A JP2004284026A JP 2004284026 A JP2004284026 A JP 2004284026A JP 2003075339 A JP2003075339 A JP 2003075339A JP 2003075339 A JP2003075339 A JP 2003075339A JP 2004284026 A JP2004284026 A JP 2004284026A
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Makoto Kato
真 加藤
Tatsuo Terakura
達雄 寺倉
Satoru Goto
悟 後藤
Yoshiteru Abe
宜輝 阿部
Masaru Kobayashi
勝 小林
Akira Nagase
亮 長瀬
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Brother Industries Ltd
Nippon Telegraph and Telephone Corp
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Nippon Telegraph and Telephone Corp
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide the structure of a mold for an optical connector constituted so as to prevent the occurrence of a density gradient in a molding material filled in the periphery of a butt hole. <P>SOLUTION: The lateral width (shown by a length F) of the cross section of each of the flow channels of gates 302 and 352 for introducing the molding material into a cavity 210 for forming the optical connector 10 shows the width (shown by a length E) or above at least in the arranging direction of butt hole forming pins 110 in connection parts 303 and 353. Further, the connection parts 303 and 353 are arranged so as to hold blind hole forming parts 111 from the direction crossing the arranging direction of the butt hole forming pins 110 at a right angle. Accordingly, the molding material penetrating in the cavity 210 from the connection parts 303 and 353 is filled in the peripheries of the butt hole forming pins 110 almost equally. Since the density deviation of the molding material filled in the peripheries of the mutual protruded fitting hole forming pins 110 is hard to occur, the precision of the butt holes after molding can be enhanced. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数本の光ファイバ同士を接続する光コネクタを製造するための金型の構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年のＩＴ（Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）技術の進展はめざましく、情報通信機器間の通信には、従来の電気通信回線に加え、より高速で、より信頼性の高い光通信回線が導入されつつある。この光通信回線における情報の伝達には、光ファイバが利用されている。
【０００３】
一般によく利用される光ファイバは、断面の直径が約９μｍ（０．００９ｍｍ）のコアと呼ばれる光学的に密な媒質が、クラッドと呼ばれる光学的に疎な媒質で覆われた、断面の直径が約１２５μｍ（０．１２５ｍｍ）の２層構造を有しており、さらにその外周をコーティングによって保護された、断面の直径が約２５０μｍ（０．２５ｍｍ）の光通信線である。光ファイバによる情報の伝達の際にコアに入射される光は、その入射角が、クラッドとの境界面における臨界角（屈折角度が９０度以上となる境界角度）より小さな角度となるように入射されるので、コア内を全反射しながら伝播される。すなわち、光の損失が極めて小さいので、光ファイバを利用した情報通信では、長距離であってもロスが少なく効率のよい情報の伝達を行うことができる。
【０００４】
このような光ファイバを用い、情報通信機器間の接続が行われる場合に、十分な長さの光ファイバケーブルが使用されればよいが、現実にはその中途において、光ファイバ同士の接続が必要となることが多々ある。この光ファイバ同士の接続には、高温で溶かした光ファイバの先端同士を融着させて永続的に接続する方法や、光コネクタを用い、光ファイバの端面同士を突き合わせて着脱可能に接続する方法が利用される。
【０００５】
上記のようにコアの断面の直径は非常に小さく、互いの軸の中心線がわずかにずれただけでも伝播される光の損失が発生するので、光ファイバ同士の接続は高精度に行われること、すなわち、軸の中心線のずれが０．１μｍ（０．０００１ｍｍ）以内であることが要求される。光コネクタを利用した光ファイバ同士の接続において、この要求精度が満たされるためには、その光コネクタが極めて正確な寸法精度をもって形成されていることが要求される。
【０００６】
特に複数本の光ファイバ同士を同時に接続させるための光コネクタは、その小型化や配線の容易さを実現するため、互いに平行に配列された光ファイバ同士を突き合わせて接続する構造を有することが求められる。光コネクタには、接続する各光ファイバ同士を両端からそれぞれ挿入するための突合孔が貫通して穿設されており、光ファイバ同士の接続の精度は、この突合孔の内周の成形精度（真円度、円筒度、同軸度など）に左右される。大量生産、低価格化が求められる光コネクタの製造は、通常、射出成形によって行われるが、金型に注入される成形材料のキャビティ（光コネクタ本体を形成するための金型内の凹部）内における部分的な密度の偏り等の影響で、突合孔の内径の成形精度に影響が生じることがある。
【０００７】
特許文献１では、光コネクタ（フェルール）を形成するための金型において、突合孔（ファイバ配列孔）を形成するための突合孔形成ピン（配列孔形成ピン）に対し、その突合孔形成ピンを支持するピン固定部よりも突合孔形成ピンの先端側の位置で、突合孔形成ピンの配列方向の両端側に、キャビティ内に成形材料を注入するためのゲートが設けられている。また、キャビティ内における突合孔形成ピンの配列平面の上側空間と下側空間とは、対称となるように構成されている。
【０００８】
金型をこのような構成とすることで、成形材料がゲートを介してキャビティに注入される際に、ピン固定部よりも先に突合孔形成ピンの周囲から成形材料が充填され、さらに、突合孔形成ピンの配列平面の上下側空間に対してほぼ同時に充填される。これにより、突合孔形成ピンの上側空間に充填された成形材料と、下側空間に充填された成形材料との間で密度勾配が生じにくくなり、充填後の成形材料の収縮の度合いが偏りにくくなるので、突合孔の成形精度を高めることができ、光ファイバ同士の接続損失を非常に小さなものとすることができる。
【０００９】
【特許文献１】
特開２０００−２８９０５８号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１における金型により形成される光コネクタは、突合孔の配列方向の両端側から成形材料が注入されるので、その両端部付近の突合孔の周囲と、中央部付近の突合孔の周囲とでは成形材料の密度勾配が生じていた。このため、成形材料が密に充填された配列方向両端部付近の突合孔が、疎に充填された中央部付近の突合孔に向かって若干の湾曲を生じるなど、突合孔の成形精度が低くなり、光ファイバ同士の接続損失が発生するという問題が生じていた。
【００１１】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、突合孔の周囲に充填される成形材料に密度勾配を生じさせないように構成した光コネクタの金型の構造を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明の光コネクタの金型の構造は、射出成形により略直方体形状に形成された筐体を介して光ファイバを光接続するため、前記筐体を構成する外側面のうちのいずれか一対の外側面である第１の両外側面から、二組の互いに平行に配列された複数本の前記光ファイバがそれぞれ挿入され、それら光ファイバの各先端同士が突き合わされて光接続されるように、互いに平行に配列されて穿設された複数の突合孔を備えた光コネクタを形成するための金型の構造であって、前記筐体を形成するために凹部状に形成された筐体形成部と、前記筐体を構成する外側面のうち、前記第１の両外側面とは異なる一対の第２の両外側面に対し、前記配列された突合孔がなす配列面が平行となるように、その突合孔を形成するために互いに平行に配列された複数本の突合孔形成ピンと、前記第２の両外側面に直交する方向より、その第２の両外側面を形成する部分の前記筐体形成部の内壁面のそれぞれに対して接続され、少なくとも前記突合孔形成ピンの配列幅以上の幅を有し、前記筐体形成部へ成形材料を注入するための材料注入口とを備えている。
【００１３】
また、請求項２に係る発明の光コネクタの金型の構造は、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記光コネクタの前記第１の両外側面のうちの一方の外側面に、少なくとも前記突合孔の配列幅以上の幅で凹部状に形成され、前記配列された各突合孔の軸方向の一端がそれぞれ接続された第１の袋穴部を形成するための第１の袋穴部形成部と、前記筐体の外側面を形成する部分の前記筐体形成部の内壁面で、前記第１の袋穴部形成部の近傍に設けられ、前記材料注入口と前記筐体形成部とを接続する接続部とを備えている。
【００１４】
また、請求項３に係る発明の光コネクタの金型の構造は、請求項２に記載の発明の構成に加え、前記接続部は、前記第２の両外側面を形成する部分の前記筐体形成部の内壁面で、前記第１の袋穴部形成部に対向する部分にそれぞれ形成されたことを特徴とする。
【００１５】
また、請求項４に係る発明の光コネクタの金型の構造は、請求項２に記載の発明の構成に加え、前記接続部は、前記第１の両外側面のうちの一方の外側面を形成する部分の前記筐体形成部の内壁面で、前記突合孔形成ピンの配列方向と直交する方向における前記第１の袋穴部形成部の外側にそれぞれ形成されたことを特徴とする。
【００１６】
また、請求項５に係る発明の光コネクタの金型の構造は、請求項２乃至４のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記光コネクタの前記第１の両外側面のうちの他方の外側面に、少なくとも前記突合孔の配列幅以上の幅で凹部状に形成され、前記配列された各突合孔の前記一端とは反対側の他端がそれぞれ接続された第２の袋穴部を形成するための第２の袋穴部形成部を備え、当該第２の袋穴部形成部と、前記突合孔形成ピンの軸方向と直交する方向における前記第２の袋穴部形成部の側面に対して対向する部分の前記筐体形成部の内壁面とで囲まれた部分が、前記各突合孔の他端を形成する部分の前記突合孔形成ピンの部分よりもさらに、前記筐体形成部に注入される成形材料の流路の下流側に位置されることを特徴とする。
【００１７】
また、請求項６に係る発明の光コネクタの金型の構造は、請求項１乃至５のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記筐体の前記第２の両外側面で、前記突合孔に対向する部分が、それぞれ凹部状に形成されるように、その部分を形成する前記筐体形成部の内壁面の一部を凸部状に形成したことを特徴とする。
【００１８】
また、請求項７に係る発明の光コネクタの金型の構造は、請求項１乃至６に記載の発明の構成に加え、前記筐体の前記配列された突合孔の配列方向の両側に、少なくとも１対のダミー孔が、前記突合孔に平行して穿設されるように、前記突合孔形成ピンの配列方向の両側に、少なくとも１対のダミー孔形成ピンを設けたことを特徴とする。
【００１９】
また、請求項８に係る発明の光コネクタの金型の構造は、請求項７に記載の発明の構成に加え、前記筐体の前記配列された突合孔の配列方向において、前記ダミー孔のさらに外側に、前記光ファイバを挿入する場合の位置決めを行うための位置決め孔が穿設されるように、前記突合孔形成ピンの配列方向の両側の前記ダミー孔のさらに外側に、位置決め孔形成ピンを設けたことを特徴とする。
【００２０】
また、請求項９に係る発明の光コネクタの金型の構造は、請求項１乃至８のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記光コネクタの筐体を形成するための成形材料は、金属またはセラミックスの粉体を含む材料であることを特徴とする。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した光コネクタの金型の一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本実施の形態の光コネクタの金型１（図１２参照）によって射出成形される光コネクタ１０を使用した光ファイバ同士の光接続の概要について説明する。図１は、光コネクタ１０および光ファイバ５１を支持した光プラグ５０の斜視図である。
【００２２】
図１に示すように、光コネクタ１０の筐体は略直方体形状を有し、その筐体には、二組の互いに平行に配列された複数本（本実施例においては１６本）の光ファイバ５１の各先端５１ａ同士をそれぞれ突き合わせて光接続するため、これら各光ファイバ５１を挿入するための複数（本例においては１８本）の円筒状の突合孔３０が、光ファイバ５１の配列にあわせ、筐体の長手方向に沿って互いに平行な等間隔の配列をなすように穿設されている。なお、突合孔３０の配列方向における最も外側に配置された２本の突合孔３０は、使用されないダミー孔となっている。
【００２３】
前述したように、光ファイバ５１は約２５０μｍの断面直径を有する光通信線で、複数本が束にまとめられ、光ケーブル５２として配線される。光ケーブル５２の長さは任意であるが、その端部に光コネクタ１０と係合する光プラグ５０が設けられることによって、光ファイバ５１同士の光接続を行い、延長することができるようになっている。
【００２４】
光プラグ５０の筐体は、１つの側面に凹部形成された凹部５３を有する略直方体形状に構成され、その凹部５３の設けられた側面とは反対側の側面より光ケーブル５２の一端が接続されている。筐体内部で光ケーブル５２より引き出された光ファイバ５１は、凹部５３の設けられた側面の略中央にあたる位置にてその先端５１ａを揃えた状態で整列されるように、先端５１ａより軸方向に所定の長さ分離れた位置を凹部５３の内部にて支持されている。この支持された光ファイバ５１の軸の配列幅は、光コネクタ１０の突合孔３０の軸の配列幅と略同一となるように位置決めされている。なお、光ファイバ５１の先端５１ａより所定の長さ分の部分にはコーティングが施されておらず、コアとクラッドとからなるその部分の断面直径は、前述したように約１２５μｍとなっている。
【００２５】
光ファイバ５１同士の光接続が行われる場合、光コネクタ１０の筐体は、光プラグ５０の凹部５３に、突合孔３０の軸方向における略半分の深さまで嵌合されるようになっている。このとき、光コネクタ１０の各突合孔３０に各光ファイバ５１がそれぞれ対応して挿入される。そして、光プラグ５０から露出した光コネクタ１０の部分がもう１つの光プラグ５０の凹部５３に嵌合される。そのときに、先の光プラグ５０の光ファイバ５１が挿入された突合孔３０の他端より、後の光プラグ５０の光ファイバ５１が挿入され、突合孔３０の軸方向の略中央の位置で、各々の光ファイバ５１の各先端５１ａ同士が突き合わされて、光ファイバ同士の光接続が行われる。
【００２６】
上記は光コネクタ１０の使用例の一つであるが、以下に、図２〜図９を参照して、この光コネクタ１０の構成について説明する。図２は、光コネクタ１０の平面図である。図３は、光コネクタ１０の底面図である。図４は、光コネクタ１０の右側面図である。図５は、光コネクタ１０の前面図である。図６は、図２の２点鎖線Ａ−Ａ’における矢視方向からみた光コネクタ１０の断面図である。図７は、図２の２点鎖線Ｂ−Ｂ’における矢視方向からみた光コネクタ１０の断面図である。図８は、光コネクタ１０の左前方斜め上方からみた外観を示す斜視図である。図９は、光コネクタ１０の左前方斜め下方からみた外観を示す斜視図である。なお、光コネクタ１０の前面方向、背面方向、左側面方向、右側面方向、上面方向、底面方向をそれぞれ−Ｚ方向、＋Ｚ方向、−Ｘ方向、＋Ｘ方向、＋Ｙ方向、−Ｙ方向とする。
【００２７】
上記のように、略直方体形状を有する光コネクタ１０の筐体は、その各エッジを面取りされている。図２に示すように、光ファイバ５１（図１参照）同士の接続を行う光コネクタ１０の筐体の上面１１は、平面視、左右方向（Ｘ軸方向）を長手方向とする略長方形状を有する。筐体の前後方向における上面１１の両端部分（前面側の上面１１ａおよび背面側の上面１１ｂ）を除く上面１１の部分には、左右方向に沿った溝状の凹部１２が凹設されている。図４に示すように、側面視、凹部１２の深さ（Ｙ軸方向における筐体の上面１１と凹部１２の凹部底面１２ａとの間の距離）は、筐体の前後方向の長さよりも短く構成された上下方向の長さの４〜５分の１程度であり、また、図２に示すように、溝状の凹部１２の幅（凹部底面１２ａのＺ軸方向における長さ）は、筐体の前後方向の長さの３分の２程度である。そして、凹部底面１２ａは、凹部１２の長手方向（Ｘ軸方向）両端の縁端部１２ｂ，１２ｃにおいて、それぞれ、凹部１２の各端辺に向かって筐体の底面方向（図４における−Ｙ方向）に傾斜する斜面が形成されている。
【００２８】
図３に示すように、光コネクタ１０の筐体の底面１３にも凹部１４が形成され、図６に示すように、その深さ（Ｙ軸方向における筐体の底面１３と凹部１４の凹部底面１４ａとの間の距離）は凹部１２と略同一である。しかし、図３に示すように、底面視、凹部１４の形状は凹部１２とは異なって略矩形状に設けられている。この凹部１４は、筐体の底面において左右方向および前後方向にそれぞれ対称となる位置に凹設されている。すなわち、Ｚ軸方向における底面１３の両端部分（前面側の底面１３ａおよび背面側の底面１３ｂ）の長さは略同一であり、また、Ｘ軸方向における底面１３の両端部分（左側面側の底面１３ｃおよび右側面側の底面１３ｄ）の長さも同様に略同一となっている。このように、凹部１２と凹部１４とが異なる形状となっているので、図４に示す、筐体の右側面１５は、凹字形状に構成される。なお、図８に示すように、筐体の左側面１６の形状は、筐体が前後方向（Ｚ軸方向）において対称な形状となっているため、右側面１５と同一である。なお、筐体の上面１１と底面１３とが、本発明における「第２の両外側面」に相当する。
【００２９】
次に、図５に示すように、筐体の前面１７には、略矩形状に凹設された袋穴部１８が設けられている。袋穴部１８もまた、筐体の前面において左右方向および上下方向にそれぞれ対称となる位置に凹設されている。すなわち、Ｙ軸方向における前面１７の両端部分（上面側の前面１７ａおよび底面側の前面１７ｂ）の長さは略同一であり、また、Ｘ軸方向における前面１７の両端部分（左側面側の前面１７ｃおよび右側面側の前面１７ｄ）の長さも同様に略同一となっている。なお、筐体の前面１７、および後述する背面１９が、本発明における「第１の両外側面」に相当する。また、袋穴部１８が、本発明における「第１の袋穴部」に相当する。
【００３０】
前述したように、光コネクタ１０には、互いに平行な等間隔に配列された１８本の円筒状の突合孔３０が穿設されている。図６に示すように、この突合孔３０は、その軸方向が筐体の前後方向（Ｚ軸方向）となるように、また、その配列方向が筐体の左右方向（Ｘ軸方向）となるように筐体内を貫通されている。このため、図５に示すように、各突合孔３０の軸方向は、前面１７と略平行に設けられた袋穴部１８の袋穴底面１８ａに対して直交する。この配列された１８本の突合孔３０の内周は、袋穴底面１８ａに孔設された開口１８ｂを介し、袋穴底面１８ａにそれぞれ接続されている。なお、図７に示すように、開口１８ｂは突合孔３０の断面より大きく構成されており、その内周は突合孔３０の内周に向かって狭窄されている。これは、光ファイバ５１の先端５１ａの挿入を容易に行えるようにするためである。
【００３１】
なお、図９に示すように、筐体の背面１９の形状は、前面１７と同一であり、背面１９には袋穴部２０が凹設され、その袋穴底面２０ａには、筐体内部を貫通する各突合孔３０にそれぞれ狭窄して接続される開口２０ｂが一列に並んで孔設されている。このように、筐体の前面１７と背面１９とは同一の構成となっており、それぞれが、上下方向（Ｙ軸方向）および左右方向（Ｘ軸方向）に対称な形状となっている。なお、袋穴部２０が、本発明における「第２の袋穴部」に相当する。
【００３２】
このように構成される光コネクタ１０は、従来の技術の説明において述べたように、突合孔３０の内周の成形精度、すなわち、突合孔３０の軸方向と垂直な断面がどれほど正確な円を形成しているか（真円度）、真円を形成する突合孔３０の断面の直径が軸方向のどの部分においても同じであるか（円筒度）、真円を形成する突合孔３０の断面の中心は軸方向のどの部分においてもその軸の位置と一致するか（同軸度）などが、極めて正確であることが要求される。このため、この光コネクタを射出成形するための金型１には、極めて高い精度の光コネクタ１０を形成するための様々な工夫が施されている。
【００３３】
以下、図１０〜図１３を参照して、光コネクタ１０を射出成形するための金型１の構造について説明する。図１０は、固定型１００の斜視図である。図１１は、可動型２００およびスライド型３００，３５０の斜視図である。図１２は、図１０，図１１の２点鎖線Ｃ−Ｃ’における矢視方向からみた、金型１を閉じた場合の断面図である。図１３は、図１０，図１１の２点鎖線Ｄ−Ｄ’における矢視方向からみた、金型１を閉じた場合の断面図である。
【００３４】
なお、以下の図において、金型１で形成される光コネクタ１０の形成時の向きと、図２〜図９における光コネクタ１０の軸方向とは一致させてある。このため、スライド型３００，３５０の摺動方向をＹ軸方向、金型１の開閉方向をＺ軸方向、突合孔３０を形成するための突合孔形成ピン１１０の配列方向をＸ軸方向とする。また、以下では説明の都合上、Ｚ軸方向を上下方向として説明するが、必ずしもこの向きで射出成形が行われるわけではない（一般的に、射出成形はＺ軸方向を水平方向として行われる。）。また、突合孔形成ピン１１０は、本例では１８本設けているが、図１２では、説明の都合上、一部を省略して図示した。
【００３５】
図１０に示す、固定型１００は、公知の射出成型機（図示外）に固定された場合に、射出成型機の金型１の固定部分において、金型１の開閉時に移動されない側（射出ノズル側）に配置される金型である。固定型１００は、略正方形の板状のコア板１０１と、コア板１０１が厚み方向に延長された形状のスプルー板１２１と、コア板１０１の板面より一回り大きく厚みがやや小さめの取付板１４１とが層状に連結固定された略直方体形状を有する。
【００３６】
コア板１０１の分割面１０１ａ（図中＋Ｚ方向側の面）は、金型１が閉じられた際に可動型２００の分割面２０１ａ（図１１参照）に対向して閉じ合わされる面であり、いわゆるＰＬ（Ｐａｒｔｉｎｇ Ｌｉｎｅ）面である（なお、図１２、図１３において、ＰＬを一点鎖線で示す。）。この分割面１０１ａ上には光コネクタ１０を形成するための形状や、可動型２００との閉じ合わせを行うための構造が設けられている。
【００３７】
分割面１０１ａの四隅のそれぞれの近傍には、金型１が閉じられた場合に可動型２００のガイドブッシュ２０２（図１１参照）と係合し、固定型１００と可動型２００との互いの位置決めを行うための４つのガイドピン１０２が、鉛直方向に突設されている。また、Ｘ軸方向に並ぶ２つのガイドピン１０２のそれぞれの間には、可動型２００に設けられたスライド型３００，３５０（図１１参照）を金型１の開閉に併せて摺動させるためのアンギュラピン１０４ａ，１０４ｂが、互いの先端同士が相反する方向（Ｙ軸方向）に向くように、それぞれ斜めに突設されている。
【００３８】
分割面１０１ａの略中央には、２本のアンギュラピン１０４ａ，１０４ｂ同士を結ぶ方向と直交する方向（Ｘ軸方向）に長手方向を有する略長方形状の凹部１１２が、分割面１０１ａに対して段違い状に凹設され、この部分において光コネクタ１０の前面１７（図５参照）が形成される。その凹部１１２の略中央の位置に、分割面１０１ａの水平面よりも突出するように、略直方体形状の袋穴部形成部１１１が設けられている。図１２に示すように、この袋穴部形成部１１１は、コア板１０１を、その厚み方向（Ｚ軸方向）に貫通して設けられ、分割面１０１ａ側にその一部が突出されている。
【００３９】
図１０に示すように、袋穴部形成部１１１の上側（＋Ｚ方向側）の面より、突合孔形成ピン１１０が、その軸方向を鉛直方向に向け、Ｘ軸方向に互いに平行な等間隔に配列されて設けられている。この突合孔形成ピン１１０は、袋穴部形成部１１１を貫通して、その袋穴部形成部１１１に固定されている（図１２参照）。そして、突合孔形成ピン１１０の袋穴部形成部１１１に対する根元部分は、盛り上がり状に構成されている。この袋穴部形成部１１１により、光コネクタ１０の袋穴部１８の形状が形成される。なお、袋穴部形成部１１１が、本発明における「第１の袋穴部形成部」に相当する。
【００４０】
また、図１２に示すように、スプルー板１２１内には、固定型１００の取付板１４１に開口されたノズル口１４２より射出成型機（図示外）から注入される成形材料を二手に分け、分割面１０１ａ側に導くスプルー１２２が設けられている。図１０に示すように、分割面１０１ａには、このスプルー１２２を介して分割面１０１ａ側に流動される成形材料を、光コネクタ１０の成形位置に導くためのランナー１０３が溝状に凹設されている。ランナー１０３とスプルー１２２との接続部１０３ａは、凹部１１２の長手方向の両端の外側の位置に２箇所、設けられており、接続部１０３ａからランナー１０３内に侵入する成形材料は、このランナー１０３によって、凹部１１２の短手方向の両端の外側の位置まで誘導されるようになっている。そして、ランナー１０３内における成形材料の流路末端は、凹部１１２の長手方向と平行に、凹部１１２の長手方向よりも長い溝１０３ｂが溝状に凹設され、成形材料は、その溝１０３ｂの略中央にて、溝設方向と直交する方向から溝１０３ｂ内に流入される。
【００４１】
次いで、図１２に示すように、接続部１０３ａとの接続部分である上記スプルー１２２の先端部分は狭窄状に設けられており、成形後に金型１が開いた時に、スプルー１２２内の成形材料をランナー１０３内の成形材料から容易に分離できるようになっている。また、本実施の形態では、光コネクタ１０はジルコニア等のセラミックスを原材料としている。射出成形時には、ジルコニア粉体に熱可塑性樹脂等からなるバインダが混合された成形材料が使用されるが、この成形材料は粘弾性が高い。このため、図示しないが、スプルー１２２には、その通路のほぼ全体に渡って加熱コイルが周設されており、成形材料がスプルー１２２内で冷えて粘弾性がさらに高められることが防止されている。
【００４２】
次に、図１１に示す、可動型２００は、射出成型機（図示外）の金型１の固定部分において、金型１の開閉時に移動される側に配置される金型である。可動型２００は、光コネクタ１０のキャビティ２１０などが設けられた略正方形の板状のキャビティ板２０１と、成形後にキャビティ２１０内に残る光コネクタ１０を押し出すためのエジェクタピン２３６ａ〜２３６ｃ（図１２，図１７参照）を出退させる押出プレート２３５の移動を規制し、キャビティ板２０１より厚みが小さい当て板２２１と、押出プレート２３５の移動空間を構築するためのスペーサブロック２３１と、可動型２００を射出成型機に取り付けるための取付板２４１とが、固定型１００と同様に、層状に連結固定された略直方体形状を有する。なお、押出プレート２３５は、図１１〜図１４，図１６および図１７に示されるように、２枚のプレートを重合してねじ手段（図示せず）により一体結合され、図１２に示されるように、エジェクタピン２３６ａ〜２３６ｃの各基端部を２枚のプレートによって挟持固定している。
【００４３】
キャビティ板２０１は略直方体形状の厚めの金属板で、その上部中央には、キャビティ板２０１のＹ軸方向の一対の側面間を溝状に貫通するスライド溝２０５が設けられており、−Ｙ方向からみたキャビティ板２０１は、略凹字形状を有している。キャビティ板２０１の分割面２０１ａ（−Ｚ方向側の面）は、分割面１０１ａに対向するＰＬ面である。この分割面２０１ａ上には、分割面１０１ａ上の構造に対応した構造が設けられている。
【００４４】
分割面２０１ａの四隅のそれぞれの近傍には、固定型１００の４本のガイドピン１０２のそれぞれに係合するガイドブッシュ２０２が孔設されており、前述したように、固定型１００と可動型２００との型閉じの際の位置決めを担う。
【００４５】
また、スライド溝２０５の両側には、分割面１０１ａ上に凹設された２つのランナー１０３の各溝１０３ｂの各両端部分に対応する位置に、エジェクト孔２０３ａがそれぞれ設けられている。さらに、近接する２つのエジェクト孔２０３ａの間の位置で、固定型１００の接続部１０３ａに対向する位置にはエジェクト孔２０３ｂが設けられ、後述するキャビティ２１０内にも、エジェクト孔２０３ｃ（図１２参照）が設けられている。これらエジェクト孔２０３ａ〜２０３ｃは、キャビティ板２０１および当て板２２１をそれぞれ貫通しており、押出プレート２３５から鉛直方向に突設されたエジェクタピン２３６ａ（図１７参照），２３６ｂ，２３６ｃ（図１２参照）がそれぞれ出退可能に挿入されている。なお、エジェクタピンとエジェクト孔は、他にも複数設けられていてもよい。エジェクタピン２３６ａ〜２３６ｃの外周と、エジェクト孔２０３ａ〜２０３ｃの内周との間の隙間は数ミクロン程度であり、この隙間より、射出成形時に成形材料から発生されるガスや、ランナー１０３やキャビティ２１０内に残る空気が排出されるようになっている。
【００４６】
スライド溝２０５内には、その溝方向（Ｙ軸方向）に摺動可能な２つのスライド型３００，３５０がそれぞれ設けられている。スライド型３００、３５０は、分割面２０１ａの略中央の位置で、お互いの１側面同士が対向して合わさり、その合わせ面に各々設けられた凹部にて、光コネクタ１０を形成するためのキャビティ２１０が構成されている。キャビティ２１０には、光コネクタ１０の外側面の形状を形成するための突起や窪み等が設けられている。このキャビティ２１０で形成される光コネクタ１０の筐体の向きは、突合孔３０の軸方向がＺ軸方向、その配列方向がＸ軸方向、上面１１側が＋Ｙ方向側、底面１３側が−Ｙ方向側となっている。なお、キャビティ２１０が、本発明における「筐体形成部」に相当する。
【００４７】
図１２，図１３に示すように、キャビティ２１０の底部（＋Ｚ方向側の内面部分）には、キャビティ２１０内に進入する突合孔形成ピン１１０のそれぞれの先端が係合して固定される固定孔１１３ａが穿設された袋穴部形成部１１３が設けられている。袋穴部形成部１１３は、袋穴部形成部１１１とほぼ同様の構成であり、光コネクタ１０の袋穴部２０と、背面１９と、背面側の上面１１ｂと、左右側面１６，１５および底面１３の一部とを形成する。なお、袋穴部形成部１１３が、本発明における「第２の袋穴部形成部」に相当する。
【００４８】
そして、分割面２０１ａのうちのスライド型３００，３５０の上面にあたる部分には、キャビティ２１０内に成形材料を導入するための導入路であるゲート３０２，３５２がそれぞれキャビティ２１０に接続して凹設されている。ゲート３０２，３５２は、固定型１００のランナー１０３と溝１０３ｂの位置で接続されており（図１３参照）、ランナー１０３を通ってゲート３０２，３５２に侵入する成形材料は、ゲート３０２，３５２内をＹ軸方向に流れてキャビティ２１０に注入される。キャビティ２１０を平面視した（−Ｚ方向からみた）場合の内周の形状は、光コネクタ１０を前面１７からみた外周の輪郭（図５参照）と一致する略長方形であり、その短手方向は、上記のように、スライド型３００，３５０の摺動方向（Ｙ軸方向）、すなわち、ゲート３０２，３５２を流れる成形材料の流路方向である。ゲート３０２，３５２は、そのキャビティ２１０の平面視形状の長手方向に沿って広い幅を有しており、その幅は、後述するが、少なくとも、固定型１００に配列された突合孔形成ピン１１０の配列方向の幅以上の幅となっている。なお、ゲート３０２，３５２が、本発明における「材料注入口」に相当する。
【００４９】
また、図１３に示すように、ゲート３０２，３５２がキャビティ２１０に接続される部分である接続部３０３，３５３は、Ｚ軸方向が筐体の前後方向（突合孔３０の軸方向）となるように構成されたキャビティ２１０の最も−Ｚ方向側付近に設けられている。すなわち、接続部３０３，３５３は、それぞれ袋穴部形成部１１１のＹ軸方向側の側面に対し、それぞれ対向するように配置されている。
【００５０】
また、図１１に示すように、スライド型３００，３５０にはそれぞれ、固定型１００から突設された２本のアンギュラピン１０４ａ，１０４ｂが係合されるピン受孔３０１，３５１が穿設されている。図１３に示すように、アンギュラピン１０４ａは、固定型１００の分割面１０１ａの鉛直方向（＋Ｚ方向）よりやや−Ｙ方向に、また、アンギュラピン１０４ｂはアンギュラピン１０４ａと同様の状態で、やや＋Ｙ方向に傾いて、それぞれ突設されている。ピン受孔３０１，３５１も、それぞれ係合されるアンギュラピン１０４ａ，１０４ｂと略同一方向、略同一角度の傾きが設けられている。
【００５１】
なお、取付板２４１の略中央には、押出プレート２３５をＺ軸方向に出退させるための駆動ピン（図示外）が係合されるプレート出退孔２４２が穿設されている。
【００５２】
次に、図１２〜図１７を参照して、光コネクタ１０の射出成形時の金型１の動作について説明する。図１４は、金型１の型閉じ前の状態を示す斜視図である。図１５は、キャビティ２１０内に侵入する成形材料の流路を示す斜視図である。図１６は、金型１で光コネクタ１０の成形後、型開きされた状態を示す斜視図である。図１７は、金型１で光コネクタ１０の成形後、光コネクタ１０が離型される状態を示す斜視図である。
【００５３】
光コネクタ１０の生産は、大方、以下の工程に沿って行われる。まず、光コネクタ１０の射出成形が行われる（射出成形工程）。射出成形工程では、射出成型機の成形サイクル（金型の型閉じ、成形材料の充填、成形材料の固化、金型の型開き、光コネクタ１０の取り出し）に従って、光コネクタ１０の形成が行われる。ところで、前述したように、本実施例の光コネクタ１０には、ジルコニア等のセラミックスの粉体にバインダが混合された成形材料が使用される。このため、射出成形工程後には、例えば約５００度に加熱され、内包する水分の除去とバインダ成分の分解が行われる（乾燥工程）。なお、前記乾燥工程の前にゲートカットによりランナーが取り除かれる（ゲート加工工程）。さらに、例えば約１４００度に加熱される、いわゆる焼結が行われる（焼結工程）。そして、研磨等による光コネクタ１０の表面加工が施され（表面加工工程）、光コネクタ１０の製品化が行われる。
【００５４】
このように生産される光コネクタ１０は、前述したように、突合孔３０の内周の成形精度（真円度、円筒度、同軸度など）が、極めて正確であることが要求される。特に、射出成形工程における成形精度は、その後の工程を経て生産される光コネクタ１０の製品としての精度において重要となる。以下、本実施の形態の金型１による光コネクタ１０の射出成形工程において、極めて高い精度の光コネクタ１０を形成するために金型１に施された様々な工夫について説明する。
【００５５】
前述したように、金型１は射出成型機（図示外）に取り付けられて使用される。通常の射出成型機では水平方向に型の開閉が行われるようになっており、金型１は、図１４において、Ｚ軸方向を水平方向として射出成型機に取り付けられる。このとき、固定型１００は、金型１の開閉時に移動されない側の固定部分に配置され、射出ノズル（図示外）の先端が固定型１００のノズル口１４２に係合される。また、スライド型３００，３５０の摺動時に、スライド型３００，３５０の重量による負荷がアンギュラピン１０４ａ，１０４ｂにかからないように、Ｘ軸方向を上下方向として射出成型機に取り付けられる。なお、射出成型機への金型１の取り付けは、必ずしも上記の向きで行われる必要はない。
【００５６】
射出成形が開始されると、まず、型閉じが行われる。可動型２００が固定型１００に向かって移動され、金型１が閉じられる。このとき、固定型１００の４本のガイドピン１０２が、可動型２００の４つのガイドブッシュ２０２に係合され、これにより、固定型１００と可動型２００との位置決めが行われる。また、図１３に示すように、可動型２００の方向（＋Ｚ方向）に向かって互いが外開き状に突設されている固定型１００のアンギュラピン１０４ａ，１０４ｂに対して、固定型１００の方向（−Ｚ方向）に向かって互いがすぼみ状に孔設されている可動型２００のピン受孔３０１，３５１がそれぞれ係合される。すると、固定されたアンギュラピン１０４ａ，１０４ｂに、ピン受孔３０１，３５１の＋Ｚ方向側の内周面が当接され、そのピン受孔３０１，３５１が設けられたスライド型３００，３５０がその応力によって、規制された方向、すなわち、スライド型３００は−Ｙ方向、スライド型３５０は＋Ｙ方向に向かってそれぞれ摺動される。
【００５７】
金型１の型閉じが完了すると、スライド型３００，３５０の互いの対向面同士、および、固定型１００の分割面１０１ａと可動型２００の分割面２０１ａとがそれぞれ密着状態となる。各型のキャビティ２１０の構成部分が集合してキャビティ２１０が構成され、ゲート３０２、３５２、ランナー１０３、およびスプルー１２２が、成形材料の通路を構成して、キャビティ２１０とノズル口１４２とを接続する。
【００５８】
次に、射出成型機の射出ノズル（図示外）の先端が移動されてノズル口１４２に接続され、成形材料の射出が行われる。図１４に示すように、成形材料はスプルー１２２を通り、図１２に示すように、スプルー１２２にて二手に分けられて、２箇所の接続部１０３ａからそれぞれランナー１０３内に侵入する。そして、ランナー１０３内を流動する成形材料はそれぞれの流路（図１０参照）を通り、図１３に示す、溝１０３ｂに達して、ここからゲート３０２，３５２にそれぞれ侵入する。
【００５９】
前述したように、図１４に示す、ゲート３０２，３５２は、その流路断面の横幅が広くなるように構成されている。図１５に示すように、各ゲート３０２，３５２とキャビティ２１０とが各々接続された接続部３０３，３５３において、その接続部３０３，３５３の幅（図中、長さＦで示す。）は、少なくとも突合孔形成ピン１１０の配列方向における幅（図中、長さＥで示す。）以上となっている。また、その接続部３０３，３５３は、Ｙ軸方向からキャビティ２１０を挟んで、袋穴部形成部１１１のＹ軸方向側の側面に対してそれぞれ対向するように配置されている（図１３参照）。
【００６０】
このため、ゲート３０２を＋Ｙ方向から−Ｙ方向に、また、ゲート３５２を−Ｙ方向から＋Ｙ方向に通って各接続部３０３，３５３からそれぞれキャビティ２１０に侵入する成形材料は、まず、袋穴部形成部１１１の側面に衝突する。この衝突によって、成形材料の進路方向が突合孔形成ピン１１０の軸方向に変更される。そして、成形材料は、突合孔形成ピン１１０の軸方向に沿って袋穴部形成部１１３に向かって流動され、突合孔形成ピン１１０の軸方向と直交する方向の袋穴部形成部１１３の側面とキャビティ２１０の内面との間の空間部分を流路末端として、キャビティ２１０内に満たされる。
【００６１】
このように、キャビティ２１０内に侵入した成形材料が突合孔形成ピン１１０の周囲に満たされるとき、その流路方向が突合孔形成ピン１１０の軸方向に沿っているので、突合孔形成ピン１１０は、成形材料が流路方向に与える圧力に基づく負荷（以下、「流動負荷」という。）の影響を受けにくい。さらに、突合孔形成ピン１１０の配列方向と直交する方向（Ｙ軸方向）の両側から成形材料がほぼ同時に満たされるため、突合孔形成ピン１１０が成形材料により＋Ｙ方向および−Ｙ方向に加えられる圧力は、ほぼ均等なのものとなる。
【００６２】
また、接続部３０３，３５３の幅が、少なくとも突合孔形成ピン１１０の配列方向における幅以上となっているため、１８本列設された突合孔形成ピン１１０のうちのどの突合孔形成ピン１１０に対しても、成形材料の流路方向がその軸方向に沿った方向となる。このため、突合孔形成ピン１１０のＸ軸方向においても、成形材料の流動負荷の影響を受けにくい。
【００６３】
ところで、流路末端に達した成形材料は、その流路方向が一定しなくなり不安定となるため、周りの壁面に対して予測できない流動負荷を与える場合がある。しかし、その流路末端は、袋穴部形成部１１３と、キャビティ２１０の内面とで構成されており、袋穴部形成部１１３の固定孔１１３ａ（図１２参照）に先端が挿入される突合孔形成ピン１１０は、その流路末端には露出されていない。このため、突合孔形成ピン１１０は、流路末端における成形材料からの流動負荷の影響を受けることはない。
【００６４】
そして、キャビティ２１０を満たす成形材料は、上記のように、各突合孔形成ピン１１０の周囲に、Ｙ軸方向の両側からほぼ均等に充填される。また、上記のように、互いに平行な等間隔に配列された突合孔形成ピン１１０の配列幅よりも広い幅の接続部３０３，３５３より成形材料が流入されるため、突合孔形成ピン１１０の軸方向において、どの突合孔形成ピン１１０に対してもほぼ同時に成形材料が充填される。したがって、隣り合う突合孔形成ピン１１０の周囲において、充填される成形材料の密度に差が生じない。
【００６５】
しかし、突合孔形成ピン１１０のうち、その配列方向における両端の突合孔形成ピン１１０ａは、配列方向のさらに外側が光コネクタ１０の筐体の左右側面１６，１５となっており、その左右側面１６，１５までの距離が隣り合う突合孔形成ピン１１０間の距離よりも長い。すなわち、突合孔形成ピン１１０ａのみ、配列方向における左右の肉厚が不均等であり、充填される成形材料の密度勾配が生じる。このため、焼結工程においてバインダ成分が取り除かれると、その分の体積が収縮するので密度勾配の影響により、形成される光コネクタ１０の突合孔３０が、Ｘ軸方向に湾曲されてしまう。金型１では、形成する光コネクタ１０の突合孔３０を、光プラグ５０に配列された光ファイバ５１の本数よりも２本多くし、突合孔３０の配列方向における両端の突合孔３０をダミー孔とすることで、残りの突合孔３０の成形精度の低下を防止している。なお、突合孔形成ピン１１０ａが、本発明における「ダミー孔形成ピン」に相当する。
【００６６】
また、形成される光コネクタ１０には凹部１２，１４が設けられ、光コネクタ１０のＹ軸方向における肉厚が薄くなるように構成されている（図７参照）。すなわち、図１５に示すように、Ｙ軸方向における突合孔形成ピン１１０とキャビティ２１０との間に充填される成形材料の量が少なくなるように構成されるように、その凹部１２，１４に相当するキャビティ２１０の内面に、それぞれ凹部形成部２１１ａ，２１１ｂが凸部状に形成されている。この凹部１２，１４のそれぞれの凹部底面１２ａ，１４ａから、突合孔３０の軸までの距離は同じとなっている。前述したように、焼結工程において成形材料のバインダ成分が取り除かれるとその分の体積が収縮するが、金型１では、前記肉厚が薄くなるようにキャビティ２１０を構成したことで、体積収縮によって、形成される光コネクタ１０の突合孔３０の内周が引っ張られる状態となることを防止して、成形精度の低下を防止している。
【００６７】
そして、金型１への成形材料の充填が完了すると、金型１を閉じた状態でしばらく放置され、その間に成形材料が固化される。そして、図１６に示すように、金型１の型開きが行われる。上記型閉じの際と同様に、アンギュラピン１０４ａ，１０４ｂに対して今度は＋Ｚ方向に移動されるピン受孔３０１，３５１の−Ｚ方向側の内面がそれぞれ当接され（図１３参照）、スライド型３００，３５０に動力が伝達される。これにより、スライド型３００，３５０は、互いに離れる方向に摺動される。
【００６８】
次いで、図１７に示すように、射出成型機の駆動ピン（図示外）が、押出プレート２３５を−Ｚ方向に押圧して移動させる。すると、押出プレート２３５から突設されたエジェクタピン２３６ａ，２３６ｂ，２３６ｃ（図１２参照）がそれぞれ−Ｚ方向に移動され、それぞれの先端により、成形された光コネクタ１０とランナー１０３やゲート３０２，３５２の部分などで固化された成形材料とが可動型２００から押し出される。これにより、金型１から光コネクタ１０の離型が行われる。
【００６９】
このようにして金型１で射出成形された光コネクタ１０は、ゲート加工工程、乾燥工程、焼結工程、表面加工工程を経て製品として完成される。射出成形工程において、突合孔形成ピン１１０に対する成形材料の流動負荷の影響、および、突合孔形成ピン１１０の周囲に充填される成形材料の密度勾配等を考慮して設計された金型１で形成される光コネクタ１０は、特に突合孔３０の内周の成形精度（真円度、円筒度、同軸度など）を極めて高い精度とすることができる。
【００７０】
以上説明したように、本実施の形態の光コネクタ１０を射出成形するための金型１では、光コネクタ１０を形成するためのキャビティ２１０に成形材料を導入するゲート３０２，３５２の流路断面の横幅が、接続部３０３，３５３において、少なくとも突合孔形成ピン１１０の配列方向における幅以上となっている。また、その接続部３０３，３５３は、袋穴部形成部１１１に対してそれぞれ対向するように、袋穴部形成部１１１を挟んで配置されている。このため、どの突合孔形成ピン１１０の周囲に対してもほぼ均等に成形材料を充填することができる。さらに、キャビティ２１０に侵入する成形材料は、袋穴部形成部１１１の側面に衝突してから、その流路方向が突合孔形成ピン１１０の軸方向に変更されるので、突合孔形成ピン１１０に流動負荷を与えにくい。
【００７１】
そして、キャビティ２１０の流路末端は袋穴部形成部１１３とキャビティ２１０の内面とで構成されており、突合孔形成ピン１１０は露出されていない。このため、突合孔形成ピン１１０は、流路末端における成形材料からの流動負荷の影響を受けることはない。また、形成される突合孔３０のうち配列方向両端の突合孔３０は、その配列方向における左右の肉厚が不均等であるので焼結後に成形精度が低下するが、これをダミー孔として使用せず、このダミー孔を設けることによって、他の突合孔３０の成形精度の低下を防止することができる。
【００７２】
さらに、凹部１２，１４を設けたことで、形成される突合孔３０の光コネクタ１０の上下方向における肉厚を薄くすることで、光コネクタ１０の焼結後の成形精度の低下の影響を低減することができる。
【００７３】
なお、本発明は各種の変形が可能なことはいうまでもない。例えば、金型１で形成される光コネクタ１０の筐体は略直方体形状であるが、この形状に限らず、円筒形状、多角柱形状など任意の形状であってもよく、筐体内部を貫通して穿設される突合孔が互いに平行な等間隔に配列された光コネクタに成形材料を注入するゲートが、突合孔の配列幅以上の幅に構成されればよい。
【００７４】
また、ゲート３０２，３５２内を通過する成形材料の流路方向は必ずしもＹ軸方向と一致させる必要はなく、少なくとも成形材料がキャビティ２１０内に侵入した際に、突合孔形成ピン１１０に流動負荷を与えないように、接続部３０３，３５３が袋穴部形成部１１１の近傍の位置に配置されればよい。このとき、成形材料がキャビティ２１０内に侵入した際に袋穴部形成部１１１にまず衝突するように、ゲート３０２，３５２内の流路方向の延長線上に袋穴部形成部１１１がくるように、接続部３０３，３５３を配置させるようにすればよい。なお、ゲート３０２，３５２内の流路方向が突合孔形成ピン１１０の軸方向と一致する場合には、必ずしも成形材料を袋穴部形成部１１１に衝突させる必要はない。例えば、図５に示す、光コネクタ１０の上面側の前面１７ａおよび底面側の前面１７ｂの位置に、接続部３０３，３５３を設ける場合などである。
【００７５】
また、形成される光コネクタ１０は、光プラグ５０のそれぞれに係合して使用されるが、光コネクタ１０の筐体の外周から光コネクタ１０を保持するアダプタを設けて光プラグ５０が支持されるようにしてもよい。この場合、光コネクタ１０の筐体をアダプタが保持するための部分に光プラグ５０の筐体が干渉しないようにするためには、光プラグ５０の筐体に切欠や突設部等を設ければよい。
【００７６】
また、凹部１２は溝状、凹部１４は略矩形状に凹設されたが、それぞれ任意の形状であってもよく、少なくとも突合孔３０の配列平面に対向する位置に凹部底面１２ａ，１４ａが設けられていればよい。また、凹部１２の深さと凹部１４の深さとは同じとしたが、突合孔３０の軸から各凹部１２，１４のそれぞれの凹部底面１２ａ，１４ａまでの距離が同じであればよく、筐体の外側面等に対する深さは異なっていてもよい。
【００７７】
また、光コネクタ１０の突合孔３０を形成するための金型１の突合孔形成ピン１１０は１８本としたが、これに限定されず、任意の本数が設けられてもよい。また、突合孔形成ピン１１０の配列方向の両端の外側の位置に、さらに、光コネクタ１０に貫通孔あるいは凹部など、位置決め孔を形成させるための位置決め孔形成ピンを設けてもよい。この場合、光プラグ５０に、その光コネクタ１０の位置決め孔と係合する突起等を設けることで、光ファイバ５１同士の光接続時に、光プラグ５０と光コネクタ１０との位置決めを行うことができる。これにより、各光ファイバ５１の先端５１ａがそれぞれ対応した突合孔３０に挿入されるように位置決めして導くことができ、光ファイバ５１の破損等を防止することができる。
【００７８】
また、突合孔形成ピン１１０は互いに平行に配列されているが、必ずしも等間隔な配列となっている必要はない。また、可動型２００を金型１の型の開閉時に移動される側としたが、固定型１００を移動される側としてもよい。また、光コネクタ１０の成形材料として、ジルコニア等のセラミックスの粉体に熱可塑性樹脂等からなるバインダが混合された成形材料を利用したが、これに限らず、金属の粉体、アルミナ、ジルコニアの混合粉体等にバインダを混合した成形材料等を利用してもよい。
【００７９】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に係る発明の光コネクタの金型の構造では、少なくとも突合孔の配列幅以上の幅を有するように設けられた材料注入口から光コネクタの成形材料が注入されるので、成形材料の注入圧がすべての突合孔形成ピンに対して均等にかかるため、各突合孔形成ピンの外周を取り巻くように注入された成形材料は、互いの突合孔形成ピンごとの密度的な偏りが生じにくく、成形後の突合孔の精度を高くすることができる。
【００８０】
また、請求項２に係る発明の光コネクタの金型の構造では、請求項１に係る発明の効果に加え、材料注入口が第１の袋穴部の近傍に設けられているので、成形材料の注入時の圧力が突合孔形成ピンには直接加わらず、形成される突合孔の変形等を防止できる。
【００８１】
また、請求項３に係る発明の光コネクタの金型の構造では、請求項２に係る発明の効果に加え、材料注入口から注入された成形材料は、第１の袋穴部に当たってから進路を変えられて筐体内に満たされるので、注入時の圧力が緩和されるとともに、その圧力が突合孔形成ピンに直接加わらず、形成される突合孔の変形等を防止できる。
【００８２】
また、請求項４に係る発明の光コネクタの金型の構造では、請求項２に係る発明の効果に加え、成形材料は突合孔形成ピンの軸方向に沿って注入されるので、突合孔形成ピンに対して注入時の圧力が直接加わらず、形成される突合孔の変形等を防止できる。
【００８３】
また、請求項５に係る発明の光コネクタの金型の構造では、請求項２乃至４のいずれかに係る発明の効果に加え、第２の袋穴部が設けられたことで、突合孔の他端に対応する部分が、第１の袋穴部付近に設けられた材料注入口より筐体内に注入される成形材料の流路末端には位置されないので、突合孔形成ピンの第２の袋穴部形成部付近の端部に対し、成形材料注入時のその流路末端における圧力変化、流路変化、あるいは混入される空気などによる精度低下の影響が発生しない。
【００８４】
また、請求項６に係る発明の光コネクタの金型の構造では、請求項１乃至５のいずれかに係る発明の効果に加え、突合孔に対応する部分の筐体の肉厚を薄くすることで、成形後に発生するひけの影響を低減することができ、突合孔の精度を高くすることができる。
【００８５】
また、請求項７に係る発明の光コネクタの金型の構造では、請求項１乃至６に係る発明の効果に加え、配列方向の両端に位置する突合孔の配列方向における肉厚は、ダミー孔が設けられたことによって他の突合孔と同様となるので、成形後に発生するひけの影響を低減することができ、突合孔の精度を高くすることができる。
【００８６】
また、請求項８に係る発明の光コネクタの金型の構造では、請求項７に係る発明の効果に加え、位置決め孔が設けられたことによって突合孔への光ファイバの挿入を円滑に行えるとともに、筐体の肉厚な部分を減らすことができ、これにより、成形後に発生するひけの影響を低減することができる。
【００８７】
また、請求項９に係る発明の光コネクタの金型の構造では、請求項１乃至８のいずれかに係る発明の効果に加え、材料注入口が幅広に形成されているので、射出成形時の材料注入抵抗が小さく、粘弾性を有し固まりやすい金属の粉体、またはセラミックスの粉体を含む材料を成形材料としても、筐体形成部の細部に浸透され、光コネクタの生産を好適に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】光コネクタ１０および光ファイバ５１を支持した光プラグ５０の斜視図である。
【図２】光コネクタ１０の平面図である。
【図３】光コネクタ１０の底面図である。
【図４】光コネクタ１０の右側面図である。
【図５】光コネクタ１０の前面図である。
【図６】図２の２点鎖線Ａ−Ａ’における矢視方向からみた光コネクタ１０の断面図である。
【図７】図２の２点鎖線Ｂ−Ｂ’における矢視方向からみた光コネクタ１０の断面図である。
【図８】光コネクタ１０の左前方斜め上方からみた外観を示す斜視図である。
【図９】光コネクタ１０の左前方斜め下方からみた外観を示す斜視図である。
【図１０】固定型１００の斜視図である。
【図１１】可動型２００およびスライド型３００，３５０の斜視図である。
【図１２】図１０，図１１の２点鎖線Ｃ−Ｃ’における矢視方向からみた、金型１を閉じた場合の断面図である。
【図１３】図１０，図１１の２点鎖線Ｄ−Ｄ’における矢視方向からみた、金型１を閉じた場合の断面図である。
【図１４】金型１の型閉じ前の状態を示す斜視図である。
【図１５】キャビティ２１０内に侵入する成形材料の流路を示す斜視図である。
【図１６】金型１で光コネクタ１０の成形後、型開きされた状態を示す斜視図である。
【図１７】金型１で光コネクタ１０の成形後、光コネクタ１０が離型される状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ 金型
１０ 光コネクタ
１１ 上面
１２，１４ 凹部
１３ 底面
１７ 前面
１８ 袋穴部
１９ 背面
２０ 袋穴部
３０ 突合孔
５１ 光ファイバ
１１０ 突合孔形成ピン
１１０ａ 突合孔形成ピン
１１１，１１３ 袋穴部形成部
２１０ キャビティ
２１１ａ，２１１ｂ 凹部形成部
３０２，３５２ ゲート
３０３，３５３ 接続部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a structure of a mold for manufacturing an optical connector for connecting a plurality of optical fibers.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, IT (Information Technology) technology has been remarkably advanced, and a faster and more reliable optical communication line has been introduced for communication between information communication devices in addition to a conventional electric communication line. An optical fiber is used for transmitting information in the optical communication line.
[0003]
An optical fiber generally used generally has an optically dense medium called a core having a cross-sectional diameter of about 9 μm (0.009 mm) covered with an optically sparse medium called a clad. The optical communication line has a two-layer structure of about 125 μm (0.125 mm), and is further protected by a coating on the outer periphery and has a cross-sectional diameter of about 250 μm (0.25 mm). The light incident on the core when transmitting information through the optical fiber is incident so that the incident angle is smaller than the critical angle (the boundary angle at which the refraction angle becomes 90 degrees or more) at the boundary surface with the clad. Therefore, the light propagates while being totally reflected in the core. That is, since the loss of light is extremely small, in information communication using an optical fiber, it is possible to efficiently transmit information with little loss even over a long distance.
[0004]
When connecting information communication devices using such an optical fiber, it is sufficient to use an optical fiber cable of a sufficient length, but in practice, it is necessary to connect the optical fibers to each other. There are many cases. In order to connect the optical fibers to each other, a method of permanently connecting the ends of the optical fibers melted at a high temperature, or a method of detachably connecting the end faces of the optical fibers using an optical connector by abutting the end faces of the optical fibers. Is used.
[0005]
As described above, the diameter of the core cross section is very small, and even if the center lines of the axes are slightly shifted, loss of propagated light occurs, so that connection between optical fibers is performed with high precision That is, it is required that the deviation of the axis center line be within 0.1 μm (0.0001 mm). In connection between optical fibers using an optical connector, in order to satisfy the required accuracy, it is required that the optical connector be formed with extremely accurate dimensional accuracy.
[0006]
In particular, an optical connector for simultaneously connecting a plurality of optical fibers is required to have a structure in which optical fibers arranged parallel to each other are connected by abutting each other in order to realize miniaturization and ease of wiring. Can be In the optical connector, a butting hole for inserting each optical fiber to be connected from each end is formed so as to penetrate the optical fiber. Roundness, cylindricity, coaxiality, etc.). Optical connectors that require mass production and low cost are usually manufactured by injection molding. However, the cavities of the molding material injected into the mold (recesses in the mold for forming the optical connector body) are used. In some cases, the accuracy of forming the inner diameter of the abutment hole may be affected by the influence of partial density deviation or the like.
[0007]
In Patent Literature 1, in a mold for forming an optical connector (ferrule), a butting hole forming pin (arranging hole forming pin) for forming a butting hole (fiber arraying hole) is provided with the butting hole forming pin. Gates for injecting the molding material into the cavity are provided at both ends in the arrangement direction of the butting hole forming pins at positions on the tip side of the butting hole forming pins with respect to the pin fixing portion to be supported. Further, the upper space and the lower space of the arrangement plane of the butting hole forming pins in the cavity are configured to be symmetric.
[0008]
With such a configuration of the mold, when the molding material is injected into the cavity through the gate, the molding material is filled from around the butting hole forming pin before the pin fixing portion, and the The upper and lower spaces of the arrangement plane of the hole forming pins are almost simultaneously filled. This makes it difficult for a density gradient to occur between the molding material filled in the upper space of the butting hole forming pin and the molding material filled in the lower space, and the degree of shrinkage of the molding material after filling is less likely to be uneven. Therefore, the molding accuracy of the butting hole can be improved, and the connection loss between the optical fibers can be made extremely small.
[0009]
[Patent Document 1]
JP 2000-289058 A
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the optical connector formed by the mold in Patent Literature 1, since molding material is injected from both ends in the arrangement direction of the butting holes, the surrounding of the butting holes near both ends thereof and the butting hole near the central portion are provided. , A density gradient of the molding material occurred. For this reason, the abutment holes near both ends in the arrangement direction in which the molding material is densely filled slightly curve toward the abutment holes in the vicinity of the sparsely filled central portion. However, there has been a problem that connection loss between optical fibers occurs.
[0011]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and has an object to provide a structure of a mold of an optical connector configured so as not to cause a density gradient in a molding material filled around a butting hole. I do.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the structure of a mold for an optical connector according to the invention according to claim 1 is a method for optically connecting an optical fiber via a housing formed in a substantially rectangular parallelepiped shape by injection molding. The two sets of the plurality of optical fibers arranged in parallel with each other are inserted from the first outer surfaces, which are any pair of outer surfaces, among the outer surfaces constituting A mold structure for forming an optical connector having a plurality of butting holes arranged and drilled in parallel with each other so that they are butted and optically connected to each other, forming the housing. For this reason, the housing forming portion formed in a concave shape, and a pair of second outer surfaces different from the first outer surfaces among the outer surfaces forming the housing, are arranged. The butting holes should be aligned so that the alignment planes are parallel. A plurality of abutting hole forming pins arranged in parallel with each other to form, and a portion forming the second outer surfaces of the housing forming portion in a direction perpendicular to the second outer surfaces. A material injection port which is connected to each of the wall surfaces, has a width at least equal to the arrangement width of the butting hole forming pins, and injects a molding material into the housing forming portion.
[0013]
Further, the structure of the mold of the optical connector according to the second aspect of the present invention, in addition to the configuration of the first aspect of the present invention, further comprises: A first blind hole for forming a first blind hole portion formed at least in a recessed shape with a width equal to or greater than the arrangement width of the butted holes and connected to one end of each of the arranged butted holes in the axial direction. A part forming part, an inner wall surface of the case forming part at a part forming an outer surface of the housing, provided near the first blind hole part forming part, and the material injection port and the case forming part are formed. And a connection unit for connecting the unit to the control unit.
[0014]
According to a third aspect of the present invention, in the mold structure of the optical connector according to the third aspect of the present invention, in addition to the configuration of the second aspect, the connecting portion is a portion of the housing forming the second outer surfaces. It is characterized in that it is formed on a portion of the inner wall surface of the forming portion facing the first blind hole portion forming portion.
[0015]
According to a fourth aspect of the present invention, in addition to the configuration of the second aspect of the present invention, the connecting portion includes one of the first outer side surfaces. It is characterized by being formed on the inner wall surface of the housing forming portion of the portion to be formed, outside the first blind hole portion forming portion in a direction orthogonal to the arrangement direction of the butting hole forming pins.
[0016]
According to a fifth aspect of the present invention, in addition to the configuration of the invention according to any one of the second to fourth aspects, the structure of the mold of the optical connector according to the fifth aspect is the other of the first outer surfaces of the optical connector. A second blind hole portion formed in a concave shape with a width at least equal to the arrangement width of the butting holes, and connected to the other end of each of the arranged butting holes opposite to the one end. A second blind hole forming portion for forming the second blind hole forming portion, the second blind hole forming portion and the second blind hole forming portion in a direction orthogonal to the axial direction of the butting hole forming pin. A portion surrounded by an inner wall surface of the housing forming portion at a portion facing the side surface is further more than a portion of the butting hole forming pin at a portion forming the other end of each butting hole. It is characterized in that it is located downstream of the flow path of the molding material injected into the forming section.
[0017]
According to a sixth aspect of the present invention, in addition to the configuration of the invention described in any one of the first to fifth aspects, in the optical connector mold according to the sixth aspect of the present invention, the abutment is provided on the second outer surfaces of the housing. A part of the inner wall surface of the housing forming portion forming the portion is formed in a convex shape so that the portion facing the hole is formed in a concave shape.
[0018]
According to a seventh aspect of the present invention, in addition to the configuration of the first to sixth aspects of the present invention, the mold of the optical connector has at least two sides of the housing in the arrangement direction of the arranged butted holes. At least one pair of dummy hole forming pins is provided on both sides in the arrangement direction of the butting hole forming pins so that the pair of dummy holes is formed in parallel with the butting holes.
[0019]
According to an eighth aspect of the present invention, in addition to the configuration of the seventh aspect of the present invention, the mold of the optical connector further includes the dummy hole in the arrangement direction of the butted holes arranged in the housing. On the outside, a positioning hole forming pin is further provided outside the dummy holes on both sides in the arrangement direction of the butting hole forming pins so that a positioning hole for performing positioning when inserting the optical fiber is formed. It is characterized by having been provided.
[0020]
According to a ninth aspect of the present invention, in addition to the structure of the invention according to any one of the first to eighth aspects, the molding material for forming the housing of the optical connector is: It is a material containing metal or ceramic powder.
[0021]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of a mold for an optical connector embodying the present invention will be described with reference to the drawings. First, with reference to FIG. 1, an outline of optical connection between optical fibers using an optical connector 10 injection-molded by a mold 1 (see FIG. 12) of the optical connector of the present embodiment will be described. FIG. 1 is a perspective view of an optical plug 50 supporting an optical connector 10 and an optical fiber 51.
[0022]
As shown in FIG. 1, the housing of the optical connector 10 has a substantially rectangular parallelepiped shape, and the housing has a plurality of (16 in this embodiment) optical fibers arranged in parallel with each other. In order to optically connect the tips 51a of the optical fibers 51 to each other, a plurality of (18 in this example) cylindrical butting holes 30 for inserting the optical fibers 51 are aligned with the arrangement of the optical fibers 51. Are formed so as to be arranged at regular intervals parallel to each other along the longitudinal direction of the housing. The two outermost butting holes 30 in the arrangement direction of the butting holes 30 are dummy holes that are not used.
[0023]
As described above, the optical fiber 51 is an optical communication line having a cross-sectional diameter of about 250 μm, a plurality of which are bundled and wired as an optical cable 52. The length of the optical cable 52 is arbitrary, but the optical plug 50 that engages with the optical connector 10 is provided at the end, so that the optical fibers 51 can be optically connected to each other and extended. I have.
[0024]
The housing of the optical plug 50 is formed in a substantially rectangular parallelepiped shape having a concave portion 53 formed on one side surface, and one end of the optical cable 52 is connected to a side surface opposite to the side surface on which the concave portion 53 is provided. I have. The optical fiber 51 pulled out from the optical cable 52 inside the housing is axially predetermined from the distal end 51a so that the distal end 51a is aligned at a position substantially corresponding to the center of the side surface provided with the concave portion 53. Are supported inside the recess 53. The axis arrangement width of the supported optical fiber 51 is positioned so as to be substantially the same as the axis arrangement width of the butting holes 30 of the optical connector 10. It should be noted that a portion corresponding to a predetermined length from the tip end 51a of the optical fiber 51 is not coated, and the cross-sectional diameter of the portion including the core and the clad is about 125 μm as described above.
[0025]
When optical connection between the optical fibers 51 is performed, the housing of the optical connector 10 is fitted into the concave portion 53 of the optical plug 50 to a depth approximately half the axial direction of the butting hole 30. At this time, each optical fiber 51 is inserted into each butting hole 30 of the optical connector 10 correspondingly. Then, the portion of the optical connector 10 exposed from the optical plug 50 is fitted into the concave portion 53 of another optical plug 50. At this time, the optical fiber 51 of the later optical plug 50 is inserted from the other end of the butting hole 30 into which the optical fiber 51 of the earlier optical plug 50 is inserted, and at the substantially central position in the axial direction of the butting hole 30. The optical ends of the optical fibers 51 are abutted with each other, and optical connection between the optical fibers is performed.
[0026]
The above is one of the usage examples of the optical connector 10, and the configuration of the optical connector 10 will be described below with reference to FIGS. FIG. 2 is a plan view of the optical connector 10. FIG. 3 is a bottom view of the optical connector 10. FIG. 4 is a right side view of the optical connector 10. FIG. 5 is a front view of the optical connector 10. FIG. 6 is a cross-sectional view of the optical connector 10 as viewed from the direction of the arrows along the two-dot chain line AA ′ in FIG. FIG. 7 is a cross-sectional view of the optical connector 10 as viewed in the direction of the arrows along the two-dot chain line BB ′ in FIG. FIG. 8 is a perspective view showing the appearance of the optical connector 10 as viewed obliquely from the upper left front. FIG. 9 is a perspective view showing the appearance of the optical connector 10 as viewed from obliquely below the left front. The front direction, rear direction, left side direction, right side direction, top direction, and bottom direction of the optical connector 10 are referred to as -Z direction, + Z direction, -X direction, + X direction, + Y direction, and -Y direction, respectively.
[0027]
As described above, the housing of the optical connector 10 having a substantially rectangular parallelepiped shape has its edges chamfered. As shown in FIG. 2, the upper surface 11 of the housing of the optical connector 10 for connecting the optical fibers 51 (see FIG. 1) has a substantially rectangular shape having a longitudinal direction in the left-right direction (X-axis direction) in plan view. Have. A groove-shaped concave portion 12 extending in the left-right direction is formed in a portion of the upper surface 11 except for both end portions (the upper surface 11a on the front side and the upper surface 11b on the rear side) of the housing in the front-rear direction. As shown in FIG. 4, when viewed from the side, the depth of the recess 12 (the distance between the top surface 11 of the housing and the bottom surface 12 a of the recess 12 in the Y-axis direction) is shorter than the length of the housing in the front-rear direction. As shown in FIG. 2, the width of the groove-shaped concave portion 12 (the length of the concave bottom surface 12a in the Z-axis direction) is about one-fifth to one-fifth of the vertical length. It is about two-thirds of the length of the body in the front-back direction. Then, the concave bottom surface 12a is directed toward the bottom of the housing (in the −Y direction in FIG. 4) toward each end of the concave portion 12 at the edges 12b and 12c at both ends in the longitudinal direction (X-axis direction) of the concave portion 12. ) Is formed.
[0028]
As shown in FIG. 3, a concave portion 14 is also formed on the bottom surface 13 of the housing of the optical connector 10, and as shown in FIG. 6, its depth (the bottom surface 13 of the housing in the Y-axis direction and the concave bottom surface of the concave portion 14). 14a) is substantially the same as the recess 12. However, as shown in FIG. 3, when viewed from the bottom, the shape of the concave portion 14 is different from the concave portion 12 and is provided in a substantially rectangular shape. The recess 14 is provided at a position symmetrical in the left-right direction and the front-back direction on the bottom surface of the housing. That is, both end portions (bottom surface 13a on the front side and bottom surface 13b on the back side) of the bottom surface 13 in the Z-axis direction have substantially the same length, and both end portions (bottom surface on the left side surface) in the X-axis direction. Similarly, the length of 13c and the bottom surface 13d) on the right side is substantially the same. As described above, since the concave portion 12 and the concave portion 14 have different shapes, the right side surface 15 of the housing shown in FIG. 4 is formed in a concave shape. As shown in FIG. 8, the shape of the left side surface 16 of the housing is the same as the right side surface 15 because the housing has a symmetrical shape in the front-rear direction (Z-axis direction). Note that the top surface 11 and the bottom surface 13 of the housing correspond to the “second outer surfaces” in the present invention.
[0029]
Next, as shown in FIG. 5, the front face 17 of the housing is provided with a blind hole portion 18 which is recessed in a substantially rectangular shape. The blind hole portion 18 is also recessed at a position symmetrical in the left-right direction and the up-down direction on the front surface of the housing. That is, both ends (front surface 17a on the upper surface side and front surface 17b on the bottom surface) of the front surface 17 in the Y-axis direction have substantially the same length, and both end portions of the front surface 17 in the X-axis direction (the front surface on the left side surface). Similarly, the lengths of the front surface 17c and the right side front surface 17d) are substantially the same. In addition, the front surface 17 of the housing and the back surface 19 described later correspond to “first both outer surfaces” in the present invention. The blind hole 18 corresponds to the “first blind hole” in the present invention.
[0030]
As described above, the optical connector 10 is provided with 18 cylindrical butting holes 30 arranged at equal intervals in parallel with each other. As shown in FIG. 6, the abutting holes 30 are arranged so that the axial direction is the front-rear direction (Z-axis direction) of the housing, and the arrangement direction is the left-right direction (X-axis direction) of the housing. So as to penetrate the inside of the housing. For this reason, as shown in FIG. 5, the axial direction of each butting hole 30 is orthogonal to the blind hole bottom surface 18a of the blind hole portion 18 provided substantially parallel to the front surface 17. The inner peripheries of the 18 butted holes 30 arranged are connected to the bottom surface 18a of the blind hole via openings 18b formed in the bottom surface 18a of the blind hole. As shown in FIG. 7, the opening 18 b is configured to be larger than the cross section of the butting hole 30, and the inner periphery thereof is narrowed toward the inner periphery of the butting hole 30. This is for facilitating insertion of the distal end 51a of the optical fiber 51.
[0031]
As shown in FIG. 9, the shape of the rear surface 19 of the housing is the same as the front surface 17, a blind hole portion 20 is formed in the rear surface 19, and the inside of the housing is formed on the blind hole bottom surface 20 a. Openings 20b which are narrowly connected to the respective butting holes 30 penetrating therethrough are provided in a line. As described above, the front surface 17 and the rear surface 19 of the housing have the same configuration, and each has a shape that is symmetrical in the vertical direction (Y-axis direction) and the horizontal direction (X-axis direction). In addition, the blind hole portion 20 corresponds to the “second blind hole portion” in the present invention.
[0032]
As described in the description of the related art, the optical connector 10 configured as described above has a molding accuracy of the inner periphery of the butting hole 30, that is, a circle whose cross section perpendicular to the axial direction of the butting hole 30 is accurate. Whether it is formed (roundness), whether the diameter of the cross section of the butting hole 30 forming a perfect circle is the same in any part in the axial direction (cylindricity), It is required that the center coincide with the position of the axis (coaxiality) in any part in the axial direction and be extremely accurate. For this reason, the mold 1 for injection-molding this optical connector has been subjected to various devices for forming the optical connector 10 with extremely high precision.
[0033]
Hereinafter, the structure of the mold 1 for injection-molding the optical connector 10 will be described with reference to FIGS. FIG. 10 is a perspective view of the fixed mold 100. FIG. 11 is a perspective view of the movable mold 200 and the slide molds 300 and 350. FIG. 12 is a cross-sectional view of the case where the mold 1 is closed, as viewed from the direction of the arrows along the two-dot chain line CC ′ in FIGS. 10 and 11. FIG. 13 is a cross-sectional view of the case where the mold 1 is closed, as viewed from the direction of the arrows along the two-dot chain line DD ′ in FIGS. 10 and 11.
[0034]
In the following drawings, the orientation at the time of forming the optical connector 10 formed by the mold 1 and the axial direction of the optical connector 10 in FIGS. Therefore, the sliding direction of the slide dies 300 and 350 is the Y-axis direction, the opening and closing direction of the mold 1 is the Z-axis direction, and the arrangement direction of the butting hole forming pins 110 for forming the butting holes 30 is the X-axis direction. . Further, in the following description, the Z-axis direction is described as an up-down direction for convenience of explanation, but injection molding is not necessarily performed in this direction (generally, injection molding is performed with the Z-axis direction being a horizontal direction). ). Further, in this example, eighteen butting hole forming pins 110 are provided, but in FIG. 12, a part of them is omitted for convenience of explanation.
[0035]
When the fixed mold 100 shown in FIG. 10 is fixed to a known injection molding machine (not shown), the side of the fixed portion of the mold 1 of the injection molding machine that is not moved when the mold 1 is opened and closed (injection nozzle Side). The fixed die 100 includes a substantially square plate-shaped core plate 101, a sprue plate 121 in which the core plate 101 is extended in the thickness direction, and a mounting plate slightly larger in thickness than the plate surface of the core plate 101. 141 has a substantially rectangular parallelepiped shape which is connected and fixed in layers.
[0036]
The division surface 101a (the surface on the + Z direction side in the figure) of the core plate 101 is a surface that is closed to face the division surface 201a (see FIG. 11) of the movable mold 200 when the mold 1 is closed. This is a so-called PL (Parting Line) plane (in FIGS. 12 and 13, PL is indicated by a chain line). On the division surface 101a, a shape for forming the optical connector 10 and a structure for closing with the movable mold 200 are provided.
[0037]
In the vicinity of each of the four corners of the dividing surface 101a, when the mold 1 is closed, the guide bush 202 (see FIG. 11) of the movable mold 200 is engaged to position the fixed mold 100 and the movable mold 200 with each other. Are provided in the vertical direction. Also, between each of the two guide pins 102 arranged in the X-axis direction, slide dies 300 and 350 (see FIG. 11) provided on the movable die 200 are slid in accordance with opening and closing of the die 1. The angular pins 104a and 104b are each projected obliquely such that their tips face in opposite directions (Y-axis direction).
[0038]
A substantially rectangular concave portion 112 having a longitudinal direction in a direction (X-axis direction) orthogonal to a direction connecting the two angular pins 104a and 104b is formed substantially at the center of the division surface 101a. The front surface 17 of the optical connector 10 (see FIG. 5) is formed in this portion. A substantially rectangular parallelepiped blind hole portion forming portion 111 is provided at a substantially central position of the concave portion 112 so as to protrude from a horizontal plane of the dividing surface 101a. As shown in FIG. 12, the blind hole forming portion 111 is provided so as to penetrate the core plate 101 in the thickness direction (Z-axis direction), and a part thereof is protruded toward the division surface 101a.
[0039]
As shown in FIG. 10, the butting hole forming pins 110 are oriented at equal intervals parallel to each other in the X-axis direction from the upper (+ Z-direction side) surface of the blind hole forming portion 111. They are arranged and provided. The butting hole forming pin 110 penetrates the blind hole forming portion 111 and is fixed to the blind hole forming portion 111 (see FIG. 12). The base of the butting hole forming pin 110 with respect to the blind hole forming portion 111 is formed in a protruding shape. The shape of the blind hole 18 of the optical connector 10 is formed by the blind hole forming part 111. In addition, the blind hole forming part 111 corresponds to the “first blind hole forming part” in the present invention.
[0040]
As shown in FIG. 12, a molding material injected from an injection molding machine (not shown) is divided into two parts in a sprue plate 121 through a nozzle port 142 opened in a mounting plate 141 of the fixed mold 100, and divided. A sprue 122 leading to the surface 101a is provided. As shown in FIG. 10, a runner 103 for guiding a molding material flowing toward the division surface 101 a through the sprue 122 to a molding position of the optical connector 10 is formed in the groove 101 on the division surface 101 a. ing. Two connection portions 103a between the runner 103 and the sprue 122 are provided at positions outside the two ends in the longitudinal direction of the concave portion 112, and the molding material entering the runner 103 from the connection portion 103a is formed by the runner 103. , Are guided to positions outside both ends in the short direction of the recess 112. A groove 103b longer than the longitudinal direction of the recess 112 is formed in a groove shape at the end of the flow path of the molding material in the runner 103 in parallel with the longitudinal direction of the recess 112. At the center, the gas flows into the groove 103b from a direction perpendicular to the groove forming direction.
[0041]
Next, as shown in FIG. 12, a tip portion of the sprue 122, which is a connection portion with the connection portion 103a, is provided in a narrowed shape. When the mold 1 is opened after the molding, the molding material in the sprue 122 is removed. It can be easily separated from the molding material in the runner 103. In the present embodiment, the optical connector 10 is made of ceramics such as zirconia as a raw material. At the time of injection molding, a molding material in which a binder made of a thermoplastic resin or the like is mixed with zirconia powder is used, but this molding material has high viscoelasticity. For this reason, although not shown, a heating coil is provided around substantially the entire passage of the sprue 122 to prevent the molding material from cooling inside the sprue 122 and further increasing the viscoelasticity. .
[0042]
Next, a movable mold 200 shown in FIG. 11 is a mold arranged on a side of the fixed portion of the mold 1 of the injection molding machine (not shown) that is moved when the mold 1 is opened and closed. The movable mold 200 includes a substantially square plate-shaped cavity plate 201 in which the cavity 210 and the like of the optical connector 10 are provided, and ejector pins 236a to 236c for pushing out the optical connector 10 remaining in the cavity 210 after molding (FIG. 12, FIG. The movement of the extruding plate 235 for moving the extruding plate 235 out of the cavity plate 201, the spacer block 231 for constructing a moving space for the extruding plate 235, and the movable mold 200 are injected. The mounting plate 241 for mounting on the molding machine has a substantially rectangular parallelepiped shape which is connected and fixed in a layered manner, similarly to the fixed mold 100. As shown in FIGS. 11 to 14, 16 and 17, the extrusion plate 235 is formed by superposing two plates and integrally joined by screw means (not shown), as shown in FIG. In addition, the base ends of the ejector pins 236a to 236c are sandwiched and fixed by two plates.
[0043]
The cavity plate 201 is a thick metal plate having a substantially rectangular parallelepiped shape, and a slide groove 205 is formed in the center of the upper part thereof so as to pass through a pair of side surfaces in the Y-axis direction of the cavity plate 201 in a groove shape. The cavity plate 201 seen from the viewpoint has a substantially concave shape. The division surface 201a (the surface on the −Z direction side) of the cavity plate 201 is a PL surface facing the division surface 101a. On this division surface 201a, a structure corresponding to the structure on the division surface 101a is provided.
[0044]
Guide bushes 202 that engage with each of the four guide pins 102 of the fixed mold 100 are formed in the vicinity of each of the four corners of the dividing surface 201a, and as described above, the fixed mold 100 and the movable mold 200 are formed. It is responsible for positioning when closing the mold.
[0045]
Eject holes 203a are provided on both sides of the slide groove 205 at positions corresponding to both ends of each groove 103b of the two runners 103 provided on the division surface 101a. Further, an eject hole 203b is provided at a position between the two adjacent eject holes 203a and opposed to the connecting portion 103a of the fixed mold 100, and an eject hole 203c (see FIG. 12) is also provided in a cavity 210 described later. ) Is provided. These eject holes 203a to 203c penetrate the cavity plate 201 and the backing plate 221 respectively, and ejector pins 236a (see FIG. 17), 236b, and 236c (see FIG. 12) protruding vertically from the extrusion plate 235. Are inserted so as to be able to go in and out, respectively. It should be noted that a plurality of ejector pins and eject holes may be provided. The gap between the outer circumferences of the ejector pins 236a to 236c and the inner circumferences of the eject holes 203a to 203c is about several microns. From this gap, the gas generated from the molding material during injection molding, the runner 103 and the cavity 210 The air remaining inside is discharged.
[0046]
Two slide dies 300 and 350 slidable in the groove direction (Y-axis direction) are provided in the slide groove 205, respectively. The slide dies 300 and 350 have a cavity 210 for forming the optical connector 10 in a concave portion provided in each of the side surfaces facing each other at a position substantially at the center of the division surface 201a. Is configured. The cavity 210 is provided with projections, depressions, and the like for forming the shape of the outer surface of the optical connector 10. The direction of the housing of the optical connector 10 formed by the cavity 210 is such that the axial direction of the butting holes 30 is the Z-axis direction, the arrangement direction is the X-axis direction, the upper surface 11 side is the + Y direction side, and the bottom surface 13 side is the -Y direction side. It has become. Note that the cavity 210 corresponds to the “housing forming portion” in the present invention.
[0047]
As shown in FIGS. 12 and 13, fixing holes into which the tips of the butting hole forming pins 110 that enter the cavity 210 engage and are fixed are formed at the bottom of the cavity 210 (the inner surface portion on the + Z direction side). A bag hole forming portion 113 in which a hole 113a is formed is provided. The blind hole forming portion 113 has substantially the same configuration as the blind hole forming portion 111, and includes a blind hole portion 20, a back surface 19, a rear upper surface 11b, left and right side surfaces 16, 15 and a bottom surface of the optical connector 10. 13 is formed. In addition, the blind hole forming part 113 corresponds to the “second blind hole forming part” in the present invention.
[0048]
Gates 302 and 352, which are introduction paths for introducing a molding material into the cavity 210, are formed in portions of the divided surface 201 a corresponding to the upper surfaces of the slide dies 300 and 350, respectively, so as to be connected to the cavity 210. ing. The gates 302 and 352 are connected to the runner 103 of the fixed mold 100 at the positions of the grooves 103b (see FIG. 13), and the molding material that enters the gates 302 and 352 through the runner 103 passes through the gates 302 and 352. It flows in the Y-axis direction and is injected into the cavity 210. The inner peripheral shape when the cavity 210 is viewed in a plan view (when viewed from the −Z direction) is a substantially rectangular shape that matches the outer peripheral contour (see FIG. 5) when the optical connector 10 is viewed from the front surface 17. As described above, the sliding direction (Y-axis direction) of the slide dies 300 and 350, that is, the flow direction of the molding material flowing through the gates 302 and 352. The gates 302 and 352 have a wide width along the longitudinal direction of the shape of the cavity 210 in plan view, and the width thereof will be described later, but at least the width of the abutting hole forming pins 110 arranged in the fixed mold 100. The width is greater than the width in the array direction. The gates 302 and 352 correspond to the “material injection port” in the present invention.
[0049]
As shown in FIG. 13, the connection portions 303 and 353 where the gates 302 and 352 are connected to the cavity 210 have the Z-axis direction in the front-rear direction of the housing (the axial direction of the butting hole 30). Is provided in the vicinity of the most -Z direction side of the cavity 210 configured as described above. That is, the connection portions 303 and 353 are arranged so as to face the side surfaces of the blind hole forming portion 111 on the Y axis direction side, respectively.
[0050]
As shown in FIG. 11, the slide dies 300 and 350 are respectively provided with pin receiving holes 301 and 351 in which two angular pins 104a and 104b projecting from the fixed die 100 are engaged. I have. As shown in FIG. 13, the angular pin 104 a is slightly in the −Y direction from the vertical direction (+ Z direction) of the divided surface 101 a of the fixed mold 100, and the angular pin 104 b is slightly + Y in the same state as the angular pin 104 a. It is inclined in the direction and protrudes from each other. The pin receiving holes 301 and 351 are also provided with inclinations in substantially the same direction and substantially the same angle as the angular pins 104a and 104b to be engaged respectively.
[0051]
At approximately the center of the mounting plate 241, there is formed a plate exit hole 242 into which a drive pin (not shown) for extending and retracting the extrusion plate 235 in the Z-axis direction is engaged.
[0052]
Next, the operation of the mold 1 during the injection molding of the optical connector 10 will be described with reference to FIGS. FIG. 14 is a perspective view showing a state before the mold 1 is closed. FIG. 15 is a perspective view showing a flow path of the molding material that enters the cavity 210. FIG. 16 is a perspective view showing a state in which the mold is opened after the optical connector 10 is molded by the mold 1. FIG. 17 is a perspective view showing a state where the optical connector 10 is released after the optical connector 10 is molded by the mold 1.
[0053]
The production of the optical connector 10 is generally performed according to the following steps. First, injection molding of the optical connector 10 is performed (injection molding step). In the injection molding process, the optical connector 10 is formed in accordance with the molding cycle of the injection molding machine (the closing of the mold, the filling of the molding material, the solidification of the molding material, the opening of the mold, and the removal of the optical connector 10). . By the way, as described above, a molding material in which a binder is mixed with a ceramic powder such as zirconia is used for the optical connector 10 of the present embodiment. For this reason, after the injection molding step, the substrate is heated to, for example, about 500 ° C. to remove contained water and decompose the binder component (drying step). Before the drying step, the runner is removed by gate cutting (gate processing step). Further, so-called sintering, for example, heating to about 1400 degrees is performed (sintering step). Then, surface processing of the optical connector 10 is performed by polishing or the like (surface processing step), and the optical connector 10 is commercialized.
[0054]
As described above, the optical connector 10 produced in this manner is required to have extremely accurate molding accuracy (roundness, cylindricity, coaxiality, etc.) of the inner periphery of the butting hole 30. In particular, the molding accuracy in the injection molding process is important in the accuracy of the optical connector 10 produced through the subsequent processes as a product. In the following, in the injection molding step of the optical connector 10 using the mold 1 according to the present embodiment, various devices applied to the mold 1 to form the optical connector 10 with extremely high precision will be described.
[0055]
As described above, the mold 1 is used by being attached to an injection molding machine (not shown). In a normal injection molding machine, the mold is opened and closed in the horizontal direction, and the mold 1 is attached to the injection molding machine with the Z-axis direction being the horizontal direction in FIG. At this time, the fixed mold 100 is disposed at a fixed portion on the side that is not moved when the mold 1 is opened and closed, and the tip of an injection nozzle (not shown) is engaged with the nozzle port 142 of the fixed mold 100. Further, when the slide dies 300 and 350 are slid, the load is attached to the injection molding machine with the X-axis direction up and down so that the load due to the weight of the slide dies 300 and 350 is not applied to the angular pins 104a and 104b. The mounting of the mold 1 on the injection molding machine does not necessarily have to be performed in the above-described direction.
[0056]
When the injection molding is started, first, the mold is closed. The movable mold 200 is moved toward the fixed mold 100, and the mold 1 is closed. At this time, the four guide pins 102 of the fixed mold 100 are engaged with the four guide bushes 202 of the movable mold 200, thereby positioning the fixed mold 100 and the movable mold 200. Further, as shown in FIG. 13, the direction of the fixed mold 100 with respect to the angular pins 104a and 104b of the fixed mold 100 that are protruded outwardly in the direction of the movable mold 200 (+ Z direction). The pin receiving holes 301, 351 of the movable mold 200, each of which is recessed toward (-Z direction), are engaged with each other. Then, the inner peripheral surfaces of the pin receiving holes 301 and 351 on the + Z direction side are brought into contact with the fixed angular pins 104a and 104b, and the slide dies 300 and 350 having the pin receiving holes 301 and 351 are subjected to the stress. , The slide die 300 is slid in the −Y direction, and the slide die 350 is slid in the + Y direction.
[0057]
When the mold closing of the mold 1 is completed, the opposing surfaces of the slide dies 300 and 350, and the divided surface 101a of the fixed die 100 and the divided surface 201a of the movable die 200 are brought into close contact with each other. The components of the cavity 210 of each mold are assembled to form the cavity 210, and the gates 302, 352, the runner 103, and the sprue 122 form a passage for the molding material and connect the cavity 210 and the nozzle port 142. .
[0058]
Next, the tip of an injection nozzle (not shown) of the injection molding machine is moved and connected to the nozzle port 142 to inject the molding material. As shown in FIG. 14, the molding material passes through the sprue 122, and as shown in FIG. 12, is split into two parts by the sprue 122 and enters the runner 103 from the two connection portions 103a. The molding material flowing in the runner 103 passes through the respective flow paths (see FIG. 10), reaches the groove 103b shown in FIG. 13, and enters the gates 302 and 352 from here.
[0059]
As described above, the gates 302 and 352 shown in FIG. 14 are configured so that the width of the cross section of the flow path is wide. As shown in FIG. 15, in connection portions 303 and 353 where each of the gates 302 and 352 and the cavity 210 are connected, the width of the connection portions 303 and 353 (indicated by a length F in the drawing) is at least. The width in the arrangement direction of the butting hole forming pins 110 (shown by a length E in the figure) is equal to or larger than the width. The connection portions 303 and 353 are arranged so as to face the side surface of the blind hole forming portion 111 on the Y axis direction side with the cavity 210 interposed therebetween in the Y axis direction (see FIG. 13). .
[0060]
For this reason, the molding material that passes through the gate 302 from the + Y direction to the −Y direction and the gate 352 from the −Y direction to the + Y direction and enters the cavity 210 from each of the connection portions 303 and 353 is, first, a blind hole portion. It collides with the side surface of the forming part 111. Due to this collision, the traveling direction of the molding material is changed to the axial direction of the butting hole forming pin 110. The molding material flows toward the blind hole forming portion 113 along the axial direction of the butting hole forming pin 110, and the side surface of the blind hole forming portion 113 in a direction orthogonal to the axial direction of the butting hole forming pin 110. The cavity 210 is filled with the space between the cavity and the inner surface of the cavity 210 as a flow path end.
[0061]
As described above, when the molding material that has entered the cavity 210 is filled around the butting hole forming pin 110, the flow direction is along the axial direction of the butting hole forming pin 110. In addition, it is hardly affected by a load (hereinafter, referred to as a “flow load”) based on the pressure applied by the molding material in the flow direction. Further, since the molding material is almost simultaneously filled from both sides in the direction (Y-axis direction) orthogonal to the arrangement direction of the butting hole forming pins 110, the pressure applied to the butting hole forming pins 110 in the + Y direction and the −Y direction by the molding material. Are almost equal.
[0062]
Further, since the width of the connection portions 303 and 353 is at least equal to or greater than the width in the arrangement direction of the abutting hole forming pins 110, any one of the 18 butting hole forming pins 110 arranged in a row is connected to any one of the abutting hole forming pins 110. In contrast, the flow direction of the molding material is the direction along the axial direction. For this reason, even in the X-axis direction of the butting hole forming pin 110, it is hardly affected by the flow load of the molding material.
[0063]
By the way, the molding material that has reached the end of the flow path has an unstable flow direction and may give an unpredictable flow load to surrounding wall surfaces. However, the end of the flow path is constituted by the blind hole forming portion 113 and the inner surface of the cavity 210, and the butting hole into which the tip is inserted into the fixing hole 113a (see FIG. 12) of the blind hole forming portion 113. The forming pin 110 is not exposed at the end of the flow path. For this reason, the butting hole forming pin 110 is not affected by the flow load from the molding material at the flow path end.
[0064]
As described above, the molding material that fills the cavity 210 is almost uniformly filled around the butting hole forming pins 110 from both sides in the Y-axis direction. Further, as described above, the molding material flows from the connecting portions 303 and 353 having a width wider than the arrangement width of the butting hole forming pins 110 arranged at equal intervals in parallel with each other. In the direction, the molding material is filled almost simultaneously with any of the butting hole forming pins 110. Therefore, there is no difference in the density of the molding material to be filled around the adjacent butting hole forming pins 110.
[0065]
However, of the butting hole forming pins 110, the butting hole forming pins 110a at both ends in the arrangement direction are left and right side surfaces 16 and 15 of the housing of the optical connector 10 further outside in the arrangement direction. , 15 are longer than the distance between adjacent butting hole forming pins 110. That is, only the butting hole forming pin 110a has uneven thickness in the right and left directions in the arrangement direction, and a density gradient of the molding material to be filled occurs. For this reason, when the binder component is removed in the sintering step, the volume of the binder component is reduced, and the butted hole 30 of the optical connector 10 to be formed is curved in the X-axis direction due to the influence of the density gradient. In the mold 1, the number of the butting holes 30 of the optical connector 10 to be formed is two more than the number of the optical fibers 51 arranged in the optical plug 50, and the butting holes 30 at both ends in the arrangement direction of the butting holes 30 are dummy holes. By doing so, a decrease in the molding accuracy of the remaining butting holes 30 is prevented. The butting hole forming pin 110a corresponds to a "dummy hole forming pin" in the present invention.
[0066]
The optical connector 10 to be formed is provided with concave portions 12 and 14 so that the thickness of the optical connector 10 in the Y-axis direction is reduced (see FIG. 7). That is, as shown in FIG. 15, the recesses 12 and 14 correspond to the recesses 12 and 14 so that the amount of molding material filled between the abutting hole forming pin 110 and the cavity 210 in the Y-axis direction is reduced. On the inner surface of the cavity 210, concave portions 211a and 211b are respectively formed in a convex shape. The distances from the bottom surfaces 12a and 14a of the concave portions 12 and 14 to the axis of the butting hole 30 are the same. As described above, when the binder component of the molding material is removed in the sintering step, the volume of the mold shrinks. However, in the mold 1, the cavity 210 is formed so that the thickness is reduced, so that the volume shrinks. This prevents the inner periphery of the butted hole 30 of the formed optical connector 10 from being pulled, thereby preventing a reduction in molding accuracy.
[0067]
When the filling of the molding material into the mold 1 is completed, the molding material is left for a while with the mold 1 closed, during which the molding material is solidified. Then, as shown in FIG. 16, the mold 1 is opened. As in the case of closing the mold, the inner surfaces of the pin receiving holes 301 and 351 to be moved in the + Z direction on the −Z direction side are respectively brought into contact with the angular pins 104a and 104b (see FIG. 13), and the slide is performed. Power is transmitted to the dies 300 and 350. Thereby, the slide dies 300 and 350 are slid in directions away from each other.
[0068]
Next, as shown in FIG. 17, a drive pin (not shown) of the injection molding machine presses and moves the extrusion plate 235 in the −Z direction. Then, the ejector pins 236a, 236b, 236c (see FIG. 12) protruding from the extrusion plate 235 are respectively moved in the -Z direction, and the optical connector 10 and the runner 103 and the gates 302, 352 are formed by the respective tips. Is extruded from the movable mold 200 with the solidified molding material. Thereby, the optical connector 10 is released from the mold 1.
[0069]
The optical connector 10 injection-molded by the mold 1 in this manner is completed as a product through a gate processing step, a drying step, a sintering step, and a surface processing step. In the injection molding process, the molding is performed by the mold 1 designed in consideration of the influence of the flow load of the molding material on the butting hole forming pin 110 and the density gradient of the molding material filled around the butting hole forming pin 110. In the optical connector 10 to be formed, the molding accuracy (roundness, cylindricity, coaxiality, etc.) of the inner periphery of the butting hole 30 can be extremely high.
[0070]
As described above, in the mold 1 for injection-molding the optical connector 10 of the present embodiment, the flow path cross-section of the gates 302 and 352 for introducing a molding material into the cavity 210 for forming the optical connector 10 is described. The width of the connecting portions 303 and 353 is at least equal to or greater than the width of the butting hole forming pins 110 in the arrangement direction. The connection portions 303 and 353 are arranged so as to oppose the blind hole forming portion 111 with the blind hole forming portion 111 interposed therebetween. For this reason, the molding material can be almost uniformly filled around the butting hole forming pins 110. Further, since the molding material entering the cavity 210 collides with the side surface of the blind hole forming portion 111 and its flow direction is changed to the axial direction of the butting hole forming pin 110, Difficult to apply fluid load.
[0071]
The flow path end of the cavity 210 is constituted by the blind hole forming portion 113 and the inner surface of the cavity 210, and the butting hole forming pin 110 is not exposed. For this reason, the butting hole forming pin 110 is not affected by the flow load from the molding material at the flow path end. Of the formed abutting holes 30, the abutting holes 30 at both ends in the arrangement direction have uneven thicknesses on the left and right sides in the arrangement direction, so that the molding accuracy is reduced after sintering. However, these are used as dummy holes. However, by providing the dummy holes, it is possible to prevent a reduction in the molding accuracy of the other butting holes 30.
[0072]
Further, by providing the concave portions 12 and 14, the thickness of the formed abutting hole 30 in the vertical direction of the optical connector 10 is reduced, thereby reducing the influence of a decrease in the molding accuracy of the optical connector 10 after sintering. can do.
[0073]
It goes without saying that the present invention can be variously modified. For example, the housing of the optical connector 10 formed by the mold 1 has a substantially rectangular parallelepiped shape, but is not limited to this shape, and may have an arbitrary shape such as a cylindrical shape or a polygonal column shape. The gate for injecting the molding material into the optical connector in which the butting holes formed by drilling are arranged at equal intervals parallel to each other may be configured to have a width equal to or greater than the arrangement width of the butting holes.
[0074]
Also, the flow direction of the molding material passing through the gates 302 and 352 does not necessarily have to coincide with the Y-axis direction, and at least when the molding material enters the cavity 210, a flow load is applied to the butting hole forming pin 110. The connection portions 303 and 353 may be arranged at positions near the blind hole portion forming portion 111 so as not to give them. At this time, when the molding material enters the cavity 210, the blind hole forming part 111 comes on an extension of the flow path direction in the gates 302 and 352 so that the molding material first collides with the blind hole forming part 111. , The connecting portions 303 and 353 may be arranged. When the flow direction in the gates 302 and 352 coincides with the axial direction of the butting hole forming pin 110, the molding material does not necessarily have to collide with the blind hole forming portion 111. For example, there is a case where the connection portions 303 and 353 are provided at the positions of the front surface 17a on the top surface side and the front surface 17b on the bottom surface side of the optical connector 10 shown in FIG.
[0075]
The optical connector 10 to be formed is used by being engaged with each of the optical plugs 50. An adapter for holding the optical connector 10 is provided from the outer periphery of the housing of the optical connector 10, and the optical plug 50 is supported. You may make it so. In this case, in order to prevent the housing of the optical plug 50 from interfering with the portion for holding the housing of the optical connector 10 by the adapter, the housing of the optical plug 50 is provided with a notch or a projecting portion. Just fine.
[0076]
Although the concave portion 12 is formed in a groove shape and the concave portion 14 is formed in a substantially rectangular shape, the concave portions may have any shapes, and the concave bottom surfaces 12a and 14a are provided at least at positions opposed to the arrangement plane of the butting holes 30. It should just be done. Although the depth of the concave portion 12 and the depth of the concave portion 14 are the same, the distance from the axis of the butting hole 30 to the concave bottom surfaces 12a and 14a of the concave portions 12 and 14 may be the same. The depth with respect to the outer surface and the like may be different.
[0077]
Also, the number of the butting-hole forming pins 110 of the mold 1 for forming the butting holes 30 of the optical connector 10 is eighteen, but the number is not limited to this, and any number may be provided. Further, a positioning hole forming pin for forming a positioning hole such as a through hole or a concave portion in the optical connector 10 may be provided at a position outside both ends of the butting hole forming pin 110 in the arrangement direction. In this case, by providing the optical plug 50 with a projection or the like that engages with the positioning hole of the optical connector 10, the optical plug 50 and the optical connector 10 can be positioned at the time of optical connection between the optical fibers 51. . Thereby, the leading ends 51a of the optical fibers 51 can be positioned and guided so as to be inserted into the corresponding butting holes 30, respectively, and damage to the optical fibers 51 can be prevented.
[0078]
Further, the butting hole forming pins 110 are arranged in parallel with each other, but need not necessarily be arranged at equal intervals. Further, although the movable mold 200 is set to be moved when the mold of the mold 1 is opened and closed, the fixed mold 100 may be set to be moved. In addition, as a molding material of the optical connector 10, a molding material in which a binder made of a thermoplastic resin or the like is mixed with a ceramic powder such as zirconia is used. However, the present invention is not limited thereto, and a metal powder, alumina, and zirconia may be used. A molding material in which a binder is mixed with a mixed powder or the like may be used.
[0079]
【The invention's effect】
As described above, in the structure of the mold of the optical connector according to the first aspect of the present invention, the molding material for the optical connector is injected from the material injection port provided so as to have at least the arrangement width of the butting holes. Therefore, since the injection pressure of the molding material is equally applied to all the butting hole forming pins, the molding material injected so as to surround the outer periphery of each butting hole forming pin has a different density for each butting hole forming pin. Deviation is less likely to occur, and the accuracy of the butted hole after molding can be increased.
[0080]
In the structure of the mold of the optical connector according to the second aspect of the present invention, in addition to the effect of the first aspect of the present invention, since the material injection port is provided near the first blind hole, the molding material The pressure at the time of injection is not directly applied to the butting hole forming pin, so that the formed butting hole can be prevented from being deformed.
[0081]
Further, in the structure of the optical connector mold according to the third aspect of the present invention, in addition to the effect of the second aspect of the invention, the molding material injected from the material injection port travels the path after hitting the first blind hole. Since it is changed and filled in the housing, the pressure at the time of injection is alleviated, and the pressure is not directly applied to the butting hole forming pin, so that the formed butting hole can be prevented from being deformed.
[0082]
Further, in the structure of the mold of the optical connector according to the fourth aspect of the present invention, in addition to the effect of the second aspect of the invention, the molding material is injected along the axial direction of the butting hole forming pin, so that the butting hole forming is performed. Since the pressure at the time of injection is not directly applied to the pin, deformation of the formed butting hole can be prevented.
[0083]
Further, in the structure of the mold for the optical connector according to the fifth aspect of the invention, in addition to the effect of the invention according to any of the second to fourth aspects, the provision of the second blind hole allows the formation of the butting hole. Since the portion corresponding to the other end is not located at the end of the flow path of the molding material injected into the housing from the material injection port provided near the first bag hole, the second bag of the butting hole forming pin The end near the hole forming portion is not affected by a pressure change at the end of the flow path at the time of injection of the molding material, a flow path change, or a decrease in accuracy due to air mixed therein.
[0084]
In the structure of the mold for an optical connector according to the sixth aspect of the invention, in addition to the effects of the invention according to any one of the first to fifth aspects, the thickness of the housing corresponding to the butting hole is reduced. Thus, the influence of sink marks generated after molding can be reduced, and the accuracy of the butted holes can be increased.
[0085]
In the structure of the optical connector mold according to the seventh aspect of the present invention, in addition to the effects of the first to sixth aspects, the thickness of the butting holes located at both ends in the arrangement direction in the arrangement direction is a dummy hole. Is provided, it becomes the same as other butted holes, so that the influence of sink marks generated after molding can be reduced, and the accuracy of the butted holes can be increased.
[0086]
In the structure of the mold of the optical connector according to the eighth aspect of the present invention, in addition to the effect of the seventh aspect of the invention, the provision of the positioning hole allows the optical fiber to be smoothly inserted into the butting hole. In addition, the thickness of the housing can be reduced, thereby reducing the influence of sink marks generated after molding.
[0087]
Further, in the structure of the mold for the optical connector according to the ninth aspect of the present invention, in addition to the effect of the invention according to any one of the first to eighth aspects, since the material injection port is formed wide, the injection molding at the time of injection molding is possible. Even if a material containing a metal powder having low material injection resistance, viscoelasticity, and easy to solidify, or a ceramic powder is used as a molding material, it penetrates into the details of the housing forming portion, thereby suitably producing an optical connector. be able to.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an optical plug 50 supporting an optical connector 10 and an optical fiber 51. FIG.
FIG. 2 is a plan view of the optical connector 10. FIG.
FIG. 3 is a bottom view of the optical connector 10. FIG.
4 is a right side view of the optical connector 10. FIG.
FIG. 5 is a front view of the optical connector 10;
FIG. 6 is a cross-sectional view of the optical connector 10 viewed from the direction of the arrows AA ′ of FIG. 2;
FIG. 7 is a cross-sectional view of the optical connector 10 as viewed from the direction indicated by the two-dot chain line BB ′ in FIG.
FIG. 8 is a perspective view showing an appearance of the optical connector 10 as viewed obliquely from the upper left front.
FIG. 9 is a perspective view showing an appearance of the optical connector 10 as viewed from obliquely below left front.
10 is a perspective view of the fixed mold 100. FIG.
FIG. 11 is a perspective view of a movable mold 200 and slide molds 300 and 350.
FIG. 12 is a cross-sectional view when the mold 1 is closed, as viewed from the direction of the arrows along the two-dot chain line CC ′ in FIGS. 10 and 11;
FIG. 13 is a cross-sectional view when the mold 1 is closed, as viewed from the direction of the arrowed double-dashed line DD ′ in FIGS. 10 and 11;
FIG. 14 is a perspective view showing a state before the mold 1 is closed.
FIG. 15 is a perspective view showing a flow path of a molding material entering a cavity 210.
FIG. 16 is a perspective view showing a state in which the mold is opened after the optical connector 10 is molded by the mold 1;
FIG. 17 is a perspective view showing a state where the optical connector 10 is released after the optical connector 10 is molded by the mold 1;
[Explanation of symbols]
1 Mold
10 Optical connector
11 Top
12,14 recess
13 Bottom
17 Front
18 bag hole
19 back
20 bag hole
30 Butthole
51 Optical fiber
110 Butt-hole forming pin
110a Butt-hole forming pin
111,113 blind hole forming part
210 cavity
211a, 211b recess forming section
302,352 gate
303,353 connection

Claims (9)

射出成形により略直方体形状に形成された筐体を介して光ファイバを光接続するため、前記筐体を構成する外側面のうちのいずれか一対の外側面である第１の両外側面から、二組の互いに平行に配列された複数本の前記光ファイバがそれぞれ挿入され、それら光ファイバの各先端同士が突き合わされて光接続されるように、互いに平行に配列されて穿設された複数の突合孔を備えた光コネクタを形成するための金型の構造であって、
前記筐体を形成するために凹部状に形成された筐体形成部と、
前記筐体を構成する外側面のうち、前記第１の両外側面とは異なる一対の第２の両外側面に対し、前記配列された突合孔がなす配列面が平行となるように、その突合孔を形成するために互いに平行に配列された複数本の突合孔形成ピンと、
前記第２の両外側面に直交する方向より、その第２の両外側面を形成する部分の前記筐体形成部の内壁面のそれぞれに対して接続され、少なくとも前記突合孔形成ピンの配列幅以上の幅を有し、前記筐体形成部へ成形材料を注入するための材料注入口と
を備えたことを特徴とする光コネクタの金型の構造。In order to optically connect an optical fiber through a housing formed in a substantially rectangular parallelepiped shape by injection molding, from the first two outer surfaces that are any pair of outer surfaces among the outer surfaces constituting the housing, Two sets of the plurality of optical fibers arranged in parallel with each other are respectively inserted, and a plurality of optical fibers arranged and pierced in parallel with each other so that the ends of the optical fibers are optically connected by abutting each other. A mold structure for forming an optical connector having a butted hole,
A housing forming portion formed in a concave shape to form the housing,
Of the outer side surfaces constituting the housing, the pair of second outer side surfaces different from the first both outer side surfaces are arranged such that the arrangement surfaces formed by the arranged butted holes are parallel to each other. A plurality of butting hole forming pins arranged in parallel to each other to form a butting hole,
The arrangement width of at least the butting hole forming pins is connected to each of the inner wall surfaces of the housing forming portion at a portion forming the second outer outer surfaces from a direction orthogonal to the second outer outer surfaces. A mold for an optical connector having the above width and a material injection port for injecting a molding material into the housing forming portion. 前記光コネクタの前記第１の両外側面のうちの一方の外側面に、少なくとも前記突合孔の配列幅以上の幅で凹部状に形成され、前記配列された各突合孔の軸方向の一端がそれぞれ接続された第１の袋穴部を形成するための第１の袋穴部形成部と、
前記筐体の外側面を形成する部分の前記筐体形成部の内壁面で、前記第１の袋穴部形成部の近傍に設けられ、前記材料注入口と前記筐体形成部とを接続する接続部と
を備えたことを特徴とする請求項１に記載の光コネクタの金型の構造。One of the first outer surfaces of the optical connector is formed in a concave shape with a width at least equal to the arrangement width of the butting holes, and one end in the axial direction of each of the arranged butting holes is formed. A first blind hole forming portion for forming a first blind hole portion connected to each other,
An inner wall surface of the housing forming portion at a portion forming an outer surface of the housing is provided near the first blind hole forming portion, and connects the material injection port and the housing forming portion. The structure of a mold for an optical connector according to claim 1, further comprising a connecting portion. 前記接続部は、前記第２の両外側面を形成する部分の前記筐体形成部の内壁面で、前記第１の袋穴部形成部に対向する部分にそれぞれ形成されたことを特徴とする請求項２に記載の光コネクタの金型の構造。The connection portion is formed on a portion of the inner wall surface of the housing forming portion at a portion forming the second outer surfaces and at a portion facing the first blind hole portion forming portion. The mold structure of the optical connector according to claim 2. 前記接続部は、前記第１の両外側面のうちの一方の外側面を形成する部分の前記筐体形成部の内壁面で、前記突合孔形成ピンの配列方向と直交する方向における前記第１の袋穴部形成部の外側にそれぞれ形成されたことを特徴とする請求項２に記載の光コネクタの金型の構造。The connecting portion is an inner wall surface of the housing forming portion at a portion forming one outer surface of the first outer surfaces, and the first portion in a direction orthogonal to an arrangement direction of the butting hole forming pins. 3. The structure of a mold for an optical connector according to claim 2, wherein the mold is formed outside the blind hole forming portion. 前記光コネクタの前記第１の両外側面のうちの他方の外側面に、少なくとも前記突合孔の配列幅以上の幅で凹部状に形成され、前記配列された各突合孔の前記一端とは反対側の他端がそれぞれ接続された第２の袋穴部を形成するための第２の袋穴部形成部を備え、
当該第２の袋穴部形成部と、前記突合孔形成ピンの軸方向と直交する方向における前記第２の袋穴部形成部の側面に対して対向する部分の前記筐体形成部の内壁面とで囲まれた部分が、前記各突合孔の他端を形成する部分の前記突合孔形成ピンの部分よりもさらに、前記筐体形成部に注入される成形材料の流路の下流側に位置されることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の光コネクタの金型の構造。On the other of the first outer surfaces of the optical connector, at least a width equal to or greater than the arrangement width of the butting holes is formed in a concave shape, and is opposite to one end of each of the arranged butting holes. A second blind hole forming portion for forming a second blind hole portion to which the other end of the side is connected,
The second blind hole forming portion and an inner wall surface of the housing forming portion at a portion opposed to a side surface of the second blind hole forming portion in a direction orthogonal to an axial direction of the butting hole forming pin; Is located on the downstream side of the flow path of the molding material injected into the housing forming portion, further than the portion of the butting hole forming pin of the portion forming the other end of each butting hole. The mold structure of an optical connector according to any one of claims 2 to 4, wherein: 前記筐体の前記第２の両外側面で、前記突合孔に対向する部分が、それぞれ凹部状に形成されるように、その部分を形成する前記筐体形成部の内壁面の一部を凸部状に形成したことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の光コネクタの金型の構造。On the second outer surfaces of the housing, a part of the inner wall surface of the housing forming part forming the part is formed so that the part facing the abutting hole is formed in a concave shape. The structure of a mold for an optical connector according to any one of claims 1 to 5, wherein the optical connector is formed in a part shape. 前記筐体の前記配列された突合孔の配列方向の両側に、少なくとも１対のダミー孔が、前記突合孔に平行して穿設されるように、前記突合孔形成ピンの配列方向の両側に、少なくとも１対のダミー孔形成ピンを設けたことを特徴とする請求項１乃至６に記載の光コネクタの金型の構造。At least one pair of dummy holes is formed on both sides in the arrangement direction of the butting hole forming pins so that at least one pair of dummy holes is formed in parallel with the 7. The structure of a mold for an optical connector according to claim 1, wherein at least one pair of dummy hole forming pins is provided. 前記筐体の前記配列された突合孔の配列方向において、前記ダミー孔のさらに外側に、前記光ファイバを挿入する場合の位置決めを行うための位置決め孔が穿設されるように、前記突合孔形成ピンの配列方向の両側の前記ダミー孔のさらに外側に、位置決め孔形成ピンを設けたことを特徴とする請求項７に記載の光コネクタの金型の構造。In the arrangement direction of the arranged abutting holes of the housing, the abutting hole formation is performed such that a positioning hole for performing positioning when inserting the optical fiber is drilled further outside the dummy hole. The mold structure for an optical connector according to claim 7, wherein positioning hole forming pins are provided further outside the dummy holes on both sides in the pin arrangement direction. 前記光コネクタの筐体を形成するための成形材料は、金属またはセラミックスの粉体を含む材料であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の光コネクタの金型の構造。The structure of a mold for an optical connector according to any one of claims 1 to 8, wherein a molding material for forming the housing of the optical connector is a material containing metal or ceramic powder.
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