【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大画面で、薄型、軽量のカラーディスプレイ装置としてテレビジョン受像機等に使用されるプラズマディスプレイパネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、プラズマディスプレイパネルは、視認性に優れた薄型表示デバイスとして注目されており、高精細化および大画面化が進められている。
【０００３】
このプラズマディスプレイパネルには、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電型の２種類があるが、大画面化および製造の簡便性から、現状ではＡＣ駆動で面放電型のプラズマディスプレイパネルが主流を占めるようになってきている。
【０００４】
プラズマディスプレイパネルは、ガラス基板上に電極や隔壁等となる各種の凸部を形成した表面板パネルと背面板パネルを対向させ、周囲をシールしてその内部に不活性ガスを封入し、制御回路やシャーシを組み込んでプラズマディスプレイパネルとして完成される。
【０００５】
以下、一般的なＡＣ型で面放電型のプラズマディスプレイパネルの構成を図面を用いて説明する。
【０００６】
図７は一般的なプラズマディスプレイ装置の構成斜視図、図８は図７のＡ−Ａ線における断面図、図９は図７のＢ−Ｂ線における断面図であり、ソーダガラス基板や高歪み点ガラス等のプラズマディスプレイパネル用耐熱ガラス基板よりなる表面側のガラス基板１上に、銀またはＣｒ−Ｃｕ−Ｃｒよりなる走査電極２と維持電極３とで対をなすストライプ状の表示電極４が複数対形成され、そして隣り合う表示電極４間には遮光層５が配置形成されている。この走査電極２および維持電極３は、それぞれ透明電極２ａ、３ａおよびこの透明電極２ａ、３ａに電気的に接続された銀等の母線２ｂ、３ｂとから構成されている。
【０００７】
また、前記表面側のガラス基板１上には、前記複数対の電極群を覆い、コンデンサとして電荷をためる平均粒径０．１μｍ〜２０μｍのガラス粉末よりなる誘電体ガラス層６が形成され、さらに、その誘電体ガラス層６上には保護膜および２次電子放出膜として働くＭｇＯ膜７が形成されている。
【０００８】
また、前記表面側のガラス基板１に対向して、表面側のガラス基板１と同様の背面側のガラス基板８が配置され、その背面側のガラス基板８に、走査電極２および維持電極３の表示電極４と直交する方向に、誘電体ガラス層９で覆われた複数のストライプ状のアドレス電極１０がＩＴＯ（インジウムリンオキサイド）と銀またはＣｒ−Ｃｕ−Ｃｒにより形成されている。このアドレス電極１０間の誘電体ガラス層９上には、アドレス電極１０と平行にストライプ状の複数の隔壁１１が配置され、隣接する隔壁１１間において、隔壁１１の側面および誘電体ガラス層９の表面に蛍光体層１２が設けられている。
【０００９】
これらの表面側のガラス基板１と背面側のガラス基板８とは、走査電極２および維持電極３とアドレス電極１０とが直交するように、微小な放電空間を挟んで対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして前記放電空間には、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノンの内の１種または混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、放電空間は、隔壁１１によって複数の区画に仕切ることにより、表示電極４とアドレス電極１０との交点が単位発光領域（ＥＵ）である放電セ１３となり、前記隔壁１１の高さによって放電セル１３の広さ、すなわち、表面側のガラス基板１と背面側のガラス基板８の間の距離が制御されている。
【００１０】
それら複数の放電セル１３の内、アドレス電極１０によって選択された放電セル１３において、最初、表示電極４とアドレス電極１０との間に規模の小さい書込放電が生じ、その後、表示電極４を構成する走査電極２および維持電極３間の電位差により走査電極２および維持電極３の電極対を覆う誘電体ガラス層６の面上に図８に示すような主放電（面放電）が生じてプラズマディスプレイパネルのディスプレイ表示が行われる。
【００１１】
前記放電セル１３には、各放電セル１３毎に赤色、緑色および青色の蛍光体層１２が１色ずつ順次配置され、各放電セル１３間は遮光層５によって覆われており、放電セル１３の位置以外の放電は外部から見えない。
【００１２】
なお、前記従来例では、アドレス電極１０と平行にストライプ状の隔壁１１が各放電セル１３を取り囲む両側に１本ずつ配置されているが、隔壁１１の欠けによる誤放電を防止するために隔壁１１を複数本の細隔壁とすることが考えられている（例えば、特許文献１参照）。
【００１３】
また、列方向に延びる縦隔壁と行方向に延びる横隔壁により隔壁１１を井桁状に構成して、隔壁に塗布される蛍光体層１２の表面積すなわち発光面積を拡大させることが考えられている（例えば、特許文献２参照）。
【００１４】
前記各従来例において、蛍光体層１２を放電セル１３の隔壁１１の側面および誘電体ガラス層９の表面に形成するには、まず、隔壁１１の側面と誘電体ガラス層９の表面で囲まれた放電空間が一杯になるまで、すなわち、隔壁１１の高さになるまで蛍光体ペーストをノズルから前記放電空間に噴出した後、蛍光体ペーストの揮発分を飛ばして残った蛍光体層１２が隔壁１１の側面および誘電体ガラス層９の表面に形成されるのであるが、隔壁１１の側面および誘電体ガラス層９の表面に設けられる蛍光体層１２は、全ての放電セル１３で表示ムラが生じないように、蛍光体ペーストの塗布工程において塗布量を制御して各放電セル１３における蛍光体層１２の厚さが一定になるように制御する必要がある。
【００１５】
しかしながら、蛍光体ペーストはロットによってその粘度が微妙に異なるため、同一形状のノズルからロットの異なる蛍光体ペーストを噴出させると、噴出時間が同じでも蛍光体ペーストの噴出量に差が生じ、蛍光体ペーストの塗布量が各放電セル１３で異なり、従って、最終的に、隔壁１１の側面および誘電体ガラス層９の表面に形成される蛍光体層１２の厚さに差ができてしまうという問題がある。
【００１６】
【特許文献１】
特開平２０００−２６０３３５号公報（第２頁 特許請求の範囲、段落［０００７］〜段落［０００９］）
【特許文献２】
特開平２０００−３１１６１２号公報（第４頁 段落［００２１］）
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように、従来のプラズマディスプレイパネルは、その製造工程の蛍光体ペーストの塗布工程において、蛍光体ペーストの特性の違いによりノズルからの噴出量が各放電セルで異なり、各放電セルに塗布される蛍光体層の厚さにバラツキが生じ、表示ムラが発生するという問題があった。
【００１８】
本発明は上記の課題を解決するもので、蛍光体ペーストの特性の違いによって蛍光体ペーストの塗布工程におけるノズルからの噴出量に変動が生じても、その噴出量に依存しない一定の厚さの蛍光体層が得られるプラズマディスプレイパネルを提供することを目的とするものである。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明は、対向配置された２枚のガラス基板のいずれかの上に、互いに直交する方向にストライプ状の表示電極とアドレス電極と、その各アドレス電極の両側に、かつ、そのアドレス電極と平行にストライプ状の隔壁をそれぞれ形成し、表示電極とアドレス電極の交点が形成する放電セルを含む位置において、隣接する隔壁の側面と隔壁を形成したガラス基板の上に蛍光体層を形成したプラズマディスプレイパネルであって、隔壁が主隔壁と、その主隔壁の内側に一定の間隔をおいて設けられた主隔壁よりも高さの低い補助隔壁とから構成されるプラズマディスプレイパネルであり、蛍光体ペーストの特性の違いによって蛍光体ペーストの塗布工程におけるノズルからの噴出量に変動が生じても、その噴出量に依存しない一定の厚さの蛍光体層を得ることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、対向配置された２枚のガラス基板のいずれかの上に、互いに直交する方向にストライプ状の表示電極とアドレス電極と、その各アドレス電極の両側に、かつ、そのアドレス電極と平行にストライプ状の隔壁をそれぞれ形成し、表示電極とアドレス電極の交点が形成する放電セルを含む位置において、隣接する隔壁の側面と隔壁を形成したガラス基板の上に蛍光体層を形成したプラズマディスプレイパネルであって、隔壁が主隔壁と、その主隔壁と平行に一定の間隔をおいて設けられた主隔壁よりも高さの低い補助隔壁とから構成されるプラズマディスプレイパネルであり、隔壁が主隔壁と、その主隔壁と平行に一定の間隔をおいて設けられた主隔壁よりも高さの低い補助隔壁とから構成されることにより、放電空間への蛍光体ペーストの塗布工程において、ノズルからの噴出量に変動が生じて蛍光体ペーストで一杯になった放電空間においては、溢れた蛍光体ペーストが主隔壁と補助隔壁との間の空間に流れ込むという作用を有する。
【００２１】
本発明の請求項２に記載の発明は、補助隔壁が主隔壁の両側に設けられた請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルであり、補助隔壁が主隔壁の両側に設けられたことにより、放電空間への蛍光体ペーストの塗布工程において、ノズルからの噴出量に変動が生じて蛍光体ペーストで一杯になった放電空間においては、溢れた蛍光体ペーストが主隔壁と両側の補助隔壁との間にできる空間に流れ込むという作用を有する。
【００２２】
本発明の請求項３に記載の発明は、補助隔壁が主隔壁の片側に設けられた請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルであり、補助隔壁が主隔壁の片側に設けられたことにより、放電空間への蛍光体ペーストの塗布工程において、ノズルからの噴出量に変動が生じて蛍光体ペーストで一杯になった放電空間においては、溢れた蛍光体ペーストが主隔壁と片側の補助隔壁との間にできる空間に流れ込むという作用を有する。
【００２３】
本発明の請求項４に記載の発明は、対向配置された２枚のガラス基板のいずれかの上に、互いに直交する方向にストライプ状の表示電極とアドレス電極と、その各アドレス電極の両側に、かつ、そのアドレス電極と平行にストライプ状の隔壁をそれぞれ形成し、表示電極とアドレス電極の交点が形成する放電セルを含む位置において、隣接する隔壁の側面と隔壁を形成したガラス基板の上に蛍光体層を形成したプラズマディスプレイパネルであって、アドレス電極と平行に設けたストライプ状の隔壁と直交するストライプ状の隔壁を設け、その隔壁を主隔壁と、その主隔壁と平行に一定の間隔をおいて設けられた主隔壁よりも高さの低い補助隔壁とから構成して隔壁全体を井桁状としたプラズマディスプレイパネルであり、隔壁全体を井桁状とすることにより、蛍光体層の形成される隔壁の側面の面積が増大するという作用を有する。
【００２４】
本発明の請求項５に記載の発明は、対向配置された２枚のガラス基板のいずれかの上に、互いに直交する方向にストライプ状の表示電極とアドレス電極と、その各アドレス電極の両側に、かつ、そのアドレス電極と平行にストライプ状の隔壁をそれぞれ形成し、表示電極とアドレス電極の交点が形成する放電セルを含む位置において、隣接する隔壁の側面と隔壁を形成したガラス基板の上に蛍光体層を形成したプラズマディスプレイパネルであって、アドレス電極と平行に設けたストライプ状の隔壁と直交し、かつ、隔壁よりも高さの低い補助隔壁を一定の間隔をおいて複数本設けて隔壁全体を井桁状としたプラズマディスプレイパネルであり、隔壁よりも高さの低い補助隔壁を一定の間隔をおいて複数本設けることにより、放電空間への蛍光体ペーストの塗布工程において、ノズルからの噴出量に変動が生じて蛍光体ペーストで一杯になった放電空間においては、溢れた蛍光体ペーストが補助隔壁の間の空間に流れ込み、隔壁全体を井桁状とすることにより、蛍光体層の形成される隔壁の側面の面積が増大するという作用を有する。
【００２５】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２６】
（実施の形態１）
図１の（ａ）は本発明の実施の形態１におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図、（ｂ）は同上面図、図２は図１の一部拡大断面図であり、隔壁以外のプラズマディスプレイパネルの構成は従来例を示す前記図７〜図９と同じである。
【００２７】
１４、１５は対向配置された表面側のガラス基板と背面側のガラス基板、１６は背面側のガラス基板１５上にストライプ状に形成されたアドレス電極（図示せず）の両側に、かつ、そのアドレス電極と平行にストライプ状に形成され、表面側のガラス基板１４と背面側のガラス基板１５の間隔に相当する高さの主隔壁、１７は前記主隔壁１６の両側に、かつ、主隔壁１６と平行に一定の間隔をおいて設けられた主隔壁１６よりも高さの低い補助隔壁、１８は前記補助隔壁１７の側面と背面側のガラス基板１５上の誘電体ガラス層（図示せず）の面の上および主隔壁１６と補助隔壁１７の間の隙間に形成された蛍光体層であり、隣接する蛍光体層１８は順に赤色、緑色、青色の蛍光体となっている。
【００２８】
前記構成のプラズマディスプレイパネルを製造するには、まず、表面側のガラス基板１４上に、蒸着およびフォトリソグラフィーを用いてＩＴＯ（インジウムリンオキサイド）からなる透明電極のパターンを形成し、次に、銀ペーストのスクリーン印刷およびマスク露光・現像、焼成により、母線を形成した。続いて、誘電体ペーストのスクリーン印刷および焼成により誘電体ガラス層を形成し、その後、保護膜となるＭｇＯ膜を電子ビーム蒸着にて成膜し、表面側のガラス基板１４を完成させる。
【００２９】
次に、背面側のガラス基板１５上に、銀ペーストのスクリーン印刷およびマスク露光・現像、焼成により、アドレス電極を形成し、次に、誘電体ペーストのスクリーン印刷および焼成により誘電体ガラス層を形成し、次に、前記誘電体ガラス層上に隔壁材料となる無機成分と有機成分からなる隔壁用ペーストを塗布して乾燥し、耐サンドブラスト性を有するドライフィルムを上面にラミネートし、必要とする領域がマスクされるよう露光・現像処理を行って、ドライフィルムをパターニングする。続いて、サンドブラストにより隔壁用ペーストを切削除去し、その後、ドライフィルムを剥離除去することにより高さが同一の隔壁が形成される。次に、この隔壁上部にドライフィルムをラミネートし、補助隔壁となる隔壁のみが開口するように露光・現像処理を行って、再度、サンドブラストにより、所定量だけ隔壁用ペーストを切削除去し、その後、ドライフィルムを剥離除去することにより主隔壁１６と、主隔壁１６より高さの低い補助隔壁１７が誘電体ガラス層上に形成される。
【００３０】
次に、複数の開口部を有するスリットを走査して蛍光体粉末および有機成分からなる蛍光体ペーストを対向する補助隔壁１７の間の放電空間に１杯になるまで満たした後、蛍光体ペーストを乾燥、焼成することにより蛍光体ペースト内の揮発分を飛ばして残った蛍光体層１８が補助隔壁１７の両側面および誘電体ガラス層の表面に形成され、背面側のガラス基板１５が完成される。
【００３１】
この場合、蛍光体ペーストの粘度がロットによって異なることがあり、そのため同一条件で対向する補助隔壁１７の間の放電空間に蛍光体ペーストを噴出すると、噴出量が異なって、ある放電空間を蛍光体ペーストで１杯にすると、別の放電空間では蛍光体ペーストが溢れてしまうということが生じるため、蛍光体ペーストが溢れるおそれのある放電空間では蛍光体ペーストの溢れ出るのをなくして１杯になるところで噴出を停止すると、他の放電空間に蛍光体ペーストが１杯にならないところが生じてしまうという問題が生じ、最終的な蛍光体層１８の厚さにバラツキが生じるが、上記構成の場合は、放電空間から溢れ出た蛍光体ペーストは主隔壁１６と補助隔壁１７の間の隙間に流れ込むことにより、蛍光体ペーストの粘度に無関係に全ての放電空間で蛍光体ペーストが１杯になるまで噴出させても、全ての放電空間を蛍光体ペーストが１杯になる状態に揃えることができ、蛍光体層１８の厚さにバラツキが生じることがなくなるものである。
【００３２】
なお、前記補助隔壁１７の高さはできるだけ高い方が蛍光体層１８の形成できる面積が増えるため望ましいが、表面側のガラス基板１４と背面側のガラス基板１５の間隔よりも短くしないと、補助隔壁１７の頂部へ蛍光体層１８が乗り上げてギャップ異常を生じるため、表面側のガラス基板１４と背面側のガラス基板１５の間隔よりも５〜３０μｍ短くすることが望ましい。
【００３３】
また、主隔壁１６の頂部の幅は２０μｍ、隣接する主隔壁１６の間隔は３００μｍである。
【００３４】
また、主隔壁１６および補助隔壁１７の形成方法は前記方法に限られるものではなく、スクリーン印刷法、サンドブラスト法、フォトリソグラフィー法、リフトオフ法、転写法等を組み合わせて形成することができる。
【００３５】
また、主隔壁１６と補助隔壁１７の間の隙間に流れ込んだ蛍光体ペーストによる蛍光体層１８は外部から見えない位置にあるため、画面の害になることはない。
【００３６】
以上のように、本実施の形態１におけるプラズマディスプレイパネルによれば、主隔壁１６の両側に補助隔壁１７を形成することにより、対向する補助隔壁１７の間の放電空間への蛍光体ペーストの塗布工程において、放電空間が蛍光体ペーストで満たされ溢れた蛍光体ペーストが主隔壁１６と補助隔壁１７の間の隙間へ流れ込むので、蛍光体ペーストの粘度のバラツキにより、ノズルからの噴出量に差が生じても、全ての放電空間を蛍光体ペーストで１杯の状態に揃えることができ、最終的に補助隔壁１７の両側面および誘電体ガラス層の表面に形成される蛍光体層１８の膜厚を一定にすることができる。
【００３７】
（実施の形態２）
図３の（ａ）は本発明の実施の形態２におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図、（ｂ）は同上面図であり、隔壁以外のプラズマディスプレイパネルの構成は従来例を示す前記図７〜図９と同じである。
【００３８】
本実施の形態２におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁が、実施の形態１におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁と異なるところは、実施の形態１においては主隔壁１６の両側に補助隔壁１７が形成されていたのに対し、本実施の形態２においては主隔壁１９の片側だけに補助隔壁２０が形成されている点であり、その他は同じである。
【００３９】
従って、最終的に放電空間に形成される蛍光体層２１は、補助隔壁２０の側面および誘電体ガラス層の表面および主隔壁１９の側面に形成されることになる。
【００４０】
（実施の形態３）
図４の（ａ）は本発明の実施の形態３におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図、（ｂ）は同上面図であり、隔壁以外のプラズマディスプレイパネルの構成は従来例を示す前記図７〜図９と同じである。
【００４１】
本実施の形態３におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁が、実施の形態１におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁と異なるところは、実施の形態１においては主隔壁としてストライプ状の主隔壁１６だけであったのに対し、本実施の形態３においては主隔壁１６と直交する主隔壁２２を設けて主隔壁全体を井桁状とした点と、実施の形態１においては主隔壁１６の両側に補助隔壁１７を設けていたのに対し、本実施の形態３においては補助隔壁２３を主隔壁２２の両側に設けた点であり、その他は同じである。
【００４２】
従って、本実施の形態３において、最終的に蛍光体層２４が形成される放電空間は、実施の形態１の場合のように、ストライプ状の補助隔壁１７で囲まれた長方形ではなく、主隔壁１６と補助隔壁２３で囲まれた井桁状になり、蛍光体層２４は主隔壁１６の両側面および誘電体ガラス層の表面および補助隔壁２３の両側面の５面に形成されるされることになり、蛍光体層２４の面積が増大する。
【００４３】
（実施の形態４）
図５の（ａ）は本発明の実施の形態４におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図、（ｂ）は同上面図であり、隔壁以外のプラズマディスプレイパネルの構成は従来例を示す前記図７〜図９と同じである。
【００４４】
本実施の形態４におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁が、実施の形態３におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁と異なるところは、実施の形態３においては、主隔壁２２の両側に補助隔壁２３が形成されていたのに対し、本実施の形態４においては主隔壁２２の片側だけに補助隔壁２５が形成された点であり、その他は同じである。
【００４５】
従って、最終的に放電空間に形成される蛍光体層２６は、実施の形態３の場合と同様、主隔壁１６と主隔壁２２と補助隔壁２５とで囲まれた井桁状になり、主隔壁１６の両側面および主隔壁２２の側面および補助隔壁２５の側面および誘電体ガラス層の表面の５面に形成されるされることになり、蛍光体層２６の面積が増大する。
【００４６】
（実施の形態５）
図６の（ａ）は本発明の実施の形態５におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図、（ｂ）は同上面図であり、隔壁以外のプラズマディスプレイパネルの構成は従来例を示す前記図７〜図９と同じである。
【００４７】
本実施の形態５におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁が、実施の形態３におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁と異なるところは、実施の形態３においては、主隔壁１６と直交する主隔壁２２を設けていたのに対し、本実施の形態５においては主隔壁２２をなくした点であり、その他は同じである。
【００４８】
従って、最終的に放電空間に形成される蛍光体層２７は、主隔壁１６と補助隔壁２３とで囲まれた井桁状になり、主隔壁１６の両側面および補助隔壁２３の両側面および誘電体ガラス層の表面の５面に形成されるされることになり、蛍光体層２７の面積が増大する。
【００４９】
なお、前記実施の形態２〜実施の形態５の説明では主隔壁と補助隔壁の間の隙間に放電空間から溢れた蛍光体ペーストが流れ込むことが説明されていないが、全て実施の形態１の場合と同様、蛍光体ペーストの粘度に無関係に全ての放電空間で蛍光体ペーストが１杯になるまで噴出させても、全ての放電空間を蛍光体ペーストが１杯になる状態に揃えることができ、蛍光体層の厚さにバラツキが生じることがなくなるものである。
【００５０】
【発明の効果】
以上のように、本発明のプラズマディスプレイパネルによれば、蛍光体ペーストの特性の違いによって蛍光体ペーストの塗布工程におけるノズルからの噴出量に変動が生じても、その噴出量に依存しない一定の厚さの蛍光体層が得られ、表示ムラの発生しないプラズマディスプレイパネルを得ることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）本発明の実施の形態１におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図
（ｂ）同上面図
【図２】図１の一部拡大断面図
【図３】（ａ）本発明の実施の形態２におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図
（ｂ）同上面図
【図４】（ａ）本発明の実施の形態３におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図
（ｂ）同上面図
【図５】（ａ）本発明の実施の形態４におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図
（ｂ）同上面図
【図６】（ａ）本発明の実施の形態５におけるプラズマディスプレイパネルの隔壁の断面図
（ｂ）同上面図
【図７】一般的なプラズマディスプレイ装置の構成斜視図
【図８】図７のＡ−Ａ線における断面図
【図９】図７のＢ−Ｂ線における断面図
【符号の説明】
１，１４ 表面側のガラス基板
２ 走査電極
３ 維持電極
２ａ，３ａ 透明電極
２ｂ，３ｂ 母線
４ 表示電極
５ 遮光層
６，９ 誘電体ガラス層
７ ＭｇＯ膜
８，１５ 背面側のガラス基板
１０ アドレス電極
１１ 隔壁
１２，１８，２１，２４，２６，２７ 蛍光体層
１３ 放電セル
１６，１９，２２ 主隔壁
１７，２０，２３，２５ 補助隔壁[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a plasma display panel used for a television receiver or the like as a large-screen, thin, lightweight color display device.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, a plasma display panel has attracted attention as a thin display device having excellent visibility, and higher definition and a larger screen are being promoted.
[0003]
This plasma display panel is roughly classified into an AC type and a DC type in terms of driving, and there are two types of discharge types, a surface discharge type and a counter discharge type. In recent years, a plasma display panel of an AC drive and a surface discharge type has become mainstream.
[0004]
The plasma display panel has a front panel and a rear panel facing each other on which a variety of projections, such as electrodes and partitions, are formed on a glass substrate. It is completed as a plasma display panel by incorporating a chassis.
[0005]
Hereinafter, a configuration of a general AC type and surface discharge type plasma display panel will be described with reference to the drawings.
[0006]
7 is a perspective view showing the configuration of a general plasma display device, FIG. 8 is a sectional view taken along line AA in FIG. 7, and FIG. 9 is a sectional view taken along line BB in FIG. On a glass substrate 1 on the front side made of a heat-resistant glass substrate for a plasma display panel such as a dot glass, a striped display electrode 4 paired with a scan electrode 2 made of silver or Cr—Cu—Cr and a sustain electrode 3 is provided. A plurality of pairs are formed, and a light shielding layer 5 is arranged and formed between the adjacent display electrodes 4. The scanning electrode 2 and the sustaining electrode 3 are respectively composed of transparent electrodes 2a, 3a and buses 2b, 3b made of silver or the like electrically connected to the transparent electrodes 2a, 3a.
[0007]
Further, a dielectric glass layer 6 made of glass powder having an average particle diameter of 0.1 μm to 20 μm, which covers the plurality of pairs of electrodes and accumulates electric charge as a capacitor, is formed on the front surface side glass substrate 1. On the dielectric glass layer 6, an MgO film 7 serving as a protective film and a secondary electron emission film is formed.
[0008]
Further, a glass substrate 8 on the rear side similar to the glass substrate 1 on the front side is disposed opposite to the glass substrate 1 on the front side, and the scanning electrodes 2 and the sustain electrodes 3 are provided on the glass substrate 8 on the rear side. A plurality of stripe-shaped address electrodes 10 covered with a dielectric glass layer 9 are formed of ITO (indium phosphorus oxide) and silver or Cr—Cu—Cr in a direction perpendicular to the display electrodes 4. On the dielectric glass layer 9 between the address electrodes 10, a plurality of stripe-shaped partitions 11 are arranged in parallel with the address electrodes 10, and between the adjacent partitions 11, the side surfaces of the partition 11 and the dielectric glass layer 9 are formed. A phosphor layer 12 is provided on the surface.
[0009]
The glass substrate 1 on the front side and the glass substrate 8 on the back side are opposed to each other with a minute discharge space therebetween so that the scanning electrode 2 and the sustaining electrode 3 are orthogonal to the address electrode 10. And one or a mixed gas of helium, neon, argon, and xenon is sealed in the discharge space as a discharge gas. Further, the discharge space is divided into a plurality of sections by the partition walls 11, so that the intersections between the display electrodes 4 and the address electrodes 10 become discharge cells 13 which are unit light emitting areas (EU), and the discharge cells are determined by the height of the partition walls 11. 13, the distance between the front glass substrate 1 and the rear glass substrate 8 is controlled.
[0010]
Of the plurality of discharge cells 13, in the discharge cell 13 selected by the address electrode 10, first, a small-scale write discharge occurs between the display electrode 4 and the address electrode 10, and then the display electrode 4 is formed. A main discharge (surface discharge) as shown in FIG. 8 is generated on the surface of the dielectric glass layer 6 covering the electrode pair of the scan electrode 2 and the sustain electrode 3 due to the potential difference between the scan electrode 2 and the sustain electrode 3. The panel display is performed.
[0011]
In the discharge cells 13, red, green, and blue phosphor layers 12 are sequentially arranged for each color one by one for each discharge cell 13, and the space between each discharge cell 13 is covered with the light shielding layer 5. Discharges other than the position are not visible from the outside.
[0012]
In the above-described conventional example, the stripe-shaped barrier ribs 11 are arranged one by one on both sides surrounding each discharge cell 13 in parallel with the address electrodes 10. However, in order to prevent erroneous discharge due to chipping of the barrier ribs 11, the barrier ribs 11 are formed. Is considered to be a plurality of fine partition walls (for example, see Patent Document 1).
[0013]
Further, it has been considered that the partition 11 is formed in a grid pattern by the vertical partitions extending in the column direction and the horizontal partitions extending in the row direction, so that the surface area of the phosphor layer 12 applied to the partition, that is, the light emitting area is increased (FIG. For example, see Patent Document 2).
[0014]
In each of the conventional examples, in order to form the phosphor layer 12 on the side surface of the partition 11 of the discharge cell 13 and on the surface of the dielectric glass layer 9, first, the side surface of the partition 11 and the surface of the dielectric glass layer 9 are surrounded. After the phosphor paste is ejected from the nozzle into the discharge space until the discharge space becomes full, that is, until the height of the partition walls 11 is reached, the phosphor layer 12 remaining after the volatile matter of the phosphor paste is removed is separated from the partition walls. 11 are formed on the side surface of the dielectric glass layer 9 and the phosphor layer 12 provided on the side surface of the partition wall 11 and the surface of the dielectric glass layer 9, display unevenness occurs in all the discharge cells 13. In such a case, it is necessary to control the amount of application in the phosphor paste application step so that the thickness of the phosphor layer 12 in each discharge cell 13 is constant.
[0015]
However, since the viscosity of the phosphor paste is slightly different depending on the lot, when the phosphor pastes of different lots are ejected from the nozzle of the same shape, the ejection amount of the phosphor paste is different even if the ejection time is the same. There is a problem that the applied amount of the paste is different in each discharge cell 13, and thus the thickness of the phosphor layer 12 formed on the side surface of the partition 11 and the surface of the dielectric glass layer 9 is finally different. is there.
[0016]
[Patent Document 1]
JP-A-2000-260335 (Page 2, Claims, paragraphs [0007] to [0009])
[Patent Document 2]
JP-A-2000-31612 (Page 4, paragraph [0021])
[0017]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the conventional plasma display panel, in the phosphor paste application step of the manufacturing process, the discharge amount from the nozzle differs in each discharge cell due to the difference in the characteristics of the phosphor paste, and the phosphor paste is applied to each discharge cell. The thickness of the phosphor layer varies, causing display unevenness.
[0018]
The present invention solves the above-mentioned problems, and even if the ejection amount from a nozzle in a phosphor paste application process fluctuates due to a difference in the characteristics of the phosphor paste, a constant thickness independent of the ejection amount is obtained. It is an object of the present invention to provide a plasma display panel from which a phosphor layer can be obtained.
[0019]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the present invention provides a display device and an address electrode having a stripe shape in a direction orthogonal to each other on one of two glass substrates arranged opposite to each other, and both sides of each address electrode. And a stripe-shaped partition wall is formed in parallel with the address electrode, and at the position including the discharge cell formed at the intersection of the display electrode and the address electrode, the side wall of the adjacent partition wall and the glass substrate on which the partition wall is formed are formed. Wherein the partition is composed of a main partition and an auxiliary partition having a lower height than the main partition provided at regular intervals inside the main partition. This is a plasma display panel. Even if the ejection amount from the nozzle in the phosphor paste application process fluctuates due to the difference in the characteristics of the phosphor paste, It is possible to obtain a phosphor layer having a predetermined thickness, which not present.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The invention according to claim 1 of the present invention is characterized in that a stripe-shaped display electrode and an address electrode are arranged on one of two glass substrates facing each other in a direction orthogonal to each other, and on both sides of each address electrode. And, at the position including the discharge cell formed by the intersection of the display electrode and the address electrode, a stripe-shaped partition wall is formed in parallel with the address electrode. A plasma display panel on which a phosphor layer is formed, wherein a partition wall is composed of a main partition wall and an auxiliary partition wall having a lower height than the main partition wall provided at a predetermined interval in parallel with the main partition wall. A display panel, wherein the partition is composed of a main partition and an auxiliary partition having a lower height than the main partition provided at a constant interval in parallel with the main partition, In the process of applying the phosphor paste to the electric space, in the discharge space where the amount of ejection from the nozzle fluctuates and is filled with the phosphor paste, the overflowed phosphor paste is filled between the main partition and the auxiliary partition. It has the effect of flowing into space.
[0021]
The invention according to claim 2 of the present invention is the plasma display panel according to claim 1, wherein the auxiliary partition is provided on both sides of the main partition, and the auxiliary partition is provided on both sides of the main partition. In the process of applying the phosphor paste to the space, in the discharge space where the amount of ejection from the nozzle fluctuates and is filled with the phosphor paste, the overflowed phosphor paste is filled between the main partition and the auxiliary partitions on both sides. It has the effect of flowing into a space made possible.
[0022]
The invention according to claim 3 of the present invention is the plasma display panel according to claim 1, wherein the auxiliary partition is provided on one side of the main partition, and the auxiliary partition is provided on one side of the main partition. In the process of applying the phosphor paste to the space, in the discharge space where the amount of the jet from the nozzle fluctuates and the phosphor paste is full, the overflowed phosphor paste is between the main partition and the auxiliary partition on one side. It has the effect of flowing into a space made possible.
[0023]
According to a fourth aspect of the present invention, a display electrode and an address electrode having a stripe shape in a direction orthogonal to each other are provided on one of two glass substrates opposed to each other and on both sides of each address electrode. And, at the position including the discharge cell formed by the intersection of the display electrode and the address electrode, a stripe-shaped partition wall is formed in parallel with the address electrode. A plasma display panel on which a phosphor layer is formed, in which a stripe-shaped partition wall orthogonal to a stripe-shaped partition wall provided in parallel with an address electrode is provided, and the partition wall is a main partition wall, and a predetermined interval is parallel to the main partition wall. A plasma display panel comprising an auxiliary partition having a height lower than that of the main partition provided with the entire partition in a cross-girder configuration, and the entire partition in a cross-girder configuration. By having the effect that the area of the side surface of the partition walls to be formed of the phosphor layer increases.
[0024]
According to a fifth aspect of the present invention, a display electrode and an address electrode having a stripe shape in a direction orthogonal to each other are provided on one of two glass substrates disposed to face each other, and on both sides of each address electrode. And, at the position including the discharge cell formed by the intersection of the display electrode and the address electrode, a stripe-shaped partition wall is formed in parallel with the address electrode. A plasma display panel on which a phosphor layer is formed, wherein a plurality of auxiliary partitions that are orthogonal to the stripe-shaped partitions provided in parallel with the address electrodes and that are lower than the partitions are provided at regular intervals. This is a plasma display panel in which the entire partition is in a cross-girder shape. By providing a plurality of auxiliary partitions having a lower height than the partitions at a certain interval, the plasma to the discharge space is provided. In the body paste application process, in the discharge space where the amount of ejection from the nozzle fluctuates and is filled with the phosphor paste, the overflowing phosphor paste flows into the space between the auxiliary partition walls, and the entire partition wall is shaped like a girder. By doing so, the area of the side surface of the partition wall on which the phosphor layer is formed increases.
[0025]
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0026]
(Embodiment 1)
1A is a cross-sectional view of a partition wall of the plasma display panel according to Embodiment 1 of the present invention, FIG. 1B is a top view of the same, FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of FIG. The configuration of the display panel is the same as that shown in FIGS.
[0027]
Reference numerals 14 and 15 denote front-side glass substrates and rear-side glass substrates which are arranged to face each other. Reference numeral 16 denotes both sides of address electrodes (not shown) formed in stripes on the rear-side glass substrate 15. Main partitions 17 are formed in stripes parallel to the address electrodes and have a height corresponding to the distance between the front glass substrate 14 and the rear glass substrate 15. An auxiliary partition wall 18 having a lower height than the main partition wall 16 provided at a constant interval in parallel with the dielectric partition 18 is a dielectric glass layer (not shown) on the glass substrate 15 on the side surface and the rear side of the auxiliary partition wall 17. Is formed in the gap between the main partition 16 and the auxiliary partition 17, and the adjacent phosphor layers 18 are red, green, and blue phosphors in this order.
[0028]
In order to manufacture the plasma display panel having the above-described configuration, first, a pattern of a transparent electrode made of ITO (indium phosphorus oxide) is formed on the glass substrate 14 on the front surface by vapor deposition and photolithography. A bus was formed by screen printing of the paste, mask exposure / development, and baking. Subsequently, a dielectric glass layer is formed by screen printing and baking of a dielectric paste, and thereafter, a MgO film serving as a protective film is formed by electron beam evaporation to complete the glass substrate 14 on the front side.
[0029]
Next, address electrodes are formed on the rear glass substrate 15 by screen printing, mask exposure / development, and baking of a silver paste, and then a dielectric glass layer is formed by screen printing and baking of a dielectric paste. Then, on the dielectric glass layer, a paste for the partition wall composed of an inorganic component and an organic component serving as a partition wall material is applied and dried, and a dry film having anti-sand blasting property is laminated on the upper surface, and a required area is formed. Exposure and development processing is performed so that is masked, and the dry film is patterned. Subsequently, the partition wall paste is cut and removed by sandblasting, and then the dry film is peeled off to form partition walls having the same height. Next, a dry film is laminated on the upper part of the partition walls, exposed and developed so that only the partition walls serving as auxiliary partition walls are opened, and again, by sandblasting, a predetermined amount of the paste for the partition walls is cut and removed. By removing and removing the dry film, the main partition 16 and the auxiliary partition 17 having a lower height than the main partition 16 are formed on the dielectric glass layer.
[0030]
Next, a slit having a plurality of openings is scanned to fill the discharge space between the opposing auxiliary partition walls 17 with a phosphor paste made of a phosphor powder and an organic component until the phosphor paste is filled with the phosphor paste. By drying and firing, the phosphor layer 18 remaining after the volatile components in the phosphor paste are removed is formed on both sides of the auxiliary partition wall 17 and the surface of the dielectric glass layer, and the glass substrate 15 on the back side is completed. .
[0031]
In this case, the viscosity of the phosphor paste may vary from lot to lot. Therefore, when the phosphor paste is ejected into the discharge space between the opposing auxiliary partition walls 17 under the same conditions, the ejection amount is different, and a certain discharge space is filled with the phosphor. When the paste is filled with the paste, the phosphor paste overflows in another discharge space. Therefore, in the discharge space in which the phosphor paste may overflow, the phosphor paste does not overflow and becomes full. By the way, when the jetting is stopped, there occurs a problem that the phosphor paste does not become full in other discharge spaces, and the thickness of the final phosphor layer 18 varies, but in the case of the above configuration, The phosphor paste that has overflowed from the discharge space flows into the gap between the main partition 16 and the auxiliary partition 17, so that the phosphor paste is totally irrespective of the viscosity of the phosphor paste. Even if the discharge space is ejected until the phosphor paste becomes full, the entire discharge space can be made to be filled with the phosphor paste and the thickness of the phosphor layer 18 varies. Is lost.
[0032]
It is preferable that the height of the auxiliary partition wall 17 is as high as possible because the area in which the phosphor layer 18 can be formed increases, but if the distance between the front glass substrate 14 and the rear glass substrate 15 is not shorter than the height, Since the phosphor layer 18 rides on the top of the partition wall 17 to cause a gap abnormality, it is desirable that the distance between the glass substrate 14 on the front side and the glass substrate 15 on the back side be shorter by 5 to 30 μm.
[0033]
The width of the top of the main partition 16 is 20 μm, and the interval between adjacent main partitions 16 is 300 μm.
[0034]
The method for forming the main partition 16 and the auxiliary partition 17 is not limited to the above-described method, and can be formed by a combination of a screen printing method, a sand blast method, a photolithography method, a lift-off method, a transfer method, and the like.
[0035]
Further, since the phosphor layer 18 made of the phosphor paste flowing into the gap between the main partition 16 and the auxiliary partition 17 is located at a position that cannot be seen from the outside, there is no harm to the screen.
[0036]
As described above, according to the plasma display panel in the first embodiment, the auxiliary partition 17 is formed on both sides of the main partition 16 so that the phosphor paste is applied to the discharge space between the opposing auxiliary partition 17. In the process, the discharge space is filled with the phosphor paste, and the overflowing phosphor paste flows into the gap between the main partition 16 and the auxiliary partition 17, so that the difference in the ejection amount from the nozzle due to the variation in the viscosity of the phosphor paste. Even if it occurs, all the discharge spaces can be made to be filled with the phosphor paste, and the thickness of the phosphor layer 18 finally formed on both sides of the auxiliary partition 17 and the surface of the dielectric glass layer Can be kept constant.
[0037]
(Embodiment 2)
3A is a cross-sectional view of a partition wall of the plasma display panel according to the second embodiment of the present invention, and FIG. 3B is a top view of the same. FIG. To FIG. 9.
[0038]
The partition of the plasma display panel according to the second embodiment is different from the partition of the plasma display panel according to the first embodiment in that the auxiliary partition 17 is formed on both sides of the main partition 16 in the first embodiment. On the other hand, in the second embodiment, the auxiliary partition 20 is formed only on one side of the main partition 19, and the other is the same.
[0039]
Therefore, the phosphor layer 21 finally formed in the discharge space is formed on the side surface of the auxiliary partition wall 20, the surface of the dielectric glass layer, and the side surface of the main partition wall 19.
[0040]
(Embodiment 3)
FIG. 4A is a sectional view of a partition wall of the plasma display panel according to the third embodiment of the present invention, and FIG. 4B is a top view of the same. FIG. To FIG. 9.
[0041]
The partition of the plasma display panel according to the third embodiment is different from the partition of the plasma display panel according to the first embodiment in that only the stripe-shaped main partition 16 is used as the main partition in the first embodiment. In the third embodiment, a main partition wall 22 perpendicular to the main partition wall 16 is provided so that the entire main partition wall has a cross-girder shape. In the first embodiment, auxiliary partition walls 17 are provided on both sides of the main partition wall 16. On the other hand, in the third embodiment, the auxiliary partition wall 23 is provided on both sides of the main partition wall 22, and the other points are the same.
[0042]
Therefore, in the third embodiment, the discharge space in which the phosphor layer 24 is finally formed is not a rectangle surrounded by the stripe-shaped auxiliary partition 17 as in the first embodiment, but a main partition. The phosphor layer 24 is formed on five sides of both sides of the main partition 16, the surface of the dielectric glass layer, and both sides of the auxiliary partition 23. Thus, the area of the phosphor layer 24 increases.
[0043]
(Embodiment 4)
FIG. 5A is a cross-sectional view of a partition wall of the plasma display panel according to the fourth embodiment of the present invention, and FIG. 5B is a top view of the same. FIG. To FIG. 9.
[0044]
The partition of the plasma display panel according to the fourth embodiment is different from the partition of the plasma display panel according to the third embodiment in that the auxiliary partition 23 is formed on both sides of the main partition 22 in the third embodiment. On the other hand, in the fourth embodiment, the auxiliary partition 25 is formed only on one side of the main partition 22, and the other is the same.
[0045]
Therefore, the phosphor layer 26 finally formed in the discharge space has a grid shape surrounded by the main partition 16, the main partition 22 and the auxiliary partition 25, as in the case of the third embodiment. And the side surfaces of the main partition 22, the side surfaces of the auxiliary partition 25, and the surface of the dielectric glass layer, thereby increasing the area of the phosphor layer 26.
[0046]
(Embodiment 5)
FIG. 6A is a cross-sectional view of a partition wall of the plasma display panel according to the fifth embodiment of the present invention, and FIG. 6B is a top view of the same. FIG. To FIG. 9.
[0047]
The partition of the plasma display panel according to the fifth embodiment is different from the partition of the plasma display panel according to the third embodiment in that a main partition 22 orthogonal to the main partition 16 is provided in the third embodiment. On the other hand, the fifth embodiment is different from the fifth embodiment in that the main partition 22 is eliminated.
[0048]
Therefore, the phosphor layer 27 finally formed in the discharge space has a grid shape surrounded by the main partition 16 and the auxiliary partition 23, and has both sides of the main partition 16, both sides of the auxiliary partition 23, and the dielectric material. It is formed on five surfaces of the glass layer, and the area of the phosphor layer 27 increases.
[0049]
In the description of the second to fifth embodiments, it is not described that the phosphor paste overflowing from the discharge space flows into the gap between the main partition and the auxiliary partition. Similarly, regardless of the viscosity of the phosphor paste, even if all the discharge spaces are ejected until the phosphor paste is filled in all the discharge spaces, all the discharge spaces can be aligned to the state in which the phosphor paste is filled, The thickness of the phosphor layer does not vary.
[0050]
【The invention's effect】
As described above, according to the plasma display panel of the present invention, even when the ejection amount from the nozzle in the phosphor paste application process varies due to the difference in the characteristics of the phosphor paste, a constant amount independent of the ejection amount is obtained. A phosphor layer having a thickness can be obtained, and a plasma display panel free from display unevenness can be obtained.
[Brief description of the drawings]
1A is a sectional view of a partition wall of a plasma display panel according to a first embodiment of the present invention, FIG. 1B is a top view of the same, FIG. 2 is a partially enlarged sectional view of FIG. 1 FIG. FIG. 4 (a) is a cross-sectional view of a partition wall of a plasma display panel according to Embodiment 2 of the present invention. FIG. 4 (a) is a cross-sectional view of a partition wall of a plasma display panel according to Embodiment 3 of the present invention. 5A is a cross-sectional view of a partition wall of a plasma display panel according to a fourth embodiment of the present invention. FIG. 6B is a top view of the partition wall. FIG. 6A is a cross-sectional view of a partition wall of a plasma display panel according to a fifth embodiment of the present invention. FIG. 7B is a top view of the same FIG. 7 is a configuration perspective view of a general plasma display device FIG. 8 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 7 FIG. 9 is a cross-sectional view taken along line BB of FIG. Explanation of code]
1, 14 Front surface glass substrate 2 Scanning electrode 3 Sustain electrode 2a, 3a Transparent electrode 2b, 3b Bus 4 Display electrode 5 Light shielding layer 6, 9 Dielectric glass layer 7 MgO film 8, 15 Back side glass substrate 10 Address electrode 11 partition walls 12, 18, 21, 24, 26, 27 phosphor layer 13 discharge cells 16, 19, 22 main partition walls 17, 20, 23, 25 auxiliary partition walls
