JP2004269947A - 加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】質量%で、C:0.0001〜0.3%、Si:0.001〜0.1%未満、Mn:0.001〜3%、Ni:0.1〜5%、Al:0.1〜4%、Mo:0.001〜4%、P:0.0001〜0.3%、S:0.01%以下を含有し、かつ、鋼中のMn含有量とNi含有量が特定の関係式を満たし、残部鉄及び不可避的不純物からなり、かつ、体積分率最大の相としてフェライトおよびベイナイトを50〜97体積%含有し、第2相としてオーステナイトを3〜50体積%含有する鋼板の表面に、Al:0.001〜0.5%およびFe:20%未満を含有し、残部がZn及び不可避不純物からなるめっき層を有する高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
【選択図】 なし
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、建材、家電製品、自動車などに適する加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
溶融亜鉛めっきは鋼板の防食を目的として施され、建材、家電製品、自動車など広範囲に使用されている。その製造法としては、連続ラインに於いて、脱脂洗浄後、非酸化性雰囲気にて加熱し、H2 及びN2 を含む還元雰囲気にて焼鈍後、めっき浴温度近傍まで冷却し、溶融亜鉛浴に浸漬後、冷却、もしくは再加熱してFe−Zn合金相を生成させた後に冷却、というゼンジマー法があり、鋼板の処理に多用されている。
【0003】
めっき前の焼鈍については、脱脂洗浄後、非酸化性雰囲気中での加熱を経ず直ちにH2 及びN2 を含む還元雰囲気にて焼鈍を行う、全還元炉方式も行われる場合がある。また、鋼板を脱脂、酸洗した後、塩化アンモニウムなどを用いてフラックス処理を行って、めっき浴に浸漬、その後冷却、というフラックス法も行われている。
【0004】
また近年、特に自動車車体において燃費向上や耐久性向上の観点を目的とした加工性の良い高強度めっき鋼板の需要が高まり、これまで以上の加工性を有する高強度鋼板の開発が切望されている。一方、高強度鋼板には種々の合金が添加されているうえ、組織制御を用いた高強度化と高延性化を行っていることから、熱処理方法にも大きな制約がある。
【0005】
しかし、めっきの観点からすると鋼中の合金成分、中でもSiの含有量が高くなったり、熱処理条件に大きな制約があったりすると、通常の溶融亜鉛めっき浴を用いたのではめっき濡れ性が大きく低下し、不めっきが発生するため外観品質が悪化するという問題を抱えている。また、一部合金化を必要とする場合には、合金化熱処理を施す必要がある。高強度鋼板の場合には、先にも述べたように添加元素が多量であるため、このめっき後の合金加熱処理も軟鋼の場合に比べ高温・長時間化傾向にあるため、材質を作りこむ上での大きな障害の1つになっている。
【0006】
この問題を解決する手段として、特許文献1および特許文献2等に見られるように、特定のめっきを付与することでめっき性の改善を行っているが、この方法では、溶融めっきライン焼鈍炉前段に新たにめっき設備を設けるか、もしくは、あらかじめ電気めっきラインにおいてめっき処理を行わなければならず、大幅なコストアップとなるという問題点がある。
【0007】
また、めっき製造性改善を目的として、特許文献3によりZn−Al−Mn−Fe系めっき層を有する溶融亜鉛めっき鋼板が開示されている。しかし、この発明は特に製造性には十分な考慮が払われているが、高強度かつ高延性材での高加工時のめっき密着性については配慮された発明ではない。
【0008】
さらには、特許文献4に見られるように、鋼板中にSi、MnおよびNiを含有する鋼板に関する発明はあるものの、これはめっき性の改善を目的としたものであり、本発明で述べる加工性の向上について配慮したものではない。
【0009】
一方、衝突エネルギー吸収能を高めることを目的として、特許文献5にフェライトを主相とし,その平均粒径が10μm以下であり、第2相として体積分率で3〜50%のオーステナイトまたは3〜30%のマルテンサイトからなり、第2相の平均粒径が5μm以下であり、選択的にベイナイトを含有する鋼板が開示されている。しかし、この発明はめっき濡れ姓を考慮するものではなく、高強度化に伴う薄肉化に耐食性の点で対応しうる発明ではない。
【0010】
【特許文献1】
特開平3−28359号公報
【特許文献2】
特開平3−64437号公報
【特許文献3】
特開平5−230608号公報
【特許文献4】
特開2000−850658号公報
【特許文献5】
特開平11−189839号公報
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記課題を解決し、加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0012】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、種々検討を行った結果、鋼板中に含まれるMn量とNi量を所定の範囲に制御することで、優れた加工性を有する鋼板が製造可能であることを明らかにした。ここで述べる加工性とは、鋼板の均一伸びと全伸びのことを意味する(以下同じ)。また、めっき性については、鋼中に含まれるSi量を所定の範囲に抑えることで改善可能であることを見出した。
【0013】
本発明は、上記知見に基づいて完成されたもので、その要旨とするところは以下の通りである。
(1) 質量%で、
C:0.0001〜0.3%、
Si:0.001〜0.1%未満、
Mn:0.001〜3%、
Ni:0.1〜5%、
Al:0.1〜4%、
Mo:0.001〜4%、
P:0.0001〜0.3%、
S:0.01%以下
を含有し、かつ、Mn含有量とNi含有量が、下記(1)式を満たし、残部鉄及び不可避的不純物からなる鋼板の表面に、
Al:0.001〜0.5%、
Fe:5〜20%を含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなるめっき層を有することを特徴とする加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
−3×Mn+3.5<Ni<−4.8×Mn+7.2・・(1)
(2) めっき層が
Al:0.001〜0.5%、
Fe:5%未満を含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなることを特徴とする(1)記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
(3) 鋼板のミクロ組織が、体積分率最大の相としてフェライト又はフェライト及びベイナイトを体積分率(以下同じ)で50〜97%含有し、第2相としてオーステナイトを3〜50%含むことを特徴とする(1)又は(2)記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
(4) さらに、鋼中に質量%で、
Cu:0.001〜4%、
Cr:0.001〜4%、
Co:0.001〜4%
の1種又は2種以上を含有することを特徴とする(1)〜(3)のいずれかに記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
(5) さらに、鋼中に質量%で、Nb、Ti、Vの1種または2種以上を合計で0.001〜1%含有することを特徴とする(1)〜(4)のいずれかに記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
(6) さらに、鋼中に質量%で、B:0.0001〜0.1%を含有することを特徴とする(1)〜(5)のいずれかに記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
(7) 前記(1)〜(6)のいずれかに記載の成分からなる鋳造スラブを鋳造まま、あるいは、一旦冷却した後に再度加熱し、熱延後巻き取った熱延鋼板を酸洗後冷延し、その後最高加熱温度が、Ac1 +30℃以上、Ac3 ℃以下で焼鈍した後に、0.1〜10℃/秒の冷却速度で650〜710℃の温度域に冷却し、引き続いて1〜100℃/秒の冷却速度で、Znめっき浴温度〜Znめっき浴温度+100℃まで冷却した後、350℃〜Znめっき浴温度+100℃の温度域で、めっき浴の侵漬時間を含めて1〜3000秒保持した後、Znめっき浴に侵漬して、その後、室温まで冷却することを特徴とする加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
(8) Znめっき浴に浸漬した後、浴温〜Znめっき浴温度+100℃の温度範囲で1〜300秒間の保持を行い、室温まで冷却することを特徴とする(7)記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【0015】
本発明者らは、質量%で、C:0.0001〜0.3%、Si:0.001〜0.1%未満、Mn:0.001〜3%、Ni:0.1〜5%、Al:0.1〜4%、Mo:0.001〜4%、P:0.0001〜0.3%、S:0.01%以下を含有し、残部Fe及び不可避不純物からなる冷片の熱延鋼板を酸洗後冷延し、その後最高加熱温度がAc1 +30℃以上、Ac3 ℃以下で連続焼鈍し、1〜100℃/秒でZnめっき浴温度〜Znめっき浴温度+100℃まで冷却した後、350℃〜Znめっき浴温度+100℃で、めっき浴の侵漬時間を含めて1〜3000秒保持した後、450〜470℃のZnめっき浴に3秒間浸漬を行い、さらに500〜550℃で10〜60秒加熱を行った。めっき層の組成はAl:0.001〜0.5%、Fe:5〜20%、残部がZn及び不可避的不純物であった。その後、めっき鋼板表面の不めっき部面積の測定とめっき層中に含まれるFe量を調査することでめっき性を調査した。
【0016】
その結果、鋼中に含まれるSi量を0.1質量%未満とすることでめっきの濡れ性が良好となることを見出した。
【0017】
加工性の向上については、鋼板に含まれるMn含有量(質量%)とNi含有量(質量%)が、下記(1)式を満たすことで、同一強度のものを比較した場合、下記式を満たさないものに対し、満たすものは、均一伸び及び全伸びのいずれにおいても2〜5%程度向上することを見いだした。
【0018】
−3×Mn+3.5<Ni<−4.8×Mn+7.2・・(1)
また、(1)式は、鋼板の強度によらず有効であり、鋼板中のMn含有量とNi含有量が、(1)式を満たす限りその効果は発揮される。なお、(1)式は、鋼板の強度と延性に対する鋼板成分の影響を整理した重回帰分析により、本発明者等が新たに見出した式である。
【0019】
次に、本発明における鋼板成分の好適な範囲の限定理由について述べる。
【0020】
C:オーステナイト安定化元素であり、二相域加熱時およびベイナイト変態温度域でフェライトからオーステナイト中へと移動し、オーステナイト中に濃化する事でオーステナイトを安定化させる。その結果、室温においてもオーステナイトが安定化する事となり、優れた延性が確保される。Cが0.0001質量%未満だと3%以上のオーステナイトを確保するのが困難であることから、その下限値を0.0001質量%とした。一方では、Cが0.3質量%を超えると溶接が困難となる事から、その上限を0.3質量%とした。
【0021】
Si:Siは焼鈍中に鋼板表面に酸化物を形成してしまい不めっきの原因となる。これは、鋼中のSi含有量が0.1%以上になると顕著になることから、その上限を0.1質量%未満とした。また、0.001質量%を超えて鋼板を低Si化したとしても、不経済であることからその下限値を0.001質量%とした。
【0022】
Mn:Mnは強度確保に必要な元素であり、0.001質量%未満では、強化効果が発現しない事から下限を0.001質量%とした。一方、3質量%を超えると延性に悪影響を及ぼす事から3質量%を上限値とした。
【0023】
Ni:Niは、強度確保に必要な元素であり、0.1質量%未満では、強化効果が発現しない事から下限を0.1質量%とした。一方、5質量%を超えると延性に悪影響を及ぼす事から5質量%を上限値とした。
【0024】
さらには、鋼板に含まれるNiを下記(1)式の範囲に制御することで、本発明の効果である優れた加工性が発揮される。ここで述べている加工性とは鋼板の均一伸びと全伸びを示し、鋼板の引張り強度(TS)と引張り試験の際の全伸び(El.)、あるいは、均一伸び(u−El.)の積として表される。Niの含有量が(1)式の左辺より少ない場合、本発明の効果である優れた延性は得られない。一方、Niの含有量が(1)式の左辺を超える添加は、過度なコストの向上を招くことから好ましくない。しかしながら、この値を超えたとしても、本発明の効果である優れた延性は発揮される。
−3×Mn+3.5<Ni<−4.8×Mn+7.2・・(1)
Al:Alは、脱酸材として用いられるのに加え、セメンタイトに固溶しない事から、セメンタイト析出を遅らせ、オーステナイトがフェライトとセメンタイトへ分解するのを遅らせる。この間に、オーステナイト中へとCを濃化させる事が可能となり、室温でもオーステナイトが存在し得る。ただし、0.1質量%未満だとその効果は発揮しない。一方、4%を超えると溶接性が悪化する事から、その上限を4質量%とした。
【0025】
Mo:Moは、セメンタイト析出およびパーライト変態を遅らせる事から、残留オーステナイトの確保に重要である。ただし、0.001質量%未満だとその効果を発揮しない。一方、4%を超えると延性に悪影響を及ぼすことから、上限値を4質量%とした。
【0026】
P:Pを0.0001質量%未満とすることは、経済的に不利であることからこの値を下限値とした。一方、0.3質量%を超える量の添加では、溶接性ならびに製造時および熱延時の製造性に悪影響を及ぼす。このことから上限値を、0.3質量%とした。
【0027】
S:Sは、溶接性ならびに製造時および熱延時の製造性に悪影響を及ぼす。このことから、その上限値を0.01質量%以下とした。
【0028】
さらに、本発明が対象とする鋼は、強度のさらなる向上を目的としてCu、Cr、Coの1種または2種以上を含有できる。
【0029】
Cuは、強化目的で0.001質量%以上の添加とし、4質量%を超える量の添加では、加工性に悪影響を及ぼす。
【0030】
Crは、強化目的および炭化物生成の抑制の目的から添加する元素で、0.001%以上とし、4%を超える量の添加では、加工性に悪影響を及ぼすため、これを上限とした。
【0031】
Coは、めっき性制御、ベイナイト変態制御による強度延性バランスの向上のため、0.001質量%以上の添加とした。一方、添加の上限は特に設けないが、高価な元素であるため多量添加は経済性を損なうため、4質量%以下にすることが望ましい。
【0032】
さらに、本発明が対象とする鋼は、強度のさらなる向上を目的として炭化物形成元素であるNb、Ti、Vの1種または2種以上を含有できる。これらの元素は、微細な炭化物、窒化物または炭窒化物を形成して、鋼板の強化に極めて有効であるため、必要に応じて1種または2種以上を合計で0.001質量%以上添加できる。一方で、延性劣化や残留オーステナイト中へのCの濃化を阻害することから、合計添加量の上限として1質量%とした。
【0033】
Bもまた、必要に応じて添加できる。Bは、0.0001質量%以上の添加で粒界の強化や鋼材の高強度化に有効ではあるが、その添加量が0.1質量%を超えるとその効果が飽和するばかりでなく、必要以上に鋼板強度を上昇させ、加工性が低下するため、上限を0.1質量%とした。
【0034】
不可避的不純物として、例えばSnなどがあるがこれら元素をSn≦0.01質量%以下の範囲で含有しても本発明の効果を損なうものではない。
【0035】
次に、基材鋼板の好ましいミクロ組織について述べる。
【0036】
本発明に係る高強度溶融亜鉛めっき鋼板の延性は、体積分率最大の相(主相)であるフェライトの体積分率と第2相である残留オーステナイトの体積分率に左右される。主相であるフェライトの体積分率が(以下同じ)50%未満であると優れた延性が発揮されない。そこでその下限値を、50%以上とした。加えて、更なる鋼板の高強度化を指向する場合にはベイナイト相を含んでも良いが、延性を確保する観点から主相としては、フェライトの単独相、又は、フェライト及びベイナイトの複合相を、50%以上含むことが望ましい。一方、主相であるフェライト又はフェライトおよびベイナイトが97%を超えると、鋼板の強度を向上させる硬質相(ここでは、主に、残留オーステナイトおよびマルテンサイトを示す。)の割合が極端に少なくなり、強度を向上させることができない。そこで、その上限値を97%以下とした。
【0037】
また、第2相である残留オーステナイトが3%未満では、その効果がほとんど表れない事から下限値を3%以上とした。一方、残留オーステナイトが50%を超えると、極端に著しい成形を加えた場合、成形後多量のマルテンサイトが存在する事となり、二次加工性や衝撃特性に問題を生じる事があるので、本発明では、その上限値を50%とした。
【0038】
また、第2相の残留オーステナイト以外の相として、マルテンサイトを含有しても、本発明を逸脱するものではない。
【0039】
鋼板の組織のサイズ分布については特に規定は設けないが、組織の均一性と細粒化による鋼板の強化の観点から、フェライト、ベイナイト及び残留オーステナイトの粒径は、50μm以下が望ましい。しかしながら、この大きさを超えたとしても本発明を逸脱するものではない。
【0040】
なお、上記ミクロ組織の各相、フェライト、ベイナイト、オーステナイト、マルテンサイトおよび残部組織の同定、存在位置の観察および体積分率の測定は、ナイタール試薬および特開昭59−219473号公報に開示された試薬により鋼板圧延方向断面または圧延直角方向断面を腐食して500倍〜1000倍の光学顕微鏡観察により定量化が可能である。
【0041】
上記の他にミクロ組織の残部組織として、炭化物、窒化物、硫化物、酸化物の1又は2以上を面積分率5%以下で含有する場合も本発明の範囲とする鋼板である。
【0042】
次にめっき層について説明する。
【0043】
めっき層中Al量は、0.001〜0.5質量%の範囲とすることが好ましい。Alは、0.001質量%未満では、ドロス発生が顕著で良好な外観が得られないこと、0.5質量%を超えてAlを添加すると合金化反応を著しく抑制してしまい、合金化溶融亜鉛めっき層を形成することが困難となるためである。
【0044】
また、特にスポット溶接性や塗装性が望まれる場合には、合金化処理によってこれらの特性を高めることができる。具体的には、Znメッキ浴に浸漬した後、300〜550℃で合金化処理を施すことで、めっき層中にFeが取り込まれ、塗装性やスポット溶接性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができる。合金化処理後のFe量が5質量%未満ではスポット溶接性が不十分となる。一方、Fe量が20質量%を超えるとめっき層自体の密着性を損ない、加工の際めっき層が破壊・脱落し金型に付着することで、成形時の疵の原因となる。したがって、合金化処理を行う場合のめっき層中Fe量の範囲は5〜20質量%とする。
【0045】
また、合金化処理を行わない場合めっき層中のFe量が5質量%以下未満でも、合金化により得られるスポット溶接を除く効果である耐食性と延性や加工性は良好である。
【0046】
めっき付着量については、特に制約は設けないが、耐食性の観点から片面付着量で5g/m2 以上であることが望ましい。本発明の溶融Znめっき鋼板上に塗装性、溶接性を改善する目的で上層めっきを施すことや、各種の処理、例えば、クロメート処理、りん酸塩処理、潤滑性向上処理、溶接性向上処理等を施しても、本発明を逸脱するものではない。
【0047】
このような組織を有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法について以下説明する。
【0048】
上記成分組成を満足する鋳造スラブを鋳造まま、あるいは、一旦Ar3(℃)以下に冷却した後に再度加熱し、熱延後巻き取った熱延鋼板を酸洗後冷延し、その後最高加熱温度が、Ac1 +30℃以上、Ac3 ℃以下で焼鈍した後に、0.1〜10℃/秒の冷却速度で650〜710℃の温度域に冷却し、引き続いて1〜100℃/秒の冷却速度で、Znめっき浴温度〜Znめっき浴温度+100℃まで冷却した後、350℃〜Znめっき浴温度+100℃の温度域で、めっき浴の侵漬時間を含めて1〜3000秒保持した後、Znめっき浴に侵漬して、その後、めっき浴温からめっき浴温+100℃の温度範囲で1〜300秒間の保持を行った後、あるいは、保持を行わずに室温まで冷却することで、加工性に優れた、高強度溶融亜鉛めっき鋼板を製造できる。
【0049】
冷延鋼板の連続焼鈍では、その組織をフェライト+オーステナイトの二相組織とするため、Ac1 変態点以上Ac3 変態点以下の温度に加熱する。この時の加熱温度が、Ac1 +30℃未満になると、セメンタイトが再固溶するのに時間がかかりすぎ、オーステナイトの存在量も僅かとなってしまうため、加熱温度の下限値はAc1 +30℃とする。また、加熱温度が高くなりすぎるとオーステナイトの体積分率が大きくなりすぎて、オーステナイト中のC分率が低下するので、その上限温度をAc3 ℃とする。
【0050】
焼鈍の最高加熱温度での保持時間が短すぎると、未溶解炭化物が残存する可能性が高く、オーステナイト体積率が少なくなるため、10秒以上とすることが望ましい。一方、保持時間が長すぎると、結晶粒が粗大化する可能性が高くなり強度−延性バランスが悪くなる傾向があるため、その上限は1000秒とすることが好ましい。
【0051】
その後、0.1〜10℃/秒の冷却速度で650〜710℃の温度域に冷却し、引き続いて1〜100℃/秒の冷却速度で、めっき浴温度〜めっき浴温度+100℃まで冷却した後、350℃〜めっき浴温度+100℃の温度域で、めっき浴の侵漬時間を含めて1〜3000秒保持する。
【0052】
これは、二相域に加熱して生成させたオーステナイトをパーライトに変態させることなく、ベイナイト変態まで維持し、350℃〜Znめっき浴温度+100℃の温度域を1〜3000秒間かけて通過させることで、その組織をフェライト(+ベイナイト)+残留オーステナイトとして所定の特性を得るためである。
【0053】
焼鈍後、650〜710℃までの冷却速度が0.1℃/秒未満では結晶粒が粗大化してしまうので好ましくなく、10℃/秒を超えるとオーステナイト中にCが濃化し難くなるので、好ましくない。
【0054】
冷却停止温度を650〜710℃の温度範囲としたのは、オーステナイトをパーライトに変態させることなく、ベイナイト変態まで維持し、350℃〜Znめっき浴温度+100℃の温度域を1〜3000秒間かけて通過させることで、その組織をフェライト(+ベイナイト)+残留オーステナイトとして所定の特性を得るためである。冷却停止温度が、650℃未満であると、オーステナイトがパーライトへと変態してしまい残留オーステナイトが得られず、所定の特性が得られない。冷却停止温度が710℃を超えると、オーステナイト中にCが濃化し難くなるので、好ましくない。
【0055】
また、その後めっき浴温度〜めっき浴温度+100℃までの冷却速度が1℃/秒未満では、冷却途中でオーステナイトがパーライトへと変態してしまうため、残留オーステナイトが残らず望ましくない。また、冷却速度が100℃/秒より速いと、板幅方向での冷却終点温度がばらつくこととなり、均一な鋼板の製造ができなくなるので好ましくない。
【0056】
めっき浴侵漬前の保持温度を350℃〜Znめっき浴温度+100℃としたのは、この温度域にてベイナイト変態が起こり、残留オーステナイトを室温まで残せるためである。350℃未満では、二相域に加熱して生成させたオーステナイトがマルテンサイト変態を起こしてしまい残留オーステナイトが残らないため、下限温度を350℃とした。保持温度がZnめっき浴温度+100℃より高いと、二相域に加熱して生成させたオーステナイトがパーライトへと変態する、あるいは、オーステナイト中からセメンタイトが析出するため、オーステナイトがベイナイトへと分解してしまうため、その上限温度をZnめっき浴温度+100℃とした。
【0057】
Znめっき浴浸漬時間を含めた前記の保持時間が1秒未満では鋼板をめっき浴へ侵漬する時間が十分でないので好ましくなく、3000秒を超えると設備が巨大になりすぎ、不経済となるため好ましくないので、前記の保持時間は1〜3000秒とした。
【0058】
必要に応じて実施するめっき浴侵漬後の保持温度を浴温〜Znめっき浴温度+100℃としたのは、この温度より高いと、オーステナイトがパーライトへと変態する、あるいは、オーステナイト中からセメンタイトが析出するため、オーステナイトがベイナイトへと分解してしまうことから、その上限温度をZnめっき浴温度+100℃とした。保持温度が浴温より低いと合金化に長時間の時間を要するので、下限温度を浴温とした。
【0059】
Znめっき浸漬後の保持温度から、あるいはZnめっき浴温度から室温までの冷却速度は特に限定するものではないが、これらの温度から350℃まで0.5〜100℃/秒で冷却することが好ましい。これらの温度から350℃までの冷却速度が0.5℃/秒より遅いと、設備が巨大になりすぎてしまい、経済性に劣る。そこで、冷却速度の下限値を0.5℃/秒以上とすることが好ましい。一方、冷却速度が100℃/秒を超えて、冷却したとしても、材質上はなんら問題を生じないが、過度に冷却速度を上げる事は、製造コスト高を招くこととなるので、上限を100℃/秒とすることが好ましい。
【0060】
めっき浴侵漬後、浴温〜めっき浴温度+100℃の温度範囲での保持を行わなくても、本発明に記載の加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができる。
【0061】
また、本発明の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板の素材は、通常の製鉄工程である精錬、製鋼、鋳造、熱延、冷延工程を経て製造されることを原則とするが、その一部あるいは全部を省略して製造されるものでも、本発明に係わる条件を満足する限り、本発明の効果を得ることができる。
【0062】
また、めっき密着性をさらに向上させるために、焼鈍前に鋼板に、Ni、Cu、Co、Feの単独あるいは複数より成るめっきを施しても本発明を逸脱するものではない。
【0063】
さらには、めっき前の焼鈍については、「脱脂酸洗後、非酸化雰囲気にて加熱し、H2及びN2を含む還元雰囲気にて焼鈍後、めっき浴温度近傍まで冷却し、めっき浴に侵漬」というゼンジマー法、「焼鈍時の雰囲気を調節し、最初、鋼板表面を酸化させた後、その後還元することによりめっき前の清浄化を行った後にめっき浴に侵漬」という全還元炉方式、あるいは、「鋼板を脱脂酸洗した後、塩化アンモニウムなどを用いてフラックス処理を行って、めっき浴に侵漬」というフラックス法等があるが、いずれの条件で処理を行ったとしても本発明の効果は発揮できる。
【0064】
なお、焼鈍後、切削を行い鋼板表面の酸化物を除去した後、めっき浴に侵漬させ、めっきを施したとしても本発明の効果を得ることができる。
【0065】
【実施例】
以下実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。
【0066】
表1に示すような組成の鋼板を、1200〜1250℃の温度域に加熱し、Ar3 変態温度以上で熱延を完了し、500〜700℃の温度範囲で巻き取った鋼帯を酸洗後、冷延して1.0mm厚とした。その後、各鋼の成分(質量%)によって下記式に従ってAc1 とAc3 変態温度を計算により求めた。
Ac1 =723−10.7×Mn(%)+29.1×Si(%)、
Ac3 =910−203×C(%)1/2+44.7×Si(%)+31.5×Mo(%)−30×Mn(%)−11×Cr(%)+400×Al(%)
これらのAc1 とAc3 変態温度から計算される焼鈍温度に10%H2 −N2 雰囲気で昇温・保定した後、0.1〜10℃/秒の冷却速度で500〜710℃まで冷却し、その後、0.1〜10℃/秒の冷速でめっき浴温度まで冷却し、460〜500℃に10〜100秒保持後、浴組成を種々に変化させた460℃の溶融亜鉛めっき浴に3秒間侵漬することでめっきを行った。この際のめっき付着量は、片面50g/m2 とした。
【0067】
この後、一部の鋼板については、めっき浴温度〜600℃の温度範囲で保持をして合金化処理を行った後、350℃までの温度域を0.1〜100℃/秒の冷却速度で冷却後、室温まで冷却した。製造条件の詳細を表2、表3(表2の続きその1)、表4(表2の続きその2)に示す。
【0068】
めっき表面外観におけるドロス巻き込みの状況の目視観察および不めっき部面積の測定によりめっき性を評価した。作製しためっき層中濃度測定は、アミン系インヒビターを入れた5%塩酸でめっき層を溶かした後、ICP発光分析法を用いて行った。
【0069】
めっき密着性は、パウダリングを調査し、その剥離幅が3mmを超えた場合を不合格とした。
【0070】
これらめっきを施した鋼板から、JIS5号試験片を採取し、ゲージ長さ50mm、引張り試験速度10mm/分で常温引張り試験を行った。
【0071】
残留オーステナイト体積分率Vγの測定は、めっき層/鋼板界面より板厚の7/16内層を化学研磨後、Mo管球を用いたX線回折で、フェライトの(200)の回折強度Iα(200)、フェライトの(211)の回折強度Iα(211)とオーステナイトの(220)の回折強度Iγ(220)および(311)の回折強度Iγ(311)の強度比より求めた。
【0072】
Vγ(体積%)=0.25×{Iγ(220)/(1.35×Iα(200)+Iγ(220))+Iγ(220)/(0.69×Iα(211)+Iγ(220))+Iγ(311)/(1.5×Iα(200)+Iγ(311))+Iγ(311)/(0.69×Iα(211)+Iγ(311))}
酸化物の体積分率と分布については、研磨を行った後、SEMおよびEPM
Aを用いて観察することで測定を行った。
【0073】
表5、表6(表5の続きその1)に機械特性、めっき特性等を示す。表3に示すように、鋼板成分が所定の範囲を満たすものは、不めっきもなく良好なめっき性が得られている。本発明鋼の均一伸び及び全伸びは、比較鋼に対し、2〜5%高い値を示し、加工性に優れる。
【0074】
鋼板の成分が所定の範囲であったとしても、製造条件および鋼板組織が所定の用件を満たさないものは、加工性およびめっき密着性に劣り、さらには、残留オーステナイト分率が低くなり、本発明の効果が発揮されない。
【0075】
製造条件が本発明を満たすものであっても、成分範囲が所定の用件を満たさないものは、本発明の効果を得ることができない。
【0076】
【表1】
【0077】
【表2】
【0078】
【表3】
【0079】
【表4】
【0080】
【表5】
【0081】
【表6】
【0082】
【発明の効果】
本発明により、延性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができる。
Claims (8)
- 質量%で、
C:0.0001〜0.3%、
Si:0.001〜0.1%未満、
Mn:0.001〜3%、
Ni:0.1〜5%、
Al:0.1〜4%、
Mo:0.001〜4%、
P:0.0001〜0.3%、
S:0.01%以下
を含有し、かつ、Mn含有量とNi含有量が下記(1)式を満たし、残部鉄及び不可避的不純物からなる鋼板の表面に、
Al:0.001〜0.5%、
Fe:5〜20%を含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなるめっき層を有することを特徴とする加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
−3×Mn+3.5<Ni<−4.8×Mn+7.2・・(1) - めっき層が
Al:0.001〜0.5%、
Fe:5%未満を含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなることを特徴とする請求項1記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。 - 鋼板のミクロ組織が、体積分率最大の相としてフェライト又はフェライト及びベイナイトを体積分率で50〜97%含有し、第2相としてオーステナイトを3〜50%含むことを特徴とする請求項1又は2記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
- さらに、鋼中に質量%で、
Cu:0.001〜4%、
Cr:0.001〜4%、
Co:0.001〜4%
の1種又は2種以上を含有することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。 - さらに、鋼中に質量%で、Nb、Ti、Vの1種または2種以上を合計で0.001〜1%含有することを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
- さらに、鋼中に質量%で、B:0.0001〜0.1%を含有することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板。
- 請求項1〜6のいずれか1項に記載の成分からなる鋳造スラブを鋳造まま、あるいは、一旦冷却した後に再度加熱し、熱延後巻き取った熱延鋼板を酸洗後冷延し、その後最高加熱温度が、Ac1 +30℃以上、Ac3 ℃以下で焼鈍した後に、0.1〜10℃/秒の冷却速度で650〜710℃の温度域に冷却し、引き続いて1〜100℃/秒の冷却速度で、Znめっき浴温度〜Znめっき浴温度+100℃まで冷却した後、350℃〜Znめっき浴温度+100℃の温度域で、めっき浴の侵漬時間を含めて1〜3000秒保持した後、Znめっき浴に侵漬して、その後、室温まで冷却することを特徴とする加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- Znめっき浴に浸漬した後、浴温〜Znめっき浴温度+100℃の温度範囲で1〜300秒間の保持を行い、室温まで冷却することを特徴とする請求項7記載の加工性に優れた高強度高延性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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