【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、照明器具に用いられる反射膜（反射鏡）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ダウンライト、スポットライト、投光器等の各種照明器具に用いられる反射鏡として、金属板を所定の形状に成形した反射鏡や、フェノール樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等の樹脂組成物の成形品又は金属板等の基材の表面にアルミニウム等の金属を蒸着することにより光反射用の金属層を形成した反射鏡等が使用されている（例えば、特許文献１、２参照。）。
【０００３】
しかし、金属板を所定の形状に成形した反射鏡の場合には、反射率が低いという問題があり、また、基材の表面にアルミニウム等の金属を蒸着して形成した反射鏡の場合には、基材と金属層の密着性が低く、金属層が剥がれ落ちやすいという問題があった。
【０００４】
そのため近年においては、図３に示すように、基材１の表面にエポキシ樹脂系、アクリルウレタン樹脂系、ポリブタジエン樹脂系等の有機塗料を塗布することによって、密着性が優れたアンダーコート層２を形成した後、このアンダーコート層２の表面にアルミニウムを蒸着することにより金属層３を形成することが行われている。
【０００５】
また、金属層３の酸化による反射率の低下等を防ぐために、金属層３の表面にオーバーコート層４を形成することも行われている。この際、オーバーコート層４を形成する材料としては、エポキシ樹脂系、アクリル樹脂系、シリコンアクリル樹脂系等の有機塗料や、二酸化ケイ素、ケイ酸アルコキシド系、シリケート系等の無機塗料が用いられている。なお、図３において７は照明器具の外側を装飾するための塗膜層である。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−１３３０９号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】
特開２００１−８３３０９号公報（特許請求の範囲等）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような反射鏡にあっては、形成初期においては基材１に対して十分な密着性を確保することができるが、形成してから数日間常温放置した後においては密着性が低下する現象が確認されている。
【０００８】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、高い反射率を保持しつつ、基材に対する密着性を長期間にわたって十分に確保することができる照明器具用反射膜を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る照明器具用反射膜は、基材１の表面にアンダーコート層２、金属層３、オーバーコート層４をこの順に積層して形成され、照明器具５の光源６から発せられる光を反射する照明器具用反射膜において、有機塗料によってアンダーコート層２を形成すると共にこの有機塗料の架橋密度が５０〜８５％であることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明の請求項２に係る照明器具用反射膜は、基材１の表面にアンダーコート層２、金属層３、オーバーコート層４をこの順に積層して形成され、照明器具５の光源６から発せられる光を反射する照明器具用反射膜において、プロピレングリコール系の可塑剤を含有する有機塗料によってアンダーコート層２を形成して成ることを特徴とするものである。
【００１１】
また請求項３の発明は、請求項２において、プロピレングリコール系の可塑剤を２重量％以上含有する有機塗料を用いて成ることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明の請求項４に係る照明器具用反射膜は、基材１の表面にアンダーコート層２、金属層３、オーバーコート層４をこの順に積層して形成され、照明器具５の光源６から発せられる光を反射する照明器具用反射膜において、フッ素系レベリング剤を１重量％以下含有する有機塗料によってアンダーコート層２を形成して成ることを特徴とするものである。
【００１３】
また請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれかにおいて、アンダーコート層２を形成する有機塗料がエポキシ樹脂系の有機塗料であることを特徴とするものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００１５】
（実施形態１）
本実施形態において照明器具５の形状は特に限定されるものではないが、例えば図２に示すように、略半円球状に形成された基材１の内奥部にランプ等の光源６を設けることによって、照明器具５を製造することができる。このとき図１に示すように、基材１の内面には、アンダーコート層２、金属層３、オーバーコート層４をこの順に積層することによって反射膜が形成されており、この反射膜によって光源６から発せられる光を反射できるようになっている。一方、基材１の外面には、必要に応じて塗膜層を形成してもよい。
【００１６】
基材１としては、光源６から発生する熱に耐え、光軸の変化を起こしにくい材料を用いて所定の配光が得られる形状に形成されるものであれば、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス、鉄、鉄合金等の金属板を用いてプレス成形、ヘラ絞り成形、液圧成形等により形成したもの、ガラスをプレス成形したもの、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン樹脂等の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂組成物を射出成形法等により形成したもの、セラミックを焼成したもの、アルミニウム合金やマグネシウム合金をダイカスト法（コールドチャンバー法、ホットチャンバー法）やチクソモールディング法、プレス法等で形成したもの等を用いることができる。
【００１７】
アンダーコート層２は、基材１の表面に有機塗料を塗布し、これを焼き付けることによって形成することができる。有機塗料としては、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリブタジエン樹脂系等の有機塗料を用いることができる。これらの有機塗料の中でも、反射膜の耐熱性を向上させることができる点で、エポキシ樹脂系の有機塗料を用いるのが好ましい。またアンダーコート層２を形成するにあたって、有機塗料の塗布方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗装法、浸漬法、静電塗装法等を挙げることができる。またアンダーコート層２の厚みは、所要の光学特性や密着性が得られる厚みであれば、特に限定されるものではないが、一般的には０．５〜１５μｍ程度である。
【００１８】
そして本実施形態においては、アンダーコート層２を形成している有機塗料の架橋密度を５０〜８５％に設定している。このように架橋密度の範囲を設定することによって、基材１とアンダーコート層２との間及びアンダーコート層２と金属層３との間の経時的な密着性の低下を抑制することができ、反射膜の基材１に対する密着性を長期間にわたって十分に確保することができるものである。このような効果をさらに高く得るためには、架橋密度を７０〜８５％に設定するのが好ましい。しかし、架橋密度が５０％未満であると、アンダーコート層２と金属層３の密着性が経時変化により低下する傾向が観察され、逆に架橋密度が８５％を超えても、上記と同様の傾向が観察される。なお、本発明における架橋密度とは、完全な網目構造を有するゲル部分と、それ以外のゾル部分との比を意味するものであり、架橋密度（％）＝１００×（ゲル重量）／（ゲル重量＋ゾル重量）によって求めることができる。
【００１９】
アンダーコート層２を形成する有機塗料の架橋密度を５０〜８５％に設定するにあたっては、基材１の表面に塗布された有機塗料を焼き付ける条件（焼付温度、焼付時間）を適宜に変更することによって行うことができる。具体的には例えば、基材１の表面に有機塗料としてジュピター（「ＭＴ−１００」、東洋工業塗料製）を塗布し、これを２００℃、１時間の焼付条件で焼き付けることによって、アンダーコート層２を形成する有機塗料の架橋密度を８０％に設定することができるのである。
【００２０】
また、エポキシ樹脂系の有機塗料のように主剤と硬化剤とからなる有機塗料は、一般的には基材１の表面に塗布する前に主剤と硬化剤とをあらかじめ定められた配合比率（重量配合比率）で混合して用いられるものであるが、本実施形態においてこのような有機塗料を用いる場合には、主剤に対する硬化剤の割合を少なくするなどして主剤と硬化剤との配合比率を変更することによって、アンダーコート層２を形成する有機塗料の架橋密度を５０〜８５％に設定することができる。具体的には例えば、エポキシ樹脂系の有機塗料を用いる場合において、焼付条件を２００℃、１時間としたとき、通常、主剤と硬化剤の配合比率が２：１（このとき架橋密度は１００％）と定められていても、この配合比率を２：０．５〜２：０．８と変更することによって、アンダーコート層２を形成する有機塗料の架橋密度を５０〜８５％に設定することができるのである。
【００２１】
また、基材１の表面にアンダーコート層２を形成する前において、基材１の表面を化学研磨や電解研磨等によって研磨しておくのが好ましい。このようにしておくと、基材１とアンダーコート層２との間の密着性をさらに高めることができるからである。
【００２２】
金属層３は、上記のようにして形成したアンダーコート層２の表面に形成されるものであるが、アルミニウム若しくは銀又はこれらの合金等を用いて所定の光学特性を得ることができるように形成されたものであれば、特に限定されるものではない。また金属層３の形成方法としては、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ビーム法等を挙げることができる。また金属層３の厚みは、特に限定されるものではないが、一般的には１０〜３００ｎｍである。
【００２３】
オーバーコート層４は、所要の耐熱性、耐候性、密着性が得られる塗料を金属層３の表面に塗布し、これを焼き付けることによって形成することができる。上記の特性を得ることができる塗料としては、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、シリコン変性アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリブタジエン樹脂系等の有機塗料や、シリカ系等の無機塗料を挙げることができる。またオーバーコート層４を形成するにあたって、上記塗料の塗布方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗装法等を挙げることができる。またオーバーコート層４の厚みは、所要の平滑性、密着性、硬度等が得られる厚みであれば、特に限定されるものではないが、一般的には１０〜１５μｍ程度である。そしてこのようにして金属膜の表面にオーバーコート層４を形成することによって、金属層３の酸化を防止することができ、反射膜の反射率を高く保持することができるものである。
【００２４】
なお、オーバーコート層４は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ビーム法等によって二酸化ケイ素や二酸化チタン等の単層膜として形成することができるほか、上記の方法によって二酸化ケイ素による単層膜と二酸化チタンによる単層膜とを交互に積層することによって多層膜として形成することもできる。このようにしても、金属層３の酸化を防止することができ、反射膜の反射率を高く保持することができるものである。
【００２５】
（実施形態２）
本実施形態において照明器具５の形状は特に限定されるものではないが、例えば図２に示すように、略半円球状に形成された基材１の内奥部にランプ等の光源６を設けることによって、照明器具５を製造することができる。このとき図１に示すように、基材１の内面には、アンダーコート層２、金属層３、オーバーコート層４をこの順に積層することによって反射膜が形成されており、この反射膜によって光源６から発せられる光を反射できるようになっている。一方、基材１の外面には、必要に応じて塗膜層を形成してもよい。
【００２６】
基材１としては、光源６から発生する熱に耐え、光軸の変化を起こしにくい材料を用いて所定の配光が得られる形状に形成されるものであれば、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス、鉄、鉄合金等の金属板を用いてプレス成形、ヘラ絞り成形、液圧成形等により形成したもの、ガラスをプレス成形したもの、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン樹脂等の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂組成物を射出成形法等により形成したもの、セラミックを焼成したもの、アルミニウム合金やマグネシウム合金をダイカスト法（コールドチャンバー法、ホットチャンバー法）やチクソモールディング法、プレス法等で形成したもの等を用いることができる。
【００２７】
アンダーコート層２は、あらかじめ有機塗料にプロピレングリコール系の可塑剤を添加することによって、この可塑剤を例えば２重量％以上含有する有機塗料に調製しておき、次にこの有機塗料を基材１の表面に塗布し、これを焼き付けることによって形成することができる。有機塗料としては、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリブタジエン樹脂系等の有機塗料を用いることができる。これらの有機塗料の中でも、反射膜の耐熱性を向上させることができる点で、エポキシ樹脂系の有機塗料を用いるのが好ましい。またアンダーコート層２を形成するにあたって、上記のように可塑剤を含有する有機塗料の塗布方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗装法、浸漬法、静電塗装法等を挙げることができる。またアンダーコート層２の厚みは、所要の光学特性や密着性が得られる厚みであれば、特に限定されるものではないが、一般的には０．５〜１５μｍ程度である。
【００２８】
そして本実施形態においては、アンダーコート層２を形成する有機塗料にプロピレングリコール系の可塑剤が含有されているので、この可塑剤によって、基材１とアンダーコート層２との間及びアンダーコート層２と金属層３との間の経時的な密着性の低下を抑制することができ、反射膜の基材１に対する密着性を長期間にわたって十分に確保することができるものである。このような効果をさらに高く得るためには、プロピレングリコール系の可塑剤を５重量％以上（実質上の上限は８重量％未満）含有する有機塗料を用いるのが好ましい。なお、プロピレングリコール系の可塑剤を２重量％未満含有する有機塗料を用いたのでは、上記の効果を十分に得ることができないおそれがある。
【００２９】
また、基材１の表面にアンダーコート層２を形成する前において、基材１の表面を化学研磨や電解研磨等によって研磨しておくのが好ましい。このようにしておくと、基材１とアンダーコート層２との間の密着性をさらに高めることができるからである。
【００３０】
金属層３は、上記のようにして形成したアンダーコート層２の表面に形成されるものであるが、アルミニウム若しくは銀又はこれらの合金等を用いて所定の光学特性を得ることができるように形成されたものであれば、特に限定されるものではない。また金属層３の形成方法としては、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ビーム法等を挙げることができる。また金属層３の厚みは、特に限定されるものではないが、一般的には１０〜３００ｎｍである。
【００３１】
オーバーコート層４は、所要の耐熱性、耐候性、密着性が得られる塗料を金属層３の表面に塗布し、これを焼き付けることによって形成することができる。上記の特性を得ることができる塗料としては、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、シリコン変性アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリブタジエン樹脂系等の有機塗料や、シリカ系等の無機塗料を挙げることができる。またオーバーコート層４を形成するにあたって、上記塗料の塗布方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗装法等を挙げることができる。またオーバーコート層４の厚みは、所要の平滑性、密着性、硬度等が得られる厚みであれば、特に限定されるものではないが、一般的には１０〜１５μｍ程度である。そしてこのようにして金属膜の表面にオーバーコート層４を形成することによって、金属層３の酸化を防止することができ、反射膜の反射率を高く保持することができるものである。
【００３２】
なお、オーバーコート層４は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ビーム法等によって二酸化ケイ素や二酸化チタン等の単層膜として形成することができるほか、上記の方法によって二酸化ケイ素による単層膜と二酸化チタンによる単層膜とを交互に積層することによって多層膜として形成することもできる。このようにしても、金属層３の酸化を防止することができ、反射膜の反射率を高く保持することができるものである。
【００３３】
（実施形態３）
本実施形態において照明器具５の形状は特に限定されるものではないが、例えば図２に示すように、略半円球状に形成された基材１の内奥部にランプ等の光源６を設けることによって、照明器具５を製造することができる。このとき図１に示すように、基材１の内面には、アンダーコート層２、金属層３、オーバーコート層４をこの順に積層することによって反射膜が形成されており、この反射膜によって光源６から発せられる光を反射できるようになっている。一方、基材１の外面には、必要に応じて塗膜層を形成してもよい。
【００３４】
基材１としては、光源６から発生する熱に耐え、光軸の変化を起こしにくい材料を用いて所定の配光が得られる形状に形成されるものであれば、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス、鉄、鉄合金等の金属板を用いてプレス成形、ヘラ絞り成形、液圧成形等により形成したもの、ガラスをプレス成形したもの、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン樹脂等の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂組成物を射出成形法等により形成したもの、セラミックを焼成したもの、アルミニウム合金やマグネシウム合金をダイカスト法（コールドチャンバー法、ホットチャンバー法）やチクソモールディング法、プレス法等で形成したもの等を用いることができる。
【００３５】
アンダーコート層２は、本実施形態においても有機塗料を用いて形成することができる。しかし、一般的な有機塗料は、表面張力を均一化して基材１の表面に対する濡れ性を改善するという目的でフッ素系レベリング剤（表面調整剤）を２重量％程度添加して使用されているが、本実施形態においてはこのような有機塗料をそのまま使用するのではない。すなわち、本実施形態におけるアンダーコート層２は、有機塗料におけるフッ素系レベリング剤の量を減らすことによって、あらかじめフッ素系レベリング剤を１重量％以下（実質上の下限は０％）含有する有機塗料に調製しておき、次にこの有機塗料を基材１の表面に塗布し、これを焼き付けることによって形成することができる。有機塗料としては、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリブタジエン樹脂系等の有機塗料を用いることができる。これらの有機塗料の中でも、反射膜の耐熱性を向上させることができる点で、エポキシ樹脂系の有機塗料を用いるのが好ましい。またアンダーコート層２を形成するにあたって、上記のようにフッ素系レベリング剤を１重量％以下含有する有機塗料の塗布方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗装法、浸漬法、静電塗装法等を挙げることができる。またアンダーコート層２の厚みは、所要の光学特性や密着性が得られる厚みであれば、特に限定されるものではないが、一般的には０．５〜１５μｍ程度である。
【００３６】
そして本実施形態においては、アンダーコート層２を形成する有機塗料中のフッ素系レベリング剤を１重量％以下に調整しているので、基材１とアンダーコート層２との間及びアンダーコート層２と金属層３との間の経時的な密着性の低下を抑制することができ、反射膜の基材１に対する密着性を長期間にわたって十分に確保することができるものであり、しかも反射膜の耐熱性を向上させることもできるものである。つまり本実施形態においては、アンダーコート層２を形成する前において有機塗料中のフッ素系レベリング剤を１重量％以下とすることによって、密着性と耐熱性の双方の特性を兼ね備えた反射膜を容易に形成することができるものである。しかし、フッ素系レベリング剤を１重量％を超えて含有する有機塗料を用いてアンダーコート層２を形成すると、密着性も耐熱性も得ることができなくなるものである。
【００３７】
なお、実施形態１、２において有機塗料にフッ素系レベリング剤が１重量％を超えて含有されていても、実施形態１では有機塗料の架橋密度を５０〜８５％に設定し、実施形態２ではプロピレングリコール系の可塑剤を添加するようにしているので、フッ素系レベリング剤による密着性の低下を阻止し、さらに密着性を向上させることができるものであるが、フッ素系レベリング剤による耐熱性の低下を阻止することができないおそれがある。具体的には例えば、実施形態１、２において形成した反射膜を２５０℃の雰囲気下に一定時間放置すると、反射膜の表面にフクレやシワなど目視で観察できる外観不良が発生し、照明器具５の反射膜としての機能を十分に発揮させることができないケースがみられた。従って、実施形態１、２においても本実施形態と同様に、アンダーコート層２を形成する有機塗料中のフッ素系レベリング剤は１重量％以下に調整しておくのが好ましい。
【００３８】
また、基材１の表面にアンダーコート層２を形成する前において、基材１の表面を化学研磨や電解研磨等によって研磨しておくのが好ましい。このようにしておくと、基材１とアンダーコート層２との間の密着性をさらに高めることができるからである。
【００３９】
金属層３は、上記のようにして形成したアンダーコート層２の表面に形成されるものであるが、アルミニウム若しくは銀又はこれらの合金等を用いて所定の光学特性を得ることができるように形成されたものであれば、特に限定されるものではない。また金属層３の形成方法としては、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ビーム法等を挙げることができる。また金属層３の厚みは、特に限定されるものではないが、一般的には１０〜３００ｎｍである。
【００４０】
オーバーコート層４は、所要の耐熱性、耐候性、密着性が得られる塗料を金属層３の表面に塗布し、これを焼き付けることによって形成することができる。上記の特性を得ることができる塗料としては、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、シリコン変性アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリブタジエン樹脂系等の有機塗料や、シリカ系等の無機塗料を挙げることができる。またオーバーコート層４を形成するにあたって、上記塗料の塗布方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、スプレー塗装法等を挙げることができる。またオーバーコート層４の厚みは、所要の平滑性、密着性、硬度等が得られる厚みであれば、特に限定されるものではないが、一般的には１０〜１５μｍ程度である。そしてこのようにして金属膜の表面にオーバーコート層４を形成することによって、金属層３の酸化を防止することができ、反射膜の反射率を高く保持することができるものである。
【００４１】
なお、オーバーコート層４は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ビーム法等によって二酸化ケイ素や二酸化チタン等の単層膜として形成することができるほか、上記の方法によって二酸化ケイ素による単層膜と二酸化チタンによる単層膜とを交互に積層することによって多層膜として形成することもできる。このようにしても、金属層３の酸化を防止することができ、反射膜の反射率を高く保持することができるものである。
【００４２】
【実施例】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００４３】
（実施例１〜９及び比較例１〜１０）
実施例１〜９及び比較例１〜１０の反射膜を形成するにあたって、基材、アンダーコート層、金属層、オーバーコート層について共通する事項は下記の通りである。
【００４４】
・基材について
基材：アルミニウム平板（ＪＩＳ Ｈ ４０００ Ａ１０５０Ｐ）
形状：１５０ｍｍ×５０ｍｍの平板、厚みｔ＝０．８ｍｍ
・アンダーコート層について
アンダーコート層：エポキシ樹脂系有機塗料 ジュピター（「ＭＴ−１００」、東洋工業塗料（株）製）（主剤と硬化剤の配合比率は２：１）
形成方法：スプレー塗装法
塗布膜厚：１５μｍ
焼付条件：２００℃／１時間
・金属層について
金属層：アルミニウム（丸安産業（株）製）
形成方法：真空蒸着法
蒸着設備：「ＢＭＣ１０５０」（（株）シンクロン製）
膜厚：１５０ｎｍ
・オーバーコート層について
オーバーコート層：「ＭＦ２０Ｘ」（松下電工化研（株）製）
膜厚：１０μｍ
塗装方法：スプレー塗装法
焼付条件：１８０℃／２０ｍｉｎ
そして、まずアルミニウム平板の表面にエポキシ樹脂系有機塗料をスプレー塗装法で塗布し、これを上記の焼付条件で焼き付けることによって、アンダーコート層を形成した。次にアンダーコート層の表面に真空蒸着法でアルミニウムを蒸着させることによって金属層を形成した。その後、金属層の表面に「ＭＦ２０Ｘ」をスプレー塗装法で塗布し、これを上記の焼付条件で焼き付けてオーバーコート層を形成することによって、実施例１〜９及び比較例１〜１０の反射膜を形成した。
【００４５】
なお、上記のようにして実施例１〜９及び比較例１〜１０の反射膜を形成するにあたって、基材、アンダーコート層、金属層、オーバーコート層について異なる事項を下記に示す。
【００４６】
（実施例１〜３及び比較例１、２）
アンダーコート層を形成する前に、有機塗料における主剤と硬化剤の配合比率を２：０．５（架橋密度５０％）、２：０．７（架橋密度７０％）、２：０．８（架橋密度８５％）と変更することによって、実施例１〜３の反射膜を形成した。また、有機塗料における主剤と硬化剤の配合比率を２：０．９（架橋密度９０％）、２：１（架橋密度１００％）と変更することによって、比較例１、２の反射膜を形成した。つまり、実施例１〜３は請求項１、５の発明の実施例であり、比較例１、２はこれに対応する比較例である。
【００４７】
そして、各反射膜の表面にテープ（ニチバン（株）製「ＮＯ．４０５」、１８ｍｍ幅）を貼り付け、直後、２４時間後、４８時間後、７２時間後、９６時間後にそれぞれテープを剥がし、反射膜が剥離するか否かを観察した。剥離がみられなかったものを「○」、軽微な剥離がみられたものを「△」、剥離がみられたものを「×」として、結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
【００４９】
表１にみられるように、７２時間後の結果から、比較例１、２の反射膜よりも実施例１〜３の反射膜の方が密着性に優れていることが確認される。
【００５０】
また、実施例１と実施例２、３とを比較すると、有機塗料の架橋密度を７０〜８５％に設定した方が密着性が向上することが確認される。
【００５１】
（実施例４〜７及び比較例３〜９）
アンダーコート層を形成する前に、有機塗料にプロピレングリコール系の可塑剤（日本油脂（株）製「ブレンマーＰＰ」）を１．３重量％、２．７重量％、５．４重量％、８．０重量％添加することによって、実施例４〜７の反射膜を形成した。また、有機塗料に脂肪族系の可塑剤（日本油脂（株）製「ブレンマーＩＢＭＡ」）を１．３重量％、２．７重量％、５．４重量％添加することによって、比較例４〜６の反射膜を形成した。また、有機塗料にシランカップリング剤（信越化学工業（株）製「ＫＢＭ６０３」）を１．３重量％、２．７重量％、５．４重量％添加することによって、比較例７〜９の反射膜を形成した。また、有機塗料に、プロピレングリコール系可塑剤、脂肪族系可塑剤、カップリング剤のいずれも添加しなかったものをブランクとして、比較例３の反射膜を形成した。つまり、実施例４〜７は請求項２、３、５の発明の実施例であり、実施例５〜７は請求項２、５の発明の実施例であり、比較例３〜９はこれらに対応する比較例である。なお、実施例４〜７及び比較例３〜９の有機塗料の架橋密度はいずれも８５％に設定した。
【００５２】
そして、各反射膜の表面にテープ（ニチバン（株）製「ＮＯ．４０５」、１８ｍｍ幅）を貼り付け、直後、２４時間後、４８時間後、７２時間後、９６時間後にそれぞれテープを剥がし、反射膜が剥離するか否かを観察した。剥離がみられなかったものを「○」、軽微な剥離がみられたものを「△」、剥離がみられたものを「×」として、結果を表２に示す。
【００５３】
【表２】
【００５４】
表２にみられるように、４８時間後の結果から、実施例４〜７の反射膜の密着性は概ね良好であることが確認される。
【００５５】
また、実施例４と実施例５〜７とを比較すると、有機塗料にプロピレングリコール系の可塑剤を２重量％以上添加した方が密着性が向上することが確認される。
【００５６】
（実施例８、９及び比較例１０）
アンダーコート層を形成する前に、有機塗料にフッ素系レベリング剤（（株）ジェムコ製「ＥＦ−１０１」）を全く添加せずに実施例８の反射膜を形成すると共に、上記のフッ素系レベリング剤を１重量％添加することによって、実施例９の反射膜を形成した。また、有機塗料に上記のフッ素系レベリング剤を２重量％添加することによって、ブランクとして比較例１０の反射膜を形成した。つまり、実施例８、９は請求項４、５の発明の実施例であり、比較例１０はこれに対応する比較例である。なお、実施例８、９及び比較例１０の有機塗料の架橋密度はいずれも８５％に設定した。
【００５７】
そして、各反射膜の表面にテープ（ニチバン（株）製「ＮＯ．４０５」、１８ｍｍ幅）を貼り付け、直後、２４時間後、４８時間後、７２時間後、９６時間後、１２０時間後にそれぞれテープを剥がし、反射膜が剥離するか否かを観察した。剥離がみられなかったものを「○」、軽微な剥離がみられたものを「△」、剥離がみられたものを「×」として、結果を表３に示す。
【００５８】
【表３】
【００５９】
表３にみられるように、比較例１０の反射膜よりも実施例８、９の反射膜の方が密着性に優れていることが確認される。
【００６０】
次に、実施例１〜９及び比較例１〜３、１０の反射膜を２５０℃の雰囲気下に、１時間、２４時間放置し、反射膜の表面にフクレやシワ等の外観不良が発生するか否かを目視により観察した。外観不良が発生しなかったものを「○」、フクレが発生したものを「フクレ」、シワが発生したものを「シワ発生」として、結果を表４に示す。
【００６１】
【表４】
【００６２】
表４にみられるように、有機塗料中においてフッ素系レベリング剤が１重量％未満である方が耐熱性が向上することが確認される。
【００６３】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項１に係る照明器具用反射膜は、基材の表面にアンダーコート層、金属層、オーバーコート層をこの順に積層して形成され、照明器具の光源から発せられる光を反射する照明器具用反射膜において、有機塗料によってアンダーコート層を形成すると共にこの有機塗料の架橋密度が５０〜８５％であるので、金属層の表面にオーバーコート層を形成することによって、金属層の酸化を防止することができ、高い反射率を保持することができるものであり、また、上記のようにして形成されたアンダーコート層によって、基材とアンダーコート層との間及びアンダーコート層と金属層との間の経時的な密着性の低下を抑制することができ、反射膜の基材に対する密着性を長期間にわたって十分に確保することができるものである。
【００６４】
また請求項２の発明は、基材の表面にアンダーコート層、金属層、オーバーコート層をこの順に積層して形成され、照明器具の光源から発せられる光を反射する照明器具用反射膜において、プロピレングリコール系の可塑剤を含有する有機塗料によってアンダーコート層を形成するので、金属層の表面にオーバーコート層を形成することによって、金属層の酸化を防止することができ、高い反射率を保持することができるものであり、また、上記のようにして形成されたアンダーコート層によって、基材とアンダーコート層との間及びアンダーコート層と金属層との間の経時的な密着性の低下を抑制することができ、反射膜の基材に対する密着性を長期間にわたって十分に確保することができるものである。
【００６５】
また請求項３の発明は、プロピレングリコール系の可塑剤を２重量％以上含有する有機塗料を用いるので、基材とアンダーコート層との間及びアンダーコート層と金属層との間の経時的な密着性の低下をさらに抑制することができ、反射膜の基材に対する密着性をさらに長期間にわたって十分に確保することができるものである。
【００６６】
また請求項４の発明は、基材の表面にアンダーコート層、金属層、オーバーコート層をこの順に積層して形成され、照明器具の光源から発せられる光を反射する照明器具用反射膜において、フッ素系レベリング剤を１重量％以下含有する有機塗料によってアンダーコート層を形成するので、密着性と耐熱性の双方の特性を兼ね備えた反射膜を容易に形成することができるものである。
【００６７】
また請求項５の発明は、アンダーコート層を形成する有機塗料がエポキシ樹脂系の有機塗料であるので、反射膜の耐熱性を向上させることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示す断面図である。
【図２】照明器具の斜視図である。
【図３】従来の技術の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 基材
２ アンダーコート層
３ 金属層
４ オーバーコート層
５ 照明器具
６ 光源[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a reflection film (reflection mirror) used for lighting equipment.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, as a reflector used for various lighting equipment such as downlights, spotlights, floodlights, etc., a reflector formed by molding a metal plate into a predetermined shape, or a molded product of a resin composition such as a phenol resin or a polyetherimide resin. Alternatively, a reflector or the like having a metal layer for light reflection formed by evaporating a metal such as aluminum on the surface of a base material such as a metal plate has been used (for example, see Patent Documents 1 and 2).
[0003]
However, in the case of a reflector formed by molding a metal plate into a predetermined shape, there is a problem that the reflectance is low, and in the case of a reflector formed by depositing a metal such as aluminum on the surface of a base material, In addition, there is a problem that the adhesion between the substrate and the metal layer is low, and the metal layer is easily peeled off.
[0004]
Therefore, in recent years, as shown in FIG. 3, an undercoat layer 2 having excellent adhesion is formed by applying an organic paint such as an epoxy resin, an acrylic urethane resin, or a polybutadiene resin to the surface of the substrate 1. After the formation, the metal layer 3 is formed by evaporating aluminum on the surface of the undercoat layer 2.
[0005]
Further, in order to prevent a decrease in reflectance due to oxidation of the metal layer 3, an overcoat layer 4 is formed on the surface of the metal layer 3. At this time, as a material for forming the overcoat layer 4, an organic paint such as an epoxy resin, an acrylic resin, or a silicone acrylic resin, or an inorganic paint such as silicon dioxide, silicate alkoxide, or silicate is used. I have. In FIG. 3, reference numeral 7 denotes a coating layer for decorating the outside of the lighting fixture.
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2001-13309A (Claims, etc.)
[Patent Document 2]
JP 2001-83309 A (Claims, etc.)
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the reflector as described above, sufficient adhesion to the substrate 1 can be secured in the initial stage of formation, but after standing at room temperature for several days after formation, the adhesion is poor. The phenomenon of decline has been confirmed.
[0008]
The present invention has been made in view of the above points, and an object of the present invention is to provide a reflection film for a lighting fixture, which can ensure sufficient adhesion to a substrate for a long period of time while maintaining high reflectance. It is assumed that.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The reflective film for a lighting device according to claim 1 of the present invention is formed by laminating an undercoat layer 2, a metal layer 3, and an overcoat layer 4 on a surface of a substrate 1 in this order, and In a reflection film for lighting equipment which reflects emitted light, the undercoat layer 2 is formed with an organic paint, and the crosslink density of the organic paint is 50 to 85%.
[0010]
The reflecting film for lighting equipment according to claim 2 of the present invention is formed by laminating an undercoat layer 2, a metal layer 3, and an overcoat layer 4 on the surface of the base material 1 in this order, In a reflection film for lighting equipment that reflects emitted light, the undercoat layer 2 is formed of an organic paint containing a propylene glycol-based plasticizer.
[0011]
The invention of claim 3 is characterized in that in claim 2, an organic paint containing 2% by weight or more of a propylene glycol-based plasticizer is used.
[0012]
The reflecting film for lighting equipment according to claim 4 of the present invention is formed by laminating an undercoat layer 2, a metal layer 3, and an overcoat layer 4 on the surface of the base material 1 in this order, from the light source 6 of the lighting equipment 5. In a reflection film for lighting equipment which reflects emitted light, the undercoat layer 2 is formed of an organic paint containing 1% by weight or less of a fluorine-based leveling agent.
[0013]
According to a fifth aspect of the present invention, in any one of the first to fourth aspects, the organic paint for forming the undercoat layer 2 is an epoxy resin-based organic paint.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.
[0015]
(Embodiment 1)
In the present embodiment, the shape of the luminaire 5 is not particularly limited. For example, as shown in FIG. 2, a light source 6 such as a lamp is provided inside the base 1 formed in a substantially semi-spherical shape. Thereby, the lighting fixture 5 can be manufactured. At this time, as shown in FIG. 1, a reflective film is formed on the inner surface of the base material 1 by laminating an undercoat layer 2, a metal layer 3, and an overcoat layer 4 in this order. 6 can be reflected. On the other hand, a coating layer may be formed on the outer surface of the substrate 1 as necessary.
[0016]
The substrate 1 is not particularly limited as long as the substrate 1 is formed of a material that withstands heat generated from the light source 6 and hardly causes a change in the optical axis and is formed into a shape capable of obtaining a predetermined light distribution. . For example, those formed by press molding, spatula drawing, hydraulic molding, etc. using a metal plate of aluminum, aluminum alloy, stainless steel, iron, iron alloy, etc., those formed by pressing glass, polybutylene terephthalate, nylon resin, etc. Thermoplastic resin and thermosetting resin composition formed by injection molding method, fired ceramic, aluminum alloy or magnesium alloy by die casting method (cold chamber method, hot chamber method), thixo molding method, press What was formed by the method etc. can be used.
[0017]
The undercoat layer 2 can be formed by applying an organic paint on the surface of the base material 1 and baking it. As the organic paint, an organic paint such as an acrylic resin, an epoxy resin, a urethane resin, or a polybutadiene resin can be used. Among these organic paints, it is preferable to use an epoxy resin-based organic paint in that the heat resistance of the reflection film can be improved. In forming the undercoat layer 2, the method of applying the organic paint is not particularly limited, and examples thereof include a spray coating method, a dipping method, and an electrostatic coating method. The thickness of the undercoat layer 2 is not particularly limited as long as required optical characteristics and adhesiveness can be obtained, but is generally about 0.5 to 15 μm.
[0018]
In the present embodiment, the crosslink density of the organic paint forming the undercoat layer 2 is set to 50 to 85%. By setting the range of the crosslinking density in this way, it is possible to suppress a decrease in the adhesiveness over time between the base material 1 and the undercoat layer 2 and between the undercoat layer 2 and the metal layer 3. In addition, the adhesiveness of the reflective film to the substrate 1 can be sufficiently ensured for a long period of time. In order to obtain such an effect even higher, the crosslink density is preferably set to 70 to 85%. However, when the crosslink density is less than 50%, the adhesion between the undercoat layer 2 and the metal layer 3 tends to decrease with time, and conversely, even when the crosslink density exceeds 85%, the same as described above. A trend is observed. The crosslink density in the present invention means a ratio between a gel portion having a complete network structure and other sol portions, and the crosslink density (%) = 100 × (gel weight) / (gel (Weight + sol weight).
[0019]
In setting the crosslink density of the organic paint forming the undercoat layer 2 to 50 to 85%, conditions (baking temperature and baking time) for baking the organic paint applied to the surface of the substrate 1 are appropriately changed. Can be done by Specifically, for example, a Jupiter (“MT-100”, manufactured by Toyo Kogyo Co., Ltd.) is applied as an organic coating on the surface of the base material 1 and baked under a baking condition of 200 ° C. for 1 hour to form an undercoat layer. Thus, the crosslinking density of the organic paint forming No. 2 can be set to 80%.
[0020]
In addition, an organic coating composed of a main agent and a curing agent, such as an epoxy resin-based organic coating, generally has a predetermined mixing ratio (weight) of the main agent and the curing agent before being applied to the surface of the substrate 1. In this embodiment, when such an organic paint is used, the mixing ratio of the main agent and the curing agent is reduced by reducing the ratio of the curing agent to the main agent. By changing, the crosslink density of the organic paint forming the undercoat layer 2 can be set to 50 to 85%. Specifically, for example, when an epoxy resin-based organic paint is used, when the baking condition is set to 200 ° C. for 1 hour, the mixing ratio of the main agent and the curing agent is usually 2: 1 (the crosslinking density is 100% at this time). ), The crosslink density of the organic paint forming the undercoat layer 2 is set to 50 to 85% by changing the compounding ratio to 2: 0.5 to 2: 0.8. You can do it.
[0021]
Further, before forming the undercoat layer 2 on the surface of the substrate 1, it is preferable that the surface of the substrate 1 is polished by chemical polishing, electrolytic polishing, or the like. By doing so, the adhesion between the base material 1 and the undercoat layer 2 can be further increased.
[0022]
The metal layer 3 is formed on the surface of the undercoat layer 2 formed as described above, and is formed using aluminum, silver, an alloy thereof, or the like so that predetermined optical characteristics can be obtained. It is not particularly limited as long as it is performed. Examples of the method for forming the metal layer 3 include a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, and a beam method. The thickness of the metal layer 3 is not particularly limited, but is generally 10 to 300 nm.
[0023]
The overcoat layer 4 can be formed by applying a paint having required heat resistance, weather resistance, and adhesion to the surface of the metal layer 3 and baking it. Examples of the paint capable of obtaining the above properties include an organic paint such as an acrylic resin, an epoxy resin, a silicon-modified acrylic resin, a urethane resin, and a polybutadiene resin, and an inorganic paint such as a silica. . In forming the overcoat layer 4, the method of applying the paint is not particularly limited, and examples thereof include a spray coating method. The thickness of the overcoat layer 4 is not particularly limited as long as required smoothness, adhesion, hardness and the like are obtained, but is generally about 10 to 15 μm. By forming the overcoat layer 4 on the surface of the metal film in this manner, oxidation of the metal layer 3 can be prevented, and the reflectance of the reflection film can be kept high.
[0024]
The overcoat layer 4 can be formed as a single layer film of silicon dioxide, titanium dioxide, or the like by a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a beam method, or the like. A multilayer film can also be formed by alternately laminating a layer film and a single layer film of titanium dioxide. Even in this case, the oxidation of the metal layer 3 can be prevented, and the reflectance of the reflection film can be kept high.
[0025]
(Embodiment 2)
In the present embodiment, the shape of the luminaire 5 is not particularly limited. For example, as shown in FIG. 2, a light source 6 such as a lamp is provided inside the base 1 formed in a substantially semi-spherical shape. Thereby, the lighting fixture 5 can be manufactured. At this time, as shown in FIG. 1, a reflective film is formed on the inner surface of the base material 1 by laminating an undercoat layer 2, a metal layer 3, and an overcoat layer 4 in this order. 6 can be reflected. On the other hand, a coating layer may be formed on the outer surface of the substrate 1 as necessary.
[0026]
The substrate 1 is not particularly limited as long as the substrate 1 is formed of a material that withstands heat generated from the light source 6 and hardly causes a change in the optical axis and is formed into a shape capable of obtaining a predetermined light distribution. . For example, those formed by press molding, spatula drawing, hydraulic molding, etc. using a metal plate of aluminum, aluminum alloy, stainless steel, iron, iron alloy, etc., those formed by pressing glass, polybutylene terephthalate, nylon resin, etc. Thermoplastic resin and thermosetting resin composition formed by injection molding method, fired ceramic, aluminum alloy or magnesium alloy by die casting method (cold chamber method, hot chamber method), thixo molding method, press What was formed by the method etc. can be used.
[0027]
The undercoat layer 2 is prepared in advance by adding a propylene glycol-based plasticizer to the organic paint to prepare an organic paint containing the plasticizer in an amount of, for example, 2% by weight or more. It can be formed by applying to the surface of the substrate and baking it. As the organic paint, an organic paint such as an acrylic resin, an epoxy resin, a urethane resin, or a polybutadiene resin can be used. Among these organic paints, it is preferable to use an epoxy resin-based organic paint in that the heat resistance of the reflection film can be improved. In forming the undercoat layer 2, the method for applying the organic paint containing a plasticizer as described above is not particularly limited, and examples thereof include a spray coating method, a dipping method, and an electrostatic coating method. Can be mentioned. The thickness of the undercoat layer 2 is not particularly limited as long as required optical characteristics and adhesiveness can be obtained, but is generally about 0.5 to 15 μm.
[0028]
In the present embodiment, since the propylene glycol-based plasticizer is contained in the organic coating material for forming the undercoat layer 2, the plasticizer can be used between the base material 1 and the undercoat layer 2 and the undercoat layer. It is possible to suppress a decrease in the adhesion over time between the metal layer 2 and the metal layer 3 and sufficiently secure the adhesion of the reflective film to the substrate 1 over a long period of time. In order to obtain such effects even higher, it is preferable to use an organic paint containing 5% by weight or more (substantially less than 8% by weight) of a propylene glycol-based plasticizer. If an organic paint containing less than 2% by weight of a propylene glycol-based plasticizer is used, the above effects may not be sufficiently obtained.
[0029]
Further, before forming the undercoat layer 2 on the surface of the substrate 1, it is preferable that the surface of the substrate 1 is polished by chemical polishing, electrolytic polishing, or the like. By doing so, the adhesion between the base material 1 and the undercoat layer 2 can be further increased.
[0030]
The metal layer 3 is formed on the surface of the undercoat layer 2 formed as described above, and is formed using aluminum, silver, an alloy thereof, or the like so that predetermined optical characteristics can be obtained. It is not particularly limited as long as it is performed. Examples of the method for forming the metal layer 3 include a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, and a beam method. The thickness of the metal layer 3 is not particularly limited, but is generally 10 to 300 nm.
[0031]
The overcoat layer 4 can be formed by applying a paint having required heat resistance, weather resistance, and adhesion to the surface of the metal layer 3 and baking it. Examples of the paint capable of obtaining the above properties include an organic paint such as an acrylic resin, an epoxy resin, a silicon-modified acrylic resin, a urethane resin, and a polybutadiene resin, and an inorganic paint such as a silica. . In forming the overcoat layer 4, the method of applying the paint is not particularly limited, and examples thereof include a spray coating method. The thickness of the overcoat layer 4 is not particularly limited as long as required smoothness, adhesion, hardness and the like are obtained, but is generally about 10 to 15 μm. By forming the overcoat layer 4 on the surface of the metal film in this manner, oxidation of the metal layer 3 can be prevented, and the reflectance of the reflection film can be kept high.
[0032]
The overcoat layer 4 can be formed as a single layer film of silicon dioxide, titanium dioxide, or the like by a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a beam method, or the like. A multilayer film can also be formed by alternately laminating a layer film and a single layer film of titanium dioxide. Even in this case, the oxidation of the metal layer 3 can be prevented, and the reflectance of the reflection film can be kept high.
[0033]
(Embodiment 3)
In the present embodiment, the shape of the luminaire 5 is not particularly limited. For example, as shown in FIG. 2, a light source 6 such as a lamp is provided inside the base 1 formed in a substantially semi-spherical shape. Thereby, the lighting fixture 5 can be manufactured. At this time, as shown in FIG. 1, a reflective film is formed on the inner surface of the base material 1 by laminating an undercoat layer 2, a metal layer 3, and an overcoat layer 4 in this order. 6 can be reflected. On the other hand, a coating layer may be formed on the outer surface of the substrate 1 as necessary.
[0034]
The substrate 1 is not particularly limited as long as the substrate 1 is formed of a material that withstands heat generated from the light source 6 and hardly causes a change in the optical axis and is formed into a shape capable of obtaining a predetermined light distribution. . For example, those formed by press molding, spatula drawing, hydraulic molding, etc. using a metal plate of aluminum, aluminum alloy, stainless steel, iron, iron alloy, etc., those formed by pressing glass, polybutylene terephthalate, nylon resin, etc. Thermoplastic resin and thermosetting resin composition formed by injection molding method, fired ceramic, aluminum alloy or magnesium alloy by die casting method (cold chamber method, hot chamber method), thixo molding method, press What was formed by the method etc. can be used.
[0035]
The undercoat layer 2 can be formed using an organic paint also in the present embodiment. However, general organic paints are used by adding about 2% by weight of a fluorine-based leveling agent (surface conditioner) for the purpose of making the surface tension uniform and improving the wettability to the surface of the substrate 1. However, in the present embodiment, such an organic paint is not used as it is. That is, the undercoat layer 2 in the present embodiment can be used in an organic paint containing 1% by weight or less (substantial lower limit is 0%) of the fluorine-based leveling agent in advance by reducing the amount of the fluorine-based leveling agent in the organic paint. It can be formed by preparing and then applying this organic paint to the surface of the substrate 1 and baking it. As the organic paint, an organic paint such as an acrylic resin, an epoxy resin, a urethane resin, or a polybutadiene resin can be used. Among these organic paints, it is preferable to use an epoxy resin-based organic paint in that the heat resistance of the reflection film can be improved. In forming the undercoat layer 2, the method for applying the organic paint containing 1% by weight or less of the fluorine-based leveling agent as described above is not particularly limited, but examples thereof include a spray coating method and a dipping method. And an electrostatic coating method. The thickness of the undercoat layer 2 is not particularly limited as long as required optical characteristics and adhesiveness can be obtained, but is generally about 0.5 to 15 μm.
[0036]
In the present embodiment, the fluorine-based leveling agent in the organic coating material for forming the undercoat layer 2 is adjusted to 1% by weight or less. It is possible to suppress a decrease in the adhesion with time between the metal layer 3 and the metal layer 3 and to sufficiently secure the adhesion of the reflective film to the substrate 1 for a long period of time. Heat resistance can also be improved. That is, in the present embodiment, by setting the fluorine-based leveling agent in the organic coating material to 1% by weight or less before the undercoat layer 2 is formed, a reflection film having both the properties of adhesion and heat resistance can be easily formed. It can be formed in. However, if the undercoat layer 2 is formed using an organic paint containing more than 1% by weight of the fluorine-based leveling agent, it is impossible to obtain both adhesion and heat resistance.
[0037]
In the first and second embodiments, even if the organic paint contains a fluorine-based leveling agent in an amount of more than 1% by weight, the crosslink density of the organic paint is set to 50 to 85% in the first embodiment, and in the second embodiment, Since a propylene glycol-based plasticizer is added, it is possible to prevent a decrease in adhesion due to a fluorine-based leveling agent and further improve the adhesion. The decrease may not be prevented. Specifically, for example, when the reflection film formed in Embodiments 1 and 2 is left in an atmosphere of 250 ° C. for a certain period of time, visual defects such as blisters and wrinkles occur on the surface of the reflection film, and the lighting equipment 5 In some cases, the function as a reflective film cannot be sufficiently exhibited. Therefore, in the first and second embodiments, it is preferable that the fluorine-based leveling agent in the organic coating material for forming the undercoat layer 2 is adjusted to 1% by weight or less as in the present embodiment.
[0038]
Further, before forming the undercoat layer 2 on the surface of the substrate 1, it is preferable that the surface of the substrate 1 is polished by chemical polishing, electrolytic polishing, or the like. By doing so, the adhesion between the base material 1 and the undercoat layer 2 can be further increased.
[0039]
The metal layer 3 is formed on the surface of the undercoat layer 2 formed as described above, and is formed using aluminum, silver, an alloy thereof, or the like so that predetermined optical characteristics can be obtained. It is not particularly limited as long as it is performed. Examples of the method for forming the metal layer 3 include a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, and a beam method. The thickness of the metal layer 3 is not particularly limited, but is generally 10 to 300 nm.
[0040]
The overcoat layer 4 can be formed by applying a paint having required heat resistance, weather resistance, and adhesion to the surface of the metal layer 3 and baking it. Examples of the paint capable of obtaining the above properties include acrylic resin, epoxy resin, silicon-modified acrylic resin, urethane resin, organic paint such as polybutadiene resin, and inorganic paint such as silica. . In forming the overcoat layer 4, the method of applying the paint is not particularly limited, and examples thereof include a spray coating method. The thickness of the overcoat layer 4 is not particularly limited as long as required smoothness, adhesion, hardness and the like are obtained, but is generally about 10 to 15 μm. By forming the overcoat layer 4 on the surface of the metal film in this manner, oxidation of the metal layer 3 can be prevented, and the reflectance of the reflection film can be kept high.
[0041]
The overcoat layer 4 can be formed as a single layer film of silicon dioxide, titanium dioxide, or the like by a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a beam method, or the like. A multilayer film can also be formed by alternately laminating a layer film and a single layer film of titanium dioxide. Even in this case, the oxidation of the metal layer 3 can be prevented, and the reflectance of the reflection film can be kept high.
[0042]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to Examples.
[0043]
(Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 10)
In forming the reflective films of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 10, items common to the substrate, the undercoat layer, the metal layer, and the overcoat layer are as follows.
[0044]
・ About base material
Base material: Aluminum flat plate (JIS H 4000 A1050P)
Shape: 150 mm x 50 mm flat plate, thickness t = 0.8 mm
・ About the undercoat layer
Undercoat layer: epoxy resin-based organic paint Jupiter ("MT-100", manufactured by Toyo Kogyo Co., Ltd.) (compounding ratio of main agent and curing agent is 2: 1)
Forming method: Spray coating method
Coating thickness: 15 μm
Baking conditions: 200 ° C / 1 hour
・ About metal layer
Metal layer: Aluminum (Maruyasu Sangyo Co., Ltd.)
Forming method: Vacuum evaporation method
Evaporation equipment: "BMC1050" (manufactured by SYNCHRON Co., Ltd.)
Film thickness: 150 nm
・ About the overcoat layer
Overcoat layer: "MF20X" (manufactured by Matsushita Electric Works, Ltd.)
Film thickness: 10 μm
Painting method: Spray painting method
Baking condition: 180 ° C / 20min
Then, first, an epoxy resin-based organic paint was applied to the surface of the aluminum flat plate by a spray coating method, and this was baked under the above-mentioned baking conditions to form an undercoat layer. Next, a metal layer was formed by evaporating aluminum on the surface of the undercoat layer by a vacuum evaporation method. Thereafter, “MF20X” is applied to the surface of the metal layer by a spray coating method, and is baked under the above-mentioned baking conditions to form an overcoat layer. Was formed.
[0045]
In forming the reflective films of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 10 as described above, different matters regarding the base material, the undercoat layer, the metal layer, and the overcoat layer are described below.
[0046]
(Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2)
Before forming the undercoat layer, the compounding ratio of the main agent and the curing agent in the organic paint is 2: 0.5 (crosslink density: 50%), 2: 0.7 (crosslink density: 70%), 2: 0.8 ( The crosslink density was changed to 85%) to form the reflective films of Examples 1 to 3. By changing the mixing ratio of the main agent and the curing agent in the organic paint to 2: 0.9 (crosslink density 90%) and 2: 1 (crosslink density 100%), the reflective films of Comparative Examples 1 and 2 were formed. did. That is, Examples 1 to 3 are examples of the inventions according to claims 1 and 5, and Comparative Examples 1 and 2 are comparative examples corresponding thereto.
[0047]
Then, a tape (Nichiban Co., Ltd., “NO.405”, 18 mm width) was attached to the surface of each reflective film, and the tape was peeled off immediately, 24 hours, 48 hours, 72 hours, and 96 hours later. It was observed whether or not the reflective film was peeled off. The results are shown in Table 1, where "○" indicates no peeling, "△" indicates slight peeling, and "x" indicates peeling.
[0048]
[Table 1]
[0049]
As can be seen from Table 1, the results after 72 hours confirm that the reflective films of Examples 1 to 3 are more excellent in adhesion than the reflective films of Comparative Examples 1 and 2.
[0050]
Moreover, when Example 1 is compared with Examples 2 and 3, it is confirmed that the adhesion is improved when the crosslink density of the organic paint is set to 70 to 85%.
[0051]
(Examples 4 to 7 and Comparative Examples 3 to 9)
Before forming the undercoat layer, 1.3% by weight, 2.7% by weight, 5.4% by weight, 8% by weight of a propylene glycol-based plasticizer (“Blemmer PP” manufactured by NOF CORPORATION) was added to the organic paint. The reflective films of Examples 4 to 7 were formed by adding 0.0% by weight. In addition, by adding 1.3% by weight, 2.7% by weight, and 5.4% by weight of an aliphatic plasticizer ("Blemmer IBM" manufactured by NOF CORPORATION) to the organic paint, Comparative Examples 4 to 6 was formed. Further, 1.3% by weight, 2.7% by weight, and 5.4% by weight of a silane coupling agent (“KBM603” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) were added to the organic paint to obtain Comparative Examples 7 to 9. A reflective film was formed. Further, a reflective film of Comparative Example 3 was formed by using a blank in which none of the propylene glycol-based plasticizer, the aliphatic-based plasticizer, and the coupling agent was added to the organic paint as a blank. That is, Examples 4 to 7 are examples of the invention of claims 2, 3, and 5, Examples 5 to 7 are examples of the invention of claims 2 and 5, and Comparative Examples 3 to 9 are these. It is a corresponding comparative example. The crosslink density of the organic paints of Examples 4 to 7 and Comparative Examples 3 to 9 was set to 85%.
[0052]
Then, a tape (Nichiban Co., Ltd., “NO.405”, 18 mm width) was attached to the surface of each reflective film, and the tape was peeled off immediately, 24 hours, 48 hours, 72 hours, and 96 hours later. It was observed whether or not the reflective film was peeled off. The results are shown in Table 2, where "○" indicates no peeling, "△" indicates slight peeling, and "x" indicates peeling.
[0053]
[Table 2]
[0054]
As can be seen from Table 2, the results after 48 hours confirm that the adhesion of the reflective films of Examples 4 to 7 is generally good.
[0055]
In addition, comparing Example 4 with Examples 5 to 7, it is confirmed that the addition of a propylene glycol-based plasticizer to the organic paint at 2% by weight or more improves the adhesion.
[0056]
(Examples 8, 9 and Comparative Example 10)
Before forming the undercoat layer, the reflective film of Example 8 was formed without adding any fluorine-based leveling agent (“EF-101” manufactured by GEMCO Corporation) to the organic paint, and the above-described fluorine-based leveling was performed. The reflective film of Example 9 was formed by adding 1% by weight of the agent. Further, the reflection film of Comparative Example 10 was formed as a blank by adding 2% by weight of the above-mentioned fluorine-based leveling agent to the organic paint. That is, Examples 8 and 9 are examples of the invention according to Claims 4 and 5, and Comparative Example 10 is a comparative example corresponding thereto. The crosslink density of the organic paints of Examples 8, 9 and Comparative Example 10 was set to 85%.
[0057]
Then, a tape (Nichiban Co., Ltd., “NO. 405”, 18 mm width) was attached to the surface of each reflective film, and immediately, 24 hours, 48 hours, 72 hours, 96 hours, and 120 hours after, respectively. The tape was peeled off, and it was observed whether or not the reflection film was peeled off. The results are shown in Table 3 where “○” indicates that no peeling was observed, “△” indicates that slight peeling was observed, and “×” indicates that peeling was observed.
[0058]
[Table 3]
[0059]
As can be seen from Table 3, it is confirmed that the reflective films of Examples 8 and 9 have better adhesion than the reflective film of Comparative Example 10.
[0060]
Next, the reflective films of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 were left in an atmosphere of 250 ° C. for 1 hour and 24 hours, and appearance defects such as blisters and wrinkles occurred on the surface of the reflective films. Whether it was or not was visually observed. The results are shown in Table 4 where "o" indicates that no appearance defect occurred, "swell" indicates that blisters occurred, and "wrinkles occurred" when wrinkles occurred.
[0061]
[Table 4]
[0062]
As shown in Table 4, it is confirmed that the heat resistance is improved when the fluorine-based leveling agent is less than 1% by weight in the organic paint.
[0063]
【The invention's effect】
As described above, the reflective film for a lighting device according to claim 1 of the present invention is formed by laminating an undercoat layer, a metal layer, and an overcoat layer in this order on the surface of a substrate, and is emitted from a light source of the lighting device. In the reflection film for lighting fixtures that reflects light, an undercoat layer is formed with an organic paint and the crosslink density of the organic paint is 50 to 85%. Therefore, by forming an overcoat layer on the surface of the metal layer, The metal layer can be prevented from being oxidized and can maintain a high reflectance. Further, the undercoat layer formed as described above allows the undercoat layer to be formed between the base material and the undercoat layer. It is possible to suppress a decrease in the adhesion over time between the coat layer and the metal layer, and it is possible to sufficiently secure the adhesion of the reflective film to the substrate over a long period of time. It is.
[0064]
The invention according to claim 2 is a lighting fixture reflection film which is formed by laminating an undercoat layer, a metal layer, and an overcoat layer on a surface of a base material in this order, and reflects light emitted from a light source of the lighting fixture. Since the undercoat layer is formed by an organic paint containing a propylene glycol-based plasticizer, by forming an overcoat layer on the surface of the metal layer, oxidation of the metal layer can be prevented, and high reflectance is maintained. In addition, due to the undercoat layer formed as described above, the temporal adhesion between the substrate and the undercoat layer and between the undercoat layer and the metal layer is reduced. And the adhesiveness of the reflective film to the substrate can be sufficiently ensured for a long period of time.
[0065]
Further, the invention of claim 3 uses an organic paint containing 2% by weight or more of a propylene glycol-based plasticizer, so that the time between the substrate and the undercoat layer and the time between the undercoat layer and the metal layer are reduced. It is possible to further suppress a decrease in adhesion, and to sufficiently secure the adhesion of the reflective film to the substrate over a long period of time.
[0066]
The invention according to claim 4 is a lighting fixture reflecting film which is formed by laminating an undercoat layer, a metal layer, and an overcoat layer on a surface of a base material in this order, and reflects light emitted from a light source of the lighting fixture. Since the undercoat layer is formed of an organic coating containing 1% by weight or less of a fluorine-based leveling agent, a reflection film having both the adhesiveness and the heat resistance can be easily formed.
[0067]
In the invention of claim 5, since the organic coating forming the undercoat layer is an epoxy resin-based organic coating, the heat resistance of the reflection film can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating an example of an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a lighting fixture.
FIG. 3 is a cross-sectional view illustrating an example of a conventional technique.
[Explanation of symbols]
1 Substrate
2 Undercoat layer
3 Metal layer
4 Overcoat layer
5 Lighting equipment
6 light source
