JP2004256115A

JP2004256115A - Maintenance management system

Info

Publication number: JP2004256115A
Application number: JP2003045926A
Authority: JP
Inventors: Kazumasa Kawasaki; 一政川嵜; Makoto Oogiku; 誠大菊
Original assignee: Tokico Technology Ltd
Current assignee: Tokico System Solutions Co Ltd
Priority date: 2003-02-24
Filing date: 2003-02-24
Publication date: 2004-09-16
Anticipated expiration: 2023-02-24
Also published as: JP4223831B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To determine a sign of occurrence of a failure by an instrument provided in a fuel feed passage. SOLUTION: A maintenance management system 10 is constituted such that a control circuit 16 mounted on a meter 12 reads a flowmeter measurement value measured by a flowmeter 24 to obtain a flow rate pattern, compares the flow rate pattern with a pre-registered reference pattern, reads a control program (determination means) for determining whether a difference between the patterns is within an allowable range, detects that a fluctuation (fine variation) occurs in fuel supplying speed (momentary flow rate) due to some failure occurring in a process of supplying the fuel to determine whether a sign of the failure occurrence is present, and estimates the occurrence of the failure. COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はメンテナンス管理システムに係り、特に燃料の供給を行う燃料供給機に搭載された流量計、ポンプ、バルブなどの各機器の異常の有無を推測するよう構成されたメンテナンス管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
以下、ガソリンや軽油などの燃料を供給する燃料供給システムに用いられたメンテナンス管理システムについて説明する。
【０００３】
近年、給液所には、顧客自身が給液操作を行うセルフサービス方式の燃料供給機が導入されている。また、車両の燃料タンクにガソリンや軽油などの燃料を供給する燃料供給機では、メンテナンス会社によるメンテナンス管理システムが導入されている。
【０００４】
そのため、給液所及びメンテナンス会社は、各計量機の燃料供給回数や総給液量をＰＯＳまたは管理コンピュータによって管理しており、例えば、前回のメンテナンスからの経過日数あるいは月数を管理していた。そして、各機器の点検項目が予め決められた経過日数あるいは月数になると、メンテナンス会社のメンテナンス要員が計量機を定期的に点検していた。
【０００５】
ところが、セルフサービス方式の燃料供給機の場合は、計量機の機器で異常が生じても直ちにその発生に給油所の係員が気付かず、運用継続不可となった時点ではじめて顧客が給液所の係員に知らせるため、給液所の係員がメンテナンス会社に修理依頼を行う際には、給油禁止状態になっている。
【０００６】
このような問題を解消するため、本出願人は、プリセット給油する場合、プリセット値と給油された供給量（積算値）とを比較して誤差が所定値以上ある場合には、異常発生を報知する給油装置を提案している（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００１−１９０９９号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように構成された給油装置は、プリセット値と給油された供給量（積算値）とを比較して誤差を求める方法で異常発生の有無を判定するものであり、総供給量とプリセット値との差が所定値以下であれば、異常がないものと判定してしまう。
【０００９】
そのため、従来のものは、燃料の供給途中で流量変動が生じても検知することができず、例えば、流量計、ポンプ、バルブ、配管などで微妙な異常（大きな異常が発生する前の兆候）が発生してもそれを判別できず、正常であると判定していた。
【００１０】
従って、従来は、流量計によって計測された流量を監視しているにも拘らず、大きな異常が発生する前の兆候を検知できず、計量機に搭載された各機器の故障や異常発生を予測することが難しかった。そのため、従来は、給液が停止するといった大きな故障が突然発生したり、各機器の特性劣化により計測精度が低下してもメンテナンス要員による定期検査が行われるまで異常があることに気付かないという問題があった。
【００１１】
そこで、本発明は、上記の点に鑑み上記課題を解決したメンテナンス管理システムを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の特徴を有する。
上記請求項１記載の発明は、燃料を供給する燃料供給機と、燃料供給機に設けられ、燃料の供給量を計測する流量計と、流量計により計測された流量計測値を読み込んで流量パターンを求め、流量パターンと予め登録された基準値とを比較し、両者の差が許容範囲内か否かを判定する判定手段と、を備えたものであり、燃料を供給している過程で何らかの異常発生により燃料の供給速度（瞬時流量）にばらつき（微妙な変動）が生じたことを検知して異常発生の兆候の有無を判定し、異常発生を推測することが可能になる。
【００１３】
請求項２記載の発明は、基準値が、過去の流量パターンに基づいて得られたものであるので、燃料供給機固有のデータに基づいて基準値を作成することが可能になり、異常発生の兆候をより高い精度で検知することが可能になる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明になるメンテナンス管理システムの一実施例の構成を示すブロック図である。
【００１５】
図１に示されるように、メンテナンス管理システム１０は、給液所Ａ〜Ｚに設置された計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）と、計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）を管理する管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚと、メンテナンス会社１３に設置されたメンテナンス用端末装置１７とから構成されている。また、複数の給液所Ａ〜Ｚの管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚは、夫々が公衆回線及びインターネット１５を介してメンテナンス用端末装置１７と個別に通信可能に接続される。
【００１６】
各給液所Ａ〜Ｚには、車両の燃料タンク（図示せず）にガソリン等の油液を給液する複数の計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）が設置されている。この計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）は、セルフサービス方式の燃料供給機であり、顧客（運転者）自身が給液操作を行うようになっている。
【００１７】
また、各管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚは、夫々通信回線（ＳＳ−ＬＡＮ）１８を介して各給液所Ａ〜Ｚの計量機１２（１２Ａ〜１２Ｚ）と通信可能に接続されている。
【００１８】
各給液所Ａ〜Ｚは、夫々同様な構成であるので、ここでは、給液所Ａの構成について図２を参照して説明する。
【００１９】
図２に示されるように、計量機１２Ａの制御回路１６は、通信回線（ＳＳ−ＬＡＮ）１８を介して給液所の事務所に設置された管理端末装置１４Ａと通信可能に接続されている。
【００２０】
管理端末装置１４Ａは、複数の計量機１２Ａから出力された給液情報（例えば、車両への給液量、油種、給液金額等の情報を含む）、及びメンテナンス情報（計量機１２Ａによる総給液量や各機器の異常内容や、修理に有無等のエラー情報を含む）を管理している。そして、管理端末装置１４Ａは、車両への給液が行われると、各計量機１２Ａから個別に送信された情報を記憶装置１９に格納する。
【００２１】
また、計量機１２Ａの制御回路１６は、給液が終了する度に給液情報及びメンテナンス情報を管理端末装置１４Ａへ送信する。管理端末装置１４Ａは、計量機１２Ａの制御回路１６から送信されたメンテナンス情報の中にエラー情報がある場合には公衆回線及びインターネット１５を介してメンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７へエラー情報を含むメンテナンス情報を送信する。
【００２２】
メンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７は、常にメンテナンス契約をしている各給液所Ａ〜Ｚの管理端末装置１４Ａ〜１４Ｚから最新のエラー情報が転送されており、受信した計量機１２のエラー情報をデータベース１７Ａに保存している。
【００２３】
そのため、メンテナンス会社１３の社員は、メンテナンス用端末装置１７に保存されている各給液所Ａ〜Ｚのメンテナンス情報を確認することで、どの給液所Ａ〜Ｚで点検、修理が必要かをその場で確認することができる。さらに、メンテナンス要員は、その日の出発前にメンテナンス用端末装置１７から得られた最新のメンテナンス情報に基づいてその日に行う点検、修理の優先順位の高いエラー情報から順番に処理するようにメンテナンスのタイムスケジュールを組むことができるので、異常内容の重要度に応じたメンテナンスを効率良く行うことが可能になる。
【００２４】
計量機１２Ａは、給液所の地下に埋設された地下タンク（図示せず）から油液を汲み上げる給液管路２０に、給液ポンプ２２、流量計２４、流量制御弁２６が設けられている。そして、流量制御弁２６の吐出口に連通された給液ホース２８の先端には、給液ノズル３０が設けられている。また、流量制御弁２６は、制御回路１６からの開弁信号により開弁し、開弁信号がオフになると閉弁する。
【００２５】
給液ノズル３０は、給液装置１２の筐体側面に設けられたノズル掛け３２に掛止されており、車両へ燃料を給液する際にノズル掛け３２から外されて開弁操作される。また、ノズル掛け３２には、給液ノズル３０の有無を検出するためのノズルスイッチ３４が設けられている。このノズルスイッチ３４は、給液ノズル３０がノズル掛け３２に掛止されている状態のときにオフとなり、給液ノズル３０がノズル掛け３２から外されるとオンに切り替わるように構成されている。
【００２６】
また、給液装置１２の筐体には、給液ポンプ２２を駆動するポンプモータ３６と、流量計２４で計測した流量に比例した流量パルスを出力するパルス発信器３８と、車両に給液された積算値を表示する表示器４０とが設けられている。
【００２７】
さらに、ポンプモータ３６には、温度センサ３６ａが設けられている。この温度センサ３６ａは、ポンプモータ３６が起動されたときの温度を監視しており、ポンプモータ３６の温度が予め設定された許容温度を越えると温度検出信号を制御回路１６に出力する。また、制御回路１６は、流量制御弁２６、ノズルスイッチ３４、ポンプモータ３６、温度センサ３６ａ、パルス発信器３８、表示器４０の各機器と電気的に接続されている。そして、流量制御弁２６は、制御回路１６からの開弁信号のオンにより開弁し、開弁信号がオフになると閉弁する。
【００２８】
制御回路１６は、ノズルスイッチ３４からオン信号が入力されると、ポンプモータ３６を起動すると共に流量制御弁２６を開弁して給液可能とする。また、制御回路１６は、給液ノズル３０の開弁操作によりパルス発信器３８から流量パルスが出力されると、流量パルスの積算値から算出された給液量を表示器４０に表示させるように制御処理を実行する。
【００２９】
そして、制御回路１６は、ノズルスイッチ３４がオフになると、給液が終了したため、ポンプモータ３６を停止させると共に流量制御弁２６を閉弁し、給液量に応じた給液料金を算出して表示させる。
【００３０】
さらに、制御回路１６は、後述するようにパルス発信器３８から出力された流量パルスを記憶しており、給液開始と共に時間の経過に伴う流量変化の変化率や変動幅などの情報（流量パターン）を予め登録された基準パターンとを比較し、両パターンの差が許容範囲内か否かを判定する制御プログラム（判定手段）を有する。そして、制御回路１６は、両パターンの差が許容範囲から外れた場合、計量機１２において異常発生の兆候を検知したものと判断し、異常と判定する。尚、異常判定を行った場合、管理端末装置１４Ａ及びメンテナンス用端末装置１７、あるいは何れか一方に報知するか、あるいはメンテナンス要員がメンテナンスを行う前に記憶装置１９に記憶されたメンテナンス情報（異常発生の兆候及び異常発生箇所を特定するための情報を含む）をノート型パーソナルコンピュータなどの携帯型端末装置（図示せず）にダウンロードすることも可能である。
【００３１】
計量機１２の制御回路１６では、筐体内部に搭載された各機器（給液ポンプ２２、流量計２４、流量制御弁２６、ポンプモータ３６など）の異常を検出するために、パルス発信器３８から出力される流量パルスを用いて、１回の給油毎に給液開始から給液終了までに要する所要時間、及び給液回数、及び給液毎の流量パターンを計測し、記憶装置１９に設けられた流量パターンの記憶領域に記憶させる。
【００３２】
ここで、パルス発信器３８から出力される流量パルスを積算して得られる所要時間、及び給液回数、及び給液毎の流量パターンの演算方法について説明する。
【００３３】
図３は給液に伴う通常の流量パターンの一例を線図で模式的に示すグラフである。
図３に示されるように、横軸が経過時間、縦軸が瞬時流量を示し、台形状のグラフＩの面積が流量積算値を示す。
【００３４】
グラフＩに示されるように、給液量は給液ノズル３０及び流量制御弁２６の開弁操作により給液開始（ａ点）から流量が上昇する流量増加領域（ｂ）を経て流量制御弁２６の全開状態（ｃ点）で最大流量値に達する。さらに、最大流量値を保つ全開状態（ｃ点）から所定時間が経過するまでが最大流量領域（ｄ）となる。
【００３５】
その後、プリセット給液あるいは満タン給液検知により流量制御弁２６あるいは給液ノズル３０の閉弁開始（ｅ点）に達する。そして、閉弁開始（ｅ点）から流量制御弁２６あるいは給液ノズル３０が全閉（ｇ点）になるまでの流量減少領域（ｆ）となる。また、給液開始（ａ点）から全閉（ｇ点）までの所要時間を給液時間τと言う。
【００３６】
ここで、図４に示すフローチャートを参照して制御回路１６が実行する給液制御処理について説明する。尚、図４に示す制御処理は、給液に関する制御処理であり、メンテナンスに関する制御処理は、後述する制御処理により実行される。
【００３７】
図４のステップＳ１１（以下「ステップ」を省略する）において、制御回路１６は、ノズルスイッチ３４がオンかどうかをチェックする。給液ノズル３０がノズル掛け３２から外されると、ノズルスイッチ３４がオンに切り替わり、Ｓ１２に進み、積算流量をリセットする。これにより、表示器４０に表示される流量表示がゼロにリセットされる。
【００３８】
続いて、Ｓ１３に進み、ポンプモータ３６への通電を開始して給液ポンプ２２を起動させる。次のＳ１４では、流量制御弁２６を開弁させた後、Ｓ１５でパルス発信器３８から流量パルスが出力されたかどうかをチェックする。
【００３９】
Ｓ１５において、パルス発信器３８からの流量パルスを検出したときは、車両への給液が開始されたものと判断してＳ１６に進み、給液時間の計時を開始する。
【００４０】
続いて、Ｓ１７では、流量パルスを積算して得られた積算流量値を表示器４０に表示させる。次のＳ１８では、現在の瞬時流量をメモリ４４に記憶させた後、Ｓ１９に進む。
【００４１】
Ｓ１９では、ノズルスイッチ３４がオフかどうかをチェックする。Ｓ１９において、ノズルスイッチ３４がオンであるときは、給液が継続されているものと判断し、上記Ｓ１７，Ｓ１８，Ｓ１９の処理を繰り返す。
【００４２】
また、Ｓ１９において、ノズルスイッチ３４がオフであるときは、給液ノズル３０がノズル掛け３２に戻されたものと判断してＳ２０に進み、流量制御弁２６への開弁信号を停止して閉弁させる。そして、Ｓ２１では、ポンプモータ３６への通電をオフにして給液ポンプ２２を停止させる。
【００４３】
続いて、ポンプ停止後の流量を計測するため、Ｓ２２に進み、流量パルスを積算して得られた積算流量値を表示器４０に表示させる。次のＳ２３では、現在の瞬時流量をメモリ４４に記憶させた後、Ｓ２４に進む。
【００４４】
Ｓ２４では、パルス発信器３８から流量パルスが出力されたかどうかをチェックする。Ｓ２４において、パルス発信器３８からの流量パルスを検出したときは、給液が継続されているものと判断し、上記Ｓ２２，Ｓ２３，Ｓ２４の処理を繰り返す。
【００４５】
また、Ｓ２４において、パルス発信器３８から流量パルスが出力されないときは、給液が終了したものと判断し、Ｓ２５に進む。そして、Ｓ２５では、給液時間の計時を終了し、Ｓ２６で給液回数のカウント値に１を加算する。その後、Ｓ２７に稼動情報（給液時間、瞬時給液量の変化、積算給液量など）をメモリ４４に記憶させる。これで、一連の給液制御処理が終了する。
【００４６】
図５はメモリ４４に記憶された稼動情報を模式的に示した概念図である。
図５に示されるように、メモリ４４に記憶された稼動情報データベース５０には、給液回数を記憶する記憶領域５０ａと、各回数毎の給液時間を記憶する記憶領域５０ｂと、流量パターンの情報（所定時間毎の瞬時流量）を記憶する記憶領域５０ｃとが設けられている。制御回路１６では、ノズルスイッチ３４がオン・オフされることで１回の給液が行われたものと判断し、ノズルスイッチ３４がオンからオフになるまでの間に流量計２４により計測された流量パルス数／分から瞬時流量を求め、その積算値から総給液量を算出すると共に、メモリ４４に所定時間毎の瞬時流量、総給液量、給液時間などの給液に関する稼動情報を記憶させる。
【００４７】
記憶領域５０ｂ，５０ｃは、各給液回数毎に設定されており、図５では１０回目の稼動情報が記憶されている。また、記憶領域５０ｂには、所定時間毎（ｔ_１〜ｔ_ｎ）にそのときの瞬時流量が記憶されている。尚、瞬時流量は、例えば、給液開始直後は、図３に示す流量増加領域（ｂ）を推移するので、３Ｌ／ｍｉｎ，１０Ｌ／ｍｉｎ，２０Ｌ／ｍｉｎと徐々に変化する。そして、瞬時流量は、全開状態（ｃ点）を通過すると、流量増加領域（ｂ）を推移するため、３０Ｌ／ｍｉｎがｔ_４〜ｔ_９まで続く。
【００４８】
そして、瞬時流量は、閉弁開始（ｅ点）から全閉（ｇ点）になるまでの流量減少領域（ｆ）を推移するため、２０Ｌ／ｍｉｎ，１０Ｌ／ｍｉｎ，３Ｌ／ｍｉｎと徐々に変化する。
【００４９】
図６はメモリ４４に記憶された稼動情報の変形例１を模式的に示した概念図である。
図６に示されるように、メモリ４４に記憶された稼動情報データベース５２には、給液回数が記憶される記憶領域５２ａと、給液時間が記憶される記憶領域５２ｂと、平均流量（Ｌ／ｍｉｎ）が記憶される記憶領域５２ｃとが設けられている。
【００５０】
制御回路１６では、ノズルスイッチ３４がオンからオフになるまでの間に流量計２４により計測された総流量パルス数／給液時間から平均流量を求め、その平均流量を稼動情報としてメモリ４４に記憶させる。このように、給液毎の流量パターン全体を記憶するのではなく、流量パターンのデータを平均化した平均流量を記憶させても、そのときの平均流量値と予め登録された基準値あるいは過去の平均流量値との比較から各給液毎の傾向（平均流量の変化率あるいは変動幅など）を把握することは可能である。
【００５１】
図７はメモリ４４に記憶された稼動情報の変形例２を模式的に示した概念図である。
図７に示されるように、メモリ４４に記憶された稼動情報データベース５４には、上記のように１回ごとの給液に関する稼動情報を記憶するのではなく、現在までに給液された稼動情報の平均給液時間、累積給液時間、平均流量を稼動情報として記憶するようにしても良い。
【００５２】
また、給液時の傾向（異常を示す兆候）を把握するためのデータ集計であれば、上記のように流量パターンの稼動情報、平均流量、これらの組み合わせや、最大流量値、最小流量値だけを記憶するなどを利用しても良い。
【００５３】
ここで、上記のような稼動情報に基づいて異常発生の兆候の有無を判定する制御処理について説明する。尚、以下で説明する各異常判定処理は、上記給液制御処理の合間、あるいは開店前、あるいは閉店後など空いている時間帯を利用して行うように設定されている。
【００５４】
図８は異常発生の兆候の有無を判定する制御処理を説明するためのフローチャートである。図９は図８で実行される最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａを算出する方法を模式的に示すグラフである。
図８に示されるように、制御回路１６は、Ｓ３１において、図３に示す給液開始（ａ点）から最大給液量（ｃ点）に達するまでの流量増加量を時間に割った流量変化率を演算する。次のＳ３２では、演算された流量変化率の値が予め設定された基準値ａよりも小さいかどうかをチェックする。尚、基準値ａとしては、例えば、計量機１２を設置した際に最初に給液したときの流量変化率、あるいは過去の流量変化率の平均値、あるいは設計時の理論値などをメモリ４４に登録してある。
【００５５】
Ｓ３２において、演算された流量変化率の値が予め設定された基準値ａよりも小さいときは、給液開始から最大給液量（ｃ点）に達するまで時間が余計に掛かっているので、Ｓ４０に進み、燃料供給系統で何らかの異常が発生する兆候であると判断する。
【００５６】
また、Ｓ３２において、演算された流量変化率の値が予め設定された基準値ａよりも大きいときは、異常がないので、Ｓ３３に進み、稼動履歴の流量パターン（図３及び図５参照）から最大流量領域（ｄ）における最大流量値と最小流量値とを検索する。
【００５７】
続いて、Ｓ３４では、最大流量値と最小流量値との変動幅が基準値ｂよりも大きいかどうかをチェックする。尚、基準値ｂとしては、例えば、計量機１２を設置した際に最初に給液したときの最大流量値と最小流量値との変動幅、あるいは過去の最大流量値と最小流量値との変動幅の平均値、あるいは設計時の最大流量値と最小流量値との変動幅（理論値）などをメモリ４４に登録してある。
【００５８】
Ｓ３４において、最大流量値と最小流量値との変動幅が基準値ｂよりも大きいときは、Ｓ４０に進み、燃料供給系統で何らかの異常が発生する兆候であると判断する。
【００５９】
また、Ｓ３４において、最大流量値と最小流量値との変動幅が基準値ｂよりも小さいときは、Ｓ３５に進み、最大流量値が上限流量値以上かどうかをチェックする。Ｓ３５において、最大流量値が上限流量値以上であるときは、Ｓ４０に進み、燃料供給系統で何らかの異常が発生する兆候であると判断する。
【００６０】
また、Ｓ３５において、最大流量値が上限流量値より小さいときは、Ｓ３６に進み、最大流量値が下限流量値以下かどうかをチェックする。Ｓ３６において、最大流量値が下限流量値以下であるときは、Ｓ４０に進み、燃料供給系統で何らかの異常が発生する兆候であると判断する。
【００６１】
また、Ｓ３６において、最大流量値が下限流量値より大きいときは、Ｓ３７に進み、最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａを算出する（図９参照）。
【００６２】
続いて、Ｓ３８では、最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａが給液時間中に占める割合α（＝ｔ_ａ／ｔ_ｂ）を算出する（図９参照）。そして、Ｓ３９では、割合αが予め設定された設定比率以下かどうかをチェックする。尚、上記設定比率は、任意に設定することが可能であり、例えば、過去の稼動情報に基づいた値を設定しても良いし、あるいは設計時の理論値などをメモリ４４に設定しても良い。
【００６３】
Ｓ３９において、割合αが予め設定された設定比率以下であるときは、Ｓ４０に進み、燃料供給系統で何らかの異常が発生する兆候であると判断する。また、Ｓ３９において、割合αが予め設定された設定比率より大きいときは、今回の異常判定処理を終了する。
【００６４】
このように、異常判定処理では、Ｓ３４の変動幅、Ｓ３２の流量変化率、Ｓ３５の最大流量値、Ｓ３６の最小流量値、Ｓ３９の最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａが給液時間中に占める割合αをパラメータとして燃料供給系統における異常発生の兆候の有無を確認して異常発生を推測することが可能になる。
【００６５】
また、上記Ｓ３７〜Ｓ３９では、最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａが給液時間中に占める割合αから異常発生の兆候の有無を判定したが、これに限らず、例えば、最大流量領域（ｄ）における流量変動（脈動）の発生状況（発生時の変動パターン（波形パターン）などから判断しても良い。
【００６６】
ここで、給液ノズル３０の使用回数の不均衡判定処理について図１０及び図１１を参照して説明する。
【００６７】
図１０は給液ノズル３０の累計給液回数を統計処理したデータの一覧を模式的に示した図である。図１１は各給液ノズル３０の累計給液回数に基づいて各給液ノズル３０の不均衡を判定する制御処理を説明するためのフローチャートである。
【００６８】
制御回路１６は、図１１に示すＳ５１で全給液ノズル３０の平均給油回数（図１０参照）を求めた後、Ｓ５２に進み、平均給油回数の値から各給液ノズル３０の標準偏差を求める。
【００６９】
次のＳ５３では、ループカウンタｎを初期化し、Ｓ５４でノズルｎの標準偏差が予め設定した設定値の範囲内に入っているかどうかをチェックする。
【００７０】
Ｓ５４において、ノズルｎの標準偏差が予め設定した設定値の範囲内に入っていないときは、Ｓ５５に進み、ループカウンタｎに１を加算し、Ｓ５６で当該計量機１２の全給液ノズル３０について標準偏差を確認する。すなわち、Ｓ５６では、ループカウンタｎが１から６になるまで上記Ｓ５４の処理を繰り返す。
【００７１】
そして、Ｓ５６において、ループカウンタｎがｎ＝６になると、Ｓ５７に進み、全６本の給液ノズル３０のアンバランスが発生していないものと判定する。
【００７２】
また、上記Ｓ５４において、給液ノズルｎの標準偏差が予め設定した設定値の範囲内に入っているときは、Ｓ５８に進み、全６本の給液ノズル３０のアンバランスが発生しているものと判定する。
【００７３】
尚、本実施例では、標準偏差により給液ノズル３０のアンバランスの検査を行ったが、給油回数に不均衡が発生していることを統計的に算出できる方法であれば、他の方法でも良い。
【００７４】
次に、最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａが給液時間中に占める割合αが設定比率以下になった回数に基づく異常判定処理について図１２、図１３を参照して説明する。
【００７５】
図１２は最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａの給液回数による変化パターンの一例を示したグラフである。図１３は最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａが給液時間中に占める割合αが設定比率以下になった回数に基づく異常判定処理を説明するためのフローチャートである。
【００７６】
制御回路１６は、図１３に示すＳ６１で最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａと予め設定した設定値ｔ_ｄを比較する。そして、Ｓ６１において、ｔ_ａ≦ｔ_ｄであればＳ６２に進み、発生回数ｎ_ｆに１を加算する。次のＳ６３では、発生回数ｎ_ｆと予め設定した連続発生回数設定値ｎ_ｅとを比較する。
【００７７】
Ｓ６３において、発生回数ｎ_ｆが連続発生回数設定値ｎ_ｅ以上の場合（ｎ_ｆ≧ｎ_ｅ）、Ｓ６４に進み、計量機１２に異常発生の兆候（例えば、給液経路のフィルタのつまり等）が見られると判断する。
【００７８】
また、Ｓ６３において、発生回数ｎ_ｆが連続発生回数設定値ｎ_ｅより小さい場合（ｎ_ｆ＜ｎ_ｅ）、Ｓ６５に進み、計量機１２には異常の兆候が見られないと判断する。
【００７９】
さらに、上記Ｓ６１で最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａと設定値ｔ_ｄを比較した結果がｔ_ａ＞ｔ_ｄであればＳ６６に進み、発生回数ｎ_ｆをゼロリセットする。
【００８０】
このように、最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａが設定値ｔ_ｄ以下となる発生回数ｎ_ｆが連続発生回数設定値ｎ_ｅ以上の場合には、何らかの異常が発生する兆候があるものと判定することで、異常発生を推測することが可能になる。
【００８１】
尚、本実施例では、最大流量の９０％以上で給液している時間の連続性に基づいて、計量機１２の異常発生の兆候の有無を判断したが、これに限らず、例えば、前述したように、給液中の流量変動（脈動）の発生パターンなどから判断しても良い。
【００８２】
また、上記図８、図１１、図１３に示す異常判定処理は、夫々個別に実行する方法を採用しても良いが、複数の異常判定処理を組み合わせる方法を採用しても良いのは勿論である。
【００８３】
【発明の効果】
上述の如く、請求項１記載の発明によれば、燃料を供給する燃料供給機と、燃料供給機に設けられ、燃料の供給量を計測する流量計と、流量計により計測された流量計測値を読み込んで流量パターンを求め、流量パターンと予め登録された基準値とを比較し、両者の差が許容範囲内か否かを判定する判定手段と、を備えたため、燃料を供給している過程で何らかの異常発生により燃料の供給速度（瞬時流量）にばらつき（微妙な変動）が生じたことを検知して異常発生の兆候の有無を判定し、異常発生を推測することができる。
【００８４】
請求項２記載の発明によれば、基準値が、過去の流量パターンに基づいて得られたため、燃料供給機固有のデータに基づいて基準値を作成することが可能になり、異常発生の兆候をより高い精度で検知することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明になるメンテナンス管理システムの一実施例の構成を示すブロック図である。
【図２】給液所Ａの構成及びメンテナンス管理システムの構成を示すシステム構成図である。
【図３】給液に伴う通常の流量パターンの一例を線図で模式的に示すグラフである。
【図４】制御回路１６が実行する給液制御処理のフローチャートである。
【図５】メモリ４４に記憶された稼動情報を模式的に示した概念図である。
【図６】メモリ４４に記憶された稼動情報の変形例１を模式的に示した概念図である。
【図７】メモリ４４に記憶された稼動情報の変形例２を模式的に示した概念図である。
【図８】異常発生の兆候の有無を判定する制御処理を説明するためのフローチャートである。
【図９】図８で実行される最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａを算出する方法を模式的に示すグラフである。
【図１０】給液ノズル３０の累計給液回数を統計処理したデータの一覧を模式的に示した図である。
【図１１】各給液ノズル３０の累計給液回数に基づいて各給液ノズル３０の不均衡を判定する制御処理を説明するためのフローチャートである。
【図１２】最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａの給液回数による変化パターンの一例を示したグラフである。
【図１３】最大流量の９０％以上で給液している時間ｔ_ａが給液時間中に占める割合αが設定比率以下になった回数に基づく異常判定処理を説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
１０メンテナンス管理システム
１２（１２Ａ〜１２Ｚ）計量機
１３メンテナンス会社
１４Ａ〜１４Ｚ管理端末装置
１５インターネット
１６制御回路
１７メンテナンス用端末装置
１７Ａデータベース
１８通信回線（ＳＳ−ＬＡＮ）
１９記憶装置
２０給液管路
２２給液ポンプ
２４流量計
２６流量制御弁
２８給液ホース
３０給液ノズル
３２ノズル掛け
３４ノズルスイッチ
３６ポンプモータ
３６ａ温度センサ
３８パルス発信器
４０表示器
４４メモリ
５２稼動情報データベース
５２ａ〜５２ｃ記憶領域[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a maintenance management system, and more particularly to a maintenance management system configured to estimate whether or not there is an abnormality in each device such as a flow meter, a pump, and a valve mounted on a fuel supply machine that supplies fuel.
[0002]
[Prior art]
Hereinafter, a maintenance management system used in a fuel supply system that supplies fuel such as gasoline and light oil will be described.
[0003]
In recent years, a self-service fuel supply machine in which a customer himself performs a liquid supply operation has been introduced into a liquid supply station. In addition, a maintenance management system by a maintenance company is introduced in a fuel supply machine that supplies fuel such as gasoline or light oil to a fuel tank of a vehicle.
[0004]
Therefore, the liquid supply station and the maintenance company manage the fuel supply frequency and the total liquid supply amount of each measuring machine by POS or management computer, for example, managing the number of days or months since the last maintenance. . Then, when the inspection items of each device reach a predetermined number of elapsed days or months, maintenance personnel of the maintenance company regularly inspect the weighing machine.
[0005]
However, in the case of a self-service fuel supply machine, even if an abnormality occurs in the metering device, the gas station staff is not immediately aware of the occurrence, and the customer cannot connect to the service station for the first time when the operation cannot be continued. In order to inform the staff, when the staff at the liquid supply station requests a repair from the maintenance company, the fuel supply is prohibited.
[0006]
In order to solve such problems, the applicant, when performing preset lubrication, compares the preset value with the lubricated supply amount (integrated value), and if the error is greater than or equal to a predetermined value, notifies the occurrence of an abnormality. The oil supply apparatus which performs is proposed (for example, refer patent document 1).
[0007]
[Patent Document 1]
JP 2001-19099 A
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, the fueling device configured as described above is for determining whether or not an abnormality has occurred by comparing the preset value and the supplied amount of fuel supplied (integrated value) to determine an error, If the difference from the preset value is less than or equal to the predetermined value, it is determined that there is no abnormality.
[0009]
For this reason, the conventional one cannot detect even if the flow rate fluctuates in the middle of fuel supply. For example, a subtle abnormality (a sign before a major abnormality occurs) in a flow meter, pump, valve, piping, etc. Even if it occurred, it could not be determined and it was determined to be normal.
[0010]
Therefore, in the past, despite monitoring the flow rate measured by the flow meter, it was not possible to detect signs before a major abnormality occurred, and it was possible to predict the failure or abnormality of each device mounted on the weighing machine. It was difficult to do. Therefore, in the past, there was a problem that a major failure such as the stoppage of liquid supply suddenly occurred, or even if the measurement accuracy was lowered due to deterioration of the characteristics of each device, there was an abnormality until a periodic inspection was performed by maintenance personnel. was there.
[0011]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a maintenance management system that solves the above problems in view of the above points.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has the following features in order to solve the above problems.
The invention described in claim 1 includes a fuel supply device for supplying fuel, a flow meter provided in the fuel supply device for measuring the amount of fuel supply, and a flow rate pattern obtained by reading a flow rate measurement value measured by the flow meter. And determining means for comparing the flow rate pattern with a pre-registered reference value and determining whether or not the difference between the two is within an allowable range. It is possible to detect the occurrence of a variation (subtle fluctuation) in the fuel supply speed (instantaneous flow rate) due to the occurrence of an abnormality, determine the presence or absence of an abnormality occurrence, and estimate the occurrence of the abnormality.
[0013]
In the invention according to claim 2, since the reference value is obtained based on the past flow rate pattern, it becomes possible to create the reference value based on the data unique to the fuel supply machine, and the occurrence of an abnormality. Signs can be detected with higher accuracy.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of an embodiment of a maintenance management system according to the present invention.
[0015]
As shown in FIG. 1, the maintenance management system 10 includes a weighing machine 12 (12A to 12Z) installed in the liquid supply stations A to Z, and a management terminal device 14A to 14G for managing the weighing machines 12 (12A to 12Z). 14Z and a maintenance terminal device 17 installed in the maintenance company 13. In addition, the management terminal devices 14A to 14Z of the plurality of liquid supply stations A to Z are connected to the maintenance terminal device 17 through the public line and the Internet 15 so as to be able to communicate individually.
[0016]
Each of the liquid supply stations A to Z is provided with a plurality of measuring machines 12 (12A to 12Z) that supply an oil liquid such as gasoline to a fuel tank (not shown) of the vehicle. The weighing machines 12 (12A to 12Z) are self-service fuel supply machines, and a customer (driver) himself performs a liquid supply operation.
[0017]
The management terminal devices 14A to 14Z are communicably connected to the measuring machines 12 (12A to 12Z) of the liquid supply stations A to Z via communication lines (SS-LAN) 18, respectively.
[0018]
Since each of the liquid supply stations A to Z has the same configuration, the configuration of the liquid supply station A will be described with reference to FIG.
[0019]
As shown in FIG. 2, the control circuit 16 of the weighing machine 12 A is communicably connected to a management terminal device 14 A installed in the office of the liquid supply station via a communication line (SS-LAN) 18. .
[0020]
The management terminal device 14A includes liquid supply information (including information such as the amount of liquid supplied to the vehicle, oil type, amount of liquid supplied, etc.) output from the plurality of measuring machines 12A, and maintenance information (total information by the measuring machine 12A). (Including the amount of liquid supply, the details of abnormalities in each device, and error information such as the presence or absence of repairs). Then, when liquid supply to the vehicle is performed, the management terminal device 14A stores the information individually transmitted from each weighing machine 12A in the storage device 19.
[0021]
Further, the control circuit 16 of the weighing machine 12A transmits liquid supply information and maintenance information to the management terminal device 14A every time liquid supply is completed. When there is error information in the maintenance information transmitted from the control circuit 16 of the weighing machine 12A, the management terminal device 14A sends the error information to the maintenance terminal device 17 of the maintenance company 13 via the public line and the Internet 15. Send maintenance information including.
[0022]
The maintenance terminal device 17 of the maintenance company 13 has the latest error information transferred from the management terminal devices 14A to 14Z of the liquid supply stations A to Z that are always in maintenance contracts, and the error of the received weighing machine 12 is received. Information is stored in the database 17A.
[0023]
Therefore, the employee of the maintenance company 13 confirms the maintenance information of each liquid supply station A to Z stored in the maintenance terminal device 17 to determine which liquid supply station A to Z needs inspection and repair. You can check on the spot. Further, the maintenance staff performs the maintenance time so as to process in order from error information having a high priority of inspection and repair on the day based on the latest maintenance information obtained from the maintenance terminal device 17 before the departure from the sunrise. Since a schedule can be created, it is possible to efficiently perform maintenance according to the importance of the abnormality content.
[0024]
The measuring machine 12A is provided with a liquid supply pump 22, a flow meter 24, and a flow rate control valve 26 in a liquid supply pipe line 20 for pumping oil liquid from an underground tank (not shown) buried underground in the liquid supply station. Yes. A liquid supply nozzle 30 is provided at the tip of the liquid supply hose 28 communicated with the discharge port of the flow control valve 26. The flow control valve 26 is opened by a valve opening signal from the control circuit 16 and is closed when the valve opening signal is turned off.
[0025]
The liquid supply nozzle 30 is hooked on a nozzle hook 32 provided on the side surface of the housing of the liquid supply apparatus 12, and is removed from the nozzle hook 32 when the fuel is supplied to the vehicle. The nozzle hook 32 is provided with a nozzle switch 34 for detecting the presence or absence of the liquid supply nozzle 30. The nozzle switch 34 is configured to be turned off when the liquid supply nozzle 30 is engaged with the nozzle hook 32 and to be turned on when the liquid supply nozzle 30 is removed from the nozzle hook 32.
[0026]
The casing of the liquid supply device 12 is supplied to the vehicle by a pump motor 36 that drives the liquid supply pump 22, a pulse transmitter 38 that outputs a flow rate pulse proportional to the flow rate measured by the flow meter 24, and the vehicle. And a display 40 for displaying the integrated value.
[0027]
Further, the pump motor 36 is provided with a temperature sensor 36a. The temperature sensor 36a monitors the temperature when the pump motor 36 is activated, and outputs a temperature detection signal to the control circuit 16 when the temperature of the pump motor 36 exceeds a preset allowable temperature. Further, the control circuit 16 is electrically connected to each device of the flow control valve 26, the nozzle switch 34, the pump motor 36, the temperature sensor 36a, the pulse transmitter 38, and the display device 40. The flow control valve 26 is opened when the valve opening signal from the control circuit 16 is turned on, and is closed when the valve opening signal is turned off.
[0028]
When an ON signal is input from the nozzle switch 34, the control circuit 16 activates the pump motor 36 and opens the flow control valve 26 to enable liquid supply. Further, when the flow rate pulse is output from the pulse transmitter 38 by the valve opening operation of the liquid supply nozzle 30, the control circuit 16 displays the liquid supply amount calculated from the integrated value of the flow rate pulse on the display 40. Execute control processing.
[0029]
When the nozzle switch 34 is turned off, the control circuit 16 stops the pump motor 36 and closes the flow rate control valve 26 to calculate the liquid supply fee according to the liquid supply amount. Display.
[0030]
Further, the control circuit 16 stores a flow rate pulse output from the pulse transmitter 38 as will be described later, and information (flow rate pattern) such as a rate of change and a fluctuation range of a flow rate change with the passage of time as the liquid supply starts. ) Is compared with a pre-registered reference pattern, and a control program (determination unit) that determines whether or not the difference between the two patterns is within an allowable range is included. When the difference between the two patterns deviates from the allowable range, the control circuit 16 determines that an abnormality occurrence sign has been detected in the weighing machine 12, and determines that there is an abnormality. In addition, when abnormality determination is performed, the management terminal device 14A and / or the maintenance terminal device 17 are notified to either or the maintenance information (abnormality occurrence) stored in the storage device 19 before maintenance personnel perform maintenance. Can be downloaded to a portable terminal device (not shown) such as a notebook personal computer.
[0031]
In the control circuit 16 of the weighing machine 12, a pulse transmitter 38 is used to detect an abnormality in each device (liquid supply pump 22, flow meter 24, flow control valve 26, pump motor 36, etc.) mounted inside the casing. Measure the time required from the start of liquid supply to the end of liquid supply, the number of times of liquid supply, and the flow rate pattern for each liquid supply using the flow rate pulse output from The stored flow rate pattern is stored in the storage area.
[0032]
Here, a required time obtained by integrating the flow rate pulses output from the pulse transmitter 38, the number of times of liquid supply, and a method of calculating the flow rate pattern for each liquid supply will be described.
[0033]
FIG. 3 is a graph schematically showing an example of a normal flow rate pattern accompanying liquid supply with a diagram.
As shown in FIG. 3, the horizontal axis indicates elapsed time, the vertical axis indicates instantaneous flow rate, and the area of the trapezoidal graph I indicates the integrated flow rate value.
[0034]
As shown in the graph I, the liquid supply amount passes through the flow rate increasing region (b) where the flow rate increases from the liquid supply start (point a) by the valve opening operation of the liquid supply nozzle 30 and the flow rate control valve 26, and then the flow rate control valve 26. The maximum flow rate is reached in the fully open state (point c). Furthermore, the maximum flow rate region (d) is from the fully open state (point c) where the maximum flow rate value is maintained until a predetermined time elapses.
[0035]
Thereafter, the valve closing start (point e) of the flow rate control valve 26 or the liquid supply nozzle 30 is reached by detecting the preset liquid supply or the full liquid supply. And it becomes a flow volume reduction area | region (f) from the valve-closing start (point e) to the flow control valve 26 or the liquid supply nozzle 30 being fully closed (point g). Further, the required time from the start of liquid supply (point a) to the fully closed position (point g) is referred to as liquid supply time τ.
[0036]
Here, the liquid supply control process executed by the control circuit 16 will be described with reference to the flowchart shown in FIG. The control process shown in FIG. 4 is a control process related to liquid supply, and the control process related to maintenance is executed by a control process described later.
[0037]
In step S11 of FIG. 4 (hereinafter, “step” is omitted), the control circuit 16 checks whether the nozzle switch 34 is on. When the liquid supply nozzle 30 is removed from the nozzle hook 32, the nozzle switch 34 is turned on, and the process proceeds to S12 to reset the integrated flow rate. Thereby, the flow rate display displayed on the display 40 is reset to zero.
[0038]
Then, it progresses to S13 and the energization to the pump motor 36 is started and the feed pump 22 is started. In the next S14, the flow rate control valve 26 is opened, and in S15, it is checked whether or not a flow rate pulse is output from the pulse transmitter 38.
[0039]
When the flow rate pulse from the pulse transmitter 38 is detected in S15, it is determined that the liquid supply to the vehicle has started, and the process proceeds to S16 to start measuring the liquid supply time.
[0040]
Subsequently, in S17, the integrated flow rate value obtained by integrating the flow rate pulses is displayed on the display 40. In the next S18, the current instantaneous flow rate is stored in the memory 44, and then the process proceeds to S19.
[0041]
In S19, it is checked whether the nozzle switch 34 is off. In S19, when the nozzle switch 34 is on, it is determined that the liquid supply is continued, and the processes of S17, S18, and S19 are repeated.
[0042]
In S19, when the nozzle switch 34 is off, it is determined that the liquid supply nozzle 30 has been returned to the nozzle hook 32, and the process proceeds to S20, where the valve opening signal to the flow control valve 26 is stopped and closed. Let me speak. In step S21, the pump motor 36 is turned off and the liquid supply pump 22 is stopped.
[0043]
Subsequently, in order to measure the flow rate after the pump is stopped, the process proceeds to S22, and the integrated flow rate value obtained by integrating the flow rate pulses is displayed on the display unit 40. In the next S23, the current instantaneous flow rate is stored in the memory 44, and then the process proceeds to S24.
[0044]
In S24, it is checked whether or not a flow rate pulse is output from the pulse transmitter 38. In S24, when the flow rate pulse from the pulse transmitter 38 is detected, it is determined that the liquid supply is continued, and the processes of S22, S23, and S24 are repeated.
[0045]
In S24, when the flow rate pulse is not output from the pulse transmitter 38, it is determined that the liquid supply is completed, and the process proceeds to S25. In S25, the time for measuring the liquid supply time is terminated, and in S26, 1 is added to the count value of the number of times of liquid supply. Thereafter, the operation information (liquid supply time, change in instantaneous liquid supply amount, integrated liquid supply amount, etc.) is stored in the memory 44 in S27. This completes a series of liquid supply control processes.
[0046]
FIG. 5 is a conceptual diagram schematically showing operation information stored in the memory 44.
As shown in FIG. 5, the operation information database 50 stored in the memory 44 includes a storage area 50a for storing the number of times of liquid supply, a storage area 50b for storing the time of liquid supply for each number of times, and a flow rate pattern. A storage area 50c for storing information (instantaneous flow rate at every predetermined time) is provided. In the control circuit 16, it is determined that the liquid supply is performed once by turning on / off the nozzle switch 34, and the flowmeter 24 measures the time from when the nozzle switch 34 is turned on to off. The instantaneous flow rate is obtained from the flow rate pulse number / minute, the total liquid supply amount is calculated from the integrated value, and the operation information related to the liquid supply such as the instantaneous flow rate, the total liquid supply amount, and the liquid supply time every predetermined time is stored in the memory 44 Let
[0047]
The storage areas 50b and 50c are set for each number of times of liquid supply, and the tenth operation information is stored in FIG. The storage area 50b has a predetermined time (t ₁ ~ T _n ) Stores the instantaneous flow rate at that time. Note that the instantaneous flow rate gradually changes to 3 L / min, 10 L / min, and 20 L / min since the flow rate increasing region (b) shown in FIG. When the instantaneous flow rate passes through the fully open state (point c), the flow rate increase region (b) changes, so that 30 L / min is t ₄ ~ T ₉ It continues until.
[0048]
The instantaneous flow rate gradually changes to 20 L / min, 10 L / min, and 3 L / min in order to change the flow rate decrease region (f) from the start of valve closing (point e) to the fully closed state (point g). To do.
[0049]
FIG. 6 is a conceptual diagram schematically showing Modification 1 of the operation information stored in the memory 44.
As shown in FIG. 6, the operation information database 52 stored in the memory 44 includes a storage area 52a in which the number of times of liquid supply is stored, a storage area 52b in which the liquid supply time is stored, and an average flow rate (L / L min) is stored in the storage area 52c.
[0050]
In the control circuit 16, the average flow rate is obtained from the total number of flow rate pulses / liquid supply time measured by the flow meter 24 until the nozzle switch 34 is turned from on to off, and the average flow rate is stored in the memory 44 as operation information. Let In this way, instead of storing the entire flow rate pattern for each liquid supply, even if the average flow rate obtained by averaging the flow rate pattern data is stored, the average flow rate value at that time and the previously registered reference value or the past It is possible to grasp the tendency (change rate or fluctuation range of the average flow rate) for each liquid supply from the comparison with the average flow rate value.
[0051]
FIG. 7 is a conceptual diagram schematically showing Modification Example 2 of the operation information stored in the memory 44.
As shown in FIG. 7, the operation information database 54 stored in the memory 44 does not store the operation information related to each liquid supply as described above, but the operation information supplied up to now. The average liquid supply time, the accumulated liquid supply time, and the average flow rate may be stored as operation information.
[0052]
In addition, if the data is aggregated to grasp the trend at the time of liquid supply (signs indicating abnormality), only the operation information of the flow pattern, the average flow rate, a combination thereof, the maximum flow rate value, and the minimum flow rate value as described above May be used.
[0053]
Here, a control process for determining the presence / absence of an abnormality occurrence based on the operation information as described above will be described. Each abnormality determination process described below is set to be performed using a vacant time zone such as between the liquid supply control processes, before opening the store, or after closing the store.
[0054]
FIG. 8 is a flowchart for explaining a control process for determining the presence or absence of an abnormality occurrence sign. FIG. 9 shows the time t during which liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate executed in FIG. _a It is a graph which shows the method of calculating A typically.
As shown in FIG. 8, in S31, the control circuit 16 changes the flow rate by dividing the flow rate increase amount until reaching the maximum liquid supply amount (point c) from the liquid supply start (point a) shown in FIG. Calculate the rate. In next S32, it is checked whether or not the calculated value of the flow rate change rate is smaller than a preset reference value a. As the reference value a, for example, the flow rate change rate when the liquid is first supplied when the weighing machine 12 is installed, the average value of past flow rate change rates, or the theoretical value at the time of design is stored in the memory 44. Registered.
[0055]
In S32, when the calculated flow rate change rate value is smaller than the preset reference value a, it takes more time from the start of supply until the maximum supply amount (point c) is reached. It is determined that this is a sign that some abnormality occurs in the fuel supply system.
[0056]
In S32, when the calculated flow rate change rate value is larger than the preset reference value a, there is no abnormality, so the process proceeds to S33, and the flow rate pattern of the operation history (see FIGS. 3 and 5). The maximum flow rate value and the minimum flow rate value in the maximum flow rate region (d) are searched.
[0057]
Subsequently, in S34, it is checked whether or not the fluctuation range between the maximum flow rate value and the minimum flow rate value is larger than the reference value b. As the reference value b, for example, when the meter 12 is installed, the fluctuation range between the maximum flow value and the minimum flow value when the liquid is first supplied, or the fluctuation between the past maximum flow value and the minimum flow value. The average value of the width or the fluctuation width (theoretical value) between the maximum flow rate value and the minimum flow rate value at the time of design is registered in the memory 44.
[0058]
In S34, when the fluctuation range between the maximum flow rate value and the minimum flow rate value is larger than the reference value b, the process proceeds to S40, and it is determined that this is a sign that some abnormality occurs in the fuel supply system.
[0059]
In S34, when the fluctuation range between the maximum flow rate value and the minimum flow rate value is smaller than the reference value b, the process proceeds to S35 to check whether the maximum flow rate value is equal to or higher than the upper limit flow rate value. In S35, when the maximum flow rate value is equal to or greater than the upper limit flow rate value, the process proceeds to S40, and it is determined that it is a sign that some abnormality occurs in the fuel supply system.
[0060]
In S35, when the maximum flow rate value is smaller than the upper limit flow rate value, the process proceeds to S36 to check whether the maximum flow rate value is equal to or lower than the lower limit flow rate value. In S36, when the maximum flow rate value is less than or equal to the lower limit flow rate value, the process proceeds to S40, and it is determined that this is a sign that some abnormality has occurred in the fuel supply system.
[0061]
In S36, when the maximum flow rate value is larger than the lower limit flow rate value, the process proceeds to S37 and the time t during which liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate. _a Is calculated (see FIG. 9).
[0062]
Subsequently, in S38, the time t during which liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate. _a Is the ratio α (= t _a / T _b ) Is calculated (see FIG. 9). In S39, it is checked whether the ratio α is equal to or less than a preset set ratio. The setting ratio can be arbitrarily set. For example, a value based on past operation information may be set, or a theoretical value at the time of design may be set in the memory 44. good.
[0063]
In S39, when the ratio α is equal to or less than a preset setting ratio, the process proceeds to S40, and it is determined that this is a sign that some abnormality occurs in the fuel supply system. In S39, when the ratio α is larger than the preset ratio, the current abnormality determination process is terminated.
[0064]
In this way, in the abnormality determination process, the fluctuation range of S34, the flow rate change rate of S32, the maximum flow rate value of S35, the minimum flow rate value of S36, and the time t during which liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate of S39. _a It is possible to estimate the occurrence of an abnormality by confirming the presence or absence of an abnormality occurrence in the fuel supply system using as a parameter the ratio α of the liquid supply time.
[0065]
In S37 to S39, the time t during which the liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate. _a However, the present invention is not limited to this. For example, the flow rate fluctuation (pulsation) occurrence state in the maximum flow rate region (d) (the fluctuation pattern at the time of occurrence ( It may be determined from a waveform pattern).
[0066]
Here, the imbalance determination process for the number of times of use of the liquid supply nozzle 30 will be described with reference to FIGS. 10 and 11.
[0067]
FIG. 10 is a diagram schematically showing a list of data obtained by statistically processing the cumulative number of times of liquid supply by the liquid supply nozzle 30. FIG. 11 is a flowchart for explaining a control process for determining an imbalance of each liquid supply nozzle 30 based on the cumulative number of liquid supply of each liquid supply nozzle 30.
[0068]
The control circuit 16 obtains the average number of times of oil supply (see FIG. 10) of all the liquid supply nozzles 30 in S51 shown in FIG. 11, and then proceeds to S52 to obtain the standard deviation of each liquid supply nozzle 30 from the value of the average number of oil supply. .
[0069]
In the next S53, the loop counter n is initialized, and in S54, it is checked whether or not the standard deviation of the nozzle n is within a preset set value range.
[0070]
In S54, when the standard deviation of the nozzle n is not within the range of the preset set value, the process proceeds to S55, 1 is added to the loop counter n, and in S56, all the liquid supply nozzles 30 of the measuring machine 12 are added. Check the standard deviation. That is, in S56, the process of S54 is repeated until the loop counter n becomes 1 to 6.
[0071]
In S56, when the loop counter n reaches n = 6, the process proceeds to S57, in which it is determined that no imbalance has occurred in all six liquid supply nozzles 30.
[0072]
In S54, when the standard deviation of the liquid supply nozzle n is within the range of the preset setting value, the process proceeds to S58, and all six liquid supply nozzles 30 are unbalanced. Is determined.
[0073]
In this embodiment, the unbalance of the liquid supply nozzle 30 is inspected by the standard deviation. However, any other method can be used as long as the method can statistically calculate that an imbalance has occurred in the number of oil supply. good.
[0074]
Next, the time t during which liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate _a Will be described with reference to FIG. 12 and FIG. 13 based on the number of times that the ratio α in the liquid supply time becomes equal to or less than the set ratio.
[0075]
FIG. 12 shows the time t when the liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate. _a It is the graph which showed an example of the change pattern by the liquid supply frequency. FIG. 13 shows the time t when the liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate. _a 5 is a flowchart for explaining an abnormality determination process based on the number of times that the ratio α of the liquid supply time occupies the set ratio or less.
[0076]
The control circuit 16 supplies time t at 90% or more of the maximum flow rate in S61 shown in FIG. _a And a preset set value t _d Compare In S61, t _a ≦ t _d If so, the process proceeds to S62, and the number of occurrences n _f Add 1 to. In next S63, the number of occurrences n _f And the preset number of consecutive occurrences n _e And compare.
[0077]
In S63, the number of occurrences n _f Is the continuous occurrence count setting value n _e In the above case (n _f ≧ n _e ), And proceeds to S64, where it is determined that an indication of abnormality (for example, a clogging of a filter in the liquid supply path) is found in the weighing machine 12.
[0078]
In S63, the number of occurrences n _f Is the continuous occurrence count setting value n _e Less than (n _f <N _e ), The process proceeds to S65, and it is determined that there is no sign of abnormality in the weighing machine 12.
[0079]
Furthermore, the time t during which the liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate in S61. _a And set value t _d The result of comparing _a > T _d If so, the process proceeds to S66 and the number of occurrences n _f Reset to zero.
[0080]
Thus, the time t during which liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate _a Is the set value t _d Number of occurrences n _f Is the continuous occurrence count setting value n _e In the above case, the occurrence of an abnormality can be estimated by determining that there is a sign that some abnormality has occurred.
[0081]
In this embodiment, the presence / absence of an indication of abnormality in the weighing machine 12 is determined based on the continuity of the time when the liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate. As described above, the determination may be made based on the occurrence pattern of flow rate fluctuation (pulsation) in the liquid supply.
[0082]
In addition, the abnormality determination processes shown in FIGS. 8, 11, and 13 may be executed individually, but it is of course possible to adopt a method of combining a plurality of abnormality determination processes. is there.
[0083]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the fuel supply device that supplies the fuel, the flow meter that is provided in the fuel supply device and measures the supply amount of the fuel, and the flow rate measurement value that is measured by the flow meter. And determining the flow rate pattern, comparing the flow rate pattern with a pre-registered reference value, and determining whether or not the difference between the two is within an allowable range. Thus, it is possible to detect the presence or absence of an abnormality occurrence by detecting that the fuel supply speed (instantaneous flow rate) varies due to the occurrence of any abnormality (subtle fluctuation), and to estimate the occurrence of the abnormality.
[0084]
According to the second aspect of the present invention, since the reference value is obtained based on the past flow rate pattern, it is possible to create the reference value based on the data specific to the fuel supply machine, and to show the sign of abnormality occurrence. It can be detected with higher accuracy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of an embodiment of a maintenance management system according to the present invention.
FIG. 2 is a system configuration diagram showing a configuration of a liquid supply station A and a configuration of a maintenance management system.
FIG. 3 is a graph schematically showing an example of a normal flow rate pattern accompanying liquid supply in a diagram.
FIG. 4 is a flowchart of a liquid supply control process executed by a control circuit 16;
5 is a conceptual diagram schematically showing operation information stored in a memory 44. FIG.
6 is a conceptual diagram schematically showing a first modification of operation information stored in a memory 44. FIG.
7 is a conceptual diagram schematically showing a second modification example of the operation information stored in the memory 44. FIG.
FIG. 8 is a flowchart for explaining a control process for determining the presence or absence of an abnormality occurrence sign.
9 is a time t during which liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate executed in FIG. _a It is a graph which shows the method of calculating A typically.
10 is a diagram schematically showing a list of data obtained by statistically processing the cumulative number of times of liquid supply by the liquid supply nozzle 30. FIG.
FIG. 11 is a flowchart for explaining a control process for determining an imbalance of each liquid supply nozzle 30 based on the cumulative number of times of liquid supply by each liquid supply nozzle 30;
[Fig. 12] Time t when liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate. _a It is the graph which showed an example of the change pattern by the liquid supply frequency.
FIG. 13 is a time t during which liquid is supplied at 90% or more of the maximum flow rate. _a 5 is a flowchart for explaining an abnormality determination process based on the number of times that the ratio α of the liquid supply time occupies the set ratio or less.
[Explanation of symbols]
10 Maintenance management system
12 (12A-12Z) Weighing machine
13 Maintenance company
14A-14Z management terminal device
15 Internet
16 Control circuit
17 Terminal equipment for maintenance
17A database
18 Communication line (SS-LAN)
19 Storage device
20 Supply line
22 Liquid supply pump
24 Flow meter
26 Flow control valve
28 Liquid supply hose
30 Liquid supply nozzle
32 Nozzle hook
34 Nozzle switch
36 Pump motor
36a Temperature sensor
38 Pulse transmitter
40 indicator
44 memory
52 Operation information database
52a-52c storage area

Claims

A fuel supply machine for supplying fuel;
A flow meter provided in the fuel supply device for measuring the amount of fuel supplied;
A determination unit that reads a flow rate measurement value measured by the flow meter to obtain a flow rate pattern, compares the flow rate pattern with a pre-registered reference value, and determines whether the difference between the two is within an allowable range;
A maintenance management system characterized by comprising:

The maintenance management system according to claim 1, wherein the reference value is obtained based on a past flow rate pattern.