【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂成形品の取り付け用のブラケットを合成樹脂成形品の成形時に一体に固定するインサート成形をするために使用されるブラケットのインサート成形用型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開平９−１８３１２５号公報
【０００３】
一般に合成樹脂材により成形されたドアトリムのような自動車の内装部品やその他の装備品は、それらの内装部品等に設けられた取り付け部により車体側に取り付けられている。こうした取り付け部は内装部品等の合成樹脂成形品に一体成形して設けられる他、合成樹脂成形品の成形時にインサート成形により一体に固定して設けられる金属や合成樹脂からなるブラケットにクリップを装着して構成されるものであって、例えば特開平９−１８３１２５号公報には取り付け用クリップを装着する台座を装備品とし、該装備品を合成樹脂成形品に埋め込んで固定する装備品のインサート成形方法が記載されている。
【０００４】
この特開平９−１８３１２５号公報に開示されているのは、セットピンを装備品の基板部に設けた止め穴の穴内に嵌めこんで装備品を成形型内にセットし、合成樹脂成形品を成形する際に基板部を合成樹脂成形品に埋め込んで取り付け固定する装備品のインサート成形方法であって、上記セットピンを装備品の止め穴に嵌め込むとともに、止め穴より穴内に突出する押さえ爪をセットピンの軸側面に圧接させて係止するようにしたものである。このような構成で合成樹脂成形品を成形すれば、装備品は合成樹脂成形品中に埋め込まれて一体に固定されることになる。
【０００５】
クリップを装着するためにインサート成形されるブラケットとしては、例えば図２乃至図５に示すような基板部８の一方の面にクリップを装着するクリップ装着部９が設けられ、他方の面に埋め込み部１０が設けられたものがある。従来はこのような構成のブラケット１１を図９に示すように一方の成形型１５にセットし、他方の成形型１６を合わせて型締めすることにより形成されるキャビティ１７に合成樹脂原料を注入してインサート成形することにより合成樹脂成形品１８を製造していた。
【０００６】
そのためインサート成形の過程で、キャビティ１７に合成樹脂原料を注入すると、ブラケット１１が装着してある一方の型１５の型面とブラケット１１の基板部８との間隙から注入された合成樹脂材料が漏れ出し、図１０に示すように基板部８の表面を覆う表皮部１９が形成されることが普通であった。特にポリウレタン樹脂を発泡成形する場合にはその発泡圧力が加わって僅かな間隙からも漏出し、大きな面積、厚みの表皮部１９が形成され、クリップの装着の障害となり、極端な場合には装着ができないという問題があった。
【０００７】
基板部８の表面を覆う表皮部１９の形成を防ぐ方法としては、ブラケット１１を装着しておく一方の成形型１５の寸法精度並びに面の精度を高め、ブラケット１１を装着した状態での基板部８と一方の成形型１５の間の間隙を小さくすることが考えられた。しかし、一方の成形型１５の製作ならびに調整が難しく、成形の度に樹脂のカスを取り除くことが必要でその清掃に手間がかかるという問題があった。これに対し、図１１に示すように、ブラケット１１を装着する一方の成形型１５にシリンダ２０を設け、ブラケット１１のクリップ装着部９をシリンダ２０によって引き込むことにより一方の成形型１５の型面に基板部８を圧着させ、基板部８と一方の成形型１５の型面との間の間隙をなくすことが考えられた。ところが、一方の成形型１５が複雑になり高価になるという問題があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は前記のような問題点を解決し、特にポリウレタン樹脂を発泡成形してインサート成形する場合に好適な、構成が簡単で基板部の表面を覆う表皮部が形成されることを防ぐことができるブラケットのインサート成形用型を提供するためになされたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明のブラケットのインサート成形用型は、ブラケットをセットする一方の成形型とこれと対向する他方の成形型とからなり、一方の成形型にブラケットをセットして型締めした後合成樹脂原料を注入してブラケットを合成樹脂成形品と一体に固定するブラケットのインサート成形に使用するブラケットのインサート成形用型であって、インサート成形する対象のブラケットは基板部とその一方の面のクリップ装着部及び他方の面の埋め込み部とから構成したものとし、一方の成形型にブラケットのクリップ装着部を収容するブラケット収容部を設けるとともに該ブラケット収容部を囲む一方の成形型の型面に弾性体を設け、ブラケットの基板部を弾性体により支承させて合成樹脂原料の注入圧力または注入圧力と発泡圧力による基板部の弾性体への押し付け力により基板部と弾性体との接触面から合成樹脂原料が漏れることを防止することを特徴とするものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照しつつ、本発明の実施形態を説明する。
図１は本発明のブラケットのインサート成形用型の例を示すもので、ブラケットを装着する一方の成形型１と対向する他方の成形型２からなるものである。一方の成形型１の成形面にはブラケットのクリップ装着部を収容するブラケット収容部３が設けてあり、該ブラケット収容部３を囲む一方の成形型１の型面には弾性体４が取り付けてある。弾性体４は一方の成形型１に設けた弾性体固定溝５に固定するとともに入れ子６で押さえることにより一方の成形型１に取り付けてある。図中７、７は入れ子６を一方の成形型１に固定する連結棒であり、弾性体４は温度等の成形時の条件に耐え得るシリコン樹脂等により構成することが好ましい。
【００１１】
このように構成したブラケットのインサート成形用型を使用して図２乃至図５に示すような基板部８の一方の面にクリップ装着部９が、他方の面に埋め込み部１０がそれぞれ設けられたブラケット１１をインサート成形するのであって、先ず成形型を開いた状態として一方の成形型１のブラケット収容部３にブラケット１１のクリップ装着部９を収容し、基板部８を弾性体４に支承させて図６に示すようにブラケット１１を一方の成形型１にセットする。次いで、一方の成形型１に他方の成形型２を合わせて型締めし、形成されるキャビティ１２に溶融状態の合成樹脂原料を注入する。
【００１２】
図７はこのキャビティ１２に合成樹脂原料１３を注入した状態を示すもので、注入された合成樹脂原料１３の注入圧力が図中の矢印のように作用してブラケット１１の基板部８を弾性体４に押し付け、基板部８と弾性体４との接触面から合成樹脂原料１３が漏れることを抑止するものである。この合成樹脂原料１３としてポリウレタン樹脂を使用し、型内で発泡、反応、固化させる反応射出成形法によって合成樹脂成形品を成形することが好ましく、ポリウレタン樹脂を発泡させた場合にはその発泡圧力も加わって基板部８は基板部８が弾性体４に押し付けられ、基板部８と弾性体４との接触面から合成樹脂原料１３が漏れることがない。合成樹脂原料１３が固化すると、図８に示すようなブラケット１１の埋め込み部１０が埋め込まれてブラケット１１が一体に固定され、基板部８の表面が合成樹脂に覆われない合成樹脂成形品１４が成形されることになる。またブラケット１１の高さ方向の成形位置は、ブラケット収容部３の深さで管理し、クリップ装着部９がブラケット収容部３の底面に当接することにより、弾性体４の収縮による位置のばらつきを規制する。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は前記説明から明らかなように、一方の成形型に弾性体を設けて該弾性体にブラケットの基板部を支承させ、注入された合成樹脂原料の注入圧力または注入圧力と発泡圧力によりブラケットの基板部を弾性体に押し付けるようにしたので、ブラケットの基板部表面への合成樹脂材料の漏出を確実に防止することができるものである。従って、本発明は従来のこの種のブラケットのインサート成形用型の問題点を解決したものとして業界に寄与するところ極めて大である。なお、前記実施の形態では、治具及び係合孔は各１個のみを示しているが、ブラケットの所要数に応じて複数設けることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好ましい実施の形態の要部を示す部分断面図である。
【図２】ブラケットの例を示す正面図である。
【図３】ブラケットの例を示す平面図である。
【図４】ブラケットの例を示す底面図である。
【図５】ブラケットの例を示す縦断面図である。
【図６】ブラケットをセットした状態を示す部分断面図である。
【図７】合成樹脂原料を注入した状態を示す部分断面図である。
【図８】合成樹脂成形品の部分断面図である。
【図９】従来の合成樹脂成形品の成形時に型締めした状態を示す部分断面図である。
【図１０】従来の合成樹脂成形品の部分断面図である。
【図１１】従来の一方の成形型の別の例を示す部分断面図である。
【符号の説明】
１ 一方の成形型
２ 他方の成形型
３ ブラケット収容部
４ 弾性体
５ 弾性体固定溝
６ 入れ子
７ 連結棒
８ 基板部
９ クリップ装着部
１０ 埋め込み部
１１ ブラケット
１２ キャビティ
１３ 合成樹脂材料
１４ 合成樹脂成形品
１５ 一方の成形型
１６ 他方の成形型
１７ キャビティ
１８ 合成樹脂成形品
１９ 表皮部
２０ シリンダ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an insert molding die for a bracket used for performing insert molding for integrally fixing a bracket for mounting a synthetic resin molded product during molding of the synthetic resin molded product.
[0002]
[Prior art]
[Patent Document 1] JP-A-9-183125
2. Description of the Related Art Generally, automotive interior parts such as door trims formed of a synthetic resin material and other accessories are attached to a vehicle body by attachment portions provided on the interior parts and the like. These mounting parts are provided integrally with a synthetic resin molded product such as interior parts, and a clip is attached to a bracket made of metal or synthetic resin that is integrally fixed by insert molding when molding a synthetic resin molded product. For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-183125 discloses an insert molding method for an equipment in which a pedestal to which a mounting clip is attached is provided as an equipment, and the equipment is embedded in a synthetic resin molded article and fixed. Is described.
[0004]
Japanese Unexamined Patent Publication No. Hei 9-183125 discloses that a set pin is fitted into a hole of a stop hole provided in a substrate portion of an equipment, the equipment is set in a molding die, and a synthetic resin molded article is formed. An insert molding method for equipment in which a substrate portion is embedded and fixed in a synthetic resin molded article during molding, wherein the set pin is fitted into a stop hole of the equipment, and a holding claw projecting into the hole from the stop hole. Are pressed against the shaft side surface of the set pin to be locked. If the synthetic resin molded article is molded with such a configuration, the equipment is embedded in the synthetic resin molded article and fixed integrally.
[0005]
As a bracket that is insert-molded for mounting a clip, for example, a clip mounting portion 9 for mounting a clip on one surface of a substrate portion 8 as shown in FIGS. Some are provided with ten. Conventionally, as shown in FIG. 9, a bracket 11 having such a configuration is set in one molding die 15, and the other molding die 16 is put together and a synthetic resin raw material is injected into a cavity 17 formed by clamping. The synthetic resin molded product 18 was manufactured by insert molding.
[0006]
Therefore, when a synthetic resin material is injected into the cavity 17 during the insert molding process, the injected synthetic resin material leaks from the gap between the mold surface of the one mold 15 on which the bracket 11 is mounted and the substrate portion 8 of the bracket 11. Then, as shown in FIG. 10, a skin portion 19 covering the surface of the substrate portion 8 was usually formed. In particular, when a polyurethane resin is foamed, the foaming pressure is applied and the foam is leaked even from a small gap to form a skin portion 19 having a large area and a thickness, which hinders the mounting of the clip. There was a problem that it was not possible.
[0007]
As a method of preventing the formation of the skin portion 19 covering the surface of the substrate portion 8, the dimensional accuracy and the surface accuracy of the molding die 15 on which the bracket 11 is mounted are increased, and the substrate portion with the bracket 11 mounted is improved. It was conceived to reduce the gap between the mold 8 and one mold 15. However, there is a problem that it is difficult to manufacture and adjust the one mold 15 and it is necessary to remove resin residue every time molding is performed, and it takes time to clean the resin. On the other hand, as shown in FIG. 11, a cylinder 20 is provided in one molding die 15 on which the bracket 11 is mounted, and the clip mounting portion 9 of the bracket 11 is pulled in by the cylinder 20 so that the mold surface of the one molding die 15 is formed. It has been conceived that the substrate portion 8 is pressure-bonded to eliminate a gap between the substrate portion 8 and the mold surface of one of the molding dies 15. However, there was a problem that one mold 15 became complicated and expensive.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the above-described problems, and is particularly suitable for foam molding and insert molding of a polyurethane resin, and has a simple structure and prevents formation of a skin covering the surface of the substrate. The purpose of the present invention is to provide a mold for insert molding of a bracket that can be used.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The insert molding die for a bracket according to the present invention made to solve the above-mentioned problem includes one molding die for setting a bracket and the other molding die opposed thereto, and the bracket is set on one molding die. This is a mold for insert molding of a bracket used for insert molding of a bracket for fixing a bracket integrally with a synthetic resin molded product by injecting a synthetic resin raw material and then fixing the bracket, and a bracket to be subjected to insert molding is a substrate part. And a clip mounting portion on one surface thereof and an embedding portion on the other surface, and a bracket receiving portion for receiving the clip mounting portion of the bracket is provided in one of the molding dies, and one of the brackets surrounding the bracket receiving portion An elastic body is provided on the mold surface of the molding die, and the base of the bracket is supported by the elastic body so that the injection pressure of the synthetic resin raw material can be reduced. It is characterized in that to prevent the synthetic resin material from the contact surface between the substrate portion and the elastic member by the pressing force of the elastic body of the substrate portion by injection pressure and the blowing pressure leaks.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an example of an insert molding die for a bracket according to the present invention, which comprises one molding die 1 on which the bracket is mounted and the other molding die 2 facing the other. The molding surface of one molding die 1 is provided with a bracket accommodation portion 3 for accommodating the clip mounting portion of the bracket, and an elastic body 4 is attached to the molding surface of one molding die 1 surrounding the bracket accommodation portion 3. is there. The elastic body 4 is fixed to the elastic body fixing groove 5 provided in the one mold 1 and is attached to the one mold 1 by being pressed by the insert 6. In the figure, 7 and 7 are connecting rods for fixing the insert 6 to one of the molding dies 1, and the elastic body 4 is preferably made of a silicon resin or the like that can withstand molding conditions such as temperature.
[0011]
Using the insert molding die of the bracket configured as described above, a clip mounting portion 9 is provided on one surface of the substrate portion 8 and an embedded portion 10 is provided on the other surface as shown in FIGS. The bracket 11 is insert-molded. First, with the mold opened, the clip mounting portion 9 of the bracket 11 is accommodated in the bracket accommodating portion 3 of one mold 1, and the substrate 8 is supported by the elastic body 4. Then, as shown in FIG. 6, the bracket 11 is set on one molding die 1. Next, one mold 1 and the other mold 2 are combined and clamped, and a synthetic resin material in a molten state is injected into a cavity 12 to be formed.
[0012]
FIG. 7 shows a state in which the synthetic resin raw material 13 has been injected into the cavity 12, and the injection pressure of the injected synthetic resin raw material 13 acts as shown by an arrow in the figure to move the substrate portion 8 of the bracket 11 into an elastic body. 4 to prevent the synthetic resin raw material 13 from leaking from the contact surface between the substrate portion 8 and the elastic body 4. It is preferable to use a polyurethane resin as the synthetic resin raw material 13 and to form a synthetic resin molded article by a reaction injection molding method of foaming, reacting, and solidifying in a mold. In addition, the substrate portion 8 is pressed against the elastic body 4 of the substrate portion 8, so that the synthetic resin raw material 13 does not leak from the contact surface between the substrate portion 8 and the elastic body 4. When the synthetic resin material 13 is solidified, the embedded portion 10 of the bracket 11 as shown in FIG. 8 is embedded and the bracket 11 is fixed integrally, and the synthetic resin molded product 14 in which the surface of the substrate 8 is not covered with the synthetic resin is formed. It will be molded. The forming position of the bracket 11 in the height direction is controlled by the depth of the bracket housing portion 3, and the clip mounting portion 9 abuts against the bottom surface of the bracket housing portion 3, so that the unevenness of the position due to the contraction of the elastic body 4 is reduced. regulate.
[0013]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, the present invention provides an elastic body in one of the molding dies, supports the substrate portion of the bracket on the elastic body, and applies the injection pressure of the injected synthetic resin material or the injection pressure and the foaming pressure to the bracket. Since the substrate portion is pressed against the elastic body, leakage of the synthetic resin material onto the surface of the substrate portion of the bracket can be reliably prevented. Accordingly, the present invention is extremely significant in that it contributes to the industry as a solution to the problems of the conventional insert mold for brackets of this type. In the above embodiment, only one jig and one engagement hole are shown, but it goes without saying that a plurality of jigs and engagement holes are provided in accordance with the required number of brackets.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial sectional view showing a main part of a preferred embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front view showing an example of a bracket.
FIG. 3 is a plan view showing an example of a bracket.
FIG. 4 is a bottom view showing an example of a bracket.
FIG. 5 is a longitudinal sectional view showing an example of a bracket.
FIG. 6 is a partial sectional view showing a state where a bracket is set.
FIG. 7 is a partial cross-sectional view showing a state in which a synthetic resin material has been injected.
FIG. 8 is a partial sectional view of a synthetic resin molded product.
FIG. 9 is a partial cross-sectional view showing a state in which a mold is clamped during molding of a conventional synthetic resin molded product.
FIG. 10 is a partial sectional view of a conventional synthetic resin molded product.
FIG. 11 is a partial sectional view showing another example of one conventional molding die.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 One molding die 2 The other molding die 3 Bracket accommodating part 4 Elastic body 5 Elastic body fixing groove 6 Nesting 7 Connecting rod 8 Substrate part 9 Clip mounting part 10 Embedding part 11 Bracket 12 Cavity 13 Synthetic resin material 14 Synthetic resin molded product 15 One molding die 16 The other molding die 17 Cavity 18 Synthetic resin molded product 19 Skin portion 20 Cylinder
