JP2004238772A

JP2004238772A - Overlay paper for wallpaper

Info

Publication number: JP2004238772A
Application number: JP2003031399A
Authority: JP
Inventors: Aya Kikuchi; 彩菊池; Ayano Takagi; 綾乃高木; Atsushi Ono; 敦小野; Yoichi Yamazaki; 洋一山崎
Original assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Jujo Paper Co Ltd
Current assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Jujo Paper Co Ltd
Priority date: 2003-02-07
Filing date: 2003-02-07
Publication date: 2004-08-26
Also published as: TW200420809A; CN1542223A; KR20040072039A; CN100365206C; HK1070931A1

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an overlay paper for wallpaper having high bulkiness, giving good texture even by producing with a Fourdrinier paper machine, friendly to the environment and having embossing property and masking power. <P>SOLUTION: The overlay paper for wallpaper is composed of a blended sheet containing mainly a hot-melt fiber and a dissolved hardwood pulp. Preferably the content of the hot-melt synthetic fiber is 15-50 wt.% and the content of the dissolved hardwood pulp is 10-85 wt.%. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は壁紙上層紙に関し、特にボリューム感があると共に、長網抄紙機を用いて製造するのに適した壁紙上層紙に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、大部分の壁紙として塩化ビニル壁紙が使われている。これは、コスト、意匠性、施工性等の点で、他の素材に比べて塩化ビニルが優れていることによる。しかしながら、ここで使用されている塩化ビニルは、廃棄物として焼却処理される際にダイオキシンを発生する恐れがあるため、環境面に対する配慮から「脱塩化ビニル壁紙」へと移行しつつある。そこで、塩化ビニル壁紙の代わりに、オレフィン型樹脂のような合成樹脂を塗工または貼合した壁紙や、紙壁紙が増加しつつある。
【０００３】
一般に、紙壁紙は上層紙と裏打ち紙の２層で構成されている。また、上層紙と裏打ち紙との接着には、接着剤や熱融着性フィルムが使用されており、前記上層紙と裏打ち紙を貼合した後、紙自体に印刷やエンボス加工が施され、紙壁紙として施工される。この場合、上層紙に紙を使用した紙壁紙の主材はセルロース材料であるので環境面では優れている。一方、エンボス加工すると構造が緻密になり易いため、ボリューム感や意匠性に劣るという欠点があった。
【０００４】
上記の欠点を解決するために、木材パルプと合成繊維を混抄した壁紙上層紙が提案されているが、この場合には地合が良好であるものの充分なボリューム感を得ることが難しいという欠点があった（特許文献１）。この欠点は、合成繊維の配合を増やすことで、改善することが可能であるが、コストが高くなり、強度も弱い。更に、円網抄紙や傾斜抄紙時の地合は良好であるものの、生産性が良い上低コストで抄紙が可能な長網抄紙においては、良好な地合をとることができなかった。また木材パルプを叩解することによって、強度や地合は良好となるが、この場合にはボリューム感を得ることができなかった。このように、これまでは長網抄紙機を用いて、ボリューム感があり、地合も良好である壁紙上層紙を製造することは困難であった。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−９６４９５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、ボリューム感が優れるとともに地合が良好で、さらにエンボス性、隠蔽性を有する壁紙上層紙を得る為に鋭意検討した結果、熱融着性合成繊維と広葉樹溶解パルプを含有する混抄紙を使用した場合には、良好な壁紙上層紙を得ることが出来ることを見出し、本発明に到達した。
従って、本発明の目的は、ボリューム感があり長網抄紙においても地合が良好で、かつ環境に優しい上、隠蔽性、意匠性に優れる壁紙上層紙を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記の目的は、主として熱融着性合成繊維及び広葉樹溶解パルプを含有する混抄シートからなる壁紙上層紙によって達成された。上記の熱融着性合成繊維の混合割合は１５〜５０重量％であることが好ましい。又、該熱融着繊維の融点は１００〜１８０℃であることが好ましく、壁紙上層紙としての密度が０．２５〜０．４５ｇ／ｃｍ^３以下で、坪量変動率が７％以下であることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明で使用する熱融着性合成繊維としては、エンボス性、隠蔽性に優れるパルプ状多分岐繊維を使用することが好ましい。このようなパルプ状多分岐繊維としては、幹繊維と該幹繊維から枝分かれした分岐繊維とから成る形態であるものが好ましい（例えば、特許文献２）。
【０００９】
【特許文献２】
特許公報２７３２４８３号
【００１０】
上記幹繊維の平均繊維径は０．５〜５μｍの範囲であることが好ましく、該分岐繊維の平均繊維径は０．５μｍ未満、さらに分岐繊維の先端から他の分岐繊維の先端までの平均繊維長が０．０１ｍｍ〜１０ｍｍである合成パルプであることが好ましい。このようなパルプ状多分岐繊維として好ましいものは、三井化学株式会社よりＳＷＰの商品名で市販されているポリオレフィン系合成パルプを例として挙げることができる。
【００１１】
本発明で使用する溶解パルプとは、アルファセルロースを高度に精製したパルプであり、サルファイト法溶解パルプ（ＤＳＰ）の場合には、アルファセルロースの含有量は８９重量％以上、サルフェート法溶解パルプ（ＤＫＰ）の場合にはアルファセルロースの含有量が９３重量％以上のもの（ＪＩＳＰ２７０１）を意味する。
【００１２】
溶解パルプの中には、針葉樹溶解パルプと広葉樹溶解パルプがある。嵩高性の面では、繊維径の大きい針葉樹が有利であるが、広葉樹と比較して長繊維である針葉樹は良好な地合の確保が困難である。一方、広葉樹溶解パルプは短繊維であるため、地合の点で有利であり、木材パルプと比較して嵩高性に優れている。更に微細繊維を除去することでもより嵩高性を得ることも可能である。よって本発明では、広葉樹溶解パルプを必須成分として配合する。
【００１３】
本発明の壁紙上層紙における熱融着性合成繊維の割合は１５〜５０重量％、広葉樹溶解パルプの割合は１０〜８５重量％であることが好ましい。熱融着性合成繊維の割合が１５重量％以下では、エンボス性が劣り、５０重量％を越えても配合量の増加に伴う品質の向上が期待できず不経済である上、「ドライヤとられ」などが発生し易く操業性も劣る。一方、広葉樹溶解パルプの割合が１０重量％未満では、ボリューム感または十分な地合を得ることができず、８５重量％を超えると、熱融着性合成繊維が十分配合されないためエンボス性に劣る。
上記のような構成であると、長網抄紙機を用いても地合の良い紙を製造することが出来る。
【００１４】
尚、上記地合はベータ線地合計で測定することが出来る。
本発明で使用するベータ線地合計とは、低坪量であるほどベータ線の透過率が高いことを利用し、一定の面積の坪量ムラを測定する装置である。測定された坪量変動率の値が低いほど地合が良好であることを示す。坪量変動率が７％以下であれば、壁紙の上層紙の地合として十分良好な値である。
【００１５】
本発明においては、広葉樹溶解パルプ以外にも、木材パルプ、非木材パルプ、他の合成繊維などのパルプを０〜５０重量％の範囲で配合することが出来る。上記木材パルプは、例えば、化学パルプ（針葉樹の晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、広葉樹の晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹の晒サルファイトパルプ（ＮＢＳＰ）、広葉樹の晒サルファイトパルプ（ＬＢＳＰ）等）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）等）、上質古紙原料の脱墨パルプ（ＤＩＰ）、また高濃度でアルカリ処理を行ったマーセル化パルプ等の中から選択することが可能である。
【００１６】
非木材繊維は、例えば、ケナフ、ジュート、リンター、マニラ麻、竹、わら、バガス、エスパルト等の中から選択することが可能である。合成繊維は、例えば、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、各種複合繊維等の中から選択することが可能である。
【００１７】
本発明の壁紙上層紙は、十分なボリューム感を得るために密度を０．２５〜０．４５ｇ／ｍ^３以下とすることが好ましい。密度が０．２５ｇ／ｍ^３未満では十分な強度が得られず、抄紙が困難であり、０．４５ｇ／ｍ^３を越えると、十分なエンボス性とボリューム感を得ることが出来ない。
【００１８】
壁紙貼合加工時に、より強度が必要であれば、密度が０．４５ｇ／ｃｍ^３を越えない範囲で、叩解した木材パルプを配合することが好ましい。より嵩高性をもたせるにはポリエステル繊維や、芯部分がポリエステル繊維で鞘部分がポリエチレン繊維のポリオレフィン複合繊維を配合することが好ましい。
【００１９】
本発明における壁紙上層紙の坪量は、８５〜５００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。上層紙は、上層紙支持層としての裏打ち紙を裏側に接着させ、必要に応じて更に該裏打ち紙表面に壁面に対する接着層を設けた構成により壁紙となる。裏打ち紙は壁紙に慣用されているもので、坪量が６５〜８０ｇ／ｍ^２であるものが好ましいが、この範囲に限定されるものではない。
【００２０】
本発明の壁紙上層紙は、グラビア印刷ロール等によるプリント加工や、エンボスロールによるエンボス加工を加えることによって製造される。また、壁紙は、その用途によっては表面が汚れやすく摩耗も受けやすいため、表面側に防汚性や耐摩耗性等を付与する目的で合成樹脂エマルジョンを塗布したり、ＥＶＯＨフィルム等を貼合することができる。
【００２１】
【発明の効果】
本発明の壁紙上層紙は、密度が０．２５〜０．４５ｇ／ｃｍ^３以下、ベータ線地合計における坪量変動率が７％以下であり、エンボス性及び隠蔽性ともに優れいている壁紙上層紙である上、長網抄紙機による製造も容易である。また、グラビア印刷ロール等によるプリント加工に優れた紙壁紙である上、塩化ビニルを使用していないので環境適合性にも優れており、実用上極めて有用である。
【００２２】
【実施例】
以下に、実施例によって本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、「％」は、特に明記しない限り「重量％」を表す。
＜熱融着性合成繊維（原料Ａ）＞
ポリオレフィン合成パルプ（商品名：ＳＷＰＥ４００、平均繊維長０．９ｍｍ、密度０．９６ｇ／ｃｍ^３、融点１３５℃のパルプ状多分岐繊維、三井化学株式会社製）を離解し、原料Ａを得た。
＜未叩解広葉樹溶解パルプ（原料Ｂ）＞
平均繊維長が０．９ｍｍでアルファセルロースの含有量が９３．２％の、市販の広葉樹溶解パルプＬＤＫＰを離解し、原料Ｂを得た。
【００２３】
＜叩解ＬＢＫＰ（原料Ｃ）＞
ＬＢＫＰ（日本製紙（株）製）をダブルディスクリファイナーを用いて叩解し、カナディアンスタンダードフリーネス（以下、ＣＳＦ）が４４０ｍｌの原料Ｃを得た。
＜コットンリンターパルプ（原料Ｄ）＞
市販の製紙用コットンリンターパルプを離解した後ダブルディスクリファイナーを用いて叩解し、ＣＳＦが６５０ｍｌの原料Ｄを得た。
【００２４】
＜合成繊維（原料Ｅ）＞
芯部分がポリエステル繊維、鞘部分がポリエチレン繊維のポリオレフィン複合繊維（商品名：Ｎ７１０Ｓ、平均繊維長５ｍｍ、密度１．３７ｇ／ｃｍ^３、鞘部の融点１３０℃の非分岐繊維、クラレ株式会社製）を離解し、原料Ｅを得た。
【００２５】
＜マーセル化パルプ（原料Ｆ）＞
市販の針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ（日本製紙（株）製））の未叩解品に、濃度１５％の水酸化ナトリウム水溶液をパルプ濃度が５％となるように加え、２０℃で３０分間浸漬してマーセル化した。次に、十分に水洗してｐＨを７に調整し、原料Ｆを得た。なお、得られたパルプにおけるセルロースＩＩの含有率は１００％であった。このマーセル化パルプ（原料Ｆ）のＣＳＦは７５０ｍｌであった。
【００２６】
＜未叩解ＮＢＫＰ（原料Ｇ）＞
市販のＮＢＫＰ（日本製紙（株）製）を離解し、ＣＳＦが７２０ｍｌの原料Ｇを得た。
＜叩解ＮＢＫＰ（原料Ｈ）＞
市販のＮＢＫＰ（日本製紙（株）製）をダブルディスクリファイナーを用いて叩解し、ＣＳＦが５１０ｍｌの原料Ｈを得た。
＜叩解ＮＢＫＰ（原料Ｉ）＞
市販のＮＢＫＰ（日本製紙（株）製）をダブルディスクリファイナーを用いて叩解し、ＣＳＦが６００ｍｌの原料Ｉを得た。
【００２７】
実施例１．
＜壁紙上層紙の製造＞
原料（Ａ）及び（Ｂ）の配合重量比率がＡ／Ｂ＝１５／８５となるように調整し、サイズ剤、紙力剤を加えて、長網抄紙機にて、坪量が１００ｇ／ｍ^２となるように抄紙し、壁紙上層紙を作製した。作製したシートを恒温恒湿下（２３℃、５０％ＲＨ）で調湿した。調湿後、シートの密度をＪＩＳＰ８１１８に準じて測定し、嵩高性の指標とした。またアンバーテック社のベータ線フォーメーションテスター（ベータ線地合計）を用いて坪量変動率を測定し、地合の指標とした。
【００２８】
＜エンボス性の評価＞
得られた加工紙の片面に、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂接着剤を介して、坪量が６５ｇ／ｍ^２の裏打ち紙を貼合させ、金属エンボスロールと表面がフラットなバックゴムロールとの間を通して、エンボスロールの表面温度を２１０℃とし、シートの表面側にエンボス加工を実施した。得られたエンボスの凹凸が明瞭であれば○、不明瞭であれば×、その中間であれば△とした。結果を表１に示した。
【００２９】
実施例２．
原料（Ａ）及び（Ｂ）の比率をＡ／Ｂ＝４５／５５としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３０】
実施例３．
原料構成を、（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｈ）を用い、それらの比率をＡ／Ｂ／Ｈ＝４５／１５／４０としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３１】
実施例４．
原料構成を、（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）を用い、それらの比率をＡ／Ｂ／Ｃ＝４５／１５／４０としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３２】
実施例５．
原料構成を、（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｄ）を用い、それらの比率をＡ／Ｂ／Ｄ＝４５／１５／４０としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３３】
実施例６．
原料構成を、（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｅ）を用い、それらの比率をＡ／Ｂ／Ｅ＝４５／４５／１０としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３４】
比較例１．
原料（Ａ）及び（Ｂ）の比率をＡ／Ｂ＝５／９５としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３５】
比較例２．
原料構成を、（Ａ）及び（Ｆ）を用い、それらの比率をＡ／Ｆ＝４５／５５としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３６】
比較例３．
原料構成を、（Ａ）及び（Ｇ）を用い、それらの比率をＡ／Ｇ＝４５／５５としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３７】
比較例４．
原料構成を、（Ａ）及び（Ｉ）を用い、それらの比率をＡ／Ｉ＝４５／５５としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３８】
比較例５．
原料構成を、（Ａ）及び（Ｃ）を用い、それらの比率をＡ／Ｃ＝４５／５５としたこと以外は、実施例１と同様にして嵩高性、地合、エンボス性の評価を行った。結果を表１に示した。
【００３９】
【表１】

表１から明らかなように、熱融着性合成繊維１５〜６０％と広葉樹溶解パルプ１０〜８５％を配合した本発明の壁紙上層紙は、嵩高性があり長網抄紙時においても地合が良好であることが実証された。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an upper layer paper for wallpaper, and more particularly to an upper layer paper for wallpaper which has a sense of volume and is suitable for production using a fourdrinier paper machine.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, vinyl chloride wallpaper is used as most of the wallpaper. This is because vinyl chloride is superior to other materials in terms of cost, design, workability, and the like. However, since the vinyl chloride used here may generate dioxin when incinerated as waste, it is shifting to "devinyl chloride wallpaper" from environmental considerations. Therefore, in place of the vinyl chloride wallpaper, wallpaper or paper wallpaper in which a synthetic resin such as an olefin resin is applied or bonded is increasing.
[0003]
Generally, a paper wallpaper is composed of two layers, an upper layer paper and a backing paper. Further, for bonding the upper layer paper and the backing paper, an adhesive or a heat fusible film is used, and after bonding the upper layer paper and the backing paper, printing or embossing is performed on the paper itself, Installed as paper wallpaper. In this case, since the main material of the paper wallpaper using paper as the upper layer paper is a cellulose material, it is environmentally excellent. On the other hand, when the embossing is performed, the structure tends to be dense, and thus there is a disadvantage that the volume feeling and the design are inferior.
[0004]
In order to solve the above-mentioned drawbacks, a paper top layer paper mixed with wood pulp and synthetic fiber has been proposed, but in this case, the formation is good, but it is difficult to obtain a sufficient volume feeling. (Patent Document 1). This disadvantage can be improved by increasing the blending of the synthetic fibers, but the cost is high and the strength is low. Furthermore, although the formation at the time of circular net papermaking or inclined papermaking is good, it was not possible to obtain good formation at long net papermaking, which has good productivity and can be made at low cost. In addition, by beaten the wood pulp, the strength and formation were improved, but in this case, a voluminous feeling could not be obtained. As described above, it has been difficult to produce a top layer paper having a voluminous feel and a good formation using a fourdrinier paper machine.
[0005]
[Patent Document 1]
JP 2000-96495 A
[Problems to be solved by the invention]
The present inventors have conducted intensive studies to obtain a wallpaper top layer paper having an excellent voluminous feel and good texture, and further having embossing properties and concealing properties, and contain heat-fusible synthetic fibers and hardwood dissolving pulp. It has been found that a good wallpaper upper layer paper can be obtained when mixed paper is used, and the present invention has been achieved.
Accordingly, an object of the present invention is to provide a wallpaper upper layer paper which has a voluminous feel, has good formation even in Fourdrinier papermaking, is environmentally friendly, and has excellent concealing properties and design properties.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The above object of the present invention has been achieved by a paper top layer paper mainly comprising a mixed sheet containing heat-fusible synthetic fibers and hardwood dissolving pulp. The mixing ratio of the heat-fusible synthetic fibers is preferably 15 to 50% by weight. Further, the melting point of the heat-fused fiber is preferably 100 to 180 ° C., the density as the upper layer paper of the wallpaper is 0.25 to 0.45 g / cm ³ or less, and the basis weight variation is 7% or less. Is preferred.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
As the heat-fusible synthetic fiber used in the present invention, it is preferable to use a pulp-like multibranched fiber having excellent embossing properties and hiding properties. As such a pulp-like multibranched fiber, a fiber composed of a stem fiber and a branched fiber branched from the stem fiber is preferable (for example, Patent Document 2).
[0009]
[Patent Document 2]
Patent Publication No. 2732483 [0010]
The average fiber diameter of the stem fibers is preferably in the range of 0.5 to 5 μm, the average fiber diameter of the branched fibers is less than 0.5 μm, and the average fiber from the tip of the branched fiber to the tip of another branched fiber. It is preferably a synthetic pulp having a length of 0.01 mm to 10 mm. Preferred examples of such a pulp-like multibranched fiber include a polyolefin-based synthetic pulp commercially available from Mitsui Chemicals, Inc. under the trade name of SWP.
[0011]
The dissolving pulp used in the present invention is a pulp obtained by refining alpha cellulose to a high degree. In the case of a sulfite dissolving pulp (DSP), the content of the alpha cellulose is 89% by weight or more, and the sulfate dissolving pulp ( DKP) means those having a content of alpha cellulose of 93% by weight or more (JIS P2701).
[0012]
Among the dissolving pulps are softwood dissolving pulp and hardwood dissolving pulp. In terms of bulkiness, softwoods having a large fiber diameter are advantageous, but it is more difficult to obtain good formation of softwoods, which are long fibers, than hardwoods. On the other hand, hardwood dissolving pulp is a short fiber and is therefore advantageous in terms of formation, and is superior in bulkiness as compared with wood pulp. Furthermore, it is also possible to obtain more bulkiness by removing fine fibers. Therefore, in the present invention, hardwood dissolving pulp is blended as an essential component.
[0013]
The proportion of the heat-fusible synthetic fiber in the upper layer paper of the present invention is preferably 15 to 50% by weight, and the proportion of the hardwood dissolving pulp is preferably 10 to 85% by weight. When the proportion of the heat-fusible synthetic fiber is 15% by weight or less, the embossability is poor, and if it exceeds 50% by weight, the quality cannot be expected to be improved due to the increase in the blending amount. And the like, and the operability is poor. On the other hand, if the proportion of the hardwood dissolving pulp is less than 10% by weight, a voluminous feeling or a sufficient formation cannot be obtained, and if it exceeds 85% by weight, the heat-fusible synthetic fibers are not sufficiently blended, resulting in poor embossability. .
With the above configuration, it is possible to produce a well-formed paper even using a fourdrinier paper machine.
[0014]
In addition, the said formation can be measured by a beta ray ground total.
The beta ray ground total used in the present invention is an apparatus that measures the basis weight unevenness of a certain area, utilizing the fact that the lower the basis weight, the higher the transmittance of beta rays. The lower the value of the measured basis weight change rate, the better the formation. If the basis weight change rate is 7% or less, it is a sufficiently good value as the formation of the upper layer paper of the wallpaper.
[0015]
In the present invention, besides hardwood dissolving pulp, pulp such as wood pulp, non-wood pulp and other synthetic fibers can be blended in the range of 0 to 50% by weight. Examples of the wood pulp include chemical pulp (softwood bleached kraft pulp (NBKP), hardwood bleached kraft pulp (LBKP), softwood bleached sulphite pulp (NBSP), hardwood bleached sulphite pulp (LBSP), etc.), Chemithermomechanical pulp (CTMP), etc.), deinked pulp (DIP) made of high-quality waste paper, and mercerized pulp treated with alkali at a high concentration.
[0016]
The non-wood fibers can be selected from, for example, kenaf, jute, linter, manila hemp, bamboo, straw, bagasse, espart, and the like. The synthetic fibers can be selected from, for example, polyethylene fibers, polyester fibers, acrylic fibers, various composite fibers, and the like.
[0017]
The upper layer paper of the present invention preferably has a density of 0.25 to 0.45 g / m ³ or less in order to obtain a sufficient volume feeling. Density, sufficient strength can be obtained is less than 0.25 g / ^{m 3,} papermaking is difficult and if it exceeds 0.45 g / ^{m 3,} can not be obtained a sufficient embossing resistance and voluminous.
[0018]
If more strength is required at the time of wallpaper lamination, it is preferable to blend the beaten wood pulp within a range where the density does not exceed 0.45 g / cm ³ . In order to impart bulkiness, it is preferable to blend polyester fibers or polyolefin composite fibers having a core portion of polyester fibers and a sheath portion of polyethylene fibers.
[0019]
The basis weight of the wallpaper upper layer paper in the present invention is preferably 85 to 500 g / m ² . The upper layer paper becomes a wallpaper by a structure in which a backing paper as an upper layer paper support layer is adhered to the back side and, if necessary, an adhesive layer for a wall surface is further provided on the backing paper surface. The backing paper is commonly used for wallpaper, and preferably has a basis weight of 65 to 80 g / m ² , but is not limited to this range.
[0020]
The upper layer paper of the present invention is produced by performing printing with a gravure printing roll or the like or embossing with an embossing roll. In addition, the wallpaper has a surface that is easily soiled and easily worn depending on its use. For this purpose, a synthetic resin emulsion is applied to the surface side to impart antifouling property, abrasion resistance, and the like, or an EVOH film or the like is attached. be able to.
[0021]
【The invention's effect】
The wallpaper top layer paper of the present invention has a density of 0.25 to 0.45 g / cm ³ or less, a basis weight variation rate of 7% or less in the total beta ray area, and is excellent in both embossing property and hiding property. In addition, production by a fourdrinier paper machine is easy. In addition, the paper wallpaper is excellent in print processing using a gravure printing roll or the like, and is excellent in environmental compatibility because it does not use vinyl chloride, and is extremely useful in practical use.
[0022]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto. In addition, "%" represents "% by weight" unless otherwise specified.
<Heat-fusible synthetic fiber (raw material A)>
Polyolefin synthetic pulp (trade name: SWP E400, average fiber length 0.9 mm, density 0.96 g / cm ³ , pulp-like multibranched fiber having a melting point of 135 ° C., manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) was defibrated to obtain raw material A. .
<Unbeaten hardwood dissolved pulp (raw material B)>
A commercially available hardwood-dissolving pulp LDKP having an average fiber length of 0.9 mm and an alpha cellulose content of 93.2% was disintegrated to obtain a raw material B.
[0023]
<Beat LBKP (raw material C)>
LBKP (manufactured by Nippon Paper Industries Co., Ltd.) was beaten using a double disc refiner to obtain a raw material C having a Canadian Standard Freeness (hereinafter, CSF) of 440 ml.
<Cotton linter pulp (raw material D)>
A commercially available cotton linter pulp for papermaking was disintegrated and beaten using a double disc refiner to obtain a raw material D having a CSF of 650 ml.
[0024]
<Synthetic fiber (raw material E)>
Polyolefin composite fiber with polyester fiber core and polyethylene fiber core (trade name: N710S, average fiber length 5 mm, density 1.37 g / cm ³ , unbranched fiber with a sheath melting point of 130 ° C., manufactured by Kuraray Co., Ltd.) Was disintegrated to obtain a raw material E.
[0025]
<Mercerized pulp (raw material F)>
To a non-beaten product of commercially available bleached softwood kraft pulp (NBKP (manufactured by Nippon Paper Industries Co., Ltd.)), a 15% aqueous sodium hydroxide solution is added so that the pulp concentration becomes 5%, and immersed at 20 ° C. for 30 minutes. And mercerized. Next, the mixture was sufficiently washed with water to adjust the pH to 7, thereby obtaining a raw material F. The content of cellulose II in the obtained pulp was 100%. The CSF of this mercerized pulp (raw material F) was 750 ml.
[0026]
<Unbeaten NBKP (raw material G)>
A commercially available NBKP (manufactured by Nippon Paper Industries) was disintegrated to obtain a raw material G having a CSF of 720 ml.
<Beat NBKP (raw material H)>
A commercially available NBKP (manufactured by Nippon Paper Industries Co., Ltd.) was beaten using a double disc refiner to obtain a raw material H having a CSF of 510 ml.
<Beat NBKP (Raw material I)>
A commercially available NBKP (manufactured by Nippon Paper Industries Co., Ltd.) was beaten using a double disc refiner to obtain a raw material I having a CSF of 600 ml.
[0027]
Embodiment 1 FIG.
<Manufacture of top layer paper for wallpaper>
The blending weight ratio of the raw materials (A) and (B) is adjusted to be A / B = 15/85, a sizing agent and a paper strength agent are added, and the basis weight is 100 g / m. ^The paper was made so as to be No. ² to prepare an upper layer paper for wallpaper. The prepared sheet was conditioned under constant temperature and humidity (23 ° C., 50% RH). After humidity control, the density of the sheet was measured according to JIS P8118, and was used as an index of bulkiness. Further, the basis weight change rate was measured using a beta ray formation tester (total beta ray ground) of Ambertech, and was used as an index of formation.
[0028]
<Evaluation of embossability>
A backing paper having a basis weight of 65 g / m ² is bonded to one side of the obtained processed paper via an ethylene vinyl acetate copolymer resin adhesive, and is passed between a metal embossing roll and a back rubber roll having a flat surface. The surface temperature of the embossing roll was 210 ° C., and embossing was performed on the front side of the sheet. When the unevenness of the obtained emboss was clear, it was evaluated as ○, when it was unclear, as ×, and when it was intermediate, Δ. The results are shown in Table 1.
[0029]
Embodiment 2. FIG.
The bulkiness, formation, and embossability were evaluated in the same manner as in Example 1 except that the ratio of the raw materials (A) and (B) was set to A / B = 45/55. The results are shown in Table 1.
[0030]
Embodiment 3 FIG.
Except for using (A), (B) and (H) as the raw material composition and setting the ratio to A / B / H = 45/15/40, the bulkiness and the ground In this case, the embossability was evaluated. The results are shown in Table 1.
[0031]
Embodiment 4. FIG.
Except for using (A), (B), and (C) as the raw material composition and setting the ratio to A / B / C = 45/15/40, the bulkiness and ground In this case, the embossability was evaluated. The results are shown in Table 1.
[0032]
Embodiment 5 FIG.
Except for using (A), (B) and (D) for the raw material composition and setting the ratio to A / B / D = 45/15/40, the bulkiness and ground In this case, the embossability was evaluated. The results are shown in Table 1.
[0033]
Embodiment 6 FIG.
Except for using (A), (B), and (E) as the raw material composition and setting the ratio to A / B / E = 45/45/10, the bulkiness and the ground In this case, the embossability was evaluated. The results are shown in Table 1.
[0034]
Comparative Example 1
The bulkiness, formation, and embossability were evaluated in the same manner as in Example 1 except that the ratio of the raw materials (A) and (B) was set to A / B = 5/95. The results are shown in Table 1.
[0035]
Comparative Example 2.
The bulkiness, formation, and embossability were evaluated in the same manner as in Example 1 except that the raw material composition was (A) and (F) and the ratio thereof was A / F = 45/55. Was. The results are shown in Table 1.
[0036]
Comparative Example 3
The bulkiness, formation, and embossability were evaluated in the same manner as in Example 1 except that the raw material composition was (A) and (G) and the ratio thereof was A / G = 45/55. Was. The results are shown in Table 1.
[0037]
Comparative Example 4.
The bulkiness, formation, and embossability were evaluated in the same manner as in Example 1 except that the raw material composition was (A) and (I) and the ratio thereof was A / I = 45/55. Was. The results are shown in Table 1.
[0038]
Comparative Example 5
The bulkiness, formation, and embossability were evaluated in the same manner as in Example 1 except that the raw material composition was (A) and (C) and the ratio thereof was A / C = 45/55. Was. The results are shown in Table 1.
[0039]
[Table 1]

As is clear from Table 1, the upper layer paper of the present invention containing 15 to 60% of the heat-fusible synthetic fiber and 10 to 85% of the hardwood dissolving pulp has a bulky property and a formation even in the fourdrinier papermaking. It proved to be good.

Claims

Paper top layer paper consisting mainly of mixed sheets containing heat-fusible synthetic fibers and hardwood dissolving pulp.

The top layer paper according to claim 1, wherein at least the content of the heat-fusible synthetic fiber is 15 to 50% by weight, and the content of the hardwood dissolving pulp is 10 to 85% by weight. .

3. The upper layer paper according to claim 1, wherein the heat-fusible synthetic fiber is a heat-fusible synthetic fiber having a melting point of 100 to 180 [deg.] C. and melting during embossing.

The wallpaper upper layer paper according to any one of claims 1 to ³ , wherein the density is 0.25 to 0.45 g / cm ³ , and the basis weight variation rate in the total beta ray ground is 7% or less. .