JP2004231303A - Article work handling method - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an article work handling method for improving the efficiency of picking work. <P>SOLUTION: In order that the work rate of articles to be picked is almost equalized every four pallets 1 and the picking work rate is equalized in a unit of four pallets, delivery schedule data is rearranged and the delivery schedule data is output in the order of rearrangement for executing picking work. In this method, the pallets 1 requiring a large number of picking times less continue, the inconvenience that a stacker crane 5 is kept in a stand-by condition is avoided, the pallets 1 requiring a small number of picking times less continue, and the inconvenience that a delivery station 11 is kept in a stand-by condition because too late supply with the stacker crane 5 is avoided, thus improving the efficiency of picking work. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記物品の作業取扱方法の一例として、次のような方法が開示されている。
【０００３】
すなわち、複数の物品を保管したバケットを多数格納した複数の自動倉庫と、各自動倉庫のクレーンによりそれぞれバケットが出庫される出庫コンベヤと、各自動倉庫の出庫コンベヤにより搬送されたバケットを搬送するループコンベヤと、このループコンベヤの途中に設置され、前記バケットに対して物品のピッキング作業を行う複数の作業ステーションからなる設備において、一作業ステーションへのバケットの出庫が指令されると、各自動倉庫のクレーン、各出庫コンベヤ、ループコンベヤおよび作業ステーション上の作業待ちのバケット数を、各作業ステーション毎に求め、前記一作業ステーションの求めた合計のバケット数が、規定値未満であることを確認して、自動倉庫への出庫指令を出力し、ループコンベヤが停滞しないようにする方法が開示されている。この方法によれば、作業ステーションに対して間断なくバケットを供給することができる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平４−１６４７０２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の方法では、バケットが停滞しないように供給するようにしても、出庫指令が連続してバケットが特定の一作業ステーションに集中すると、自動倉庫への出庫指令が出力されずに待機状態となり、各作業ステーションでのピッキング回数にアンバランスが生じ、ピッキング作業が効率よく行うことができないという問題が発生する。また各作業ステーションの配置によりバケットの搬送時間が異なり、搬送時間が多く必要な作業ステーションでは、ピッキング数の少ないバケットが続くと、クレーン、出庫コンベヤ、ループコンベヤによるバケットの供給が間に合わず、ピッキング作業が待機状態になり、無駄が生じるという問題が発生する。
【０００６】
そこで、本発明は、ピッキング数の多いパレットが続くと搬送機器が待機状態になり、またピッキング数の少ないパレットが続くと搬送機器による供給が間に合わず、ピッキング設備が待機状態になり、無駄が生じるという問題をできるだけ解決できる物品の作業取扱方法を提供することを目的としたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記各受け体からピッキングされる物品の作業量が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定することを特徴とするものである。
【０００８】
上記方法によれば、複数の受け体毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、複数の受け体単位でのピッキング作業量が平均化される。よって、ピッキング数の多い受け体が続くことが少なくなり、搬送手段の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数の少ない受け体が続くことが少なくなり、搬送手段による供給が間に合わず、ピッキング作業部の待機状態が続くという不具合が回避され、ピッキング作業の効率が向上する。
【０００９】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、ピッキングされる物品の作業量が相対的に多い受け体とピッキングされる物品の作業量が相対的に少ない受け体が交互に前記ピッキング作業部へ搬送されるように作業手順を設定することを特徴とするものである。
【００１０】
上記方法によれば、複数の受け体は、ピッキングされる物品の作業量が多い受け体とピッキングされる物品の作業量が少ない受け体が交互に、前記ピッキング作業部へ搬送されることにより、搬送手段が効率よくピッキング作業部へパレットを供給でき、それに伴ってピッキング作業の効率も向上する。
【００１１】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記受け体からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、この受け体からピッキングされる物品の作業量は前記所定の作業量と見なすことを特徴とするものである。
【００１２】
上記方法によれば、受け体からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、ピッキング作業量の大小が少なくなることから、受け体からピッキングされる物品の数量は前記所定の数量と見なして複数の受け体が形成される。
【００１３】
また請求項４に記載の発明は、上記請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明であって、一般の物品を載せた受け体は複数の受け体毎に組みとし、一般以外の特殊な物品を載せた受け体は他の受け体とは組とせずに、別途、前記ピッキング作業部へ搬送されることを特徴とするものである。
【００１４】
上記方法によれば、一般以外の特殊な物品のピッキング作業は、作業者による手作業で行われることにより、例外として扱われ、特殊な物品のピッキング作業により連続したピッキング作業の流れが中断することが回避される。
【００１５】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明であって、前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求めることを特徴とするものである。
【００１６】
上記方法によれば、物品の特性により１つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、この物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求め、この作業量により複数の受け体を形成する。よって、複数の受け体単位でのピッキング作業量がより均等化され、ピッキング作業の効率がより向上する。
【００１７】
また請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、前記ピッキング作業部に貯留可能な受け体の数量により、複数の受け体を形成する単位を決定することを特徴とするものである。
【００１８】
上記方法によれば、ピッキング作業部に貯留可能な受け体の数量に応じて複数の受け体が形成されることにより、たとえば４つの受け体が貯留可能な場合、４つの受け体単位あるいは２つの受け体単位を形成することにより、効率よくピッキング作業が実行される。
【００１９】
また請求項７に記載の発明は、上記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明であって、各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の受け体を組合せて組を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の組を組合せて再び組を形成することを繰り返すことにより、作業手順を設定することを特徴とするものである。
【００２０】
上記方法によれば、まず物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の受け体を組合せて組を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の組を組合せて再び組を形成することを繰り返すことにより、繰り返される、複数の受け体単位、すなわち４つの受け体単位、あるいは６つ、８つの受け体単位等でのピッキング作業量がほぼ均等化され、効率よくピッキング作業が実行される。
【００２１】
また請求項８に記載の発明は、上記請求項１〜請求項７のいずれかに記載の発明であって、各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、これら対を物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い対と少ない対でそれぞれさらに組を形成することを特徴とするものである。
【００２２】
上記方法によれば、まずピッキングされる物品が多い受け体と少ない受け体の２つの受け体で対が形成され、さらにピッキングされる物品が多い対と少ない対の２つの対で組が形成されることにより、４つの受け体単位でのピッキング作業量がほぼ均等化され、効率よくピッキング作業が実行される。
【００２３】
また請求項９に記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、前記受け体を搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記予測ピッキング時間と前記予測搬送時間の合計が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定することを特徴とするものである。
【００２４】
上記方法によれば、受け体毎の予測ピッキング時間と予測搬送時間が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定され、複数の受け体単位でのピッキング作業時間が平均化される。よって、ピッキング作業時間の多い受け体が続くことが無くなり、搬送手段が待機状態になるという不具合が回避され、またピッキング作業時間の少ない受け体が続くことが無くなり、搬送手段による供給が間に合わず、ピッキング作業部が待機状態になるという不具合が回避され、ピッキング作業の効率が向上する。
【００２５】
また請求項１０に記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、前記一つの受け体の予測ピッキング時間と他の受け体の予測搬送時間がほぼ同一な受け体を求め、前記一つの受け体のピッキング作業中に前記他の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定することを特徴とするものである。
【００２６】
上記方法によれば、１つの受け体の予測ピッキング時間と他の受け体の予測搬送時間がほぼ一致し、よって連続する２つの受け体の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率が向上する。
【００２７】
また請求項１１に記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、前記予測ピッキング時間により並び換え、予測ピッキング時間が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、対毎に、予測ピッキング時間と予測搬送時間をそれぞれ合計し、前記一つの対の合計予測ピッキング時間と他の対の合計予測搬送時間がほぼ同一な対を求め、前記一つの対の受け体のピッキング作業中に前記他の対の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定することを特徴とするものである。
【００２８】
上記方法によれば、１つの対の受け体の合計予測ピッキング時間と他の対の合計予測搬送時間がほぼ一致し、よって連続する２つの対の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率が向上する。
【００２９】
また請求項１２に記載の発明は、上記請求項９〜請求項１１のいずれかに記載の発明であって、前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、前記受け体からピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求めることを特徴とするものである。
【００３０】
上記方法によれば、物品の特性により１つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求め、この予測ピッキング時間により複数の受け体を形成する。よって、複数の受け体単位でのピッキング作業時間がより平均化され、作業効率がより向上する。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
［実施の形態１］
図１は本発明の実施の形態１における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の構成図である。
【００３２】
このピッキング設備は、物品（たとえば、コンテナやダンボールや製品）をパレット（受け体の一例）１に載置されている状態で保管する複数の物品保管部２を有する保管棚（物品保管手段の一例）３、保管棚３に沿って一定経路４上を自走し、保管棚３の物品保管部２との間でパレット１の入出庫を行うスタッカークレーン５、パレット１の積込み位置αとスタッカークレーン５へのパレット１の入庫位置β間のパレット１の搬送を行う入庫コンベヤ装置（入庫手段）６、およびスタッカークレーン５からのパレット１の出庫位置ａとパレット１の積卸し位置ｂ間のパレット１の搬送を行う出庫コンベヤ装置（出庫手段）７を備えた複数（図では２基）の自動倉庫８と、入庫コンベヤ装置６へのパレット１の積込みと出庫コンベヤ装置７からのパレット１の積込みを行い、またパレット１上の物品のピッキング作業が実行される複数（図では２台）の出荷用ステーション１１とから構成されている。前記出庫コンベヤ装置１１と出庫コンベヤ装置７により、ピッキング作業部が形成され、またスタッカークレーン５により、保管棚３からピッキング作業部へパレット１を搬送する搬送手段が形成されている。
【００３３】
上記入庫コンベヤ装置６のパレット１の積込み位置αには、出荷用ステーション１１より積込まれたパレット１よりパレット１のバーコード（パレットを特定する情報の一例）を読み取る入庫用バーコードリーダ９が設けられ、上記出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａには、スタッカークレーン５から出庫されたパレット１より前記バーコードを読み取る出庫用バーコードリーダ１０が設けられている。
【００３４】
なお、出庫コンベヤ装置７には、上記出庫位置ａと積卸し位置ｂの２ヶ所においてパレット１を貯留（ストレージ）することができ、出庫コンベヤ装置７は、自動倉庫８のスタッカークレーン５から出庫されるパレット１を出庫順に貯留し、出荷用ステーション１１へ出庫順に搬出する機能を有している。
【００３５】
また各出荷用ステーション１１には、出庫コンベヤ装置７から積卸しされたパレット１を積込み位置ｃへ積込み、パレット１をピッキング位置ｄまで搬送し、このピッキング位置ｄでのピッキング作業が終了するとパレット１を入庫コンベヤ装置６へ積卸しする搬送コンベヤ装置１２が設けられ、この搬送コンベヤ装置１２は前記積込み位置ｃとピッキング位置ｄの２ヶ所においてパレット１を貯留することができるように構成されている。また積込み位置ｃには、積込まれたパレット１の前記バーコードを読み取る積込みバーコードリーダ１３が設けられている。
【００３６】
また２台の出荷用ステーション１１のうちの１台には、ピッキング位置ｄのパレット１上の物品を出荷用荷台１４上の出荷パレット１５に移載するロボット１６が設けられている。
【００３７】
また他の１台の出荷用ステーション１１には、ピッキング位置ｄのパレット１上の物品を出荷用荷台１４上の出荷パレット１５に移載するピッキング作業を実行するピッキング作業者１７用に、物品のピッキング数量を表示する表示器１８とピッキング作業終了時に操作するピッキング完了ボタン１９が設けられている。
【００３８】
なお、入庫コンベヤ装置６の積込み位置αと入庫位置β、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄには、それぞれパレット１の有無を検出する検出装置（たとえばリミットスイッチ；図示せず）が設けられている。
【００３９】
このようなピッキング設備の制御構成図を図２に示す。
図２に示すように、各自動倉庫８および出荷用ステーション１１毎にそれぞれ、コンピュータからなる統括コントローラ（制御手段の一例）２１が設けられ、各統括コントローラ２１にそれぞれ接続された、自動倉庫８の自動倉庫コントローラ（ＲＭＣ）２２、出荷用ステーション１１の出荷コントローラ２３が設けられ、ロボット１６を備えた出荷用ステーション１１の出荷コントローラ２３が接続される統括コントローラ２１にロボットコントローラ２４が接続されている。また前記各統括コントローラ２１に上位の管理コンピュータ２５が接続されている。
【００４０】
また各自動倉庫コントローラ２２には、光通信装置（図示せず）を介してスタッカークレーン５が接続され、さらに入庫コンベヤ装置６と出庫コンベヤ装置７と入庫用バーコードリーダ９と出庫用バーコードリーダ１０が接続されている。また出荷コントローラ２３には搬送コンベヤ装置１２と積込みバーコードリーダ１３が接続されている。
【００４１】
また統括コントローラ２１および各コントローラ２２，２３，２４間でデータの送受信を可能に構成されている。
上記各コントローラ２１，２２，２３，２４と管理コンピュータ２５の機能について説明する。
「自動倉庫コントローラ２２」
上記各自動倉庫８の自動倉庫コントローラ２２は、保管棚３の各物品保管部２（棚番）毎に保管されているパレット１のデータ（バーコードデータ）と載置している物品を特定するデータ（以下、物品のデータと略す；たとえば物品名やコード）と物品の数量を管理（在庫管理）しており、その在庫管理データの物品の数量をピッキング作業毎に更新している。
【００４２】
また自動倉庫コントローラ２２は、入庫コンベヤ装置６を駆動して出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２により積卸しされた（ピッキングが終了した）パレット１を積込み、入庫用バーコードリーダ９によりこのパレット１のバーコードを確認し、このバーコードデータにより上記在庫管理データを検索して元の物品保管部２の棚番を求めてパレット１の元の物品保管部２へ入庫している。また次の出庫動作を実行する。
【００４３】
図３のフローチャートに示すように、まず統括コントローラ２１より、後述する、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を入力すると（ステップ−ａ１）、在庫管理データを検索して、出庫指令データの物品を保管している物品保管部２のデータ（棚番）とパレット１のバーコードデータを求め（ステップ−ａ２）、続いて出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａにパレット１が載置されているか、すなわち出庫が可能かどうかを検出装置により確認し（ステップ−ａ３）、確認するとスタッカークレーン５へ、上記棚番を指定して出庫要求を出力する（ステップ−ａ４）。この要求に応じてスタッカークレーン５により指定された棚番のパレット１が出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａに出庫され、スタッカークレーン５より出庫完了信号を入力すると（ステップ−ａ５）、出庫用バーコードリーダ１０により出庫されたパレット１のバーコードを確認し（ステップ−ａ６）、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を統括コントローラ２１へ送信して（ステップ−ａ７）、終了する。なお、複数の出庫指令データを入力すると、入力した順に実行する。
【００４４】
また自動倉庫コントローラ２２は、出庫位置ａにパレット１を出庫すると（ステップ−ｂ１）、積卸し位置ｂのパレット１の有無を検出装置により確認し（ステップ−ｂ２）、パレット１が無いとき、出庫コンベヤ装置７を駆動して積卸し位置ｂへ搬送し（ステップ−ｂ３）、出庫コンベヤ装置７への次のパレット１の出庫を可能とし（ステップ−ｂ４）、また積卸し位置ｂにパレット１が有るとき、出荷コントローラ２３に積卸し可能かどうかを確認し（ステップ−ｂ５）、確認すると、出庫コンベヤ装置７を駆動して積卸し位置ｂのパレット１を出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２へ積卸し（ステップ−ｂ６）、“パレット１のバーコードデータと物品のピッキング数量を含む移載完了データ”を出荷コントローラ２３とロボットコントローラ２４（ロボット１６を備えた出荷用ステーション１１の場合）へ送信する（ステップ−ｂ７）。そして、出庫位置ａにパレット１が有るかどうかを検出装置により確認し（ステップ−ｂ８）、パレット１が有るとステップ−ｂ３へ戻り、パレット１が無いと終了する。
【００４５】
この出庫動作により、出庫指令データに応答して出庫コンベヤ装置７へパレット１が出庫される。また出庫コンベヤ装置７の積卸し位置ｂからパレット１が搬送コンベヤ装置１２へ搬出されると、出庫位置ａのパレット１は積卸し位置ｂへ移動され、再び出庫コンベヤ装置７へ出庫可能となる。
「出荷コントローラ２３」
出荷コントローラ２３は、出庫コンベヤ装置７より積卸されたパレット１を積込み位置ｃで受け取ると、自動倉庫コントローラ２２より送信されてきた“パレット１のバーコードデータと物品のピッキング数量を含む移載完了データ”を記憶し、積込みバーコードリーダ１３により積込み位置ｃのパレット１のバーコードを確認し、続いてピッキング位置ｄにパレット１が有るかどうかを検出装置により確認し、無いとき搬送コンベヤ装置１２を駆動してパレット１をピッキング位置ｄへ移動させる。
【００４６】
またロボット１６によるピッキングを実行する出荷用ステーション１１の場合、“ピッキング位置ｄへ移動させたパレット１のバーコードデータを含む到着データ”をロボットコントローラ２４へ送信し、またピッキング作業者１７によりピッキングを実行する出荷用ステーション１１の場合、表示器１８に、ピッキング位置ｄへ移動させたパレット１からピッキングする物品のピッキング数量を表示させる。
【００４７】
またピッキング完了ボタン１９の操作信号を入力すると、または後述するロボットコントローラ２４よりピッキング終了信号を受信すると、ピッキング位置ｄ上のパレット１を入庫コンベヤ装置６へ積卸しするとともに、積込み位置ｃの次のパレット１をピッキング位置ｄへ移動させ、ピッキング終了情報を統括コントローラ２１へ送信する。またピッキング完了ボタン１９の操作信号を入力すると、表示器１８の表示を消去する。
【００４８】
なお、自動倉庫８の出庫コンベヤ装置７、出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２および自動倉庫８の入庫コンベヤ装置６との間のパレット１の受け渡しは、自動倉庫８の自動倉庫コントローラ２２および出荷用ステーション１１の出荷コントローラ２３との間でパレット１の受け渡しの許可データを受け渡しを行うことにより実行される。
「ロボットコントローラ２４」
上記ロボットコントローラ２４は、自動倉庫コントローラ２２より、前記“パレット１のバーコードデータと物品のピッキング数量を含む移載完了データ”を受信すると記憶し、出荷コントローラ２３より“ピッキング位置ｄへ移動させたパレット１のバーコードデータを含む到着データ”を受信すると、バーコードデータにより移載完了データの物品のピッキング数量を求め、ロボット１６を駆動してピッキング位置ｄのパレット１より前記数量の物品をピッキングし、ピッキングが終了すると、ピッキング終了信号をロボット１６が設けられた出荷用ステーション１１の出荷コントローラ２３へ送信する。
「管理コンピュータ２５」
管理コンピュータ２５には、予め各自動倉庫８にそれぞれ格納されている物品のデータが格納されており、所定期間毎に出荷データ、すなわち出荷用ステーション１１に出荷する物品のデータとピッキングする数量を連ねたデータが入力されると、物品のデータにより物品を格納した自動倉庫８を求め、対応する統括コントローラ２１毎に出荷データを分離して、それぞれの統括コントローラ２１へ、図４に示すように、指令出荷データ（出荷用ステーション１１に出荷する物品のデータとピッキングする数量を連ねたピッキングデータ）として出力する。
「統括コントローラ２１」
各統括コントローラ２１は、図２に示すように、管理コンピュータ２５に接続された出荷予定データ記憶部４１と、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、出荷を制御する制御部４２から形成されている。
【００４９】
上記出荷予定データ記憶部４１には、管理コンピュータ２５より指令された上記指令出荷データが記憶される。
また上記制御部４２は、出荷予定データ記憶部４１に指令出荷データが記憶されると、図５のフローチャートにしたがって、指令出荷データを並び換え、出庫指令データとして順に出力する。
【００５０】
まず繰り返し回数ｋを１にセットし（ｋ＝１）（ステップ−１）、続いてパレット１の貯留箇所が２の倍数（２Ｎ；Ｎは自然数）か３の倍数（３Ｎ）かどうかを判断する（ステップ−２）。なお、６の倍数は２の倍数と見なす。上記ピッキング設備の構成では、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることから、Ｎ＝２となる。
【００５１】
貯留箇所が２の倍数のとき、まず指令出荷データをピッキング数量の少ない順に並び換える（データ １，２，３，…ｎ−１，ｎ）（ステップ−３）。
次に１，ｎ，２，ｎ−１，３，ｎ−２…のように、ピッキング数量の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える（ステップ−４）。なお、ステップ−４では、ピッキング数量の大きいデータ→小さいデータ、大きいデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。また大小の中央部分から並び換えてもよい。
【００５２】
次にＮがｋと一致するかどうかを確認する（ステップ−５）。一致しないときｋに１を加算し（ｋ＝ｋ＋１）（ステップ−６）、続いてピッキング数量の小さいデータと多いデータの組み合わせを対にして、それぞれの合計ピッキング数量を求める（ステップ−７）。そしてステップ−３へ戻る。Ｎ＝２のとき最初は一致しないのでステップ−３へ戻る。これにより、再び合計ピッキング数量の小さい順に並び換えられ、合計ピッキング数量の小さいデータセット→多いデータセットの順に並び換えられる。Ｎがｋと一致すると終了する。
【００５３】
またステップ−２において、貯留箇所が３の倍数のとき、まず指令出荷データをピッキング数量の少ない順に並び換える（データ １，２，３，…ｎ−１，ｎ）（ステップ−８）。
【００５４】
次に１，（ｎ／２），ｎ，２，（ｎ／２−１），ｎ−１，３，（ｎ／２−２），ｎ−２…のように、ピッキング数量の小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータ、小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータの順に並び換える（ステップ−９）。なお、ステップ−９では、ピッキング数量の大きいデータ→中ほどのデータ→小さいデータ、大きいデータ→中ほどのデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。
【００５５】
次にＮがｋと一致するかどうかを確認する（ステップ−１０）。一致しないときｋに１を加算し（ｋ＝ｋ＋１）（ステップ−１１）、続いてピッキング数量の小さいデータと中ほどのデータと多いデータの組み合わせをセットにして、それぞれの合計ピッキング数量を求める（ステップ−１２）。そしてステップ−８へ戻る。Ｎがｋと一致すると終了する。
【００５６】
上記手順による並び換えを、図６を参照しながら説明する。上記ピッキング設備では、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることからＮ＝２であり、図５のステップ−３とステップ−４は２回繰り返し実行される。
▲１▼．まず、指令出荷データをピッキング数量の少ない順に並び換える（データ １，２，３，…ｎ−１，ｎ）。
▲２▼．次に、１，ｎ，２，ｎ−１，３，ｎ−２…のように、ピッキング数量の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える。図６では、１→５０→１→３０→１→３０→２→２４…と並び換える。なお、大小の並びを逆にして５０→１→３０→１→３０→１→２４→２…と並び換えてもよく、さらに中央部から５→５→４→６→４→１０→４…と並び換えてもよい。
▲３▼．続いて、ピッキング数量の小さいデータと多いデータの組み合わせをセットにして、それぞれの合計ピッキング数量を求める。
▲４▼．次に、合計ピッキング数量の小さい順に並び換える。
▲５▼．続いて▲２▼と同様に、合計ピッキング数量の小さいデータセット→多いデータセットの順に並び換える。図６では、５→５１→９→３１→１０→３１…と並び換える。なお、大小の並びを逆にして５１→５→３１→９→３０→１０…と並び換えてもよく、さらに中央部から２２→１４→２６→１２→３１→１０…と並び換えてもよい。
【００５７】
この並び換えた指令出荷データは、図６▲５▼に示すように、ピッキング数量の相対的に小さいデータ→相対的に多いデータの順に交互に並んでいる。
この並び換え、すなわち作業手順の設定は、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることから、指令出荷データを物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように２つの物品、すなわち２つのパレット１を組合せて組（対）を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように２つの組を組合せて再び組を形成することにより、貯留できる箇所の数に合わせて４つのパレット１の組が形成され、４つのパレット単位での物品の作業量（数量）がほぼ均等化されるように設定され、作業の効率化が図られている。
【００５８】
なお、４ヶ所でパレット１を貯留できるときでも、Ｎ＝１にセットし、ステップ−３とステップ−４のみ（繰り返しは無し）（上記▲１▼▲２▼のみ）のステップで２つのパレット単位を形成し、この単位でピッキング作業を実行してもある程度の効率化は期待できる。
【００５９】
また、パレット１の貯留位置が３ヶ所の場合、ピッキング数量の小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータ、小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータの順に並び換えが行われ、３つのパレット１の組合せが形成される。よって３つのパレット単位での作業量（数量）がほぼ均等化され、作業の効率化が図られている。
【００６０】
上記ピッキング設備の構成による作用を説明する。
管理コンピュータ２５は、出荷データを入力すると、統括コントローラ２１毎に出荷データを分離して、それぞれの統括コントローラ２１へ指令出荷データを出力する。各統括コントローラ２１は指令出荷データを入力すると、この指令出荷データの並び換えを行い、各出荷用ステーション１１の物品の出荷予定を形成する。そして、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を自動倉庫コントローラ２２より入力すると、物品のデータを確認して、次の出庫指令データを出力する。
【００６１】
上記出庫指令データに応じてスタッカークレーン５により物品保管部２よりパレット１が出庫用コンベヤ装置７の出庫位置ａへ出庫され、パレット１はこの出庫用コンベヤ装置７の出庫位置ａより積卸し位置ｂまで搬送され、出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２へ積卸しされる。このとき、出荷用ステーション１１のピッキング作業状況により、パレット１は、出庫用コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂに一旦貯留される。そして、出荷用ステーション１１では、出庫用コンベヤ装置７からパレット１が積卸しされると、このパレット１は積込み位置ｃで一旦貯留され、ピッキング位置ｄにおける先のパレット１上の物品のピッキング作業が終了すると、ピッキング位置ｄまで移動され、ロボット１６によりピッキング作業が実行され、そのピッキング作業が終了すると、またはピッキング作業者１７によりピッキング作業が実行されると、入庫コンベヤ装置６の積込み位置αへ積卸しされ、入庫コンベヤ装置６により入庫位置βまで搬送され、スタッカークレーン５により元の物品保管部２へ入庫される。
【００６２】
このように本実施の形態１によれば、パレット１の貯留箇所に相当する２Ｎあるいは３Ｎのパレット１毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、すなわち対象の指令出荷データを考慮して最適に均等化され、繰り返される、２Ｎのパレット単位、すなわち２つのパレット単位，４つのパレット単位，６つのパレット単位，８つのパレット単位…、あるい３Ｎのパレット単位、すなわち３つのパレット単位，９つのパレット単位，１５のパレット単位…でのピッキング作業量が平均化されることにより、ピッキング数量の多いパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数量の少ないパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５による供給が間に合わず、出荷用ステーション１１の待機状態が続くという不具合が回避され、よってピッキング作業の効率を改善することができる。
【００６３】
また本実施の形態１によれば、複数のパレット１は、ピッキングされる物品の作業量が相対的に多いパレット１とピッキングされる物品の作業量が相対的に少ないパレット１が交互に、ピッキング作業部へ搬送されることにより、スタッカークレーン５は効率よくパレット１を供給でき、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【００６４】
また本実施の形態１によれば、ピッキング作業部に貯留可能なパレット１の数量に応じて複数のパレット１が形成されることにより、たとえば４つのパレット１が貯留可能な場合、４つのパレット単位あるいは２つのパレット単位を形成することにより、効率よくピッキング作業を実行することができる。
［実施の形態２］
実施の形態２は、統括コントローラ２１の制御部４２における、指令出荷データの並び換えを実施の形態１と代えて次のようにしている。実施の形態２における並び換えを図７を参照しながら説明する。他の構成は実施の形態１と同様であり、説明を省略する。
【００６５】
図７のフローチャートでは、実施の形態１の図５のステップ−１とステップ−２の間に、以下のステップを追加している。なお、制御部４２には、予め物品毎に物品が一般の物品以外の特殊な物品であるかどうかを判断するデータが設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。このピッキング指数はピッキング作業が困難な程大きな値が設定される。
【００６６】
すなわち、ステップ−１に続いて、指令出荷データの物品のデータにより、この物品が一般の物品以外の特殊な物品であるかを判断し（ステップ−１−１）、特殊な物品と判断した物品の指令出荷データは別のグループを形成して切り離す（ステップ−１−２）。続いて、切り離さなかった指令出荷データのうち、物品のピッキング数量が所定の数量以上のとき、ピッキング数量を前記所定の数量に置き換え（ステップ−１−３）、続いて物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め（ステップ−１−４）、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して作業量を求める（ステップ−１−５）。このとき、作業量は、物品の数量、および物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せにより設定される。
【００６７】
そして、以下のステップにおける「ピッキング数量」に代えて「作業量」により指令出荷データを並び換える。
そして、ステップ−５またはステップ−１０に続いて、上記切り離したグループの指令出荷データを並び換えた指令出荷データの最後に付加する（ステップ−１３）。
【００６８】
そして、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を自動倉庫コントローラ２２より入力すると、物品のデータを確認して、次の出庫指令データを出力する。
【００６９】
このような本実施の形態２によれば、物品の特性により１つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、この物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求め、この作業量により複数のパレット１を形成し、指令出荷データを並び換えることによって、複数のパレット単位でのピッキング作業量をより均等化することができ、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【００７０】
また本実施の形態２では、一般の物品以外の特殊な物品のピッキング作業は、作業者による手作業で行われることにより、特殊な物品の指令出荷データは例外として扱われ、最後に付加されて実行されることにより、途中で例外的に特殊な物品によるピッキング作業の流れが中断が発生しピッキング作業の効率が低下することを抑えている。またパレット１からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、ピッキング作業量の大小が少なくなることから、パレット１からピッキングされる物品の数量は前記所定の数量と見なして複数のパレット単位を形成している。なお、特殊な物品の指令出荷データは例外として扱われ、最後に付加して実行しているが、最初に付加して実行するようにすることも可能である。
［実施の形態３］
実施の形態３は、統括コントローラ２１の制御部４２における、指令出荷データの並び換えを実施の形態１と代えて次のようにしている。実施の形態３における並び換えを図８〜図１０を参照しながら説明する。他の構成は実施の形態１と同様であり、説明を省略する。
【００７１】
図８のフローチャートでは、実施の形態１の図５のステップ−１とステップ−２の間に、以下のステップを追加している。なお、制御部４２には、予め自動倉庫８の棚番毎に、スタッカークレーン５によりパレット１が出庫コンベヤ装置７へ出庫されるまでの予測搬送時間が設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。前記予測搬送時間は、出庫コンベヤ装置７から離れた物品保管部２の棚番ほど長く設定される。
【００７２】
すなわち、ステップ−１に続いて、指令出荷データの各物品のデータを、自動倉庫コントローラ２２へ出力し、各物品を保管している物品保管部２の棚番を求め（ステップ−１−１）、続いて各物品毎に、求めた棚番により予め設定された予測搬送時間を求める（ステップ−１−２）。続いて各物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め（ステップ−１−３）、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して予測ピッキング時間を求める（ステップ−１−４）。このとき予測ピッキング時間は、物品の数量、および物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せにより求められる。
【００７３】
続いて、物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間を合計して予測作業時間を求める（ステップ−１−５）。
そして、以下のステップにおける「ピッキング数量」に代えて「予測作業時間」により指令出荷データを並び換える。
【００７４】
上記図８に示す手順による並び換えを、図９と図１０を参照しながら説明する。上記ピッキング設備では、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることからＮ＝２であり、図８のステップ−３とステップ−４は２回繰り返し実行される。
▲１▼．まず、指令出荷データの物品を特定するデータを、自動倉庫コントローラ２２へ出力し、前記物品を保管している物品保管部２の棚番を入力する。この棚番により、予め設定された予測搬送時間を求める。
▲２▼．次に、指令出荷データの物品のピッキング数量に、この物品のピッキング指数を乗算して、予測ピッキング時間を求める。
▲３▼．続いて指令出荷データの物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間を合計して予測作業時間を求める。
▲４▼．次に指令出荷データを予測作業時間の少ない順に並び換える（データ １，２，３，…ｎ−１，ｎ）。
▲５▼．次に、１，ｎ，２，ｎ−１，３，ｎ−２…のように、予測作業時間の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える。なお、予測作業時間の大きいデータ→小さいデータ、大きいデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。また大小の中央部分から並び換えてもよい。
▲６▼．続いて予測作業時間の小さいデータと多いデータの組み合わせをセットにして、それぞれの合計予測作業時間を求める。
▲７▼．次に合計予測作業時間の小さい順に並び換える。
▲８▼．続いて▲５▼と同様に、合計予測作業時間の小さいデータセット→多いデータセットの順に並び換える。なお、合計予測作業時間の大きいデータセット→小さいデータセットの順に並び換えてもよい。また大小の中央部分から並び換えてもよい。
【００７５】
そして、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を自動倉庫コントローラ２２より入力すると、物品のデータを確認して、次の出庫指令データを出力する。
【００７６】
この並び換え、すなわち作業手順の設定では、上記並び換えの実施例１と同様に、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることから、４つのパレット１の組合せを形成して設定しており、４つのパレット単位での予測作業時間（負荷）がほぼ均等化され、作業の効率化が図られている。
【００７７】
なお、上記▲４▼▲５▼のステップのみで２つのパレット単位を形成し、この単位でピッキング作業を実行してもある程度の効率化は期待できる。またパレット１の貯留位置が３ヶ所の場合、上記ステップ▲４▼において、合計予測作業時間の小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータ、小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータの順に並び換え、３つのパレット１の組合せを形成する。３つのパレット単位での合計予測作業時間（負荷）がほぼ均等化され、作業の効率化が図られる。
【００７８】
このように本実施の形態３によれば、パレット１毎の予測ピッキング時間と予測搬送時間が、複数のパレット１毎にほぼ均等化するように設定され、繰り返される、複数のパレット単位でのピッキング作業時間が平均化されることにより、ピッキング数の多いパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数の少ないパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５による供給が間に合わず、ピッキング作業部１１の待機状態が続くという不具合が回避され、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【００７９】
また本実施の形態３によれば、物品の特性により１つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求め、この予測ピッキング時間により複数のパレット１を形成することにより、複数のパレット単位でのピッキング作業時間をより均等化することができ、ピッキング作業の効率を改善することができる。
［実施の形態４］
実施の形態４は、統括コントローラ２１の制御部４２における、指令出荷データの並び換えを実施の形態１と代えて次のようにしている。実施の形態４における並び換えを図１１と図１２を参照しながら説明する。他の構成は実施の形態１と同様であり、説明を省略する。なお、制御部４２には、予め自動倉庫８の棚番毎に、スタッカークレーン５によりパレット１が出庫コンベヤ装置７へ出庫されるまでの予測搬送時間が設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。
【００８０】
図１１のフローチャートに示すように、実施の形態３と同様に、指令出荷データの各物品のデータを、自動倉庫コントローラ２２へ出力し、各物品を保管している物品保管部２の棚番を求め（ステップ−１）、続いて各物品毎に、求めた棚番により予め設定された予測搬送時間を求め（ステップ−２）、続いて各物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め（ステップ−３）、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して予測ピッキング時間を求める（ステップ−４）。このとき予測ピッキング時間は、物品の数量、および物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せにより求められる。
【００８１】
続いて、指令出荷データの物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間からなるデータを形成する（ステップ−５）。
続いて、図１２に示すように、一つの物品の予測ピッキング時間と他の物品の予測搬送時間がほぼ同一な指令出荷データの求めて並び換えて（ステップ−６）、終了する。
【００８２】
制御部４２は、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力する。そして、先のパレット１が搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃからピッキング位置ｄに移動すると、すなわちパレット１がピッキング作業が開始されると、次の“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を自動倉庫コントローラ２２へ出力し、次のパレット１をスタッカークレーン５により出庫位置ａへ出庫させ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃまで搬送させる。
【００８３】
このとき、出荷コントローラ２３は、搬送コンベヤ装置１２を駆動してパレット１をピッキング位置ｄへ移動させるとき、移動開始信号を統括コントローラ２１へ出力し、統括コントローラ２１はこの移動開始信号により次の出庫指令データを出力する。
【００８４】
このような本実施の形態４によれば、先のパレット１の予測ピッキング時間と続くパレット１の予測搬送時間がほぼ一致することにより、それぞれ連続する２つパレット１の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率を改善することができる。
［実施の形態５］
実施の形態５は、統括コントローラ２１の制御部４２における、指令出荷データの並び換えを実施の形態１と代えて次のようにしている。他の構成は実施の形態１と同様であり、説明を省略する。なお、制御部４２には、予め自動倉庫８の棚番毎に、スタッカークレーン５によりパレット１が出庫コンベヤ装置７へ出庫されるまでの予測搬送時間が設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。
【００８５】
図１３のフローチャートに示すように、まず実施の形態４と同様に、指令出荷データの各物品のデータを、自動倉庫コントローラ２２へ出力し、各物品を保管している物品保管部２の棚番を求め（ステップ−１）、続いて各物品毎に、求めた棚番により予め設定された予測搬送時間を求め（ステップ−２）、続いて各物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め（ステップ−３）、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して予測ピッキング時間を求め、（ステップ−４）、指令出荷データの物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間からなるデータを形成する（ステップ−５）。
【００８６】
続いて指令出荷データを予測ピッキング時間の少ない順に並び換える（データ１，２，３，…ｎ−１，ｎ）（ステップ−６）。次に１，ｎ，２，ｎ−１，３，ｎ−２…のように、予測ピッキング時間の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える（ステップ−７）。なお、ステップ−７では、予測ピッキング時間の多いデータ→小さいデータ、多いデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。
【００８７】
続いて予測ピッキング時間の小さいデータと多いデータの組み合わせを対（組）にして、それぞれの合計予測ピッキング時間と合計予測搬送時間を求める（ステップ−８）。
【００８８】
そして、図１４に示すように、１つの組の、すなわち２つの指令出荷データの物品の合計予測ピッキング時間と他組の物品の合計予測搬送時間がほぼ同一な指令出荷データを求めて並び換えて（ステップ−９）、終了する。
【００８９】
制御部４２は、この並び換えた指令出荷データの順に、２つの“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力する。そして、この出庫指令データに応じて２つのパレット１が連続して出庫され、２つのパレット１のうち最初のパレット１が搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃからピッキング位置ｄに移動し、次のパレット１が積込み位置ｃに積込まれると、すなわちパレット１のピッキング作業が開始されると、次の２つの“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を自動倉庫コントローラ２２へ出力し、次の２つのパレット１をスタッカークレーン５により出庫させ、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂに貯留させる。
【００９０】
このとき、出荷コントローラ２３は、搬送コンベヤ装置１２を駆動してパレット１をピッキング位置ｄへ移動させるとき、移動開始信号を統括コントローラ２１へ出力し、統括コントローラ２１はこの移動開始信号をカウントして２つ目の移動開始信号を確認すると次の２つの出庫指令データを出力する。
【００９１】
このような本実施の形態５によれば、１つの組（対）のパレット１の合計予測ピッキング時間と他の組の合計予測搬送時間がほぼ一致し、よって連続する２つの組のパレット１の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率を改善することができる。
【００９２】
なお、上記実施の形態１〜３では、パレット１の貯留箇所を２の倍数または３の倍数としているが、５の倍数や７の倍数などとすることも可能であり、このとき複数のパレット単位を５の倍数や７の倍数とすると、ピッキング作業の効率が改善される。
【００９３】
また上記実施の形態１〜５では、物品保管手段として自動倉庫８を使用しているが、自動倉庫８に限ることはなく、パレット１を入庫コンベヤ装置６より入庫して保管でき、指定によりパレット１を出庫コンベヤ装置７へ出庫できる保管庫であればよい。また物品保管手段として２基の自動倉庫８を設けているが、１基の自動倉庫８のみが設置されている場合にも本発明を適用することが可能である。
【００９４】
また上記実施の形態１〜５では、搬送手段としてスタッカークレーン６を使用しているが、スタッカークレーン６に限ることはなく、自走搬送台車や天井から吊設された搬送台車を使用することも可能であり、また一定経路４を一直線状としているが、ループ状として走行するようにしてもよい。またループ状として走行する自走搬送台車を使用するとき、複数台の自走搬送台車を使用してパレット１を搬送するようにしてもよい。
【００９５】
また上記実施の形態１〜５では、入庫コンベヤ装置６または出庫コンベヤ装置７と出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２との間でパレット１の受け渡しを行っているが、図１５（ａ）に示すように、入庫コンベヤ装置６または出庫コンベヤ装置７と出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２との間のパレット１の受け渡しを、これらコンベヤ装置５，６，１１のパレット１の受け渡し位置に沿って配された一定経路３１を走行してパレット１の搬送を行う自走搬送台車３２を介して行ってもよく、また図１５（ｂ）に示すように、入庫コンベヤ装置６または出庫コンベヤ装置７と出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２との間のパレット１の受け渡しを、これらコンベヤ装置５，６，１１のパレット１の受け渡し位置に沿って配されたパレット（受け体）循環式のコンベヤ装置３３を介して行ってもよい。このとき、各自動倉庫８から出庫されるパレット１から各出荷用ステーション１１において物品のピッキング作業を実行することができる。
【００９６】
また上記実施の形態１〜５では、受け体としてパレット１を使用しているが、パレット１に限ることはなく、物品を積載できるもの、たとえばバケットやコンテナやカゴのような箱体や板体であってもよい。また受け体がコンテナのとき、物品は製品であってよく、このとき出荷用ステーション１１では、コンテナから製品がピッキングされる。
【００９７】
また上記実施の形態１〜５では、出庫手段を形成する出庫コンベヤ装置７を、パレット１の出庫位置ａと積卸し位置ｂを有し、２台のパレット１を貯留できる構成としているが、出庫コンベヤ装置７としてアキュームコンベヤ装置を使用してさらに多くのパレット１を貯留できるようにすることもできる。
【００９８】
また上記実施の形態１〜５では、ピッキング作業部を形成する出荷用ステーション１１では、一人のピッキング作業者１７によりピッキング作業を実行しているが、二人や三人など複数のピッキング作業者によりピッキング作業を実行するようにすることもできる。このとき、上記物品の予測ピッキング時間を人数に合わせて短く設定する。これにより作業量は少なくなるので、パレット１は早目に供給される。
【００９９】
また上記実施の形態１〜５では、ピッキング作業部を形成する出荷用ステーション１１では、ピッキング作業者１７とロボット１６によりピッキング作業を実行しているが、全ての出荷用ステーション１１でロボット１６によりピッキング作業を実行するようにすることもできる。このとき、各出荷用ステーション１１毎に、ロボットコントローラ２４が設けられ、それぞれ統括コントローラ２１の制御部４２、自動倉庫コントローラ２２、および出荷コントローラ２３に接続される。
【０１００】
また上記実施の形態１〜５では、出荷用ステーション１１において、パレット１からピッキングされる物品の数量は予め指令出荷データにより指令されているが、パレット１からパレット１に積載されている全物品をピッキングするように設定しておくことも可能である。
【０１０１】
また上記実施の形態１〜５では、１台のパレット１には、１種類の物品しか積載していないが、複数の種類の物品を混載するようにすることもできる。このとき、在庫管理データにおいて、物品データの欄に複数の物品名が登録される。
【０１０２】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、複数の受け体毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、複数の受け体単位でのピッキング作業量が平均化されることにより、ピッキング数の多い受け体が続くことが少なくなり、搬送手段の待機状態が続くという不具合を回避でき、またピッキング数の少ない受け体が続くことが少なくなり、搬送手段による供給が間に合わず、ピッキング作業部の待機状態が続くという不具合を回避でき、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の構成図である。
【図２】同ピッキング設備の制御構成図である。
【図３】同ピッキング設備の自動倉庫コントローラの出庫動作を示すフローチャートである。
【図４】同ピッキング設備の管理コンピュータから出力される指令出荷データの構成図である。
【図５】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図６】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図７】本発明の実施の形態２における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図８】本発明の実施の形態３における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図９】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図１０】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図１１】本発明の実施の形態４における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図１２】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図１３】本発明の実施の形態５における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図１４】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図１５】本発明の他の実施の形態における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の構成図である。
【符号の説明】
１ パレット
２ 物品保管部
３ 保管棚
５ スタッカークレーン
６ 入庫コンベヤ装置
７ 出庫コンベヤ装置
８ 自動倉庫
１１ 出荷用ステーション
１２ 搬送コンベヤ装置
１６ ロボット
１７ ピッキング作業者
１９ ピッキング完了ボタン
２１ 統括コントローラ
２２ 自動倉庫コントローラ
２３ 出荷コントローラ
２４ ロボットコントローラ
２５ 管理コンピュータ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention is characterized in that the article is transported from the article storage means for storing the article placed on the receiver to a picking operation section for picking the article from the receiver, and the receiver is transported by the transporter to work. It relates to a method of handling and handling articles.
[0002]
[Prior art]
The following method is disclosed as an example of a conventional method for handling the above-mentioned articles.
[0003]
That is, a plurality of automatic warehouses storing a large number of buckets storing a plurality of articles, an outgoing conveyor from which the buckets are respectively ejected by cranes in each automated warehouse, and a loop for transporting the buckets conveyed by the outgoing conveyors in each automatic warehouse. Conveyor, installed in the middle of this loop conveyor, in the equipment consisting of a plurality of work stations for picking goods to the bucket, when the delivery of buckets to one work station is instructed, each automatic warehouse of The number of buckets waiting for work on the crane, each delivery conveyor, the loop conveyor and the work station is obtained for each work station, and it is confirmed that the total number of buckets obtained for the one work station is less than a specified value. , Outputs a command to the automatic warehouse to prevent the loop conveyor from stagnating. How to have been disclosed. According to this method, the bucket can be supplied to the work station without interruption (for example, see Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-4-164702
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional method, even if the bucket is supplied so as not to be stagnated, if the delivery command is continuously concentrated on a specific work station, the delivery command to the automatic warehouse is not output and the standby is not performed. As a result, an imbalance occurs in the number of times of picking at each work station, which causes a problem that the picking operation cannot be performed efficiently. Also, the transport time of buckets varies depending on the arrangement of each work station, and in work stations that require a long transport time, if buckets with a small number of picks continue, the supply of buckets by cranes, delivery conveyors, and loop conveyors will not be enough, and picking work Is in a standby state, causing a problem that waste occurs.
[0006]
Therefore, according to the present invention, if a pallet with a large number of picks continues, the transport device enters a standby state, and if a pallet with a small number of picks continues, the supply by the transport device cannot keep up, and the picking equipment enters a standby state, causing waste. It is an object of the present invention to provide a work handling method for articles which can solve the above problem as much as possible.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the invention according to claim 1 of the present invention is directed to picking for picking the article from the receiver from an article storage means for storing the article placed on the receiver. A work handling method of the article, wherein the receiving body is transported to a working unit by a transport unit, and the receiving unit is transported to the picking work unit by the transport unit. The work amount of an article picked from a body is set so as to be substantially equal for each of a plurality of receivers.
[0008]
According to the above method, the work amount of the article to be picked is substantially equalized for each of the plurality of receivers, and the picking work amount of each of the plurality of receivers is averaged. Therefore, a receiver having a large number of picks is less likely to continue, and a problem that the standby state of the transport unit is continued is avoided.Also, a receiver having a small number of picks is reduced, and supply by the transport unit cannot be performed in time. The problem that the waiting state of the picking operation unit continues is avoided, and the efficiency of the picking operation is improved.
[0009]
The invention described in claim 2 is the invention according to claim 1, wherein the receiving body having a relatively large work amount of the article to be picked and the receiving body having a relatively small work amount of the article to be picked. The work procedure is set so that the body is alternately transported to the picking work section.
[0010]
According to the above method, the plurality of receivers are alternately transported to the picking operation unit, the receiver having a large amount of work of the article to be picked and the receiver having a small amount of work of the article to be picked, The conveying means can efficiently supply the pallets to the picking operation section, and accordingly, the efficiency of the picking operation is improved.
[0011]
The invention according to claim 3 is the invention according to claim 1 or claim 2, wherein when the number of articles picked from the receiver is equal to or more than a predetermined number, the articles picked from the receiver are picked up. The amount of work of the article is regarded as the predetermined amount of work.
[0012]
According to the above method, when the number of articles picked from the receiver is equal to or greater than the predetermined quantity, the amount of picking work is reduced, so that the number of articles picked from the receiver is regarded as the predetermined quantity. To form a plurality of receivers.
[0013]
The invention according to claim 4 is the invention according to any one of claims 1 to 3, wherein a receiving body on which a general article is placed is assembled for each of a plurality of receiving bodies. The receiving body on which the special article is placed is not combined with another receiving body, and is separately conveyed to the picking work section.
[0014]
According to the above method, picking work of non-general special articles is handled as an exception by being performed manually by an operator, and the picking work of special articles interrupts the continuous picking work flow. Is avoided.
[0015]
The invention according to claim 5 is the invention according to any one of claims 1 to 4, wherein, for each of the articles, at least one of a dimension, a weight, or a type of the article as a property of the article or These combinations are stored, a picking index for picking an article is set based on the characteristics, and the quantity of picked articles is multiplied by the picking index to obtain the work amount of the article. .
[0016]
According to the above method, taking into account that the picking operation time for one article varies depending on the property of the article, a picking index at the time of picking the article is set based on the property, and the picking index is used for the quantity of the article. The amount of work of the article is obtained by multiplication, and a plurality of receivers are formed by the amount of work. Therefore, the amount of picking work in a plurality of receiver units is more equalized, and the efficiency of picking work is further improved.
[0017]
The invention according to claim 6 is the invention according to any one of claims 1 to 5, wherein a plurality of receivers are formed by the number of receivers that can be stored in the picking work section. It is characterized in that the unit is determined.
[0018]
According to the above method, by forming a plurality of receivers in accordance with the number of receivers that can be stored in the picking work section, for example, when four receivers can be stored, four receiver units or two receivers can be stored. By forming the receiver unit, the picking operation is efficiently performed.
[0019]
The invention according to claim 7 is the invention according to any one of claims 1 to 6, wherein the number of articles is sequentially determined based on information on the number of articles picked from each receiver. A group is formed by combining a plurality of receivers so that the number of items to be rearranged and picked is equalized, and these groups are rearranged in order according to the number of items in the group, thereby equalizing the number of items to be picked. It is characterized in that the work procedure is set by repeating a combination of a plurality of sets to form a set again.
[0020]
According to the above method, first, rearrange in order according to the number of articles, form a group by combining a plurality of receivers so that the number of articles to be picked out is equalized, and sort these groups in order according to the number of articles in the group. By repeating the rearrangement and combination of a plurality of sets so as to equalize the number of articles to be picked and forming a set again, a plurality of receiver units, that is, four receiver units, which are repeated, or The amount of picking work in units of six or eight receivers or the like is substantially equalized, and the picking work is efficiently executed.
[0021]
The invention according to claim 8 is the invention according to any one of claims 1 to 7, wherein, based on information on the number of articles picked from each receiver, the number of articles is determined in order. Reordering, a pair is formed by a receiver having a large number of articles to be picked and a receiver having a small number of articles, and these pairs are rearranged in order according to the number of articles. Forming a set.
[0022]
According to the above method, first, a pair is formed of two receivers, one receiving a large number of articles to be picked and a small number of receiving articles, and a pair is formed from two pairs of a pair of a large number of articles to be picked and a small number of a pair of articles. Thus, the picking work amounts of the four receiver units are substantially equalized, and the picking work is executed efficiently.
[0023]
According to a ninth aspect of the present invention, the receiving body is transported from the article storage means for storing the article placed on the receiving body to a picking work section for picking the article from the receiving body. The work handling method of the article to be transported and worked, wherein, for each of the receivers, the article is picked up from the article storage unit by the transport unit and a predicted picking time based on a work amount of the article picked from the receiver. The procedure for determining the estimated transport time to be transported to the picking operation unit and transporting the receiver to the picking operation unit by transport means and performing the operation is described in the following. It is characterized in that the setting is made substantially equal every time.
[0024]
According to the above method, the predicted picking time and the predicted transport time for each receiver are set so as to be substantially equal for each of the plurality of receivers, and the picking operation time for each of the plurality of receivers is averaged. Therefore, a receiver having a long picking operation time does not continue, and a problem that the transport unit is in a standby state is avoided.A receiver with a short picking operation time does not continue. The problem that the picking operation unit is in the standby state is avoided, and the efficiency of the picking operation is improved.
[0025]
Further, the invention according to claim 10 is that the article is transported from the article storage means for storing the article placed on the receiver to the picking operation section for picking the article from the receiver. The work handling method of the article to be transported and worked, wherein, for each of the receivers, the article is picked up from the article storage unit by the transport unit and a predicted picking time based on a work amount of the article picked from the receiver. Obtain a predicted transport time to be transported to the picking work unit, determine a receiver that is substantially the same as the predicted picking time of the one receiver and the predicted transport time of the other receiver, and during the picking operation of the one receiver, An operation procedure is set so that the other receiving body is transported to the picking operation section by the transporting means.
[0026]
According to the above method, the predicted picking time of one receiver and the predicted transport time of the other receiver are almost the same, so that the wasteful time of the transport and picking work of two consecutive receivers is eliminated, and the working efficiency is reduced. improves.
[0027]
Further, the invention according to claim 11 is such that the article is transferred from the article storage means for storing the article placed on the receiver to the picking operation section for picking the article from the receiver by the transporting means. The work handling method of the article to be transported and worked, wherein, for each of the receivers, the article is picked up from the article storage unit by the transport unit and a predicted picking time based on a work amount of the article picked from the receiver. Obtain the estimated transport time to be transported to the picking work unit, sort by the predicted picking time, form a pair with a receiver having a long predicted picking time and a receiver having a small predicted picking time, and for each pair, a predicted picking time and a predicted transport time Respectively, to obtain a pair in which the total predicted picking time of the one pair and the total predicted transport time of the other pair are substantially the same, and It is characterized in that only to set the working procedure to carry receiving body of the other pairs in the picking operation of the body to the picking operation unit by the conveying means.
[0028]
According to the above method, the total predicted picking time of one pair of receivers and the total predicted transport time of the other pair are almost the same, so that there is no waste time due to the transport and picking work of two consecutive pairs, Efficiency is improved.
[0029]
The invention according to claim 12 is the invention according to any one of claims 9 to 11, wherein, for each of the articles, at least one of a dimension, a weight, or a type of the article as a property of the article or A combination thereof is stored, a picking index for picking an article is set according to the characteristic, and an expected picking time is obtained by multiplying the number of articles picked from the receiver by the picking index. Things.
[0030]
According to the above method, taking into account that the picking operation time for one article varies depending on the property of the article, a picking index for picking the article is set based on the property, and the picking index is set to the quantity of the article to be picked. The predicted picking time is obtained by multiplying by an index, and a plurality of receivers are formed by the predicted picking time. Therefore, the picking operation time in a plurality of receiver units is more averaged, and the operation efficiency is further improved.
[0031]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[Embodiment 1]
FIG. 1 is a configuration diagram of a picking facility that executes a method of handling and handling an article according to Embodiment 1 of the present invention.
[0032]
The picking facility includes a storage shelf (an example of an article storage unit) having a plurality of article storage sections 2 for storing articles (for example, containers, cardboards, and products) while being placed on a pallet (an example of a receiver) 1. 3.) A stacker crane 5 that runs on a fixed path 4 along the storage shelf 3 and moves the pallet 1 in and out of the article storage unit 2 of the storage shelf 3, and a loading position α of the pallet 1 and the stacker crane. And a pallet 1 between the unloading position a of the pallet 1 from the stacker crane 5 and the unloading position b of the pallet 1. A plurality of (two in the figure) automatic warehouses 8 provided with an outgoing conveyor device (outgoing means) 7 for carrying pallets, loading the pallet 1 into the incoming conveyor device 6 and the outgoing conveyor device 7 And a plurality of (two in the figure) shipping stations 11 for loading the pallet 1 and picking up the articles on the pallet 1. The picking-up work unit is formed by the outgoing conveyor device 11 and the outgoing conveyor device 7, and transport means for transferring the pallet 1 from the storage shelf 3 to the picking operation unit by the stacker crane 5 is formed.
[0033]
At the loading position α of the pallet 1 of the above-mentioned storage conveyor device 6, a storage barcode reader 9 that reads a barcode (an example of information for specifying the pallet) of the pallet 1 from the pallet 1 loaded from the shipping station 11 is provided. A delivery bar code reader 10 for reading the bar code from the pallet 1 delivered from the stacker crane 5 is provided at a delivery position a of the delivery conveyor device 7.
[0034]
The pallet 1 can be stored in the delivery conveyor device 7 at two locations, the delivery position a and the unloading position b. The delivery conveyor device 7 is unloaded from the stacker crane 5 of the automatic warehouse 8. The pallet 1 has a function of storing the pallets 1 in the order of delivery and transporting them to the shipping station 11 in the order of delivery.
[0035]
In each shipping station 11, the pallets 1 unloaded from the unloading conveyor device 7 are loaded into the loading position c, the pallets 1 are transported to the picking position d, and when the picking operation at the picking position d is completed, the pallets 1 A conveyor 12 is provided to unload the pallets 1 from the loading position c and the picking position d, and the pallet 1 can be stored at the loading position c and the picking position d. A loading barcode reader 13 for reading the barcode of the loaded pallet 1 is provided at the loading position c.
[0036]
Further, one of the two shipping stations 11 is provided with a robot 16 for transferring an article on the pallet 1 at the picking position d to the shipping pallet 15 on the shipping bed 14.
[0037]
In addition, another shipping station 11 is provided with a picking worker 17 for executing a picking operation for transferring the articles on the pallet 1 at the picking position d to the shipping pallet 15 on the shipping bed 14. A display 18 for displaying the picking quantity and a picking completion button 19 operated at the end of the picking operation are provided.
[0038]
The loading position α and the receiving position β of the receiving conveyor device 6, the discharging position a and the unloading position b of the discharging conveyor device 7, and the loading position c and the picking position d of the transport conveyor device 12, respectively, indicate the presence or absence of the pallet 1. A detecting device (for example, a limit switch; not shown) for detecting is provided.
[0039]
FIG. 2 shows a control configuration diagram of such a picking facility.
As shown in FIG. 2, a general controller (an example of a control unit) 21 including a computer is provided for each of the automatic warehouses 8 and the shipping stations 11, and the automatic warehouse 8 is connected to each of the general controllers 21. An automatic warehouse controller (RMC) 22 and a shipping controller 23 of the shipping station 11 are provided. A robot controller 24 is connected to the general controller 21 to which the shipping controller 23 of the shipping station 11 having the robot 16 is connected. Further, a higher-level management computer 25 is connected to each of the general controllers 21.
[0040]
A stacker crane 5 is connected to each automatic warehouse controller 22 via an optical communication device (not shown), and further, a stocking conveyor device 6, a stocking conveyor device 7, a stocking barcode reader 9, and a stocking barcode reader. 10 are connected. The transport controller 23 and the loading barcode reader 13 are connected to the shipping controller 23.
[0041]
Further, data is transmitted and received between the general controller 21 and each of the controllers 22, 23, and 24.
The functions of the controllers 21, 22, 23, 24 and the management computer 25 will be described.
"Automatic warehouse controller 22"
The automatic warehouse controller 22 of each automatic warehouse 8 specifies the data (barcode data) of the pallet 1 stored in each of the article storage units 2 (shelf numbers) of the storage shelves 3 and the mounted articles. Data (hereinafter abbreviated as data of articles; for example, article names and codes) and the quantity of articles are managed (inventory management), and the quantity of articles in the inventory management data is updated for each picking operation.
[0042]
Further, the automatic warehouse controller 22 drives the storage conveyor device 6 to load the pallets 1 unloaded (picked) by the transport conveyor device 12 of the shipping station 11, and the pallet 1 is loaded by the storage barcode reader 9. Is checked, and the stock management data is searched using the barcode data to find the shelf number of the original article storage section 2 and the stock is stored in the original article storage section 2 of the pallet 1. Further, the next retrieval operation is executed.
[0043]
As shown in the flowchart of FIG. 3, first, when the general controller 21 inputs later-described “shipping command data including data of articles to be taken out and picking quantities of articles” (step-a1), inventory management data is searched. Then, the data (shelf number) of the article storage unit 2 that stores the articles of the ejection command data and the barcode data of the pallet 1 are obtained (step-a2), and then the pallet 1 is set at the ejection position a of the ejection conveyor device 7. Is detected by the detector (step-a3), and if so, the storage request is output to the stacker crane 5 by specifying the shelf number (step-a4). In response to this request, the pallet 1 of the shelf number specified by the stacker crane 5 is delivered to the delivery position a of the delivery conveyor device 7 and a delivery completion signal is input from the stacker crane 5 (step-a5). The bar code of the pallet 1 which has been delivered by the reader 10 is confirmed (step-a6), and "delivery completion data including the data of the released articles" is transmitted to the general controller 21 (step-a7), and the processing is terminated. When a plurality of retrieval command data are input, they are executed in the order of input.
[0044]
When the pallet 1 is unloaded at the unloading position a (step-b1), the automatic warehouse controller 22 checks the presence / absence of the pallet 1 at the unloading position b by the detecting device (step-b2). The conveyor device 7 is driven to be conveyed to the unloading position b (step-b3), the next pallet 1 can be unloaded to the unloading conveyor device 7 (step-b4), and the pallet 1 is moved to the unloading position b. If there is, the shipment controller 23 confirms whether or not the unloading is possible (step-b5). If confirmed, the delivery conveyor device 7 is driven to transfer the pallet 1 at the unloading position b to the transport conveyor device 12 of the shipping station 11. Unloading (Step-b6), “Transfer completion data including bar code data of pallet 1 and picking quantity of articles” Tsu preparative controller 24 transmits to the (for shipping station 11 having a robot 16) (step -B7). Then, it is confirmed whether or not the pallet 1 exists at the unloading position a by the detecting device (step-b8). When there is the pallet 1, the process returns to step-b3, and when there is no pallet 1, the process ends.
[0045]
By this retrieval operation, the pallet 1 is released to the retrieval conveyor device 7 in response to the retrieval command data. Further, when the pallet 1 is carried out from the unloading position b of the unloading conveyor device 7 to the transport conveyor device 12, the pallet 1 at the unloading position a is moved to the unloading position b and can be unloaded to the unloading conveyor device 7 again.
"Shipping controller 23"
When the shipping controller 23 receives the pallets 1 unloaded from the unloading conveyor device 7 at the loading position c, the “transfer completion including the barcode data of the pallets 1 and the number of picked articles transmitted from the automatic warehouse controller 22 is completed. Data "is stored, the barcode of the pallet 1 at the loading position c is confirmed by the loading barcode reader 13, and then the presence or absence of the pallet 1 at the picking position d is confirmed by the detecting device. To move the pallet 1 to the picking position d.
[0046]
In the case of the shipping station 11 that performs picking by the robot 16, “arrival data including the barcode data of the pallet 1 moved to the picking position d” is transmitted to the robot controller 24, and the picking operator 17 performs picking. In the case of the shipping station 11 to be executed, the display 18 displays the number of items to be picked from the pallet 1 moved to the picking position d.
[0047]
When an operation signal of the picking completion button 19 is input or a picking end signal is received from a robot controller 24 described later, the pallet 1 at the picking position d is unloaded to the storage conveyor device 6 and the next loading position c is loaded. The pallet 1 is moved to the picking position d, and the picking end information is transmitted to the general controller 21. When the operation signal of the picking completion button 19 is input, the display on the display 18 is deleted.
[0048]
The delivery of the pallet 1 between the delivery conveyor device 7 of the automatic warehouse 8, the transport conveyor device 12 of the shipping station 11 and the receiving conveyor device 6 of the automatic warehouse 8 is performed by the automatic warehouse controller 22 of the automatic warehouse 8 and the shipping This is executed by transferring the pallet 1 transfer permission data with the shipping controller 23 of the station 11.
"Robot controller 24"
The robot controller 24 receives and stores the “transfer completion data including the barcode data of the pallet 1 and the number of picked articles” from the automatic warehouse controller 22, and moves the robot controller 24 to the “picking position d” from the shipping controller 23. When the arrival data including the bar code data of the pallet 1 is received, the picking quantity of the article of the transfer completion data is obtained from the bar code data, and the robot 16 is driven to pick the quantity of the article from the pallet 1 at the picking position d. When the picking is completed, a picking end signal is transmitted to the shipping controller 23 of the shipping station 11 provided with the robot 16.
"Management computer 25"
The management computer 25 stores data of articles stored in each of the automatic warehouses 8 in advance, and lists shipment data, that is, data of articles to be shipped to the shipping station 11 and the quantity to be picked at predetermined intervals. When the input data is input, the automatic warehouse 8 storing the articles is obtained based on the article data, the shipping data is separated for each corresponding general controller 21, and the data is sent to each general controller 21 as shown in FIG. It is output as command shipping data (picking data in which data of articles to be shipped to the shipping station 11 and picking quantities are linked).
"General controller 21"
As shown in FIG. 2, each supervising controller 21 outputs a shipping schedule data storage unit 41 connected to the management computer 25, and "shipping command data including data of articles to be taken out and the number of picked articles" to be shipped. Is formed from a control unit 42 for controlling
[0049]
The shipment schedule data storage unit 41 stores the command shipment data instructed by the management computer 25.
When the command shipment data is stored in the shipment schedule data storage section 41, the control section 42 rearranges the command shipment data in accordance with the flowchart of FIG.
[0050]
First, the number of repetitions k is set to 1 (k = 1) (step-1), and then it is determined whether the storage location of the pallet 1 is a multiple of 2 (2N; N is a natural number) or a multiple of 3 (3N). (Step-2). Note that a multiple of 6 is regarded as a multiple of 2. In the configuration of the picking equipment, N = 2 because the pallet 1 can be stored at a total of four positions, ie, the unloading position a and the unloading position b of the unloading conveyor device 7, and the loading position c and the picking position d of the transport conveyor device 12. .
[0051]
When the number of storage locations is a multiple of two, first, the command shipping data is rearranged in ascending order of picking quantity (data 1, 2, 3,... N-1, n) (step-3).
Next, the data is rearranged in the order of data with a small picking quantity → high data, small data → high data, such as 1, n, 2, n−1, 3, n−2 (step-4). In step-4, the data may be rearranged in the order of data having a large picking quantity → small data, large data → small data. In addition, rearrangement may be performed from a large or small central portion.
[0052]
Next, it is confirmed whether N matches k (step-5). If they do not match, 1 is added to k (k = k + 1) (step-6), and then a combination of data with a small picking quantity and data with a large picking quantity is paired to obtain the total picking quantity of each (step-7). Then, the process returns to step-3. When N = 2, there is no match at first, so the process returns to step-3. As a result, the data items are rearranged again in ascending order of the total picking quantity, and are rearranged in the order of a data set having a smaller total picking quantity → a data set having a larger total picking quantity. The process ends when N matches k.
[0053]
When the storage location is a multiple of 3 in step-2, the command shipping data is sorted in ascending order of picking quantity (data 1, 2, 3,... N-1, n) (step-8).
[0054]
Next, data having a small picking quantity such as 1, (n / 2), n, 2, (n / 2-1), n-1, 3, (n / 2-2), n-2,. The data is rearranged in the order of middle data → large data, small data → middle data → large data (step-9). In step -9, the data may be rearranged in the order of data having a large picking quantity → middle data → small data, large data → middle data → small data.
[0055]
Next, it is confirmed whether or not N is equal to k (step-10). If they do not match, 1 is added to k (k = k + 1) (step-11). Subsequently, a combination of data with a small picking quantity, medium and large data is set, and the total picking quantity of each is obtained ( Step-12). Then, the process returns to step-8. The process ends when N matches k.
[0056]
The rearrangement according to the above procedure will be described with reference to FIG. In the above picking facility, N = 2 because the pallet 1 can be stored at a total of four positions: the unloading position a and the unloading position b of the unloading conveyor device 7, and the loading position c and the picking position d of the transport conveyor device 12, and N = 2. Step-3 and Step-4 are repeated twice.
▲ 1 ▼. First, the command shipment data is rearranged in ascending order of picking quantity (data 1, 2, 3,... N-1, n).
▲ 2 ▼. Next, as shown in 1, n, 2, n-1, 3, n-2,..., The data is rearranged in the order of data with a small picking quantity → large data, small data → large data. In FIG. 6, the order is rearranged as 1 → 50 → 1 → 30 → 1 → 30 → 2 → 24. The order of the sizes may be reversed and the order may be changed from 50 → 1 → 30 → 1 → 30 → 1 → 24 → 2..., And from the center 5 → 5 → 4 → 6 → 4 → 10 → 4. May be rearranged.
(3). Subsequently, a combination of data with a small picking quantity and data with a large picking quantity is set, and the total picking quantity of each is obtained.
▲ 4 ▼. Next, sorting is performed in ascending order of the total picking quantity.
▲ 5 ▼. Subsequently, similarly to (2), the data sets are rearranged in the order of a data set with a small total picking quantity → a data set with a large total picking quantity. In FIG. 6, the order is rearranged as 5 → 51 → 9 → 31 → 10 → 31. Note that the order of the sizes may be reversed and the order may be rearranged as 51 → 5 → 31 → 9 → 30 → 10..., And further from the center 22 → 14 → 26 → 12 → 31 → 10. .
[0057]
As shown in FIG. 6 (5), the rearranged command shipping data is arranged alternately in the order of data having a relatively small picking quantity → data having a relatively large picking quantity.
This rearrangement, that is, the setting of the work procedure, is performed because the pallet 1 can be stored at a total of four positions: the unloading position a and the unloading position b of the unloading conveyor device 7, and the loading position c and the picking position d of the transport conveyor device 12. The shipping data is rearranged in order according to the quantity of the articles, and two articles, that is, two pallets 1 are combined to form a set (pair) so that the quantity of the articles to be picked is equalized, and these sets are set as the articles of the set. Are arranged in order according to the number of items, and two sets are combined to form a set again so that the number of picked articles is equalized, whereby four sets of pallets 1 are formed in accordance with the number of places that can be stored. The work amount (quantity) of the articles in the unit of four pallets is set so as to be substantially equalized, and the work efficiency is improved.
[0058]
Even when pallets 1 can be stored in four places, N is set to 1 and two pallet units are set in steps -3 and -4 only (no repetition) (only the above (1) and (2)). Even if the picking operation is executed in this unit, a certain degree of efficiency can be expected.
[0059]
When the storage positions of the pallets 1 are three, the data is rearranged in the order of small picking data → middle data → many data, small data → middle data → many data. A combination is formed. Therefore, the work amount (quantity) in three pallet units is almost equalized, and the work efficiency is improved.
[0060]
The operation of the picking facility will be described.
Upon input of the shipping data, the management computer 25 separates the shipping data for each general controller 21 and outputs command shipping data to each general controller 21. Upon input of the command shipping data, each general controller 21 rearranges the command shipping data and forms a shipping schedule of the articles in each shipping station 11. Then, in the order of the rearranged command shipping data, “shipping command data including article data to be taken out and picking quantity of articles” is output, and “shipping completion data including article data to be taken out” is sent to the automatic warehouse controller 22. When input is made, the data of the article is confirmed and the next retrieval command data is output.
[0061]
The pallet 1 is unloaded from the article storage unit 2 to the unloading position a of the unloading conveyor device 7 by the stacker crane 5 according to the unloading command data, and the pallet 1 is unloaded from the unloading position a of the unloading conveyor device 7. And is unloaded to the transport conveyor device 12 of the shipping station 11. At this time, the pallet 1 is temporarily stored in the unloading position a and the unloading position b of the unloading conveyor device 7 depending on the picking operation status of the shipping station 11. Then, in the shipping station 11, when the pallet 1 is unloaded from the unloading conveyor device 7, the pallet 1 is temporarily stored at the loading position c, and the picking operation of the articles on the previous pallet 1 at the picking position d is performed. When the picking operation is completed, the robot is moved to the picking position d, and the picking operation is performed by the robot 16. When the picking operation is completed, or when the picking operation is performed by the picking operator 17, the picking operation is performed to the loading position α of the storage conveyor 6. It is transported to the storage position β by the storage conveyor 6 and stored in the original article storage unit 2 by the stacker crane 5.
[0062]
As described above, according to the first embodiment, for each 2N or 3N pallet 1 corresponding to the storage location of the pallet 1, the work amount of the picked article is substantially equalized, that is, the target command shipping data is considered. 2N pallet units, ie, 2 pallet units, 4 pallet units, 6 pallet units, 8 pallet units, ... or 3N pallet units, ie, 3 pallet units , Nine pallet units, fifteen pallet units... Are averaged, so that pallets 1 with a large picking quantity are less likely to be continued, and the problem of the standby state of the stacker crane 5 being continued is avoided. The pallet 1 with a small picking quantity is less likely to continue, Too late, a problem that the standby state of the shipping station 11 is followed is avoided, thus it is possible to improve the efficiency of picking operations.
[0063]
Further, according to the first embodiment, the plurality of pallets 1 are alternately picked from the pallets 1 having a relatively large work amount of the picked articles and the pallets 1 having a relatively small work amount of the picked articles. By being transported to the work unit, the stacker crane 5 can efficiently supply the pallets 1, and the efficiency of the picking operation can be improved.
[0064]
Further, according to the first embodiment, a plurality of pallets 1 are formed in accordance with the number of pallets 1 that can be stored in the picking work section. Alternatively, by forming two pallet units, the picking operation can be executed efficiently.
[Embodiment 2]
In the second embodiment, the rearrangement of the command shipping data in the control unit 42 of the general controller 21 is performed as follows instead of the first embodiment. The rearrangement in the second embodiment will be described with reference to FIG. Other configurations are the same as those in the first embodiment, and a description thereof will be omitted.
[0065]
In the flowchart of FIG. 7, the following steps are added between step-1 and step-2 in FIG. 5 of the first embodiment. In the control unit 42, data for determining whether or not an article is a special article other than a general article is set in advance for each article. In addition, for each article, the dimension or weight or It is assumed that at least one of the types or a combination thereof is stored, and a picking index at the time of picking an article is set according to the characteristic. This picking index is set to a large value so that the picking operation is difficult.
[0066]
That is, following step-1, it is determined whether the article is a special article other than a general article based on the article data of the command shipping data (step-1-1). The command shipment data is formed as another group and separated (step-1-2). Subsequently, when the picking quantity of the articles is equal to or more than a predetermined quantity in the command shipping data that has not been separated, the picking quantity is replaced with the predetermined quantity (step-1-3). A picking index is calculated every time (step-1-4), and the amount of work is calculated by multiplying the picking index by the quantity of articles to be picked up (step-1-5). At this time, the work amount is set based on at least one of the quantity of the articles and the size, weight or type of the articles or a combination thereof.
[0067]
Then, the command shipping data is rearranged by "work amount" instead of "picking amount" in the following steps.
Then, following Step-5 or Step-10, the command shipment data of the separated group is added to the end of the rearranged command shipment data (Step-13).
[0068]
Then, in the order of the rearranged command shipping data, “shipping command data including article data to be taken out and picking quantity of articles” is output, and “shipping completion data including article data to be taken out” is sent to the automatic warehouse controller 22. When input is made, the data of the article is confirmed and the next retrieval command data is output.
[0069]
According to the second embodiment, a picking index at the time of picking an article is set based on the characteristics, taking into account that the picking operation time for one article varies depending on the characteristics of the article. The quantity of work is calculated by multiplying the quantity by this picking index, and a plurality of pallets 1 are formed based on the work quantity, and the ordering shipment data is rearranged so that the quantity of picking work in a plurality of pallets is made more uniform. And the efficiency of the picking operation can be improved.
[0070]
Further, in the second embodiment, the picking work of a special article other than a general article is performed manually by an operator, so that the command shipping data of the special article is treated as an exception and is added last. By being executed, the flow of the picking operation by a special article is exceptionally interrupted on the way, thereby preventing the efficiency of the picking operation from decreasing. When the number of articles picked from the pallet 1 is equal to or larger than a predetermined quantity, the amount of picking work is reduced. Therefore, the number of articles picked from the pallet 1 is regarded as the predetermined number and a plurality of pallet units. Is formed. In addition, the command shipment data of a special article is treated as an exception, and is added and executed at the end. However, it may be added and executed at the beginning.
[Embodiment 3]
In the third embodiment, the rearrangement of the command shipping data in the control unit 42 of the general controller 21 is performed as follows instead of the first embodiment. The rearrangement in the third embodiment will be described with reference to FIGS. Other configurations are the same as those in the first embodiment, and a description thereof will be omitted.
[0071]
In the flowchart of FIG. 8, the following steps are added between step-1 and step-2 of FIG. 5 of the first embodiment. In the control unit 42, a predicted transport time until the pallet 1 is delivered to the delivery conveyor device 7 by the stacker crane 5 for each shelf number of the automatic warehouse 8 is set in advance. It is assumed that at least one or a combination of the size, the weight, and the type of the article is stored as the property, and the picking index at the time of picking the article is set by the property. The predicted transport time is set to be longer as the shelf number of the article storage unit 2 is farther from the delivery conveyor device 7.
[0072]
That is, following step-1, the data of each item of the command shipping data is output to the automatic warehouse controller 22, and the shelf number of the item storage unit 2 storing each item is obtained (step-1-1). Then, for each article, an estimated transport time set in advance based on the obtained shelf number is obtained (step-1-2). Subsequently, a picking index is determined for each article based on the data of each article (step-1-3), and the picking index is multiplied by the number of articles to be picked to determine a predicted picking time (step-1-4). At this time, the estimated picking time is determined by the quantity of the articles and at least one of the dimensions, weight, or type of the articles, or a combination thereof.
[0073]
Subsequently, for each article, the calculated predicted transport time and the predicted picking time are summed to obtain a predicted work time (step-1-5).
Then, the command shipping data is rearranged by "estimated work time" instead of "picking quantity" in the following steps.
[0074]
The rearrangement according to the procedure shown in FIG. 8 will be described with reference to FIGS. 9 and 10. In the picking facility, N = 2 because the pallet 1 can be stored at a total of four positions: the unloading position a and the unloading position b of the unloading conveyor device 7 and the loading position c and the picking position d of the transport conveyor device 12; Step-3 and Step-4 are repeated twice.
▲ 1 ▼. First, data specifying the article of the command shipping data is output to the automatic warehouse controller 22, and the shelf number of the article storage unit 2 that stores the article is input. Based on this shelf number, a predicted transport time set in advance is obtained.
▲ 2 ▼. Next, the estimated picking time is obtained by multiplying the picking quantity of the article in the command shipping data by the picking index of the article.
(3). Subsequently, for each article in the command shipping data, the estimated predicted transport time and the estimated picking time are summed to determine an estimated work time.
▲ 4 ▼. Next, the command shipping data is rearranged in ascending order of the estimated work time (data 1, 2, 3,..., N-1, n).
▲ 5 ▼. Next, the data is rearranged in the order of data with a small estimated work time → large data, small data → large data, such as 1, n, 2, n−1, 3, n−2. Note that the data may be rearranged in the order of data having a large estimated work time → small data, large data → small data. In addition, rearrangement may be performed from a large or small central portion.
▲ 6 ▼. Subsequently, a combination of data with a small predicted work time and data with a large predicted work time is set, and the total predicted work time of each is obtained.
▲ 7 ▼. Next, the data is rearranged in ascending order of the total estimated work time.
<8>. Subsequently, similarly to (5), the data set is rearranged in the order of the data set with the shortest total estimated work time → the data set with the large total work time. Note that the data set may be rearranged in the order of the data set having the larger total estimated work time → the data set having the smaller total work time. In addition, rearrangement may be performed from a large or small central portion.
[0075]
Then, in the order of the rearranged command shipping data, “shipping command data including article data to be taken out and picking quantity of articles” is output, and “shipping completion data including article data to be taken out” is sent to the automatic warehouse controller 22. When input is made, the data of the article is confirmed and the next retrieval command data is output.
[0076]
In this rearrangement, that is, setting of the work procedure, as in the first embodiment of the rearrangement, the unloading position a and the unloading position b of the unloading conveyor device 7 and the loading position c and the picking position d of the transport conveyor device 12 are totaled. Since the pallets 1 can be stored at four locations, a combination of the four pallets 1 is formed and set, and the estimated work time (load) for each of the four pallets is almost equalized, thereby increasing work efficiency. ing.
[0077]
Even if two pallet units are formed only by the above steps (4) and (5) and the picking operation is executed in these units, a certain degree of efficiency can be expected. If the storage positions of the pallets 1 are three, in the above step (4), the total estimated work time is rearranged in the order of small data → middle data → large data, small data → middle data → large data, A combination of three pallets 1 is formed. The total estimated work time (load) in three pallet units is almost equalized, and work efficiency is improved.
[0078]
As described above, according to the third embodiment, the picking in a plurality of pallets is set and repeated so that the predicted picking time and the predicted transport time for each pallet 1 are substantially equalized for each of the plurality of pallets 1. By averaging the working time, the pallets 1 with a large number of pickings are less likely to continue, and the problem of the standby state of the stacker crane 5 being continued is avoided, and the pallets 1 with a small number of pickings are less likely to continue. In addition, the problem that the supply by the stacker crane 5 cannot be made in time and the waiting state of the picking work unit 11 continues can be avoided, and the efficiency of the picking work can be improved.
[0079]
Also, according to the third embodiment, in consideration of the fact that the picking operation time for one article varies depending on the property of the article, a picking index for picking the article is set based on the property, and the picking index of the article to be picked is set. The estimated picking time is obtained by multiplying the quantity by the picking index, and a plurality of pallets 1 are formed based on the estimated picking time, so that the picking operation time in a plurality of pallet units can be more equalized. Efficiency can be improved.
[Embodiment 4]
In the fourth embodiment, the rearrangement of the command shipping data in the control unit 42 of the general controller 21 is performed as follows instead of the first embodiment. The rearrangement in the fourth embodiment will be described with reference to FIGS. Other configurations are the same as those in the first embodiment, and a description thereof will be omitted. In the control unit 42, a predicted transport time until the pallet 1 is delivered to the delivery conveyor device 7 by the stacker crane 5 for each shelf number of the automatic warehouse 8 is set in advance. It is assumed that at least one or a combination of the size, the weight, and the type of the article is stored as the property, and the picking index at the time of picking the article is set by the property.
[0080]
As shown in the flowchart of FIG. 11, similarly to the third embodiment, the data of each item of the command shipping data is output to the automatic warehouse controller 22, and the shelf number of the item storage unit 2 that stores each item is determined. (Step-1), then, for each article, a predicted transport time set in advance based on the obtained shelf number is found (Step-2), and then, for each article, a picking index is found from the data of each article. (Step-3), the picking index is multiplied by the number of items to be picked to obtain a predicted picking time (Step-4). At this time, the estimated picking time is determined by the quantity of the articles and at least one of the dimensions, weight, or type of the articles, or a combination thereof.
[0081]
Subsequently, for each article in the command shipping data, data including the calculated predicted transport time and the predicted picking time is formed (step-5).
Subsequently, as shown in FIG. 12, command shipping data of almost the same estimated picking time of one article and the estimated transport time of another article are obtained and rearranged (step-6), and the process ends.
[0082]
The control unit 42 outputs "shipping command data including data of articles to be picked up and the number of picked articles" in the order of the rearranged command shipping data. Then, when the previous pallet 1 moves from the loading position c of the transport conveyor device 12 to the picking position d, that is, when the pallet 1 starts picking work, the next pallet 1 is composed of data of articles to be taken out and the number of picked articles. The palletizing command data "is output to the automatic warehouse controller 22, and the next pallet 1 is unloaded to the unloading position a by the stacker crane 5 and transported to the loading position c of the transport conveyor device 12.
[0083]
At this time, when the shipping controller 23 drives the transport conveyor device 12 to move the pallet 1 to the picking position d, the shipping controller 23 outputs a movement start signal to the general controller 21. Outputs command data.
[0084]
According to such a fourth embodiment, the predicted picking time of the previous pallet 1 and the predicted transport time of the subsequent pallet 1 are almost the same. Time is lost and work efficiency can be improved.
[Embodiment 5]
In the fifth embodiment, the rearrangement of the command shipping data in the control unit 42 of the general controller 21 is performed as follows instead of the first embodiment. Other configurations are the same as those in the first embodiment, and a description thereof will be omitted. In the control unit 42, a predicted transport time until the pallet 1 is delivered to the delivery conveyor device 7 by the stacker crane 5 for each shelf number of the automatic warehouse 8 is set in advance. It is assumed that at least one or a combination of the size, the weight, and the type of the article is stored as the property, and the picking index at the time of picking the article is set by the property.
[0085]
As shown in the flowchart of FIG. 13, first, similarly to the fourth embodiment, the data of each item of the command shipment data is output to the automatic warehouse controller 22, and the shelf number of the item storage unit 2 storing each item is stored. (Step-1), and for each article, a predicted transport time set in advance by the obtained shelf number is found (Step-2). Then, a picking index is calculated for each article based on the data of each article. Is calculated (Step-3), and the picking index is multiplied by the number of articles to be picked to obtain a predicted picking time (Step-4). For each article in the command shipment data, the predicted transport time and the predicted picking time are calculated. Is formed (step-5).
[0086]
Subsequently, the command shipment data is rearranged in ascending order of the estimated picking time (data 1, 2, 3,... N-1, n) (step-6). Next, as shown in 1, n, 2, n-1, 3, n-2,..., The data is rearranged in the order of the data having the shortest predicted picking time → the large data, the small data → the large data (step-7). In step -7, the data may be rearranged in the order of the data having the longer predicted picking time → the smaller data, the larger data → the smaller data.
[0087]
Subsequently, a combination of data with a small predicted picking time and data with a large predicted picking time is paired (set), and a total predicted picking time and a total predicted transport time are obtained (step-8).
[0088]
Then, as shown in FIG. 14, command shipping data of one set, that is, the total predicted picking time of the articles of the two pieces of command shipping data and the total predicted transport time of the articles of the other group that are almost the same are obtained and rearranged. (Step-9), end.
[0089]
The control unit 42 outputs two pieces of “shipping command data including data of articles to be picked up and the number of picked articles” in the order of the rearranged command shipping data. Then, two pallets 1 are successively unloaded in response to the unloading command data, and the first pallet 1 of the two pallets 1 moves from the loading position c of the transport conveyor device 12 to the picking position d, and the next pallet 1 When the pallet 1 is loaded at the loading position c, that is, when the picking operation of the pallet 1 is started, the following two “shipping command data including the data of the articles to be taken out and the picking quantity of the articles” are sent to the automatic warehouse controller 22. Then, the next two pallets 1 are unloaded by the stacker crane 5 and stored at the unloading position a and the unloading position b of the unloading conveyor device 7.
[0090]
At this time, when the shipping controller 23 drives the transport conveyor device 12 to move the pallet 1 to the picking position d, the shipping controller 23 outputs a movement start signal to the general controller 21, and the general controller 21 counts this movement start signal. When the second movement start signal is confirmed, the following two exit command data are output.
[0091]
According to the fifth embodiment, the total predicted picking time of one set (pair) of pallets 1 and the total predicted transport time of the other set are almost the same, and therefore, two consecutive sets of pallets 1 Waste time due to the transport and picking work is eliminated, and the work efficiency can be improved.
[0092]
In the first to third embodiments, the storage location of the pallet 1 is a multiple of 2 or a multiple of 3. However, the storage location of the pallet 1 may be a multiple of 5, a multiple of 7, or the like. If is a multiple of 5 or a multiple of 7, the efficiency of the picking operation is improved.
[0093]
In the first to fifth embodiments, the automatic warehouse 8 is used as the article storage means. However, the present invention is not limited to the automatic warehouse 8, and the pallets 1 can be stored and stored by the storage conveyor device 6, and the pallets can be designated by designation. Any storage can be used as long as the storage 1 can be delivered to the delivery conveyor device 7. Although two automatic warehouses 8 are provided as article storage means, the present invention can be applied to a case where only one automatic warehouse 8 is installed.
[0094]
In the first to fifth embodiments, the stacker crane 6 is used as the transporting means. However, the present invention is not limited to the stacker crane 6, and a self-propelled transport truck or a transport truck suspended from the ceiling may be used. Although it is possible and the fixed route 4 is linear, it may be run in a loop. When using a self-propelled transport vehicle that travels in a loop, a plurality of self-propelled transport vehicles may be used to transport the pallet 1.
[0095]
In the first to fifth embodiments, the pallet 1 is transferred between the incoming conveyor device 6 or the outgoing conveyor device 7 and the transport conveyor device 12 of the shipping station 11, as shown in FIG. As described above, the delivery of the pallets 1 between the incoming conveyor device 6 or the outgoing conveyor device 7 and the transport conveyor device 12 of the shipping station 11 is distributed along the pallet 1 transfer positions of these conveyor devices 5, 6, and 11. It may be carried out via a self-propelled carrier 32 that carries the pallet 1 by traveling along the fixed path 31 provided, and as shown in FIG. 15 (b), shipped with the incoming conveyor device 6 or the outgoing conveyor device 7. The transfer of the pallet 1 to and from the conveyor device 12 of the station 11 is determined by the transfer position of the pallet 1 of the conveyor devices 5, 6, and 11. May be performed via the palette (receiving body) circulating conveyor device 33 is arranged along. At this time, the picking operation of the articles can be executed at each shipping station 11 from the pallet 1 discharged from each automatic warehouse 8.
[0096]
Further, in the first to fifth embodiments, the pallet 1 is used as the receiving body. However, the present invention is not limited to the pallet 1 and can be used to load articles, for example, a box or a plate such as a bucket, a container, or a basket. It may be. When the receiving body is a container, the article may be a product. At this time, the product is picked from the container at the shipping station 11.
[0097]
In the first to fifth embodiments, the unloading conveyor device 7 forming the unloading means has the unloading position a and the unloading position b of the pallets 1 and can store two pallets 1. It is also possible to use an accumulation conveyor device as the conveyor device 7 so that more pallets 1 can be stored.
[0098]
In the first to fifth embodiments, the picking operation is performed by one picking operator 17 at the shipping station 11 forming the picking operation unit. However, the picking operation is performed by a plurality of picking operators such as two or three. A picking operation can be performed. At this time, the estimated picking time of the article is set short according to the number of people. This reduces the amount of work, so that the pallet 1 is supplied earlier.
[0099]
In the first to fifth embodiments, the picking operation is performed by the picking worker 17 and the robot 16 in the shipping station 11 forming the picking work section. The work can be performed. At this time, a robot controller 24 is provided for each shipping station 11 and connected to the control unit 42 of the general controller 21, the automatic warehouse controller 22, and the shipping controller 23, respectively.
[0100]
In the first to fifth embodiments, in the shipping station 11, the number of articles picked from the pallet 1 is instructed in advance by the instruction shipping data. It is also possible to set to pick.
[0101]
In the first to fifth embodiments, only one type of article is loaded on one pallet 1. However, a plurality of types of articles can be mixedly loaded. At this time, a plurality of article names are registered in the article data column in the inventory management data.
[0102]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, for each of a plurality of receivers, the amount of work of the article to be picked is substantially equalized, and the amount of picking work for each of a plurality of receivers is averaged. It is possible to avoid a problem that a large number of receivers continue and a standby state of the transport unit continues, and also that a receiver with a small number of picks decreases and supply by the transport unit cannot be performed in time. Can be avoided, and the efficiency of the picking operation can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a configuration diagram of a picking facility that executes a method of handling and handling an article according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a control configuration diagram of the picking equipment.
FIG. 3 is a flowchart showing a leaving operation of an automatic warehouse controller of the picking facility.
FIG. 4 is a configuration diagram of command shipping data output from a management computer of the picking facility.
FIG. 5 is a flowchart illustrating an operation of rearranging command shipping data in a control unit of a general controller of the picking facility.
FIG. 6 is an explanatory diagram illustrating an operation of rearranging command shipping data in a control unit of a general controller of the picking facility.
FIG. 7 is a flowchart illustrating an operation of rearranging command shipping data in a control unit of a general controller of a picking facility that executes a method of handling and handling an article according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a flowchart illustrating an operation of rearranging command shipping data in a control unit of a general controller of a picking facility that executes a method for handling work of articles according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an explanatory diagram for explaining a rearrangement operation of command shipping data in a control unit of a general controller of the picking equipment.
FIG. 10 is an explanatory diagram for explaining a rearrangement operation of command shipping data in a control unit of a general controller of the picking equipment.
FIG. 11 is a flowchart illustrating an operation of rearranging command shipping data in a control unit of a general controller of a picking facility that executes a method for handling work of articles according to a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 12 is an explanatory diagram for explaining an operation of rearranging command shipping data in a control unit of a general controller of the picking equipment.
FIG. 13 is a flowchart illustrating an operation of rearranging command shipping data in a control unit of a general controller of a picking facility that executes a method for handling work of articles according to a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 14 is an explanatory diagram for explaining an operation of rearranging command shipping data in a control unit of an integrated controller of the picking equipment.
FIG. 15 is a configuration diagram of a picking facility that executes a method of handling and handling articles in another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 pallet
2 Article storage department
3 storage shelves
5 Stacker crane
6 Receiving conveyor device
7 Outbound conveyor device
8 automatic warehouse
11 Shipping Station
12 Conveyor device
16 Robot
17 Picking workers
19 Picking complete button
21 Supervisor Controller
22 Automatic Warehouse Controller
23 Shipping Controller
24 Robot Controller
25 Management computer

Claims (12)

物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記各受け体からピッキングされる物品の作業量が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。Work handling of the article, in which the article is transported and transported by transport means from article storage means for storing the article placed on the receiver to a picking work section for picking the article from the receiver. The method,
The procedure of transporting the receiving body to the picking work section by the transporting means and setting the procedure is such that the work amount of the article picked from each of the receiving bodies is substantially equalized for each of the plurality of receiving bodies. A method for handling and handling articles. ピッキングされる物品の作業量が相対的に多い受け体とピッキングされる物品の作業量が相対的に少ない受け体が交互に前記ピッキング作業部へ搬送されるように作業手順を設定すること
を特徴とする請求項１に記載の物品の作業取扱方法。The work procedure is set so that a receiver having a relatively large amount of work of an article to be picked and a receiver having a relatively small amount of work of an article to be picked are alternately conveyed to the picking work section. The method for handling and handling articles according to claim 1. 前記受け体からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、この受け体からピッキングされる物品の作業量は前記所定の作業量と見なすこと
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物品の作業取扱方法。3. The method according to claim 1, wherein when the number of articles picked from the receiver is equal to or greater than a predetermined amount, the work amount of the articles picked from the receiver is regarded as the predetermined work amount. Work handling method for the described article. 一般の物品を載せた受け体は複数の受け体毎に組みとし、一般以外の特殊な物品を載せた受け体は、他の受け体とは組とせずに、別途、前記ピッキング作業部へ搬送されること
を特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。A receiver carrying general articles is assembled into a plurality of receivers, and a receiver carrying special non-general articles is transported separately to the picking work section without being assembled with other receivers. The method according to any one of claims 1 to 3, wherein the method is performed. 前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求めること
を特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。For each of the articles, at least one or a combination of the dimensions, weight, or type of the articles is stored as a property of the article, and a picking index at the time of picking the article is set according to the property, and the quantity of the article to be picked is determined. 5. The method according to claim 1, wherein the picking index is multiplied to obtain a work amount of the article. 前記ピッキング作業部に貯留可能な受け体の数量により、複数の受け体を形成する単位を決定すること
を特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。The method according to any one of claims 1 to 5, wherein a unit forming a plurality of receivers is determined based on the number of receivers that can be stored in the picking operation section. 各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の受け体を組合せて組を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の組を組合せて再び組を形成することを繰り返すことにより、作業手順を設定すること
を特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。Based on the information on the number of articles picked from each receiver, sort in order according to the number of articles, combine a plurality of receivers so that the number of picked articles is equalized, and form a set. It is characterized in that the work procedure is set by repeatedly rearranging the sets according to the number of articles in the set, and combining and forming a plurality of sets so as to equalize the number of articles to be picked. The method for handling and handling an article according to any one of claims 1 to 6. 各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、これら対を物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い対と少ない対でそれぞれさらに組を形成すること
を特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。Based on the information on the number of articles picked from each receiver, the objects are rearranged in order according to the number of articles, and a pair is formed by a receiver having a large number of articles to be picked and a receiver having a small number of articles to be picked. The method according to any one of claims 1 to 7, wherein the pairs are rearranged in order according to the quantity, and pairs each having a large number and a small number of the articles to be picked are further formed. 物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、
前記受け体を搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記予測ピッキング時間と前記予測搬送時間の合計が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。Work handling of the article, in which the article is transported and transported by transport means from article storage means for storing the article placed on the receiver to a picking work section for picking the article from the receiver. The method,
For each of the receivers, a predicted picking time based on the amount of work of the articles picked from the receiver and an estimated transport time at which the articles are transported from the article storage means to the picking work section by the transport means,
The procedure of transporting the receiver to the picking operation unit by a transport unit and performing the operation is set such that the sum of the predicted picking time and the predicted transport time is substantially equal for each of the plurality of receivers. Work handling method of the goods to be used. 物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、
前記一つの受け体の予測ピッキング時間と他の受け体の予測搬送時間がほぼ同一な受け体を求め、
前記一つの受け体のピッキング作業中に前記他の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。Work handling of the article, in which the article is transported and transported by transport means from article storage means for storing the article placed on the receiver to a picking work section for picking the article from the receiver. The method,
For each of the receivers, a predicted picking time based on the amount of work of the articles picked from the receiver and an estimated transport time at which the articles are transported from the article storage means to the picking work section by the transport means,
Obtain a receiver that is substantially the same as the predicted picking time of the one receiver and the predicted transport time of the other receiver,
A work handling method for an article, wherein a work procedure is set such that the other receiving body is transported to the picking work section by the transport means during the picking operation of the one receiver. 物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、
前記予測ピッキング時間により並び換え、予測ピッキング時間が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、対毎に、予測ピッキング時間と予測搬送時間をそれぞれ合計し、
前記一つの対の合計予測ピッキング時間と他の対の合計予測搬送時間がほぼ同一な対を求め、
前記一つの対の受け体のピッキング作業中に前記他の対の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。Work handling of the article, in which the article is transported and transported by transport means from article storage means for storing the article placed on the receiver to a picking work section for picking the article from the receiver. The method,
For each of the receivers, a predicted picking time based on the amount of work of the articles picked from the receiver and an estimated transport time at which the articles are transported from the article storage means to the picking work section by the transport means,
Rearranged by the predicted picking time, a pair is formed respectively by a receiver and a receiver having a low predicted picking time, and for each pair, the predicted picking time and the predicted transport time are totaled,
Determine a pair in which the total predicted picking time of the one pair and the total predicted transport time of the other pair are substantially the same,
A work handling method for an article, wherein a work procedure is set so that the other pair of receivers is conveyed to the picking operation section by the conveying means during the picking operation of the one pair of receivers. 前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、前記受け体からピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求めること
を特徴とする請求項９〜請求項１１のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。For each article, at least one or a combination of dimensions, weight, or type of the article is stored as a property of the article, and a picking index at the time of picking the article is set by the property, and the article is picked from the receiver. The method according to any one of claims 9 to 11, wherein the estimated picking time is obtained by multiplying the quantity of the articles by the picking index.
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