JP2004227028A

JP2004227028A - Information display method and information extraction and display method

Info

Publication number: JP2004227028A
Application number: JP2003010420A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro O; 喜宏王; Kenichi Kurotani; 憲一黒谷; Naoki Higashiya; 直紀東谷
Original assignee: Fuji Electric Systems Co Ltd
Current assignee: Fuji Electric Co Ltd
Priority date: 2003-01-17
Filing date: 2003-01-17
Publication date: 2004-08-12
Anticipated expiration: 2023-01-17
Also published as: JP4096743B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an information display method and program that enable an operator to easily check whether the order of machining operations made on a workpiece by production equipment when a controller executes a program is appropriate or not. <P>SOLUTION: A machining program of a controller is divided into machining processes, and a cycle time is calculated for every divided machining process. Information about simulation results of the machining program is displayed on a display part of a terminal device. The right hand of the display screen displays any machining process, and the left hand of the display screen displays at least either the machining conditions (cutting conditions) or cycle time corresponding to the machining process. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークを加工する生産設備を制御する制御装置に前記ワークの加工を行わせるプログラムに基づき算出された、前記ワークを前記生産設備が加工する上で要すると予測される時間であるサイクルタイムなどの各種情報から表示手段に表示すべき表示対象を抽出し、且つ前記表示手段に表示する方法、およびプログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プログラムを実行する制御装置の制御下で工作機械を動作させ、加工対象であるワークに対して加工を行うシステムが知られている。このようなシステムで用いられる制御装置には、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）、ＮＣ（ＮｕｍｅｒｉｃａｌＣｏｎｔｒｏｌ）装置（数値制御装置）、モーションコントローラ（ＭＣ）などの各装置がある。
【０００３】
生産ラインは、複数の生産設備を有機的に結合させることにより構成される。加工には、変形加工（鋳造、粉末加工、プラスチック成型加工など）、除去加工（切削加工、砥粒加工、光学的加工など）、接合加工（溶接加工、接着加工、結合加工、組立加工など）、処理加工（表面処理、熱処理など）などがある。生産ラインを構成する生産設備はワーク（加工物）の種類やそのワークに対し行う加工内容に応じて決定される。
【０００４】
ＮＣ装置が実行するプログラム（ＮＣプログラム）は、作業者が自動プログラミング装置を用いて対話形式で作成／変更するのが普通である。ワークの設計は、例えばＣＡＤ／ＣＡＭ（ＣｏｍｐｕｔｅｒＡｉｄｅｄＤｅｓｉｇｎａｎｄＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）システムを用いて行われるのが殆どである。このことから、上記自動プログラミング装置は、ＮＣ装置と接続される操作盤や、ＣＡＤ（ＣｏｍｐｕｔｅｒＡｉｄｅｄＤｅｓｉｇｎ）システムなどに標準的に搭載されている。
【０００５】
上記ＣＡＤシステムにはこの他に作成、または変更したＮＣプログラムをＮＣ装置に実行させた場合のシミュレーションを行う機能も搭載されている。この機能を用いることで、作成、または変更したＮＣプログラムをＮＣ装置に実際に実行させた場合に、ワークの加工に要すると予測される時間であるサイクルタイムを作業者は確認できる。
【０００６】
既存のシミュレーションとしては、文献１に示すように、ＮＣプログラムの各工程ごとの所要時間をグラフ化して表示する方法が知られている。この方法によれば、各工程の所要時間を得ることができるが、例えば、各工程における加工条件や、その各工程が元の加工プログラムからどのようにして抽出されたものであるかの因果関係が示されていないため、算出されたサイクルタイムから、その加工を行わせる順序が適切であるか否かを作業者が確認するのが非常に困難である。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００２−１３２３１１「加工プログラムのグラフ表示方法及びそのための装置」
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
生産設備にワークの複数箇所の加工を行わせる場合、加工に要する実際の時間は、通常、加工を行わせる順番によって変化する。したがって、文献１などの従来例に示す如く、加工時間を表示しただけでは、ワークの複数箇所に対し所定の順番で行ったシミュレーションの結果として算出されたサイクルタイムが、最適化されたものであるか否かを判定することは作業者にとって困難である。またどのような切削条件でそのワークに対する個々の加工が行われたかについても十分容易に判定することが出来ない。
【０００９】
本発明の課題は、プログラムを制御装置が実行することで、生産設備がワークに対して行う加工の順序が適切か否かを作業者が容易に確認することが可能な情報表示方法、およびプログラムを提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するため、下記のような構成を採用した。
すなわち、本発明の一態様によれば、本発明の情報表示方法は、ワークを加工する生産設備を制御する制御装置に前記ワークの加工を行わせるプログラムに基づき算出された、前記ワークを前記生産設備が加工する上で要すると予測される時間であるサイクルタイムなどの各種情報を表示する方法であり、予め加工工程ごとに分割された前記加工プログラムにおける、前記加工工程と前記加工工程ごとに予め算出されたサイクルタイム、または加工条件の少なくとも１つとを対応付けて表示することを特徴とする。
【００１１】
ここで、上記サイクルタイム、または加工条件は、加工プログラムを分割した加工工程と対応付けられているので、生産設備がワークに対して行う加工の順序が適切か否かを作業者は容易に確認することができる。
【００１２】
また、本発明の他の態様によれば、本発明の情報抽出表示方法は、ワークを加工する生産設備を制御する制御装置に前記ワークの加工を行わせるプログラムに基づき算出された、前記ワークを前記生産設備が加工する上で要すると予測される時間であるサイクルタイムなどの各種情報から必要な情報を抽出し、且つ表示手段に表示する方法であり、前記加工プログラムを加工工程に分割し、前記分割された加工工程に基づいてサイクルタイムを算出し、前記加工工程と前記加工工程のサイクルタイム、または加工条件の少なくとも１つとを対応付け、前記表示手段に前記対応付けられた加工工程と前記加工工程のサイクルタイム、または加工条件の少なくとも１つとを表示することを特徴とする。
【００１３】
ここで、上記サイクルタイム、または加工条件は、加工プログラムを分割した加工工程と対応付けられているので、生産設備がワークに対して行う加工の順序が適切か否かを作業者は容易に確認することができる。
【００１４】
尚、本発明の情報表示方法、または情報抽出表示方法と同様の処理を実現させるプログラムによっても同様の効果が得られることはいうまでもない。
【００１５】
【発明の実施形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の実施の形態にかかるサイクルタイム算出装置が適用されたネットワークシステムの構成を示す図である。尚、サイクルタイム算出装置は、この他に後述する加工条件、またはサイクルタイムの少なくとも１つを加工工程と対応付けて表示部に表示する処理も併せて行うことができる。
【００１６】
図１に示すように、本発明のネットワークシステムは、例えば製品の製造を行う工場に構築されたクライアント／サーバ型システムであり、構内ＬＡＮ１０１と工場ローカルＬＡＮ１０２とをルータ１０３により結んで構成される。
【００１７】
構内ＬＡＮ１０１には、例えばパーソナルコンピュータである端末装置１０４が接続され、その端末装置１０４のユーザが業務を行うのを支援するサーバとして、工具情報システムが構築されたアプリケーションサーバ１０５、シミュレーションシステムが構築されたアプリケーションサーバ１０６、データベース（ＤＢ）サーバ１０７が接続されている。
【００１８】
工場ローカルＬＡＮ（以下、ローカルＬＡＮと呼ぶ）１０２は、ラインサーバ１０８や、複数のアクセスポイント（以下、ＡＰ）１０９が接続され、各ＡＰは、その子機に当たるＡＰ１１０と通信を行う。
【００１９】
またローカルＬＡＮ１０２は、生産ライン１２０、１３０が設置された工場に設置され、それぞれ９台、２２台の生産設備から構成されている。各生産設備は、ＮＣ制御装置の制御下でワークを加工したり搬送したりする。
【００２０】
生産ライン１２０を構成する１台の生産設備１２１は、例えばＰＬＣ内臓のＮＣ制御装置の制御下でワークの加工を行う。そして、そのＮＣ制御装置に、操作盤１２２、ＡＰ１２３が接続されている。また、ＡＰ１２３によって、ＮＣ制御装置はローカルＬＡＮ１０２と接続される。作業員は、操作盤１２２を操作してＮＣ制御装置が実行するＮＣプログラムや、仕様を決めるために設定され、上記ＮＣプログラムに与えられるデータであるパラメータを変更することができる。
【００２１】
生産ライン１３０を構成する１台の生産設備１３１は、例えばＮＣ制御装置の制御下でワークの加工を行う部分設備１３１ａと、ＰＬＣ内臓のＮＣ制御装置の制御下でワークの加工を行う部分設備１３１ｂとから構成されている。それらの制御装置は接続され、部分設備１３１ｂのＮＣ制御装置はハブ１３２と接続されている。ハブ１３２には、他に操作盤１３３、ＡＰ１３４が接続されている。そのＡＰ１３４によって、各部分設備１３１ａ、１３１ｂのＮＣ制御装置はローカルＬＡＮ１０２に接続されている。作業員は操作盤１３３を操作して各ＮＣ制御装置が実行するＮＣプログラムやパラメータを変更することができる。
【００２２】
上記ラインサーバ１０８は、各生産設備の制御装置から所定のデータを収集することにより、各生産設備の動作状態の監視を行う。また、各生産設備の制御装置が実行するプログラムやパラメータを自動的に収集し、例えば端末装置１０４のユーザからの要求に応じて、生産設備がワークの加工に要すると予測される時間をサイクルタイムとして算出するシミュレーションを行う。それにより、本実施形態のサイクルタイム算出装置は、ラインサーバ１０８に搭載させた形で適用されている。
【００２３】
生産設備を制御する制御装置が実行するプログラムは、その制御装置の種類によって普通は異なる。また、同じ種類の制御装置に対しても、複数種類のプログラムが開発されていることはいうまでもない。図２にそのようなプログラムの一例を示す。
【００２４】
図２において各ブロックは、ＮＣプログラムを構成する１命令文に当たる。ＮＣプログラムは、基本的に、そのブロック実行順に並べた形で構成されている。
１ブロックはシンボル“Ｎ”に続く数値で表されたシーケンス番号を先頭に、機能の種類を示すシンボル、そのシンボルに続いてコード化された数値からなるデータ（コード）が１つ以上続く構成となっている。シーケンス番号は、ＮＣプログラムの先頭に近づくほど小さな値となる昇順で記述される。以降、プログラムをＰＧと略記する。
【００２５】
図２において、“Ｇ”“Ｍ”“Ｓ”“Ｔ”は、それぞれ異なる機能の種類を表すシンボルであり、それに続くコード化された数値が機能の命令（指令）を表している。
【００２６】
シンボル“Ｇ”は準備機能を表し、補間の種類や座標系の選択、固定サイクル、ねじ切り、準備機能、或いはその他のことは、それに続く数値（Ｇコード）で指定する。シンボル“Ｘ”“Ｙ”は、それに続く数値で座標位置などを指定するために用いられる。
【００２７】
シンボル“Ｍ”は補助機能を表し、主軸の回転や停止、その回転方向、工具交換などは、それに続く数値（Ｍコード）で指定することができる。シンボル“Ｓ”は主軸機能を表し、主軸の回転速度は、それに続く数値（Ｓコード）で指定することができる。シンボル“Ｔ”は工具機能を表し、それに続く数値（Ｔコード）で使用する工具（ツール）を指定することができる。
【００２８】
上述した機能が用意されていることからも明らかなように、生産設備でのワークへの加工は、随時、ツールを交換しながら、そのツールを用いてワークの複数の箇所を加工することがある。このことから、本実施形態では、加工に使用するツールの種類、及びそのツールでワークを加工する動作を一時的に中断するときの動作に着目してプログラムの解析を行うことにより、プログラムを実行する制御装置の制御下で生産設備がワークを加工する加工工程を基本的な加工工程に分割し、そのサイクルタイムを算出するようにしている。例えば同じツールを用いてワークに穴を開ける加工を複数回行わせるようなＰＧの場合、そのツールに動力を伝える主軸を一時的に回転停止させる動作に着目し、加工工程を分割する。これは、ツールを近い加工点間に移動させるときは主軸の回転を通常、停止せずに、主軸を移動させるが、加工と加工の間にワークの回転などが必要とされ、かつ、ワークの回転に要する時間が長い場合、通常、主軸を停止させるのが普通であるためである。それにより、主軸停止の前後の各工程はそれぞれ１加工工程とみなし、停止前に加工させる穴を空けるのに要する時間と、停止後再回転してから加工させる穴を空けるのに要する時間と、をそれぞれの工程のサイクルタイムとして算出するようにしている。
【００２９】
ツールの位置を随時移動させつつ、ワークの加工を複数回行うような場合、その加工に要する全体の加工時間は、その加工を行っている間にツールを移動させる距離によって変化する。その距離は、加工を行う位置の順序によって変化するのが普通である。その距離を短くするほど、全体の時間が短くなることはいうまでもない。生産設備がワークを加工する加工工程を基本的な加工工程に分割してサイクルタイムを算出するのは、このためである。
【００３０】
そのように分割した加工工程の順序を変化させると、それに伴い、各加工工程のサイクルタイム、更には全体の加工時間が変化する。このため、そのサイクルタイムを提示することにより、作業者（端末装置１０４のユーザ）は、問題のある加工工程を正確に把握できるようになる。それにより、ツールの調整や加工工程の見直しも容易に行えるようになる。この結果、加工工程の最適化、例えば全体の加工時間を最も短くさせたり、その加工時間を目標とする時間と一致させたりすることも容易となる。
【００３１】
また、サイクルタイムと併せて、加工工程の加工条件（ツールの種類、切削条件や加工位置、加工方法（ツールの使い方やその移動方向など）など）を提示するようにした場合、サイクルタイムの変化に影響を及ぼす要因の特定が更に容易となる。また、加工条件からツールの寿命、加工の品質を容易、且つ、正確に把握できるようになる。
【００３２】
図３は、加工工程の分割方法を説明する図である。ここでは、主軸を回転させてワークを加工する生産設備を例にとり、その制御を行う制御装置が実行するプログラムから、その生産設備がワークを加工する加工工程を基本的な加工工程に分割する方法を説明する。
【００３３】
図３に示すように、まず、ツール（工具）交換を指令するブロックを検出し、そのブロックでＰＧを分ける。それにより、同一のツールで加工を行わせるためのブロック群を特定する。以降、基本的な加工工程と区別するために、同一のツールを用いて行われる加工工程全体を指してツール工程と呼ぶ。ツール工程は、１以上の基本的な加工工程から構成される。
【００３４】
図２に示すＰＧでは、工具交換指令は１個、または２個のブロックで行われる。図３中の「ケース１」「ケース３」は、共に１ブロック（命令文）で工具交換指令を実現させたケースである。「ケース３」は、マクロとして用意されたサブＰＧを呼び出すことで、工具交換指令を実現させている。また、「ケース２」は、工具の準備を指令するブロック、準備を指令した工具への交換を指令するブロックの２個のブロックで工具交換指令を実現させたケースである。いずれのケースでも、実際に工具を交換させることになる指令のブロックでＰＧを分けている。
【００３５】
工具（ツール）交換に着目してＰＧを１つ以上のブロック群に分割すると、次に各ブロック群（ツール）ごとに、そのブロック群を、主軸停止を指令するブロックに着目して更に分割する。より具体的には、そのブロックとして、ここでは一時的に主軸停止を指令することになるブロック、すなわち、主軸の回転を指令するブロックが後に配置されている主軸停止を指令するブロックに着目している。その理由は、主軸を回転させてワークを加工する生産設備では、主軸を停止させたままワークを加工することは有り得ないためである。尚、１ツールで１回の加工を行う場合には、そのツールのツール工程は分割せず、ツール工程は１基本加工工程から構成される。
【００３６】
そのようにして各加工工程ごとにＰＧを更に細かく分割すると、次に各ブロック群に対し、加工条件（ここでは切削条件）を抽出する。ここで抽出している切削条件は、主にサイクルタイムを算出する上で必要な条件であり、本実施形態では、その切削条件として、Ｆ、Ｅ、Ｓ、Ｄ値を状況に応じて抽出している。それらの値は、いずれもブロック（図２参照）に機能のコードとして記述することが可能な値である。Ｆ値（Ｆコード）は、主軸の移動速度を表し、Ｅ値（Ｅコード）は、主軸の１回転当たりの移動量を表し、Ｄ値（Ｄコード）は、ツールの周速を表している。
【００３７】
主軸は、ツールで加工を行わない場合、パラメータで設定された速度で移動する。予め定められた原点に主軸を戻すのが早戻しであり、それ以外の移動が早送りである。ワークへの穴空けは、Ｚ軸上の位置を減少させることで行われる。ワークにツールを接触させた状態で主軸をＸＹ平面上に移動させれば、ワークに溝が形成されたり、ワークの表面を削ることができたりする。これらのことから、本実施形態では、図４に示すように、切削、早送り、早戻しの識別を行うようにしている。図４中のＧコード「Ｇ０１」は直線補間、Ｇコード「Ｇ００」は位置決めをそれぞれ表している。
【００３８】
図５は、加工工程の分割例を説明する図である。上述したようにして実際のＰＧを解析することで加工工程ごとにＰＧをブロック群に分け、各ブロック群から切削条件を抽出する様子を示したものである。図５に示すＰＧでは、Ｔコードを持つブロックを実行することで呼び出されるサブＰＧはマクロとして用意されている。図中の「工程１」「工程２」は、それぞれツール工程を表している。
【００３９】
図６は、１生産設備により加工されたワークを示す図である。
図６に示すワークには、形状が異なる４種類の穴＃１〜４が空けられている。それらの穴＃１〜４は、それぞれ異なるツールを用いて空けられている。形状が同じ穴＃２は２個空けられている。穴＃３は、円形ではなく細長い形状に空けられている。
【００４０】
そのような穴＃１〜４を空ける加工を行わせるためのＰＧでは、それを４つのツール工程のブロック群に分けることになる。図中の工程１〜４は、ブロック群に分けられたツール工程、それに付された番号は、そのツール工程が行われる順序を示している。穴＃２は２個あることから、工程２に対応するブロック群は更に２つのブロック群に分けられる。
【００４１】
穴＃３は、他とは異なり、ワークの表面の形状が細長くなっている。そのような形状の穴＃３は、例えばツール（例えばエンドミル）でＺ軸に沿った穴を空けた後、そのツール（主軸）をＸＹ平面上に移動させることによって形成される。それにより、図３を参照して説明した加工条件（ここでは切削条件）が変化する。穴＃３を空けるのに要するサイクルタイムを算出する場合、Ｚ軸に沿った穴を空けるのに要する時間と、ツールをＸＹ平面上に移動させた時間とは、別々に計算しなければならない。このことから、そのような加工条件を抽出するようにしている。
【００４２】
図７は、サイクルタイムの定義と計算方法を説明する図である。図８は、そのサイクルタイム計算用データの取得方法を説明する図である。次に、図７、及び図８を参照して、計算の対象とするサイクルタイム、その計算方法、及びその計算に用いるデータの取得方法について説明する。それら図７、及び図８は、切削加工を行う生産設備を例にとった場合のものである。
【００４３】
図７において、「Ｔ工程サイクル１」「Ｔ工程サイクルＮ」は、それぞれ、同じツールを用いてワークを加工する基本加工工程に対応する。図６に示すワークでは、２つの穴＃２を空けるためのそれぞれの加工工程に対応する。そのサイクルタイムＴ_ＲＫは、その基本加工工程の加工を行うために生産設備を稼動させている稼動時間である。
【００４４】
「ツールサイクル」は、上記ツール工程に対応し、そのツール工程で行われる全基本加工工程から構成される。従って、そのサイクルタイムＴ_ｊは、図７に示すように、各基本加工工程のサイクルタイムＴ_ＲＫを積算して計算される時間となる。「設備サイクル」は、生産設備でワークを加工する工程全体に対応し、全ツール工程はその一部として行われる。このため、そのサイクルタイムＴは、各ツール工程のサイクルタイムＴ_Ｒを積算して計算される時間に、生産設備固有のワークの加工に必要な時間を加算して得られる時間となる。加工するワークを作業員がセットして安全用の扉を閉め、その扉を開けて加工が終わったワークを取り出すのであれば、図７に示すように、固有の時間として、ワークをセットして扉を閉めるのに要する時間Ｔ_ＢＳ、扉を開けてワークを取り出すのに要する時間Ｔ_ＢＥを加算することになる。
【００４５】
「ラインサイクル」は、１生産ラインでワークを加工する工程全体に対応し、全設備サイクル（工程）はその一部として行われる。このため、そのサイクルタイムＴＬは、各設備サイクルのサイクルタイムＴを積算して計算される時間に、生産ライン固有のワークの加工に必要な時間を加算して得られる時間となる。生産設備間でのワークの受け渡しを作業員が運搬して行うのであれば、固有の時間として、生産設備間の運搬時間をそれぞれ加算することになる。
【００４６】
基本加工工程のサイクルタイムＴ_ＲＫは、図７に示すように、その添字で示す基本加工工程ＲＫにおける早送り時間（主軸を早送りするのに要する時間）Ｔ_ｑｆ＿_ＲＫ、位置決め時間Ｔ_ｌｄ＿_ＲＫ、ＡＴＣ時間（ツールの自動交換に要する時間）Ｔ_ａｔｃ＿_ＲＫ、テーブル割出時間（ワークをセットするテーブルの割出角度を変化させるために要する時間）Ｔ_ｔａｃ＿_ＲＫ、ドウエル時間Ｔ_ｄ＿_ＲＫ、主軸加速度タップロス時間（主軸の回転速度が目標値に達するまでに要する時間）Ｔ_ａｌ＿_ＲＫ、総切削（加工）時間Ｔ_ｔｓ＿_ＲＫ、早戻し時間（主軸を原点に向けて早戻しするのに要する時間）Ｔ_ｑｒ＿_ＲＫ、及び工具検知時間Ｔ_ｔｃｃ＿_ＲＫを加算することで計算される。
【００４７】
上記総切削（加工）時間Ｔ_ｔｓ＿_ＲＫは、上述したように、ＰＧ中から抽出した加工条件別に加工に要する時間を算出し、算出した時間を積算することで求められる時間である。例えば図６に示すような穴＃３では、Ｚ軸に沿って穴を空けるのに要する時間と、主軸をＸＹ平面上に移動させるのに要する時間とを加算した時間となる。
【００４８】
上記各時間は、上述したようにツール工程を基本加工工程に分割することから、切削加工では、早送り時間Ｔ_ｑｆ＿_ＲＫ、位置決め時間Ｔ_ｌｄ＿_ＲＫ、主軸加速度タップロス時間Ｔ_ａｌ＿_ＲＫ、及び総切削（加工）時間Ｔ_ｔｓ＿_ＲＫ以外の時間は０であることがあり得る。例えばＡＴＣ時間Ｔ_ａｔｃ＿_ＲＫは、最初の基本加工工程以外では０となり、早戻し時間Ｔ_ｑｒ＿_ＲＫは、最後の基本加工工程以外では０となる。工具検知時間Ｔ_ｔｃｃ＿_ＲＫは、生産設備によっては主軸に別の動きを行わせている間に工具の検知を行うようにしていることから、０ということもある。このことから、工具検知時間Ｔ_ｔｃｃ＿_ＲＫは、ファイルに保存した固定値を使用するようにしている。それ以外には、位置決め時間Ｔ_ｌｄ＿_ＲＫ、ＡＴＣ時間Ｔ_ａｔｃ＿_ＲＫ、更には時間Ｔ_ＢＳ、Ｔ_ＢＥもファイルに保存した固定値を使用するようにしている（図８参照）。以降、そのファイルについては、サイクルタイム算出用に用意したものであることから、算出用ファイルと呼ぶ。
【００４９】
上記早送り時間Ｔ_ｑｆ＿_ＲＫ、及び早戻し時間Ｔ_ｑｒ＿_ＲＫは、主軸の移動上の制約を考慮して算出される。例えば主軸を同時には１軸上にしか移動できなければ、各軸の移動距離の積算値が主軸の移動距離となる。その移動距離を移動するのにかかる時間は、各軸につき、その移動距離をその軸の早送り速度で割って得られる時間を積算したものとなる。複数軸上に移動できるのであれば、各軸上の移動距離をその軸の早送り速度で割って得られる時間の最大時間が移動にかかる時間となる。このことから、主軸の移動上の制約を考慮して時間を算出している。各軸上を含め、移動距離は、ＰＧから取得し、早送り速度は、各軸につき、生産設備の制御装置から収集したパラメータ中から取得している。
【００５０】
テーブル割出時間Ｔ_ｔａｃ＿_ＲＫを算出するための割出角度θは、ＰＧ中から取得する。その算出は、９０度のテーブルを回転するのに要する基準時間αに、割出角度θを９０で割った値を掛けることで行っている。基準時間αは、上記算出用ファイル内に用意するか、或いはサイクルタイム算出用にラインサーバ１０８が実行するプログラム内で定義されている。
【００５１】
ドウエル時間Ｔ_ｄ＿_ＲＫは、ＰＧ中から取得する。それが複数存在していれば、その累計値が時間Ｔ_ｄ＿_ＲＫとなる。主軸加速度タップロス時間Ｔ_ａｌ＿_ＲＫは、Ｓコードで指令される回転速度に主軸が達するのに要する時間である。その時間は、例えば算出用ファイルにテーブル形式、或いはそれを算出するための方程式の形で格納されている。図８に示す例は、Ｓコードで指令される回転速度が１５００ｒｐｍまでは固定値ａ、その回転速度が１５００〜３０００ｒｐｍの間は固定値ｂ、その回転速度が３０００ｒｐｍ以上であれば固定値ｃを時間Ｔ_ａｌ＿_ＲＫとすることを表している。
【００５２】
加工では、同じ、或いは同じと見なせる加工を繰り返し行うことがある。例えばフライス加工では、フライス面を加工するのにツールを複数回、場所や方向を変えつつ移動させることがある。ここでは、ツールを１回移動させる加工を１パスと呼んでいる。それにより、総切削時間Ｔ_ｔｓ＿_ＲＫは、１パス当たりの切削（加工）時間にパス数ＰＮ＿ＲＫを掛けて算出している。１パス当たりの切削時間は、そのパスでの切削距離を送り速度で割ることで求めている。切削距離、送り速度、及びパス数ＰＮ＿ＲＫは、共にＰＧから取得している。
【００５３】
このようにして、本実施形態では、生産設備の制御装置から収集したパラメータを必要に応じて使用して、基本加工工程のサイクルタイムＴ_ＲＫを算出している。このため、実際のサイクルタイムと高精度に一致するサイクルタイムＴ_ＲＫを算出することができる。他のサイクルタイムＴ_Ｒ、Ｔ、及びＴＬについても同様である。それにより、作業者にとっては、算出されたサイクルタイムを検討するだけで、加工工程の最適化を高精度に行えることになる。
【００５４】
図９は、主軸を回転させて切削加工を行う生産設備を対象にしたサイクルタイム算出処理のフローチャートである。それは、後述する図１０のステップＳ３として実行されるサイクルタイム算出処理のサブルーチン処理として、必要に応じて実行される。次に図９を参照して、主軸を回転させて切削加工を行う生産設備を制御する制御装置のＰＧを対象に、後述の図１０のステップＳ３で実行されるサブルーチン処理について詳細に説明する。
【００５５】
まず、ステップＳ１１では、ＰＧファイルの先頭から、工具（ツール）交換指令が記述されたブロック（図３、図５参照）を検索する。そのブロックとは、上述したように、それを実行することで実際に工具が交換されるブロックである（図３参照）。次のステップＳ１２では、その検索の結果、その指令が記述されたブロックが抽出されたか否かを判定する。そのブロックを抽出できた場合、判定はＹｅｓとなってステップＳ１３に移行する。そうでない場合は、判定はＮｏとなってステップＳ１９に移行する。
【００５６】
ステップＳ１３では、次の工具交換指令が記述されたブロック、或いはＰＧの最後までの間に、主軸停止指令が記述されたブロック、及びその主軸の再正転指令が記述されたブロックがその順序で配置されているか否かを確認するための検索を行う。その後に移行するステップＳ１４では、その検索の結果、そのような配置で２つのブロックが見つかったか否かを判定する。そのような配置で２つのブロックが１組以上存在していた場合、判定はＹｅｓとなり、ステップＳ１５に移行して、次の工具交換指令が記述されたブロック、或いはＰＧの最後までの間を主軸停止指令が記述されたブロックで分割した後、ステップＳ１７に移行する。そうでない場合には、判定はＮｏとなり、ステップＳ１６に移行して、次の工具交換指令が記述されたブロック、或いはＰＧの最後までの間を１工程（基本加工工程）のブロック群とさせた後、ステップＳ１７に移行する。
【００５７】
ステップＳ１７では、上述したようにして基本加工工程でＰＧを分割して得たブロック群ごとに、座標位置、Ｆ、Ｅ、Ｓ、Ｄの各値、ドウエル時間、テーブル割出角度、パス数などをサイクルタイム算出用の加工条件として抽出し、パラメータを必要に応じ用いつつ、その基本加工工程のサイクルタイムＴ_ＲＫを算出して、それらを格納する。それら以外には、ツール工程のサイクルタイムＴ_Ｒを算出し、それをサイクルタイムＤＢに格納する。そして、ステップＳ１８に移行する。
【００５８】
抽出した加工条件や算出した各種サイクルタイムＴ_ＲＫ、Ｔ_Ｒは、例えば予め用意したファイル、或いはデータベースに保存する形で格納する。加工条件とサイクルタイムＴ_ＲＫとはリンクさせ、ツール工程別、生産設備（制御装置）別に格納する。ここでは、便宜的に、それらの格納場所をサイクルタイムＤＢとする。
【００５９】
ステップＳ１８では、ＰＧの全ブロックを対象にした検索が完了したか否かを判定する。上記２つのブロックの検索を行っている間にＰＧの最後まで検索が進まなかった場合、判定はＮｏとなって上記ステップＳ１３に戻り、着目するツールを変更して、それ以降の処理を同様に実行する。反対にそうでない場合、すなわち、ＰＧの最後まで検索が終了した場合には、判定はＹｅｓとなり、設備サイクルのサイクルタイムＴを算出し、それをサイクルタイムＤＢに格納した後、一連の処理を終了する。
【００６０】
図５に示すメインＰＧを後述の図１０のステップＳ２で選択した場合、シーケンス番号３５（図中では「Ｎ３５」と表記）を検索することでＳ１２の判定がＹｅｓとなり、ステップＳ１３に移行する。その後は、ステップＳ１３〜Ｓ１８で形成される処理ループを、ステップＳ１８の判定がＹｅｓとなるまで繰り返し実行する。それにより、１基本加工工程からなるツール工程として、「工程１」「工程２」が順次特定され、そのサイクルタイムＴ_Ｒ（＝Ｔ_ＲＫ）が算出される。
【００６１】
ステップＳ１９では、ＰＧの検索が全て完了したか否かを判定する。次の工具交換指令が記述されたブロックの検索を行っている間にＰＧの最後まで検索が進んだ場合、判定はＹｅｓとなってステップＳ２０に移行する。そうでない場合は、判定はＮｏとなって上記ステップＳ１１に戻り、検索が終了しているブロックから先に検索を進める。
【００６２】
後述の図１０のステップＳ２で選択したＰＧに工具交換指令が記述されたブロックが存在していない場合、ステップＳ１１、Ｓ１２、及びＳ１９で形成される処理ループはステップＳ１９の判定がＹｅｓとなるまで繰り返し実行される。それにより、ステップＳ２０以降では、ＰＧに工具交換指令が記述されたブロックが存在していないことを前提にした処理が行なわれる。
【００６３】
まず、ステップＳ２０では、検索を開始する位置をＰＧファイルの先頭に戻し、番号でツールの種類を表現するＴコードを「Ｔ００」とする。次のステップＳ２１では、上記２つのブロックを対象にした検索を行う。その後に移行するステップＳ２２では、検索の結果、その２つのブロックが見つかったか否かを判定する。その２つのブロックが１組以上存在していた場合、判定はＹｅｓとなり、ステップＳ２３に移行して、ＰＧの最後までの間を、主軸停止指定が記述されたブロックで分割した後、ステップＳ２５に移行する。そうでない場合には、判定はＮｏとなり、ステップＳ２４に移行して、ＰＧの最後までの間を１工程（基本加工工程）のブロック群とさせた後、ステップＳ２５に移行する。
【００６４】
ステップＳ２５では、上述したようにして基本加工工程でＰＧを分割して得たブロック群ごとに、座標位置、Ｆ、Ｅ、Ｓ、Ｄの各値、ドウエル時間、テーブル割出角度、パス数などをサイクルタイム算出用の加工条件として抽出し、パラメータを必要に応じて用いつつ、その基本加工工程のサイクルタイムＴ_ＲＫを算出して、それらを格納する。それら以外には、ツール工程のサイクルタイムＴ_Ｒを算出し、それをサイクルタイムＤＢに格納する。そして、ステップＳ２６に移行する。
【００６５】
ステップＳ２６では、ＰＧの全ブロックを対象にした検索が完了したか否かを判定する。ＰＧの最後まで検索が進んでいない場合、判定はＮｏとなって上記ステップＳ２１に戻り、それ以降の処理を同様に実行する。そうでない場合、すなわち、ＰＧの最後まで検索が終了した場合には、判定はＹｅｓとなり、設備サイクル（設備工程）のサイクルタイムＴを算出し、それをサイクルタイムＤＢに格納した後、一連の処理を終了する。
【００６６】
尚、本実施形態では、混乱を避けるため、ＮＣ制御装置が実行するＮＣプログラムを例にとって説明を行ったが、他の制御装置が実行するプログラムでもサイクルタイム算出の対象とすることができることはいうまでもない。
【００６７】
図１０は、１ラインのサイクルタイム算出処理のフローチャートである。上述した各種サイクルタイムを算出するために、ラインサーバ１０８が実行する処理の流れを示したものである。次に、図１０を参照して、各種サイクルタイムを算出するためにラインサーバ１０８が実行する処理について説明する。
【００６８】
図１０に示す算出処理は、例えば端末装置１０４のユーザからの要求を受け付けて実行される。それは、ラインサーバ１０８に搭載されたＣＰＵが、例えばハードディスクに格納されたサイクルタイム算出用のアプリケーションプログラムを実行することで実現される。サイクルタイムを算出する対象とするＰＧ、その実行の際に参照されるパラメータは、詳細な説明は省略するが、例えば生産ライン１２０、或いは１３０を構成する各生産設備の制御装置から自動的に収集するか、或いはその要求を受け付けて収集している。
【００６９】
まず、ステップＳ１では、１生産ラインを構成する生産設備の制御装置が実行するＰＧ（プログラム）、及びその実行に必要なパラメータ等を取得する。続くステップＳ２では、取得したＰＧ、パラメータ等の中から１組のＰＧ、パラメータ等を選択する。その後に移行するステップＳ３では、図９のフローチャートを参照して説明したように、ステップＳ２で選択したＰＧの言語の種類やそれを実行する制御装置の種類、その制御装置が制御する生産設備の仕様などに応じて、基本加工工程のサイクルタイムを算出するためのサイクルタイム算出処理を実行する。その実行後はステップＳ４に移行する。
【００７０】
ステップＳ４では、全対象ＰＧを対象にサイクルタイムを算出したか否かを判定する。ステップＳ１で取得したＰＧの中にサイクルタイムを算出していないものが残っていた場合、判定結果はＮｏとなり上記ステップＳ２に戻り、残ったＰＧ、パラメータ等の中から１組のＰＧ、パラメータ等を選択し、それ以降のステップの処理を同様に実行する。そうでない場合には、判定結果はＹｅｓとなりステップＳ５に移行する。
【００７１】
ステップＳ５では、上記した図９のステップＳ１８でツール工程別、生産設備（制御装置）別にサイクルタイムＤＢに格納された、加工条件、サイクルタイムＴ_ＲＫに基づいて、加工プログラムのシミュレーション結果の情報を例えば端末装置１０４の表示部に表示している。そして、Ｓ５で表示処理を行った後、一連の処理を終了する。
【００７２】
以下に上記したステップＳ５における、表示部の表示例を、図１１、図１２、図１４、図１５を参照しつつ説明する。
図１１、及び図１２は、ＮＣプログラムにおいて、工具ごと、加工工程ごとに、その工具、加工工程での加工条件（ここでは切削条件）、切削距離／時間、非切削距離／時間、及びサイクルタイムを算出するのに用いるその他の幾つかの時間の各種データを対応するＮＣプログラムのどこからどのように抽出されるかを示した図（表示画面）であり、図１１はその表示画面の左側部分を、また、図１２はその表示画面の右側部分を、それぞれ示している。尚、各図からは定かでないが、図１１、または、図１２の表示画面は、上下方向や左右方向にスクロールすることが可能である。上下方向へのスクロールによって例えば先行、または、後続する加工工程についての情報を表示画面上に表示することができ、左右方向へのスクロールによって例えば下記の表示画面の「右側」に表示される各種情報を表示画面上に表示することができる。
【００７３】
以上の説明から明らかなように、加工工程は、純粋に加工（切削）する動作の他に、その動作の前後にある、工具（ツール）交換の動作や、主軸を移動する動作なども含めている。どの範囲を１加工工程に含めるかについては上述した通りである。図１１及び図１２では、そのような加工工程について、純粋な加工（切削）動作時の加工条件（切削条件（周速、送り量、回転数、送り速度））と、その加工動作の行程（切削距離）、及び要する時間（切削時間）、加工以外の移動行程（非切削移動距離、早送および早戻距離）とその移動に要する時間（非切削移動時間、早送および早戻時間）、及びその他の動作に要する時間（ドウエル時間、主軸加速度タップロス時間、テーブル割出時間）などの各工程ごとの加工条件（切削条件）情報、サイクルタイム情報、を表示画面の右側に表示している。
【００７４】
また、図１１の表示画面の左側には、上記加工工程に対応するＮＣプログラムの各ステップを所定の順番で表示している。その順番は、例えば読み込みプログラムのソースコード順であったり、また、実行順であったりする。
【００７５】
このように加工プログラムの加工工程、各種動作での所要時間をその加工工程の加工条件、及び各種動作と対応付けて表示することにより、作業者は、その加工条件、各種動作での所要時間に照らし合わせ、問題のある加工工程を特定したり、その対策をたてることをより容易に行えるようになる。尚この際、図１１の表示画面における、加工プログラムの各指令に対し、その抽出時に注目するポイントを種別に応じて色分けして表示するようにしてもよい。その色付けの一例を図１３に示す。
【００７６】
図１４は、加工プログラムから抽出された加工工程を表示画面の右側に表示し、対応するその加工工程の加工条件を表示画面の左側に表示している。
図１５は、加工プログラムから抽出された加工工程を表示画面の右側に表示し、対応するその加工工程のサイクルタイム（図中では「設備工程サイクルタイム計算値」）を表示画面の左側に表示している。尚、図１５において、必要に応じてＰＧ単位で算出したサイクルタイムを用いて１ラインのサイクルタイムＴＬを算出してもよい。
【００７７】
尚、上記したサイクルタイム算出のシミュレーション時には、加工条件（切削条件）を変更したり、加工工程の順番を変更したりするが、そのような変更を、図１１、図１２、図１４、図１５の表示画面上から行うようにしてもよい。また、図１１、図１２、図１４、図１５の表示画面から他の画面に遷移して、その遷移先の画面において加工条件、加工工程の順番の変更を行うようにしてもよい。いずれの場合においても、並び替えられたその加工プログラムの加工工程の順番や、置き換えられた加工条件（切削条件）に基づいて、上述した方法により加工工程を新たに抽出して、その抽出した加工工程のサイクルタイムを算出する。
【００７８】
上述したようなサイクルタイム算出処理、または加工条件、サイクルタイムを加工工程と対応付けて表示部に表示する処理を実現させるプログラムを、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ、または光磁気ディスク等の記録媒体に記録させて配布したり、または、公衆網等で用いられる伝送媒体を介してそのプログラムの一部、または全部を配信したりすることができる。その場合に、ユーザはプログラムを取得してコンピュータなどのデータ処理装置にロードすることにより、その処理装置に本発明によるサイクルタイム算出処理や、加工条件、サイクルタイムを加工工程と対応付けて表示部に表示する処理を搭載させることができる。
【００７９】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明によれば、加工プログラムの加工工程をその加工工程の加工条件、またはサイクルタイムの少なくとも１つと対応付けて表示することにより、作業者は、その加工条件に照らし合わせ、問題のある加工工程を特定したり、その対策をたてることをより容易に行えるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態によるサイクルタイム算出装置が適用されたネットワークシステムの構成を示す図である。
【図２】プログラムの構成を示す図である。
【図３】加工工程の分割方法を示す図である。
【図４】切削、早送り、早戻しの識別方法を説明する図である。
【図５】加工工程の分割例を説明する図である。
【図６】１生産設備により加工されたワークを示す図である。
【図７】サイクルタイムの定義と計算方法を説明する図である。
【図８】サイクルタイム計算用データの取得方法を説明する図である。
【図９】主軸を回転させて切削加工を行う生産設備を対象にしたサイクルタイム算出処理のフローチャートである。
【図１０】１ラインのサイクルタイム算出処理、及び加工条件、サイクルタイムを加工工程と対応付けて表示部に表示する処理のフローチャートである。
【図１１】加工工程ごとに、その加工工程の加工条件を示した図（その１：左側部分）である。
【図１２】加工工程ごとに、その加工工程の加工条件を示した図（その１：右側部分）である。
【図１３】加工プログラムの各指令に対する色付けの一例を示す図である。
【図１４】加工工程ごとに、その加工工程の加工条件を示した図（その２）である。
【図１５】加工工程ごとに、その加工工程のサイクルタイムを示した図である。
【符号の説明】
１０１構内ＬＡＮ
１０２工場ローカルＬＡＮ
１０４端末装置
１０８ラインサーバ
１０９、１１０、１２３、１３４アクセスポイント
１２０、１３０生産ライン
１２１、１３１生産設備
１２２、１３３操作盤[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention provides a cycle, which is calculated based on a program for causing a control device that controls a production facility for processing a work to process the work, and is a time estimated to be required for the production facility to process the work. The present invention relates to a method and a program for extracting a display target to be displayed on a display unit from various kinds of information such as time and displaying the display target on the display unit.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, there has been known a system that operates a machine tool under the control of a control device that executes a program to process a workpiece to be processed. The control devices used in such a system include devices such as a programmable logic controller (PLC), an NC (Numerical Control) device (numerical control device), and a motion controller (MC).
[0003]
The production line is configured by organically combining a plurality of production facilities. Processing includes deformation processing (casting, powder processing, plastic molding processing, etc.), removal processing (cutting processing, abrasive processing, optical processing, etc.), joining processing (welding processing, bonding processing, bonding processing, assembly processing, etc.) And processing (surface treatment, heat treatment, etc.). The production equipment that constitutes the production line is determined according to the type of work (workpiece) and the content of processing performed on the work.
[0004]
A program (NC program) to be executed by the NC device is usually created / changed interactively by an operator using an automatic programming device. In most cases, a work is designed using, for example, a CAD / CAM (Computer Aided Design and Manufacturing) system. For this reason, the automatic programming device is normally mounted on an operation panel connected to an NC device, a CAD (Computer Aided Design) system, or the like.
[0005]
In addition to the above, the CAD system has a function of performing a simulation when the created or changed NC program is executed by the NC device. By using this function, the operator can confirm the cycle time, which is the time estimated to be required for machining the work, when the created or changed NC program is actually executed by the NC device.
[0006]
As an existing simulation, as shown in Document 1, there is known a method of displaying the required time for each step of the NC program in a graph. According to this method, the time required for each step can be obtained. For example, the processing conditions in each step and the causal relationship of how each step is extracted from the original processing program Is not shown, it is very difficult for the operator to confirm from the calculated cycle time whether or not the order of performing the processing is appropriate.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-13211 "Graph display method of machining program and apparatus therefor"
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
When a production facility processes a plurality of workpieces, the actual time required for the processing usually changes depending on the order in which the processing is performed. Therefore, as shown in a conventional example such as Document 1, the cycle time calculated as a result of a simulation performed on a plurality of workpieces in a predetermined order is optimized simply by displaying the processing time. It is difficult for an operator to determine whether or not it is. In addition, it is not possible to easily and easily determine under what cutting conditions the individual processing is performed on the work.
[0009]
An object of the present invention is to provide an information display method and a program, in which a program is executed by a control device so that an operator can easily confirm whether or not the order of processing performed on a workpiece by a production facility is appropriate. It is to provide.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present invention employs the following configuration in order to solve the above problems.
That is, according to one aspect of the present invention, the information display method of the present invention includes a method of manufacturing the work, which is calculated based on a program that causes a control device that controls a production facility that processes the work to perform the work of the work. This is a method of displaying various information such as cycle time, which is the time that is expected to be required for processing by the equipment. In the processing program divided in advance for each processing step, the processing step and the processing step The calculated cycle time or at least one of the processing conditions is displayed in association with each other.
[0011]
Here, the cycle time or the processing conditions are associated with the processing steps obtained by dividing the processing program, so that the operator can easily confirm whether the order of the processing performed on the workpiece by the production equipment is appropriate. can do.
[0012]
According to another aspect of the present invention, there is provided an information extraction and display method according to the present invention, wherein the work calculated on the basis of a program for causing a control device that controls a production facility for processing the work to perform the work on the work is provided. It is a method of extracting necessary information from various information such as a cycle time, which is a time predicted to be required for processing by the production equipment, and displaying the information on a display unit, wherein the processing program is divided into processing steps, Calculating a cycle time based on the divided processing steps, associating the processing step with the cycle time of the processing step, or at least one of processing conditions, and setting the processing step and the processing step The cycle time of the processing step or at least one of the processing conditions is displayed.
[0013]
Here, the cycle time or the processing conditions are associated with the processing steps obtained by dividing the processing program, so that the operator can easily confirm whether the order of the processing performed on the workpiece by the production equipment is appropriate. can do.
[0014]
It is needless to say that the same effect can be obtained by a program that realizes the same processing as the information display method or the information extraction and display method of the present invention.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a diagram showing a configuration of a network system to which a cycle time calculation device according to an embodiment of the present invention is applied. In addition, the cycle time calculation device can also perform processing for displaying at least one of the processing conditions or cycle time described later on the display unit in association with the processing step.
[0016]
As shown in FIG. 1, the network system of the present invention is a client / server type system built in a factory for manufacturing products, for example, and is configured by connecting a local LAN 101 and a factory local LAN 102 by a router 103.
[0017]
A terminal device 104, for example, a personal computer, is connected to the premises LAN 101, and an application server 105 in which a tool information system is built and a simulation system are built as servers that support the user of the terminal device 104 in performing work. Application server 106 and a database (DB) server 107 are connected.
[0018]
A factory local LAN (hereinafter, referred to as a local LAN) 102 is connected to a line server 108 and a plurality of access points (hereinafter, referred to as APs) 109, and each AP communicates with an AP 110 serving as a child device.
[0019]
The local LAN 102 is installed in a factory where the production lines 120 and 130 are installed, and includes 9 and 22 production facilities, respectively. Each production facility processes and transports a work under the control of the NC control device.
[0020]
One production facility 121 constituting the production line 120 processes a work under the control of, for example, an NC control device having a built-in PLC. The operation panel 122 and the AP 123 are connected to the NC control device. In addition, the NC controller is connected to the local LAN 102 by the AP 123. The operator can change an NC program to be executed by the NC control device by operating the operation panel 122 and parameters which are set to determine specifications and are data given to the NC program.
[0021]
One production facility 131 constituting the production line 130 includes, for example, a partial facility 131a for processing a work under the control of an NC control device and a partial facility 131b for processing a work under the control of an NC control device having a built-in PLC. It is composed of These control devices are connected, and the NC control device of the partial facility 131 b is connected to the hub 132. An operation panel 133 and an AP 134 are also connected to the hub 132. The NC controller of each of the partial facilities 131a and 131b is connected to the local LAN 102 by the AP. The operator can change the NC program and parameters executed by each NC control device by operating the operation panel 133.
[0022]
The line server 108 monitors the operation state of each production facility by collecting predetermined data from the control device of each production facility. Also, programs and parameters executed by the control device of each production facility are automatically collected, and for example, in response to a request from a user of the terminal device 104, the time required for the production facility to process a workpiece is calculated as a cycle time. Is performed. Thus, the cycle time calculation device of the present embodiment is applied in a form mounted on the line server 108.
[0023]
The program executed by the control device for controlling the production equipment usually differs depending on the type of the control device. Needless to say, a plurality of types of programs have been developed for the same type of control device. FIG. 2 shows an example of such a program.
[0024]
In FIG. 2, each block corresponds to one statement constituting the NC program. The NC program is basically configured in a form arranged in the block execution order.
One block includes a sequence number represented by a numerical value following the symbol "N", a symbol indicating the type of function, and one or more data (code) consisting of a coded numerical value following the symbol. Has become. The sequence numbers are described in ascending order in which the sequence numbers become smaller as approaching the head of the NC program. Hereinafter, the program is abbreviated as PG.
[0025]
In FIG. 2, "G", "M", "S", and "T" are symbols representing different types of functions, respectively, and a coded numerical value following the symbol indicates a function instruction (command).
[0026]
The symbol "G" represents the preparation function, and the type of interpolation and the selection of the coordinate system, the fixed cycle, the thread cutting, the preparation function, and the other things are designated by a numerical value (G code) that follows. The symbols "X" and "Y" are used to designate a coordinate position or the like by a numerical value following the symbol.
[0027]
The symbol "M" represents an auxiliary function, and the rotation and stop of the spindle, its rotation direction, tool change, and the like can be designated by a subsequent numerical value (M code). The symbol "S" indicates a spindle function, and the rotation speed of the spindle can be designated by a numerical value (S code) following the spindle speed. The symbol "T" indicates a tool function, and a tool (tool) to be used can be designated by a numerical value (T code) following the tool function.
[0028]
As is evident from the provision of the above-described functions, when processing a work in a production facility, a plurality of portions of the work may be processed using the tool while changing the tool as needed. . For this reason, in the present embodiment, the program is executed by focusing on the type of tool used for processing and the operation when the operation of processing the workpiece with the tool is temporarily interrupted. Under the control of the control device, a processing step in which a production facility processes a workpiece is divided into basic processing steps, and the cycle time is calculated. For example, in the case of a PG in which the same tool is used to perform a process of making a hole a plurality of times using the same tool, the machining process is divided by focusing on the operation of temporarily stopping the rotation of the spindle that transmits power to the tool. This is because when the tool is moved between processing points that are close to each other, the main spindle is usually moved without stopping the rotation of the main spindle. This is because when the time required for rotation is long, it is usual to stop the spindle. As a result, each step before and after the spindle stop is regarded as one processing step, and the time required to make a hole to be processed before stopping, the time required to make a hole to be processed after re-rotating after stopping, and Is calculated as the cycle time of each process.
[0029]
When a workpiece is machined a plurality of times while moving the position of the tool as needed, the overall machining time required for the machining varies depending on the distance the tool is moved during the machining. The distance usually changes depending on the order of processing positions. It goes without saying that the shorter the distance, the shorter the overall time. This is why the production equipment divides the processing step of processing the work into basic processing steps and calculates the cycle time.
[0030]
When the order of the processing steps thus divided is changed, the cycle time of each processing step, and further, the entire processing time changes accordingly. Therefore, by presenting the cycle time, the worker (user of the terminal device 104) can accurately grasp the problematic machining process. This makes it easy to adjust the tools and review the processing steps. As a result, it becomes easy to optimize the processing steps, for example, to minimize the overall processing time or to match the processing time with the target time.
[0031]
In addition, if the processing conditions (such as the type of tool, cutting conditions and processing position, and processing method (such as how to use the tool and its movement direction)) are presented along with the cycle time, the change in the cycle time It becomes easier to identify the factors that affect Further, the tool life and the quality of the processing can be easily and accurately grasped from the processing conditions.
[0032]
FIG. 3 is a diagram illustrating a method of dividing the processing steps. Here, taking a production facility for machining a work by rotating a spindle as an example, a method for dividing a machining process for machining a work by the production facility into a basic machining process from a program executed by a control device for controlling the work. Will be described.
[0033]
As shown in FIG. 3, first, a block for instructing a tool (tool) exchange is detected, and PG is divided by the block. Thereby, a group of blocks to be processed by the same tool is specified. Hereinafter, in order to distinguish it from the basic machining process, the entire machining process performed using the same tool is referred to as a tool process. The tool process is composed of one or more basic processing steps.
[0034]
In the PG shown in FIG. 2, the tool change command is issued in one or two blocks. “Case 1” and “Case 3” in FIG. 3 are cases where the tool change command is realized in one block (command statement). “Case 3” implements a tool change command by calling a sub PG prepared as a macro. "Case 2" is a case in which the tool exchange command is realized by two blocks, a block for instructing the preparation of the tool and a block for instructing the exchange to the tool for which the preparation has been instructed. In each case, the PG is divided by a command block that will actually change the tool.
[0035]
When the PG is divided into one or more block groups by focusing on tool (tool) exchange, the block group is then further divided for each block group (tool) by focusing on a block that instructs spindle stop. . More specifically, as the block, pay attention to a block that instructs a temporary stop of the spindle here, that is, a block that instructs a spindle stop, in which a block that instructs rotation of the spindle is arranged later. I have. The reason is that it is impossible to process a workpiece while the spindle is stopped in a production facility that processes a workpiece by rotating a spindle. In the case of performing one processing with one tool, the tool process of the tool is not divided, and the tool process includes one basic machining process.
[0036]
When the PG is further divided in each processing step in this manner, processing conditions (here, cutting conditions) are extracted for each block group. The cutting conditions extracted here are mainly necessary conditions for calculating the cycle time. In the present embodiment, F, E, S, and D values are extracted as the cutting conditions according to the situation. ing. Each of these values is a value that can be described as a function code in the block (see FIG. 2). The F value (F code) represents the moving speed of the spindle, the E value (E code) represents the amount of movement per revolution of the spindle, and the D value (D code) represents the peripheral speed of the tool. .
[0037]
The spindle moves at the speed set by the parameter when machining is not performed by the tool. Returning the spindle to a predetermined origin is rapid return, and other movements are rapid traverse. Drilling of the work is performed by reducing the position on the Z axis. If the main shaft is moved on the XY plane while the tool is in contact with the work, a groove is formed in the work or the surface of the work can be cut. For these reasons, in the present embodiment, as shown in FIG. 4, cutting, fast-forward, and fast-return are identified. The G code “G01” in FIG. 4 represents linear interpolation, and the G code “G00” represents positioning.
[0038]
FIG. 5 is a diagram illustrating an example of division of the processing steps. As shown above, the actual PG is analyzed to divide the PG into block groups for each processing step, and the cutting conditions are extracted from each block group. In the PG shown in FIG. 5, a sub PG called by executing a block having a T code is prepared as a macro. “Step 1” and “Step 2” in the figure each represent a tool step.
[0039]
FIG. 6 is a diagram showing a workpiece processed by one production facility.
The work shown in FIG. 6 has four types of holes # 1 to # 4 having different shapes. The holes # 1 to # 4 are opened using different tools. Two holes # 2 having the same shape are provided. Hole # 3 is formed in an elongated shape instead of a circular shape.
[0040]
In a PG for performing such a process of opening holes # 1 to # 4, it is divided into four tool process block groups. Steps 1 to 4 in the figure indicate tool steps divided into block groups, and the numbers assigned thereto indicate the order in which the tool steps are performed. Since there are two holes # 2, the block group corresponding to step 2 is further divided into two block groups.
[0041]
In the hole # 3, unlike the others, the shape of the surface of the work is elongated. The hole # 3 having such a shape is formed by, for example, making a hole along the Z-axis with a tool (for example, an end mill), and then moving the tool (main axis) on the XY plane. Thereby, the processing conditions (here, the cutting conditions) described with reference to FIG. 3 change. When calculating the cycle time required to open the hole # 3, the time required to open the hole along the Z axis and the time required to move the tool on the XY plane must be calculated separately. From this, such processing conditions are extracted.
[0042]
FIG. 7 is a diagram illustrating the definition and calculation method of the cycle time. FIG. 8 is a diagram illustrating a method of obtaining the cycle time calculation data. Next, a cycle time to be calculated, a calculation method thereof, and a method of acquiring data used in the calculation will be described with reference to FIGS. 7 and 8. 7 and 8 show a case where a production facility for performing a cutting process is taken as an example.
[0043]
In FIG. 7, “T step cycle 1” and “T step cycle N” respectively correspond to basic processing steps of processing a workpiece using the same tool. The work shown in FIG. 6 corresponds to each processing step for making two holes # 2. The cycle time T _RK Is the operating time during which the production equipment is operated for processing in the basic processing step.
[0044]
The “tool cycle” corresponds to the above-described tool process, and includes all basic machining steps performed in the tool process. Therefore, the cycle time T _j Is the cycle time T of each basic machining step, as shown in FIG. _RK Is the time calculated by integrating. The “equipment cycle” corresponds to the entire process of processing a work in a production facility, and all tool processes are performed as a part thereof. Therefore, the cycle time T is equal to the cycle time T of each tool process. _R Is added to the time calculated by adding the time required for processing the work unique to the production equipment. If the worker sets the work to be processed, closes the safety door, opens the door, and takes out the processed work, the work is set as a specific time as shown in FIG. Time T required to close the door _BS , Time required to open the door and remove the workpiece _BE Will be added.
[0045]
The “line cycle” corresponds to the entire process of processing a work in one production line, and the entire equipment cycle (process) is performed as a part thereof. For this reason, the cycle time TL is a time obtained by adding the time required for processing the work unique to the production line to the time calculated by integrating the cycle time T of each equipment cycle. If the transfer of the work between the production facilities is carried out by a worker, the transport time between the production facilities is added as a unique time.
[0046]
Cycle time T of basic machining process _RK Is, as shown in FIG. 7, a rapid traverse time (time required for rapid traverse of the spindle) T in the basic machining step RK indicated by the subscript. _qf _ _RK , Positioning time T _ld _ _RK , ATC time (time required for automatic tool change) T _atc _ _RK , Table indexing time (time required to change the indexing angle of the table on which the work is set) T _tac _ _RK , Dowel time T _d _ _RK , Spindle acceleration tap loss time (time required until the spindle rotation speed reaches the target value) T _al _ _RK , Total cutting (processing) time T _ts _ _RK , Rapid return time (time required for rapid return of the spindle to the origin) T _qr _ _RK , And tool detection time T _tcc _ _RK Is calculated by adding
[0047]
Above total cutting (processing) time T _ts _ _RK Is a time obtained by calculating the time required for processing for each processing condition extracted from the PG and integrating the calculated times, as described above. For example, in the case of hole # 3 as shown in FIG. 6, the time required for making a hole along the Z axis and the time required for moving the main axis on the XY plane are added.
[0048]
Since each of the above times divides the tool process into the basic machining process as described above, in the cutting process, the rapid traverse time T _qf _ _RK , Positioning time T _ld _ _RK , Spindle acceleration tap loss time T _al _ _RK And total cutting (machining) time T _ts _ _RK Other times can be zero. For example, ATC time T _atc _ _RK Is 0 except for the first basic machining step, and the quick return time T _qr _ _RK Becomes 0 except for the last basic machining step. Tool detection time T _tcc _ _RK May be 0 because some production equipment performs tool detection while the spindle is performing another movement. From this, the tool detection time T _tcc _ _RK Uses fixed values stored in a file. Otherwise, the positioning time T _ld _ _RK , ATC time T _atc _ _RK And time T _BS , T _BE Also uses the fixed value stored in the file (see FIG. 8). Hereinafter, the file is referred to as a calculation file because it is prepared for cycle time calculation.
[0049]
Fast forward time T _qf _ _RK , And fast return time T _qr _ _RK Is calculated in consideration of the restriction on the movement of the spindle. For example, if the main shaft can be moved only one axis at a time, the integrated value of the moving distance of each axis is the moving distance of the main shaft. The time required to move the moving distance is obtained by integrating the time obtained by dividing the moving distance by the rapid traverse speed of the axis for each axis. If it is possible to move on a plurality of axes, the maximum time obtained by dividing the movement distance on each axis by the rapid traverse speed of that axis is the time required for movement. From this, the time is calculated in consideration of the restriction on the movement of the spindle. The moving distance, including on each axis, is obtained from the PG, and the rapid traverse speed is obtained from the parameters collected from the control device of the production equipment for each axis.
[0050]
Table indexing time T _tac _ _RK Is calculated from the PG. The calculation is performed by multiplying the reference time α required for rotating the table by 90 degrees by a value obtained by dividing the index angle θ by 90. The reference time α is prepared in the calculation file or defined in a program executed by the line server 108 for calculating the cycle time.
[0051]
Dowel time T _d _ _RK Is obtained from the PG. If more than one exists, the total value is the time T _d _ _RK It becomes. Spindle acceleration tap loss time T _al _ _RK Is the time required for the spindle to reach the rotation speed specified by the S code. The time is stored, for example, in a calculation file in the form of a table or an equation for calculating the time. In the example shown in FIG. 8, a fixed value a is set when the rotation speed commanded by the S code is 1500 rpm, a fixed value b is set when the rotation speed is 1500 to 3000 rpm, and a fixed value c is set when the rotation speed is 3000 rpm or more. Time T _al _ _RK It represents that it is.
[0052]
In the processing, the same or the processing regarded as the same may be repeatedly performed. For example, in milling, a tool may be moved a plurality of times while processing a milling surface while changing the location and direction. Here, the process of moving the tool once is called one pass. Thereby, the total cutting time T _ts _ _RK Is calculated by multiplying the cutting (machining) time per pass by the number of passes PN_RK. The cutting time per pass is obtained by dividing the cutting distance in that pass by the feed speed. The cutting distance, the feed speed, and the number of passes PN_RK are all obtained from PG.
[0053]
As described above, in this embodiment, the cycle time T of the basic machining process is used by using the parameters collected from the control device of the production facility as needed. _RK Is calculated. Therefore, the cycle time T that matches the actual cycle time with high accuracy _RK Can be calculated. Other cycle time T _R , T, and TL. As a result, the worker can optimize the machining process with high accuracy only by examining the calculated cycle time.
[0054]
FIG. 9 is a flowchart of a cycle time calculation process for a production facility that performs cutting by rotating a spindle. This is executed as needed as a subroutine of a cycle time calculation process executed as step S3 in FIG. 10 described later. Next, with reference to FIG. 9, a subroutine process executed in step S3 of FIG. 10 to be described later will be described in detail with respect to a PG of a control device that controls a production facility that performs cutting by rotating a spindle.
[0055]
First, in step S11, a block (see FIGS. 3 and 5) in which a tool (tool) exchange command is described is searched from the top of the PG file. As described above, the block is a block in which a tool is actually changed by executing the block (see FIG. 3). In the next step S12, it is determined whether or not a block in which the command is described is extracted as a result of the search. If the block can be extracted, the determination is yes and the process moves to step S13. Otherwise, the determination is no and the process moves to step S19.
[0056]
In step S13, the block in which the next tool change command is described, or the block in which the spindle stop command is described until the end of the PG, and the block in which the re-forward rotation command of the spindle is described, are arranged in that order. Perform a search to see if they are located. In the subsequent step S14, it is determined whether two blocks are found in such an arrangement as a result of the search. If one or more sets of two blocks exist in such an arrangement, the determination is Yes, and the process proceeds to step S15, where the spindle is moved to the block in which the next tool change command is described or until the end of the PG. After the division by the block in which the stop command is described, the process proceeds to step S17. Otherwise, the determination is No, and the process proceeds to step S16, in which the block in which the next tool change command is described or the block up to the end of the PG is set as a block of one process (basic machining process). Thereafter, the process proceeds to step S17.
[0057]
In step S17, for each block group obtained by dividing the PG in the basic machining process as described above, the coordinate position, each value of F, E, S, D, dwell time, table indexing angle, number of passes, etc. Is extracted as the processing condition for calculating the cycle time, and the cycle time T of the basic processing step is extracted while using the parameters as necessary. _RK And store them. Other than these, the cycle time T of the tool process _R And stores it in the cycle time DB. Then, control goes to a step S18.
[0058]
Extracted machining conditions and calculated cycle times T _RK , T _R Is stored, for example, in a file prepared in advance or stored in a database. Processing conditions and cycle time T _RK And store them for each tool process and each production facility (control device). Here, for convenience, these storage locations are assumed to be cycle time DBs.
[0059]
In step S18, it is determined whether the search for all blocks of the PG has been completed. If the search does not proceed to the end of the PG during the search for the two blocks, the determination is No and the process returns to step S13, changes the tool of interest, and repeats the subsequent processing in the same manner. Execute. On the other hand, if not, that is, if the search is completed up to the end of the PG, the determination is Yes, the cycle time T of the equipment cycle is calculated, and the calculated cycle time T is stored in the cycle time DB. I do.
[0060]
When the main PG shown in FIG. 5 is selected in step S2 in FIG. 10 described later, the determination of S12 becomes Yes by searching for the sequence number 35 (indicated as “N35” in the figure), and the process proceeds to step S13. Thereafter, the processing loop formed in steps S13 to S18 is repeatedly executed until the determination in step S18 becomes Yes. As a result, “process 1” and “process 2” are sequentially specified as a tool process consisting of one basic machining process, and the cycle time T _R (= T _RK ) Is calculated.
[0061]
In the step S19, it is determined whether or not all the PG searches have been completed. If the search has proceeded to the end of the PG while searching for the block in which the next tool change command is described, the determination is Yes and the process moves to step S20. Otherwise, the determination is No and the process returns to step S11, and the search is advanced from the block where the search has been completed.
[0062]
If there is no block in which the tool change command is described in the PG selected in step S2 of FIG. 10 described later, the processing loop formed in steps S11, S12, and S19 is performed until the determination in step S19 becomes Yes. It is executed repeatedly. Thus, in step S20 and thereafter, processing is performed on the assumption that there is no block in which the tool change command is described in the PG.
[0063]
First, in step S20, the search start position is returned to the top of the PG file, and the T code representing the type of tool by a number is set to "T00". In the next step S21, a search is performed for the two blocks. Thereafter, in step S22, it is determined whether the two blocks have been found as a result of the search. If one or more of the two blocks exist, the determination is Yes, and the process proceeds to step S23, where the area up to the end of the PG is divided into blocks in which spindle stop designation is described, and then to step S25. Transition. Otherwise, the determination is No, and the process proceeds to step S24, where the process up to the end of the PG is set as a block of one process (basic processing process), and then the process proceeds to step S25.
[0064]
In step S25, for each block group obtained by dividing the PG in the basic machining process as described above, the coordinate position, each value of F, E, S, D, dwell time, table indexing angle, number of passes, etc. Is extracted as machining conditions for calculating the cycle time, and the cycle time T of the basic machining process is extracted while using the parameters as necessary. _RK And store them. Other than these, the cycle time T of the tool process _R And stores it in the cycle time DB. Then, control goes to a step S26.
[0065]
In step S26, it is determined whether or not the search for all the blocks of the PG has been completed. If the search has not progressed to the end of the PG, the determination is No, the process returns to step S21, and the subsequent processes are executed in the same manner. Otherwise, that is, if the search has been completed up to the end of the PG, the determination is Yes, the cycle time T of the equipment cycle (equipment process) is calculated, and stored in the cycle time DB. To end.
[0066]
In the present embodiment, an NC program executed by the NC control device has been described as an example in order to avoid confusion, but it can be said that a program executed by another control device can also be a target of cycle time calculation. Not even.
[0067]
FIG. 10 is a flowchart of the cycle time calculation processing for one line. It shows a flow of processing executed by the line server 108 to calculate the various cycle times described above. Next, a process executed by the line server 108 to calculate various cycle times will be described with reference to FIG.
[0068]
The calculation process illustrated in FIG. 10 is executed, for example, by receiving a request from a user of the terminal device 104. This is realized by a CPU mounted on the line server 108 executing a cycle time calculation application program stored on a hard disk, for example. The PG for which the cycle time is to be calculated, and the parameters referred to when executing the PG are not described in detail, but are automatically collected from, for example, the control device of each production facility constituting the production line 120 or 130. Or accepting and collecting the request.
[0069]
First, in step S1, a PG (program) executed by a control device of a production facility constituting one production line, parameters necessary for the execution, and the like are acquired. In the following step S2, a set of PGs, parameters, and the like are selected from the acquired PGs, parameters, and the like. Thereafter, in step S3, as described with reference to the flowchart in FIG. 9, the type of the language of the PG selected in step S2, the type of the control device for executing the same, and the type of the production equipment controlled by the control device are described. Cycle time calculation processing for calculating the cycle time of the basic machining process is executed according to the specifications and the like. After the execution, the process moves to step S4.
[0070]
In step S4, it is determined whether the cycle time has been calculated for all the target PGs. If any of the PGs obtained in step S1 for which the cycle time has not been calculated remains, the determination result is No, and the process returns to step S2, where a set of PGs, parameters, etc. is selected from the remaining PGs, parameters, etc. Is selected, and the subsequent steps are executed in the same manner. Otherwise, the determination result is Yes and the process moves to step S5.
[0071]
In step S5, the machining conditions and the cycle time T stored in the cycle time DB for each tool process and each production facility (control device) in step S18 in FIG. _RK , The information of the simulation result of the machining program is displayed on the display unit of the terminal device 104, for example. Then, after performing the display processing in S5, a series of processing ends.
[0072]
Hereinafter, a display example of the display unit in step S5 described above will be described with reference to FIGS. 11, 12, 14, and 15. FIG.
FIGS. 11 and 12 show, in the NC program, the tool, the processing conditions (here, the cutting conditions), the cutting distance / time, the non-cutting distance / time, and the cycle time for each tool and each processing step. FIG. 11 is a diagram (display screen) showing from where and how various data of several other times used for calculating the data are extracted from the corresponding NC program, and FIG. 11 shows a left part of the display screen. FIG. 12 shows the right part of the display screen. Although it is not clear from each figure, the display screen of FIG. 11 or FIG. 12 can be scrolled in the vertical direction or the horizontal direction. By scrolling up and down, for example, information on the preceding or subsequent machining process can be displayed on the display screen, and by scrolling left and right, for example, various information displayed on the "right side" of the following display screen Can be displayed on the display screen.
[0073]
As is apparent from the above description, the machining process includes not only the operation of pure machining (cutting), but also the operation of exchanging tools (tool) and the operation of moving the spindle before and after the operation. I have. Which range is included in one processing step is as described above. In FIG. 11 and FIG. 12, regarding such a machining process, machining conditions (cutting conditions (peripheral speed, feed amount, rotation speed, feed speed)) at the time of pure machining (cutting) operation, and a stroke of the machining operation ( (Cutting distance), and required time (cutting time), travel steps other than processing (non-cutting moving distance, fast-forward and fast-return distance) and the time required for the movement (non-cutting moving time, fast-forward and fast-return time), And processing time (cutting condition) information for each process, such as time required for other operations (dwell time, spindle acceleration tap loss time, table indexing time), and cycle time information, are displayed on the right side of the display screen.
[0074]
On the left side of the display screen in FIG. 11, the steps of the NC program corresponding to the above-mentioned machining steps are displayed in a predetermined order. The order may be, for example, the order of the source code of the reading program or the order of execution.
[0075]
By displaying the machining process of the machining program and the time required for various operations in association with the machining conditions of the machining process and various operations, the operator can determine the machining conditions and the time required for various operations. In comparison, it becomes easier to identify a problematic processing step and to take measures against it. At this time, for each command of the machining program on the display screen of FIG. 11, the point of interest at the time of extraction may be displayed in different colors according to the type. FIG. 13 shows an example of the coloring.
[0076]
FIG. 14 shows the machining process extracted from the machining program on the right side of the display screen, and the corresponding machining condition of the machining process is displayed on the left side of the display screen.
FIG. 15 shows the machining process extracted from the machining program on the right side of the display screen, and the corresponding cycle time of the machining process (“calculation value of equipment process cycle time” in the figure) is displayed on the left side of the display screen. ing. In FIG. 15, the cycle time TL of one line may be calculated using the cycle time calculated in units of PG as necessary.
[0077]
In the simulation of the cycle time calculation described above, the processing conditions (cutting conditions) are changed or the order of the processing steps is changed. Such a change is made in FIG. 11, FIG. 12, FIG. 14, FIG. May be performed from the display screen. Further, the screen may be changed from the display screens of FIGS. 11, 12, 14, and 15 to another screen, and the processing conditions and the order of the processing steps may be changed on the screen of the transition destination. In any case, based on the rearranged order of the processing steps of the processing program and the replaced processing conditions (cutting conditions), a new processing step is extracted by the above-described method, and the extracted processing is performed. Calculate the cycle time of the process.
[0078]
A program for realizing the above-described cycle time calculation processing or processing for displaying processing conditions and cycle times in association with processing steps on a display unit is recorded on a recording medium such as a CD-ROM, a DVD, or a magneto-optical disk. And distribute the program, or part or all of the program via a transmission medium used in a public network or the like. In this case, the user obtains the program and loads it into a data processing device such as a computer, so that the processing device displays the cycle time calculation process, the processing conditions, and the cycle time in association with the processing process. Can be mounted.
[0079]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, by displaying the machining process of the machining program in association with at least one of the machining condition of the machining process or the cycle time, the operator can compare the machining process with the machining condition. In addition, it becomes easier to identify a problematic processing step and to take measures against it.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram illustrating a configuration of a network system to which a cycle time calculation device according to an embodiment is applied.
FIG. 2 is a diagram showing a configuration of a program.
FIG. 3 is a view showing a method of dividing a processing step.
FIG. 4 is a diagram illustrating a method of identifying cutting, fast-forwarding, and fast-returning.
FIG. 5 is a diagram illustrating an example of division of a processing step.
FIG. 6 is a diagram showing a work machined by one production facility.
FIG. 7 is a diagram illustrating a definition and a calculation method of a cycle time.
FIG. 8 is a diagram illustrating a method of obtaining cycle time calculation data.
FIG. 9 is a flowchart of a cycle time calculation process for a production facility that performs cutting by rotating a spindle.
FIG. 10 is a flowchart of a cycle time calculation process of one line, and a process of displaying a processing condition and a cycle time on a display unit in association with a processing step.
FIG. 11 is a diagram (1st left side) showing processing conditions of each processing step.
FIG. 12 is a diagram (part 1: right part) showing processing conditions of each processing step for each processing step.
FIG. 13 is a diagram showing an example of coloring for each command of a machining program.
FIG. 14 is a diagram (part 2) showing the processing conditions of the processing step for each processing step.
FIG. 15 is a diagram showing, for each processing step, a cycle time of the processing step.
[Explanation of symbols]
101 campus LAN
102 Factory local LAN
104 terminal device
108 line server
109, 110, 123, 134 access points
120,130 production line
121, 131 Production equipment
122, 133 Operation panel

Claims

Various types of cycle time, which are calculated based on a program that causes a control device that controls a production facility for processing a work to process the work and are estimated to be required for the production facility to process the work, such as a cycle time. In the method of displaying information,
And displaying at least one of a machining time and a cycle time or a machining condition calculated in advance for each machining step in the machining program divided for each machining step in advance. .

Various types of cycle time, which are calculated based on a program that causes a control device that controls a production facility for processing a work to process the work and are estimated to be required for the production facility to process the work, such as a cycle time. In a method of extracting necessary information from information and displaying the same on a display unit,
Dividing the machining program into machining steps,
Calculate the cycle time based on the divided processing steps,
Associating the processing step with at least one of the cycle time of the processing step or processing condition,
And displaying at least one of the processing step and the cycle time of the processing step or the processing condition associated with the display means.

Various types of cycle time, which are calculated based on a program that causes a control device that controls a production facility for processing a work to process the work and are estimated to be required for the production facility to process the work, such as a cycle time. In a device for extracting necessary information from information and displaying it on display means,
Means for dividing the machining program into machining steps,
Means for calculating a cycle time based on the divided processing steps,
Means for associating the processing step with at least one of the cycle time of the processing step or processing condition;
An information extraction display device comprising: a display unit that displays at least one of the processing step associated with the display unit and a cycle time of the processing step or processing condition.

Various types of cycle time, which are calculated based on a program that causes a control device that controls a production facility for processing a work to process the work and are estimated to be required for the production facility to process the work, such as a cycle time. In a program for causing an information processing device to perform a process of displaying information,
In the machining program divided in advance for each machining process, the method includes a process of displaying the machining process and at least one of a cycle time or a machining condition calculated in advance for each machining process in association with each other. Information display program.

Various types of cycle time, which are calculated based on a program that causes a control device that controls a production facility for processing a work to process the work and are estimated to be required for the production facility to process the work, such as a cycle time. In a program for causing an information processing apparatus to perform a process of extracting necessary information from information and displaying the information on a display unit,
Processing of dividing the processing program into processing steps;
A process of calculating a cycle time based on the divided processing steps,
A process of associating the processing step with at least one of a cycle time of the processing step or processing condition;
An information extraction display program comprising: a process for displaying at least one of a processing step associated with the display means and a cycle time of the processing step or processing condition.