JP2004223403A

JP2004223403A - Exhaust gas purifying catalyst

Info

Publication number: JP2004223403A
Application number: JP2003013806A
Authority: JP
Inventors: Hideji Iwakuni; 秀治岩国
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 2003-01-22
Filing date: 2003-01-22
Publication date: 2004-08-12
Anticipated expiration: 2023-01-22
Also published as: JP4200768B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To solve the problem of deterioration of catalytic activity caused by sintering of a noble metal catalyst and an oxygen absorbing material or embedding of the noble metal catalyst in a support when the catalyst is exposed to a high temperature. <P>SOLUTION: The catalyst is for purifying an exhaust gas of an automobile and comprises a compounded oxide 16 containing Ce and Zr, the noble metal catalyst 17, and the support 15. The support comprises barium sulfate particles 15: the compounded oxide 16 is deposited on the surface of the barium sulfate particles 15: the noble metal catalyst 17 is either directly deposited on the surface of the barium sulfate particles 15 or indirectly supported by the barium sulfate particles 15 through the compounded oxide 16. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用の排気ガス浄化用触媒に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に自動車用の排気ガス浄化用触媒は、触媒貴金属をサポート材に担持させて構成されている。例えば、三元触媒は、Ｐｔ等の触媒貴金属をサポート材としてのアルミナに担持したものと、セリア等の酸素吸蔵材との混合物となっている。このような排気ガス浄化用触媒は、例えば９００℃以上の高温排気ガスに晒されることがあり、そのために耐熱性が高いことが要求される。
【０００３】
この課題に対して、熱安定性の高い硫酸バリウムを利用することが知られている。その一例としては、白金族金属を担持させた硫酸バリウムと、セリアと、活性アルミナ（サポート材）とをボールミルにて粉砕混合してスラリーを形成し、このスラリーをハニカム担体にコーティングし、乾燥、焼成してなる三元触媒がある（特許文献１参照）。これは、硫酸バリウムによって白金族金属の熱安定性を高めようとするものである。
【０００４】
また、硫酸バリウムを含む三元触媒として、セリアとジルコニアとの複合酸化物にＰｔ及びＲｈを含浸担持させた触媒粉と、Ｐｄを担持させたアルミナ（サポート材）と、硫酸バリウムとをボールミルにて粉砕混合してスラリーを形成し、このスラリーをハニカム担体にコーティングし、乾燥、焼成してなるものがある（特許文献２参照）。これは、排気ガス中のＨＣによってＰｄが被毒されることを硫酸バリウムによって抑制しようとするものである。
【０００５】
【特許文献１】
特開平５−２３５９９号公報
【特許文献２】
特開２００１−６２２９５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１に記載された技術では、硫酸バリウムに担持された白金族金属は熱安定性が高くなるものの、上記スラリー調製時に白金族金属の一部が溶出してアルミナやセリアに担持される。このサポート材としてのアルミナやセリアは高温に晒されるとシンタリングを起こし或いは構造破壊を起こすことから、その際に白金族金属がシンタリングしたり、アルミナ粒子内やセリア粒子内へ埋没し、触媒の活性が低下する。
【０００７】
また、セリアに代えて特許文献２に記載された耐熱性の高いセリア・ジルコニア複合酸化物を用いることも考えられるが、高温に晒されたときに、この複合酸化物がシンタリングを起こすことは避けられず、やはり、触媒性能が低下することになる。
【０００８】
すなわち、本発明の課題は、触媒が高温に晒されたときの、セリア等の酸素吸蔵材や触媒貴金属がシンタリングし、あるいは触媒貴金属がサポート材に埋没して、その活性が低下するという問題を解決することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような課題に対して、セリア等の酸素吸蔵材や触媒貴金属を硫酸バリウム粒子に担持させるようにした。
【００１０】
すなわち、請求項１に係る発明は、セリウム及びジルコニウムを含む複合酸化物又はセリアと、触媒貴金属と、サポート材とを含む自動車用の排気ガス浄化用触媒であって、
上記サポート材が硫酸バリウム粒子であり、
上記複合酸化物又はセリアは、上記硫酸バリウム粒子の表面に担持され、
上記触媒貴金属は、上記硫酸バリウム粒子の表面に直接担持され、又は上記複合酸化物又はセリアを介して上記硫酸バリウム粒子に間接的に担持されていることを特徴とする。
【００１１】
本発明において、サポート材である硫酸バリウムはアルミナよりも熱安定性が高く、シンタリングし難い。このため、複合酸化物又はセリアもサポート材である硫酸バリウムとの反応が抑えられ、シンタリングを生じ難くなる。その結果、触媒貴金属のシンタリングや、触媒貴金属のサポート材、複合酸化物又はセリアへの埋没が避けられ、活性の低下が防止される。
【００１２】
請求項２に係る発明は、請求項１において、
上記硫酸バリウム粒子の表面には上記複合酸化物が担持されており、
上記複合酸化物はさらにネオジムを含むことを特徴とする。
【００１３】
これにより、触媒の耐熱性向上に有利になるとともに、活性の向上にも有利になる。
【００１４】
請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２において、
上記触媒貴金属がロジウムであることを特徴とする。
【００１５】
これにより、当該触媒を三元触媒として用いる場合、少量のＲｈで高い触媒活性を得ることができる。
【００１６】
請求項４に係る発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか一において、
上記触媒貴金属は、上記複合酸化物の表面に担持され、又は上記複合酸化物の結晶格子若しくは原子間に存在することを特徴とする。
【００１７】
これにより、触媒貴金属と複合酸化物との相互作用による触媒性能の向上に有利になる。また、触媒貴金属を複合酸化物の結晶格子若しくは原子間に存在するようにした場合は、該触媒貴金属のシンタリング防止にさらに有利になり、触媒の耐熱性向上が図れる。さらに、シンタリングによる触媒活性の低下が防止されるから、触媒貴金属の量を大幅に低減することが可能になり、コスト低減に有利になる。
【００１８】
請求項５に係る発明は、請求項１乃至請求項４のいずれか一において、
上記硫酸バリウムの粒径Ａに対する上記複合酸化物又はセリアの粒径Ｂの比Ｂ／Ａが１／１０以下に設定されていることを特徴とする。
【００１９】
すなわち、硫酸バリウムの粒径Ａが複合酸化物又はセリアの粒径Ｂよりも１０倍以上に大きい、ということであり、これにより、複合酸化物又はセリアを硫酸バリウム粒子の表面に分散担持することができ、活性の向上に有利になるとともに、その担持状態も安定したものになる。比Ｂ／Ａの下限は例えば１／１００程度を目安とすればよい。
【００２０】
【発明の効果】
以上のように、請求項１に係る発明によれば、サポート材として硫酸バリウム粒子を採用し、その表面に、セリウム及びジルコニウムを含む複合酸化物又はセリアを担持させ、触媒貴金属を上記硫酸バリウム粒子の表面に直接担持させ、又は上記複合酸化物又はセリアを介して上記硫酸バリウム粒子に間接的に担持させたから、当該触媒が高温に晒されたときの、複合酸化物又はセリアや触媒貴金属のシンタリング防止、触媒貴金属のサポート材への埋没防止に有利になる。
【００２１】
請求項２に係る発明によれば、上記複合酸化物がさらにネオジムを含み、この複合酸化物が上記硫酸バリウム粒子の表面に担持されているから、触媒の耐熱性向上及び低温活性の向上に有利になる。
【００２２】
請求項３に係る発明によれば、上記触媒貴金属がロジウムであるから、当該触媒を三元触媒として用いる場合、少量のＲｈで高い触媒活性を得ることができ、コスト低減に有利になる。
【００２３】
請求項４に係る発明によれば、上記触媒貴金属は、上記複合酸化物の表面に担持され、又は上記複合酸化物の結晶格子若しくは原子間に存在するから、触媒性能の向上に有利になり、また、触媒貴金属を複合酸化物の結晶格子若しくは原子間に存在するようにした場合は、触媒の耐熱性向上にさらに有利になるとともに、触媒貴金属の量を大幅に低減することが可能になり、コスト低減に有利になる。
【００２４】
請求項５に係る発明によれば、上記硫酸バリウムの粒径Ａに対する上記複合酸化物又はセリアの粒径Ｂの比Ｂ／Ａが１／１０以下に設定されているから、触媒の活性向上に有利になるとともに、その担持状態も安定したものになり、耐熱性向上に有利になる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１において、１は自動車の火花点火式エンジンであり、２はその気筒、４はその燃焼室、５は点火プラグ、６は吸気通路、７は排気通路である。この排気通路７に三元触媒８が配置されている。三元触媒８は、図２に示すように、コージェライト製ハニカム担体１１のセル内面に触媒層１２に形成されてなる。
【００２７】
触媒層１２は、酸素吸蔵材と触媒貴金属とサポート材とバインダとを含む。酸素吸蔵材としては、Ｃｅ及びＺｒを含む複合酸化物やセリア等を採用することができる。サポート材は、硫酸バリウム粒子であり、酸素吸蔵材は、硫酸バリウム粒子の表面に担持されている。触媒貴金属は、硫酸バリウム粒子の表面に直接担持され、又は酸素吸蔵材を介して硫酸バリウム粒子に間接的に担持されている。触媒貴金属としては、Ｐｔ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｐｄ等を採用することができる。
【００２８】
図３及び図４に上記硫酸バリウム粒子１５と、酸素吸蔵材１６と、触媒貴金属１７との関係を模式的に示している。すなわち、図３では、大きな硫酸バリウム粒子１５の表面に酸素吸蔵材１６が小さな塊となって分散担持され、この酸素吸蔵材１６の表面に触媒貴金属１７が分散担持されている。図４（粒子断面を示す模式図）では、大きな硫酸バリウム粒子１５の表面に多数の小さな塊の酸素吸蔵材１６が担持されて該硫酸バリウム粒子１６の表面を覆っている。触媒貴金属１７は、酸素吸蔵材１６の表面に担持される、或いは該酸素吸蔵材１６の結晶格子又は原子間に存在し、或いは硫酸バリウム粒子１５の表面に担持されている。図４は触媒貴金属が主として酸素吸蔵材１６の結晶格子又は原子間に存在する例を示す。
【００２９】
硫酸バリウム粒子１５の粒径Ａは例えば２００〜１０００ｎｍ程度、酸素吸蔵材１６の粒径Ｂは例えば２０〜１００ｎｍ程度であり、比Ｂ／Ａは１／１００〜１／１０程度である。
【００３０】
以下、本発明の実施例を比較例と共に説明する。
【００３１】
＜実施例及び比較例の触媒調製＞
−実施例１−
オキシ硝酸ジルコニウム及び硝酸第一セリウムの所定量を混合し、これに水を加え、さらに硫酸バリウム粉末を加えて室温で約１時間撹拌した。この混合溶液を８０℃まで加熱昇温させた後、これに撹拌しながら２８％アンモニア水を加えて混合した。このアンモニア水の添加・混合は１秒以内に完了させた。アンモニア水の混合によりゾル化した溶液を一昼夜放置し、生成したケーキ（硫酸バリウム粒子表面に酸素吸蔵材（上記複合酸化物）の前駆体が担持したもの）を遠心分離器にかけ、十分に水洗した。この水洗したケーキを約１５０℃の温度で乾燥させた後、４００℃の温度に５時間保持し、次いで５００℃の温度に２時間保持するという条件で焼成した。
【００３２】
以上により、ＢａＳＯ_４粒子の表面にＣｅとＺｒとを含む複合酸化物（ＣｅＺｒＯｘ）が担持された粉末が得られた。この粉末を硝酸ロジウム溶液に投入し、蒸発乾固法によって、ＢａＳＯ_４粒子の表面と、該粒子上のＣｅＺｒ複合酸化物の表面とにＲｈが担持された触媒粉を得た。
【００３３】
触媒構成を記号で表すと、ＣｅＺｒＯｘ／ＢａＳＯ_４＋Ｒｈとなる。なお、「／」は該「／」の前に記載した成分が後に記載した成分に担持されていることを表し、「＋」は後から担持したことを表す。この触媒を構成する各成分の質量比は表１の通りである。
【００３４】
次に上記触媒粉とアルミナバインダと水とを混合してスラリーを調製し、これに上記ハニカム担体を浸漬して引き上げ、余分なスラリーを吹き飛ばして乾燥し、５００℃で２時間の焼成を行なうことにより、当該実施例１に係る触媒を得た。
【００３５】
−実施例２−
オキシ硝酸ジルコニウム、硝酸第一セリウム及び硫酸バリウム粉末に、さらに硝酸ネオジム（ＩＩＩ）含水を加えることにより、ＣｅとＺｒとＮｄとを含む複合酸化物（ＣｅＺｒＮｄＯｘ）をＢａＳＯ_４粒子表面に担持させる他は、実施例１と同様にして当該実施例２の触媒を得た。触媒構成を記号で表すと、ＣｅＺｒＮｄＯｘ／ＢａＳＯ_４＋Ｒｈとなる。この触媒を構成する各成分の質量比は表１の通りである。
【００３６】
−実施例３−
オキシ硝酸ジルコニウム、硝酸第一セリウム及び硫酸バリウム粉末に、さらに硝酸ネオジム（ＩＩＩ）含水及び硝酸ロジウムを加えることにより、ＣｅとＺｒとＮｄとＲｈとを含む複合酸化物（ＣｅＺｒＮｄＲｈＯｘ）をＢａＳＯ_４粒子表面に担持させる（蒸発乾固法によるＲｈの後担持を行なわなかった）他は、実施例１と同様にして当該実施例３の触媒を得た。触媒構成を記号で表すと、ＣｅＺｒＮｄＲｈＯｘ／ＢａＳＯ_４となる。この場合、Ｒｈは、主として複合酸化物（ＣｅＺｒＮｄＯｘ）の結晶格子又は原子間に存在する。なお、一部のＲｈは複合酸化物（ＣｅＺｒＮｄＯｘ）の表面に担持されていると考えられる。この触媒を構成する各成分の質量比は表１の通りである。
【００３７】
−比較例１−
ＣｅとＺｒとを含む市販のＣｅＺｒ複合酸化物にＲｈを担持させた触媒粉を蒸発乾固法によって得た。この触媒粉と活性アルミナとアルミナバインダと水とを混合してスラリーを調製し、これに上記ハニカム担体を浸漬して引き上げ、余分なスラリーを吹き飛ばして乾燥し、５００℃で２時間の焼成を行なうことにより、当該比較例１の触媒を得た。触媒構成を記号で表すと、Ｒｈ／ＣｅＺｒＯｘ・Ａｌ_２Ｏ_３となる。「・」は、該「・」の前に記載した成分と後に記載した成分とが混合されていることを表す。この触媒を構成する各成分の質量比は表１の通りである。
【００３８】
−比較例２−
硫酸バリウムに代えて活性アルミナを採用する他は実施例３と同様にして当該比較例２の触媒を得た。触媒構成を記号で表すと、ＣｅＺｒＮｄＲｈＯｘ／Ａｌ_２Ｏ_３となる。この触媒を構成する各成分の質量比は表１の通りである。
【００３９】
【表１】

【００４０】
＜各触媒の性能評価＞
モデルガス流通反応装置及び排気ガス分析装置を用いて、上記実施例及び比較例のフレッシュ時の各触媒及びエージング後の各触媒について、ＨＣ、ＣＯ及びＮＯｘの浄化に関するライトオフ温度Ｔ５０と、高温浄化率Ｃ４００及びＣ５００を測定した。Ｔ５０は、触媒に流入するモデルガス温度を１００℃から５００℃の温度まで漸次上昇させていき、浄化率が５０％に達したときの触媒入口のガス温度である。Ｃ４００は触媒入口ガス温度が４００℃のときの浄化率である。Ｃ５００は触媒入口ガス温度が５００℃のときの浄化率である。
【００４１】
エージングは、触媒を大気雰囲気において１０００℃の温度に２４時間保持するというものである。モデルガスは、Ａ／Ｆ＝１４．７±０．９とした。すなわち、Ａ／Ｆ＝１４．７のメインストリームガスを定常的に流しつつ、所定量の変動用ガスを１Ｈｚでパルス状に添加することにより、Ａ／Ｆを±０．９の振幅で強制的に振動させた。空間速度ＳＶは５５０００ｈ^−１、昇温速度は３０℃／分である。
【００４２】
フレッシュ時の性能については、Ｔ５０の結果を図５に、Ｃ４００の結果を図６に、Ｃ５００の結果を図７にそれぞれ示している。エージング後の性能については、Ｔ５０の結果を図８に、Ｃ４００の結果を図９に、Ｃ５００の結果を図１０にそれぞれ示している。これらの結果を全体的に見渡して言えることは、フレッシュ時の浄化率は実施例及び比較例で殆ど差がないが、フレッシュ時及びエージング後のＴ５０、並びにエージング後のＣ４００及びＣ５００には各触媒間で差違が見られる。
【００４３】
すなわち、実施例１（ＣｅＺｒＯｘ／ＢａＳＯ_４＋Ｒｈ）は、ライトオフ性能はフレッシュ時及びエージング後のいずれにおいても他の例に比べて良くないが、エージング後のＣ５００の浄化率が比較的高く、特にＣＯ及びＮＯｘの浄化率が比較例１，２よりも高くなっている。
【００４４】
実施例２（ＣｅＺｒＮｄＯｘ／ＢａＳＯ_４＋Ｒｈ）は、ライトオフ性能（特にフレッシュ時のライトオフ性能）が良く、また、エージング後のＣ４００及びＣ５００の浄化率が高く、特にＣＯ及びＮＯｘの浄化率が比較例１，２よりも高くなっている。
【００４５】
実施例３（ＣｅＺｒＮｄＲｈＯｘ／ＢａＳＯ_４）は、エージング後のＴ５０及びエージング後のＣ４００が最も良く、エージング後のＣ５００についても、ＣＯ及びＮＯｘの浄化率に関しては、実施例１，２と同程度であって、比較例１，２よりも高く、ＨＣ浄化率に関しても高い値を示している。
【００４６】
従って、実施例１〜３のように、硫酸バリウム粒子表面にＣｅ及びＺｒを含む複合酸化物を担持させると、触媒の耐熱性が向上し、排気ガス浄化率が高くなるということができる。比較例２の触媒の耐熱性が低い、特にエージングのＣ４００のＨＣ、ＣＯ及びＮＯｘの各浄化率、並びにエージング後のＣ５００のＣＯ及びＮＯの各浄化率が低い、という結果になっているのは、アルミナ粒子表面での複合酸化物のシンタリングを生じた程度が大きい、又はアルミナ粒子の構造破壊ないしはシンタリングによって複合酸化物がアルミナ粒子内に埋没したためと考えられる。
【００４７】
すなわち、実施例１〜３の場合は、エージングによる硫酸バリウム粒子の構造破壊ないしはシンタリングが少なく、複合酸化物の担持状態が安定しているため、上述の良好な結果が得られたものと考えられる。
【００４８】
また、実施例２，３のように、複合酸化物にＮｄを含ませると、図８，９から明らかなように、触媒の耐熱性向上及びエージング後の触媒活性の向上に有利になることがわかる。
【００４９】
さらに、実施例３のように、複合酸化物にＲｈを含ませると、図８，９から明らかなように、触媒の耐熱性向上及びエージング後の触媒活性の向上にさらに有利になることがわかる。
【００５０】
図１１は、上記実施例１〜３及び比較例１，２の触媒のフレッシュ時とエージング後のＢＥＴ比表面積をグラフにしたものである。同図によれば、実施例１〜３はフレッシュ時の比表面積が比較例１，２に比べて小さいが、フレッシュ時のＴ５０（図５）をみると、実施例１が悪いだけで、実施例２，３は比較例１，２と同等かそれよりも良くなっている。フレッシュ時のＣ４００及びＣ５００（図６，７）は実施例と比較例との間に殆ど差がない。
【００５１】
一方、図１１によれば、実施例１〜３のエージング後のＢＥＴ比表面積は比較例に比べて格段に小さいが、エージング後のＴ５０（図８）をみると、実施例１が少し悪くなっているだけで、実施例２，３は比較例１，２と同等かそれよりも良くなっている。エージング後のＣ４００及びＣ５００（図９，１０）は、ＣＯ及びＮＯｘの浄化率に関しては、実施例１〜３は比較例１，２よりも高くなっており、ＨＣ浄化率に関しても、実施例１のＣ４００が少し悪い程度で、他は実施例と比較例との間にあまり差がない。
【００５２】
従って、触媒の比表面積自体はその活性にそれほど大きな影響を与えず、むしろ複合酸化物や活性種（Ｒｈ）の担持状態が触媒の性能を大きく左右する、ということができ、そこに、比表面積は小さくも、熱安定性の高い硫酸バリウム粒子をサポート材として用いることの意義があるということができる。
【００５３】
図１２（ａ）は実施例３の触媒（ＣｅＺｒＮｄＲｈＯｘ／ＢａＳＯ_４）のフレッシュ時の、図１２（ｂ）はそのエージング後のそれぞれ走査型顕微鏡写真である。図１２（ａ），（ｂ）の大きな塊になって写っているもの（（ａ）に写っている略四角形状の塊，（ｂ）に写っている数個の塊）が硫酸バリウム粒子であり、これらの大きな塊に分散担持されている小さな塊が複合酸化物（ＣｅＺｒＮｄＲｈＯｘ）である。エージング後でも硫酸バリウム粒子はシンタリングしておらず、複合酸化物のシンタリングも殆ど見られない。
【００５４】
同じく実施例３の硫酸バリウム粒子の表面が複合酸化物で覆い尽くされた部位（図４で示した形態の部位）のフレッシュ時及びエージング後の状態を走査型顕微鏡写真で観察したが、エージング後でも複合酸化物は粒状になっており、そのシンタリングは少ないと認められた。
【００５５】
なお、本発明は、三元触媒に限らず、ＮＯｘ浄化触媒にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る自動車用エンジンの排気ガス浄化装置を示す図。
【図２】同実施形態の排気ガス浄化用触媒を示す断面図。
【図３】同触媒の粒子構造の一例を模式的に示す図。
【図４】同触媒の粒子構造の他の例を模式的に示す断面図。
【図５】本発明の実施例及び比較例のフレッシュ時のＴ５０を示すグラフ図。
【図６】本発明の実施例及び比較例のフレッシュ時のＣ４００を示すグラフ図。
【図７】本発明の実施例及び比較例のフレッシュ時のＣ５００を示すグラフ図。
【図８】本発明の実施例及び比較例のエージング後のＴ５０を示すグラフ図。
【図９】本発明の実施例及び比較例のエージング後のＣ４００を示すグラフ図。
【図１０】本発明の実施例及び比較例のエージング後のＣ５００を示すグラフ図。
【図１１】本発明の実施例及び比較例のフレッシュ時及びエージング後の比表面積を示すグラフ図。
【図１２】（ａ）は実施例３の触媒のフレッシュ時の走査型顕微鏡写真、（ｂ）はそのエージング後の走査型顕微鏡写真。
【符号の説明】
１エンジン
７排気通路
８三元触媒
１１ハニカム担体
１２触媒層
１５硫酸バリウム粒子
１６酸素吸蔵材
１７触媒貴金属[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an exhaust gas purifying catalyst for an automobile.
[0002]
[Prior art]
Generally, an exhaust gas purifying catalyst for an automobile is configured by supporting a catalytic noble metal on a support material. For example, the three-way catalyst is a mixture of a catalyst precious metal such as Pt supported on alumina as a support material and an oxygen storage material such as ceria. Such an exhaust gas purifying catalyst may be exposed to a high-temperature exhaust gas of, for example, 900 ° C. or more, and therefore is required to have high heat resistance.
[0003]
For this problem, it is known to use barium sulfate having high thermal stability. As one example, barium sulfate supporting a platinum group metal, ceria, and activated alumina (support material) are pulverized and mixed by a ball mill to form a slurry, and this slurry is coated on a honeycomb carrier, dried, and dried. There is a three-way catalyst obtained by calcining (see Patent Document 1). This is intended to enhance the thermal stability of the platinum group metal with barium sulfate.
[0004]
In addition, as a three-way catalyst containing barium sulfate, a catalyst powder obtained by impregnating and supporting Pt and Rh in a composite oxide of ceria and zirconia, alumina (support material) supporting Pd, and barium sulfate are mixed in a ball mill. A slurry is formed by pulverizing and mixing to form a slurry, the slurry is coated on a honeycomb carrier, dried and fired (see Patent Document 2). This is intended to suppress poisoning of Pd by HC in exhaust gas with barium sulfate.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-5-23599 [Patent Document 2]
JP-A-2001-62295 [0006]
[Problems to be solved by the invention]
In the technique described in Patent Document 1, although the platinum group metal supported on barium sulfate has high thermal stability, part of the platinum group metal is eluted during the slurry preparation and is supported on alumina or ceria. . Alumina and ceria as this support material cause sintering or structural destruction when exposed to high temperatures, so platinum group metals may sinter or be buried in alumina particles or ceria particles when exposed to high temperatures. Activity decreases.
[0007]
It is also conceivable to use a highly heat-resistant ceria-zirconia composite oxide described in Patent Literature 2 in place of ceria. However, when the composite oxide is exposed to a high temperature, it may cause sintering. Inevitably, the catalyst performance is reduced.
[0008]
That is, the problem of the present invention is that when the catalyst is exposed to a high temperature, the oxygen storage material such as ceria or the catalyst noble metal sinters or the catalyst noble metal is buried in the support material, and the activity is reduced. Is to solve.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, an oxygen storage material such as ceria and a catalytic noble metal are supported on barium sulfate particles.
[0010]
That is, the invention according to claim 1 is a catalyst for purifying an exhaust gas for an automobile including a composite oxide or ceria containing cerium and zirconium, a catalyst noble metal, and a support material,
The support material is barium sulfate particles,
The composite oxide or ceria is supported on the surface of the barium sulfate particles,
The catalyst noble metal is directly supported on the surface of the barium sulfate particles, or is indirectly supported on the barium sulfate particles via the composite oxide or ceria.
[0011]
In the present invention, barium sulfate, which is a support material, has higher thermal stability than alumina and is less likely to sinter. For this reason, the reaction of the composite oxide or ceria with barium sulfate as a support material is suppressed, and sintering is less likely to occur. As a result, sintering of the catalytic noble metal and burying of the catalytic noble metal in a support material, a composite oxide or ceria are avoided, and a decrease in activity is prevented.
[0012]
The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1,
The composite oxide is supported on the surface of the barium sulfate particles,
The composite oxide further contains neodymium.
[0013]
This is advantageous not only for improving the heat resistance of the catalyst but also for improving the activity.
[0014]
The invention according to claim 3 is the invention according to

claim

1 or 2,
The catalyst noble metal is rhodium.
[0015]
Thus, when the catalyst is used as a three-way catalyst, high catalytic activity can be obtained with a small amount of Rh.
[0016]
According to a fourth aspect of the present invention, in any one of the first to third aspects,
The catalyst noble metal is supported on the surface of the composite oxide or exists between the crystal lattices or atoms of the composite oxide.
[0017]
This is advantageous for improving the catalytic performance due to the interaction between the catalytic noble metal and the composite oxide. When the catalytic noble metal is present between the crystal lattices or atoms of the composite oxide, it is more advantageous to prevent the sintering of the catalytic noble metal, and the heat resistance of the catalyst can be improved. Further, since a decrease in catalytic activity due to sintering is prevented, the amount of the catalytic noble metal can be significantly reduced, which is advantageous for cost reduction.
[0018]
According to a fifth aspect of the present invention, in any one of the first to fourth aspects,
The ratio B / A of the particle diameter B of the composite oxide or ceria to the particle diameter A of the barium sulfate is set to 1/10 or less.
[0019]
That is, the particle diameter A of barium sulfate is 10 times or more larger than the particle diameter B of the composite oxide or ceria, whereby the composite oxide or ceria is dispersed and supported on the surface of the barium sulfate particles. This is advantageous for improving the activity and stabilizing the supported state. The lower limit of the ratio B / A may be about 1/100, for example.
[0020]
【The invention's effect】
As described above, according to the invention according to claim 1, barium sulfate particles are employed as a support material, a composite oxide or cerium containing cerium and zirconium is supported on the surface thereof, and the catalyst noble metal is used as the barium sulfate particles. Since the catalyst is directly supported on the surface or indirectly supported on the barium sulfate particles via the composite oxide or ceria, when the catalyst is exposed to a high temperature, sintering of the composite oxide or ceria or the catalyst noble metal is performed. This is advantageous for preventing rings and preventing buried catalyst noble metals in support materials.
[0021]
According to the invention of claim 2, the composite oxide further contains neodymium, and this composite oxide is supported on the surface of the barium sulfate particles, which is advantageous for improving the heat resistance and the low-temperature activity of the catalyst. become.
[0022]
According to the third aspect of the present invention, since the catalyst noble metal is rhodium, when the catalyst is used as a three-way catalyst, high catalytic activity can be obtained with a small amount of Rh, which is advantageous for cost reduction.
[0023]
According to the invention according to claim 4, the catalytic noble metal is supported on the surface of the composite oxide or is present between the crystal lattices or atoms of the composite oxide, which is advantageous in improving the catalytic performance. Further, when the catalytic noble metal is present between the crystal lattices or atoms of the composite oxide, it is more advantageous for improving the heat resistance of the catalyst, and the amount of the catalytic noble metal can be significantly reduced, This is advantageous for cost reduction.
[0024]
According to the invention according to claim 5, the ratio B / A of the particle size B of the composite oxide or ceria to the particle size A of the barium sulfate is set to 1/10 or less, so that the activity of the catalyst is improved. In addition to being advantageous, the supporting state is also stable, which is advantageous for improving heat resistance.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0026]
In FIG. 1, 1 is a spark ignition type engine of an automobile, 2 is its cylinder, 4 is its combustion chamber, 5 is a spark plug, 6 is an intake passage, and 7 is an exhaust passage. A three-way catalyst 8 is disposed in the exhaust passage 7. As shown in FIG. 2, the three-way catalyst 8 is formed on the catalyst layer 12 on the inner surface of the cell of the honeycomb support 11 made of cordierite.
[0027]
The catalyst layer 12 includes an oxygen storage material, a catalytic noble metal, a support material, and a binder. As the oxygen storage material, a composite oxide containing Ce and Zr, ceria, or the like can be used. The support material is barium sulfate particles, and the oxygen storage material is supported on the surface of the barium sulfate particles. The catalytic noble metal is directly supported on the surface of the barium sulfate particles, or indirectly supported on the barium sulfate particles via an oxygen storage material. Pt, Rh, Ir, Pd or the like can be used as the catalytic noble metal.
[0028]
FIGS. 3 and 4 schematically show the relationship among the barium sulfate particles 15, the oxygen storage material 16, and the catalytic noble metal 17. That is, in FIG. 3, the oxygen storage material 16 is dispersed and supported as small lump on the surface of the large barium sulfate particles 15, and the catalytic noble metal 17 is dispersed and supported on the surface of the oxygen storage material 16. In FIG. 4 (a schematic diagram showing a particle cross section), a large number of small lump oxygen storage materials 16 are carried on the surface of large barium sulfate particles 15 to cover the surface of the barium sulfate particles 16. The catalytic noble metal 17 is supported on the surface of the oxygen storage material 16, exists between the crystal lattices or atoms of the oxygen storage material 16, or is supported on the surface of the barium sulfate particles 15. FIG. 4 shows an example in which the catalytic noble metal exists mainly between the crystal lattices or atoms of the oxygen storage material 16.
[0029]
The particle size A of the barium sulfate particles 15 is, for example, about 200 to 1000 nm, the particle size B of the oxygen storage material 16 is, for example, about 20 to 100 nm, and the ratio B / A is about 1/100 to 1/10.
[0030]
Hereinafter, examples of the present invention will be described together with comparative examples.
[0031]
<Preparation of catalysts of Examples and Comparative Examples>
-Example 1-
Predetermined amounts of zirconium oxynitrate and cerous nitrate were mixed, water was added thereto, barium sulfate powder was further added, and the mixture was stirred at room temperature for about 1 hour. After heating this mixed solution to 80 ° C., 28% aqueous ammonia was added thereto and mixed while stirring. The addition and mixing of the aqueous ammonia was completed within one second. The solution formed into a sol by the mixing of ammonia water was allowed to stand for 24 hours, and the resulting cake (having the barium sulfate particle surface on which the precursor of the oxygen storage material (the above-described composite oxide) was supported) was placed in a centrifugal separator and washed thoroughly with water. . After drying the washed cake at a temperature of about 150 ° C., the cake was baked under the conditions of maintaining the temperature at 400 ° C. for 5 hours, and then maintaining the temperature at 500 ° C. for 2 hours.
[0032]
Thus, a powder in which a composite oxide (CeZrOx) containing Ce and Zr was supported on the surfaces of the BaSO ₄ particles was obtained. This powder was put into a rhodium nitrate solution, and a catalyst powder in which Rh was supported on the surface of BaSO ₄ particles and the surface of the CeZr composite oxide on the particles was obtained by evaporation to dryness.
[0033]
When the catalyst configuration is represented by a symbol, it is CeZrOx / BaSO ₄ + Rh. Note that “/” indicates that the component described before “/” is supported on the component described later, and “+” indicates that the component is supported later. Table 1 shows the mass ratio of each component constituting the catalyst.
[0034]
Next, a slurry is prepared by mixing the catalyst powder, the alumina binder and water, and the honeycomb carrier is immersed in the slurry, pulled up, blown off the excess slurry, dried, and fired at 500 ° C. for 2 hours. Thus, the catalyst according to Example 1 was obtained.
[0035]
Example 2
Other than adding hydrous neodymium (III) nitrate to zirconium oxynitrate, cerous nitrate and barium sulfate powder, a composite oxide (CeZrNdOx) containing Ce, Zr and Nd is supported on the surface of BaSO ₄ particles. In the same manner as in Example 1, the catalyst of Example 2 was obtained. When the catalyst configuration is represented by a symbol, it is CeZrNdOx / BaSO ₄ + Rh. Table 1 shows the mass ratio of each component constituting the catalyst.
[0036]
Example 3
By adding hydrous neodymium (III) nitrate and rhodium nitrate to zirconium oxynitrate, cerous nitrate and barium sulfate powder, a composite oxide (CeZrNdRhOx) containing Ce, Zr, Nd and Rh is added to the surface of BaSO ₄ particles. The catalyst of Example 3 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the catalyst was supported on Rh (no post-supporting of Rh by the evaporation to dryness method). Expressing catalyst composed of symbols, the CeZrNdRhOx / BaSO _4. In this case, Rh exists mainly between the crystal lattices or atoms of the composite oxide (CeZrNdOx). It is considered that some Rh is supported on the surface of the composite oxide (CeZrNdOx). Table 1 shows the mass ratio of each component constituting the catalyst.
[0037]
-Comparative Example 1-
A catalyst powder in which Rh was supported on a commercially available CeZr composite oxide containing Ce and Zr was obtained by an evaporation to dryness method. A slurry is prepared by mixing the catalyst powder, activated alumina, alumina binder, and water, and the honeycomb carrier is immersed in the slurry, pulled up, blown off the excess slurry, dried, and fired at 500 ° C. for 2 hours. Thereby, the catalyst of Comparative Example 1 was obtained. When the catalyst configuration is represented by a symbol, it is Rh / CeZrOx.Al ₂ O ₃ . “·” Indicates that the components described before and after “•” are mixed. Table 1 shows the mass ratio of each component constituting the catalyst.
[0038]
-Comparative Example 2-
A catalyst of Comparative Example 2 was obtained in the same manner as in Example 3 except that activated alumina was used instead of barium sulfate. When the catalyst configuration is represented by a symbol, it is CeZrNdRhOx / Al ₂ O ₃ . Table 1 shows the mass ratio of each component constituting the catalyst.
[0039]
[Table 1]

[0040]
<Performance evaluation of each catalyst>
Using a model gas flow reactor and an exhaust gas analyzer, the light-off temperature T50 relating to the purification of HC, CO and NOx, and the high-temperature purification of each of the fresh catalyst and the aging catalyst of the above-described Examples and Comparative Examples. The rates C400 and C500 were measured. T50 is the gas temperature at the catalyst inlet when the purification rate reaches 50% by gradually increasing the temperature of the model gas flowing into the catalyst from 100 ° C to 500 ° C. C400 is the purification rate when the catalyst inlet gas temperature is 400 ° C. C500 is the purification rate when the catalyst inlet gas temperature is 500 ° C.
[0041]
Aging involves maintaining the catalyst at a temperature of 1000 ° C. for 24 hours in an air atmosphere. The model gas was A / F = 14.7 ± 0.9. That is, the A / F is forcibly controlled at an amplitude of ± 0.9 by adding a predetermined amount of the variation gas in a pulsed manner at 1 Hz while constantly flowing the main stream gas having the A / F = 14.7. Vibrated. The space velocity SV is 55000 h ^-1 and the heating rate is 30 ° C./min.
[0042]
Regarding the performance at the time of freshness, the result of T50 is shown in FIG. 5, the result of C400 is shown in FIG. 6, and the result of C500 is shown in FIG. Regarding the performance after aging, the result of T50 is shown in FIG. 8, the result of C400 is shown in FIG. 9, and the result of C500 is shown in FIG. It can be seen from these results as a whole that the purification rate at the time of freshness is almost the same between the example and the comparative example, but T50 at the time of freshness and after aging, and C400 and C500 after aging at each catalyst. There are differences between the two.
[0043]
That is, in Example 1 (CeZrOx / BaSO ₄ + Rh), the light-off performance was not as good as in other examples both at the time of freshness and after aging, but the purification rate of C500 after aging was relatively high. The purification rates of CO and NOx are higher than Comparative Examples 1 and 2.
[0044]
Example 2 (CeZrNdOx / BaSO ₄ + Rh) has good light-off performance (especially light-off performance at the time of freshness), and has a high purification rate of C400 and C500 after aging, and particularly a comparison of purification rates of CO and NOx. It is higher than Examples 1 and 2.
[0045]
In Example 3 (CeZrNdRhOx / BaSO ₄ ), T50 after aging and C400 after aging were the best, and C500 after aging was about the same as in Examples 1 and 2 in terms of CO and NOx purification rates. Thus, it is higher than Comparative Examples 1 and 2, and also shows a high HC purification rate.
[0046]
Therefore, when the composite oxide containing Ce and Zr is supported on the surface of barium sulfate particles as in Examples 1 to 3, it can be said that the heat resistance of the catalyst is improved and the exhaust gas purification rate is increased. The heat resistance of the catalyst of Comparative Example 2 is low, in particular, the purification rates of HC, CO and NOx of C400 after aging, and the purification rates of CO and NO of C500 after aging are low. This is probably because the sintering of the composite oxide on the surface of the alumina particles was large, or the composite oxide was buried in the alumina particles due to the structural destruction or sintering of the alumina particles.
[0047]
That is, in the case of Examples 1 to 3, it is considered that the above-described good results were obtained because the structural destruction or sintering of the barium sulfate particles due to aging was small and the state of supporting the composite oxide was stable. Can be
[0048]
As shown in FIGS. 8 and 9, when Nd is contained in the composite oxide as in Examples 2 and 3, it is advantageous in improving the heat resistance of the catalyst and the catalytic activity after aging. Understand.
[0049]
Further, when Rh is contained in the composite oxide as in Example 3, as is clear from FIGS. 8 and 9, it is further advantageous in improving the heat resistance of the catalyst and the catalytic activity after aging. .
[0050]
FIG. 11 is a graph showing the BET specific surface areas of the catalysts of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2 when fresh and after aging. According to the figure, Examples 1 to 3 have smaller specific surface areas at the time of freshness than Comparative Examples 1 and 2, but when looking at T50 at the time of freshness (FIG. 5), only Example 1 is bad. Examples 2 and 3 are equal to or better than Comparative Examples 1 and 2. C400 and C500 at the time of freshness (FIGS. 6 and 7) hardly differ between the example and the comparative example.
[0051]
On the other hand, according to FIG. 11, the BET specific surface area after aging of Examples 1 to 3 is much smaller than that of Comparative Example, but the T50 (FIG. 8) after aging shows that Example 1 is slightly worse. Thus, Examples 2 and 3 are equal to or better than Comparative Examples 1 and 2. C400 and C500 after aging (FIGS. 9 and 10) have higher CO and NOx purification rates in Examples 1 to 3 than Comparative Examples 1 and 2, and also have an HC purification rate in Example 1. C400 is slightly worse, and the others are not so different between the example and the comparative example.
[0052]
Therefore, it can be said that the specific surface area of the catalyst itself does not significantly affect its activity, but rather that the state of supporting the composite oxide and the active species (Rh) greatly affects the performance of the catalyst. Is small, but it is significant to use barium sulfate particles having high thermal stability as the support material.
[0053]
FIG. 12A is a scanning micrograph of the catalyst of Example 3 (CeZrNdRhOx / BaSO ₄ ) when fresh, and FIG. 12B is a scanning microscope photograph after aging. 12 (a) and 12 (b) show large lump (a substantially square lump shown in (a), several lump shown in (b)) are barium sulfate particles. In addition, a small lump dispersedly supported on these large lump is a composite oxide (CeZrNdRhOx). Even after aging, the barium sulfate particles do not sinter, and almost no sintering of the composite oxide is observed.
[0054]
Similarly, the state of the portion of the barium sulfate particles of Example 3 where the surface was covered with the composite oxide (the portion in the form shown in FIG. 4) at the time of freshness and after aging was observed with a scanning microscope photograph. However, the composite oxide was granular and its sintering was recognized to be small.
[0055]
Note that the present invention is not limited to a three-way catalyst, and can be applied to a NOx purification catalyst.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing an exhaust gas purifying apparatus for an automobile engine according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing an exhaust gas purifying catalyst of the embodiment.
FIG. 3 is a diagram schematically showing an example of a particle structure of the catalyst.
FIG. 4 is a sectional view schematically showing another example of the particle structure of the catalyst.
FIG. 5 is a graph showing T50 at the time of freshness in Examples and Comparative Examples of the present invention.
FIG. 6 is a graph showing C400 at the time of freshness in Examples and Comparative Examples of the present invention.
FIG. 7 is a graph showing C500 at the time of freshness in Examples and Comparative Examples of the present invention.
FIG. 8 is a graph showing T50 after aging in Examples of the present invention and Comparative Examples.
FIG. 9 is a graph showing C400 after aging in Examples of the present invention and Comparative Examples.
FIG. 10 is a graph showing C500 after aging in Examples of the present invention and Comparative Examples.
FIG. 11 is a graph showing the specific surface area at the time of freshness and after aging of Examples and Comparative Examples of the present invention.
12 (a) is a scanning micrograph of the catalyst of Example 3 when fresh, and FIG. 12 (b) is a scanning micrograph after aging.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 1 engine 7 exhaust passage 8 three-way catalyst 11 honeycomb carrier 12 catalyst layer 15 barium sulfate particles 16 oxygen storage material 17 precious metal catalyst

Claims

A composite oxide or ceria containing cerium and zirconium, a catalyst noble metal, and a catalyst for purifying an exhaust gas for an automobile including a support material,
The support material is barium sulfate particles,
The composite oxide or ceria is supported on the surface of the barium sulfate particles,
The exhaust gas purifying catalyst, wherein the catalytic noble metal is directly supported on the surface of the barium sulfate particles or indirectly supported on the barium sulfate particles via the composite oxide or ceria.

In claim 1,
The composite oxide is carried on the surface of the barium sulfate particles,
An exhaust gas purifying catalyst, wherein the composite oxide further contains neodymium.

In claim 1 or claim 2,
An exhaust gas purifying catalyst, wherein the catalytic noble metal is rhodium.

In any one of claims 1 to 3,
The exhaust gas purifying catalyst, wherein the catalytic noble metal is supported on a surface of the composite oxide or is present between crystal lattices or atoms of the composite oxide.

In any one of claims 1 to 4,
An exhaust gas purifying catalyst, wherein the ratio B / A of the particle diameter B of the composite oxide or ceria to the particle diameter A of the barium sulfate is set to 1/10 or less.