JP2004207458A - 薄型流路形成体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造が容易で、軽量化の可能な薄型流路形成体を提供する。
また、熱交換効率が高く、装着の容易な、温度制御装置を構成する薄型流路形成体を提供する。
【解決手段】２枚のシートを重ね合わせて、流路に相当する溝部を有する型体に挟み、加圧して固着すればよく、製造が容易で熱交換効率の高い薄型流路形成体を形成する
【選択図】図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、薄型流路形成体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子機器の小型化、軽量化が進められており、それに伴い、電子機器に用いられる温度制御装置に対しても小型化、および軽量化への要求が高められてきている。
【０００３】
たとえば、小型ビデオカメラ、携帯電話、ノートパソコン等の携帯用電子・通信機器等における冷却や加熱などの温度制御装置は、小型軽量であるとともに、装着の容易性、装着スペースの自由度なども大きな課題となっている。
【０００４】
そこで、例えばノートパソコンの放熱部に水冷機構を用いた構造が提案されている（非特許文献１参照）。すなわち、マイクロプロセッサやグラフィックス描画ＬＳＩなどにアルミニウム合金製の水冷ジャケットを密着させて熱を受けるようにし、水冷ジャケット内の冷却液をパイプやフレキシブルチューブによってディスプレイ背面の放熱パネル部に搬送することにより、熱を移動するという構造である。この構造は、パイプやフレキシブルチューブによって熱を搬送する構造であるため、自由度も高く、加工も容易であると考えられている。
【０００５】
【非特許文献１】
日経エレクトロニクス、2002年7月15日号、134ページ
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、電子デバイスの小型化、軽量化、薄型化に加え、熱交換効率への要求は高まる一方であり、さらなる熱交換効率の向上、軽量化が望まれていた。
【０００７】
また、この水冷機構は流体を流す構造であるため、そのシール構造が複雑であり、ゴムなどのシール部材の形状加工についても高精度である必要があり、コストの低減を阻む問題があった。
【０００８】
本発明は前記実情に鑑みてなされたもので、製造が容易で、軽量化の可能な薄型流路形成体を提供することを目的とする。
また、熱交換効率が高く、装着の容易な、温度制御装置を構成する薄型流路形成体を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明の薄型流路形成体は、可撓性を有する第１および第２のシートを重ね、部分的に接合せしめて形成された接合部と、前記第１および第２のシートとの非接合部とによって形成された流路部とを備えたことを特徴とする。
【００１０】
かかる構成によれば、第１及び第２のシートを重ね合わせ、部分的に接合するのみで流路が形成されるため、構成部品が少なく極めて簡単な構成で、小型軽量でかつ高効率の薄型流路形成体を提供することが可能となる。また、流路はシートの面に沿って形成されるため、流路内で効率よく流体が循環される。従って、流路設計、シール材料、シール条件によっては、ストレスを抑えて強度を上げ、封止性も高い長寿命の流路を形成することができる。さらにまた、シートの重ね合わせによってのみ形成されるため、組み立て時の位置ずれもなく、容易に組み立てを行うことが可能となる。
【００１１】
望ましくは、第１または第２のシートは、前記流路部で凹凸を形成していることを特徴とする。この凹凸は流路に依存することなく形成されており、流路ピッチよりも微小であるのが望ましい。
【００１２】
かかる構成によれば、流路部を流れる流体との接触面積が増大する。従って、熱交換効率の高い温度制御装置を形成することの可能な薄型流路形成体を提供することができる。
【００１３】
また望ましくは前記第１および第２のシートは全面に凹凸を有していれば、流路部を囲む接合部も熱交換効率が高められ、より熱交換効率の高い薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【００１４】
また望ましくは、前記第１および第２のシートは前記流路部に沿って形成された凹凸を有するように形成すれば、流路部を流れる流体をよどみなく円滑に流すことができ、圧力変動を抑制し、長寿命で信頼性の高い薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【００１５】
また、この流体供給口および流体排出口は、前記流路の形成された面に対して垂直な面内に設けるようにすれば、流体供給口および流体排出口と流路との接続部分と、流路とを別の面で構成することが可能で、流体もれの少ない薄型流路形成体を提供することが可能となる。
【００１６】
さらにまた、この流体供給口および流体排出口は、流路の形成された面に対して平行な面内に設けるようにすれば、流体の流れが自然で特別な力を付加することなく流すことができ、流速を高めることができる。
【００１７】
望ましくは、第１のシートを、保護層と、金属層と、シール層との3層構造体で構成するようにすれば、金属層および保護層の存在により、さらに封止性（気密性）が高いものとなる。
【００１８】
また、第２のシートは、保護層と、金属層との２層構造体で構成すれば、金属層および保護層の存在により、封止性が高く、かつシール層なしに流体と接するため熱交換効率のよいものとなる。ここでシール層とは接着剤層として或いは気密シールのための層として用いられる樹脂層をいうものとする。シール層は接合部を構成してシート間の接着性を高めるように作用する。
また第１および第２のシートの両方にシール層を備えていてもよい。
【００１９】
また、金属層としては、アルミニウムを用いるのが望ましく、これにより、軽量化をはかることができる。またアルミニウムは展性も高く、均一な薄肉化が可能で封止性の高い薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【００２０】
また望ましくは、凹凸のピッチを流路部の幅よりも小さく形成すれば、流路内での流体との接触面積が増大し、温度制御装置として用いる場合には、より熱交換効率を高めることができる。
【００２１】
また、前記第１又は第２のシートは、前記流路部を構成する領域で接合部よりも薄肉となるように構成すれば、より軽量化をはかることができるとともに熱交換効率が高められる。また、流路部を拡径するように引き伸ばして薄肉化するようにすれば、薄型流路形成体としての重量を増大することなく、表面積が増大し、さらなる熱交換効率の向上をはかることができる。さらにまた第1および第2のシートに接合部を形成するとともに、流路部を選択的に引き伸ばして凹凸を形成するようにすれば、肉薄となり熱伝導性が向上する上、表面積が増大し、さらなる熱交換効率の向上をはかることができる。
【００２２】
望ましくは、前記第１又は第２のシートは、流路部の強度が十分でかつ熱交換効率の向上効果が十分である程度に、前記流路部を構成する領域での肉厚が、接合部における肉厚よりも薄肉となるように構成するのが望ましい。
【００２３】
またこの接合部は、熱可塑性樹脂で構成されているのが望ましい。かかる構成によれば、加圧しつつ加熱すれば接合部において確実に空間が残留しないように固着され、信頼性の高い薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【００２４】
更にまたこの接合部は、熱硬化性樹脂で構成されているのが望ましい。かかる構成によれば、加圧しつつ加熱すれば確実に固着され、信頼性の高い薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【００２５】
また望ましくは、接合部は、一定幅の線状をなすように構成すればよく、これにより、接合部で構成される隔壁の断面積を最小限に抑え、流路部の占有面積を大きくとることが可能となる。
【００２６】
また望ましくは、流路部が、一定幅の線状をなすように構成してもよく、これにより、断面積の変化が小さくよどみのない流路を形成することができ、気泡の発生を抑制することもできる。
【００２７】
また本発明の薄型流路形成体の製造方法は、接合部に対応する平面部を有する２つの型体の間に、可撓性をもつ第１および第２のシートを挟み、前記溝部を除く領域で２つの型体を当接せしめ、圧着により、前記可撓性のシートを部分的に接合して、前記シートの非接合部が、少なくともひとつの連通した流路部を構成しうるように、前記第１および第２のシートを接合する。
【００２８】
かかる構成によれば、型体の間に、前記第１および第２のシートを、重ね合わせて挟み、型体との当接部で前記第１および第２のシート同士を圧着することにより接合するのみで流路を形成することができ、従って位置合わせも不要でかつ一回の成形加工で形成できるため、製造が容易で生産性の高い薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【００２９】
また接合する工程に先立ち、前記第１および第２のシートのうちの少なくとも一方にあらかじめ凹凸を形成しておき、全面に凹凸を有する薄型流路形成体を形成するようにしてもよい。
【００３０】
かかる構成によれば、第１および第２のシートのうちの少なくとも一方に凹凸加工を施し、重ね合わせて型体に挟み込むことにより部分的に接合するのみで流体及び外気（外環境）との接触面積の高い流路部を形成することができ、製造が容易で熱交換効率の高い薄型流路形成体を提供することが可能となる。
【００３１】
望ましくは、表面に凹凸を有するローラ間に挟み込み加圧成型するようにすれば、容易に凹凸を有する薄型流路形成体を形成することができる。
【００３２】
また、シートのうちの少なくとも一方が熱可塑性樹脂からなるシール層を有し、前記型体により部分的に熱圧着することにより前記シール層を溶融・接着せしめ、接合部を形成するようにすればよい。
【００３３】
さらにまた、接合部を形成する工程後、前記型体に前記シートをセットした状態で、前記流路部の断面積を拡大するように、前記シートの流路部を延伸すれば、重量を増大することなく、流路部の断面積を増大し熱交換効率の高い薄型流路形成体を形成することが可能となる。
また流路部だけをなぞって加圧しても良い．さらにまた適度のやわらかさを持つゴム状の物質で全体をなぞるように加圧しても流路部のみ延伸することができる。
【００３４】
さらにまた、接合部を形成する工程後、前記流路部内に流体を通過させ、前記流路部を前記流路部の断面積を拡大するように延伸する工程を含むようにすれば、重量を増大することなく、流路部の断面積を増大し熱交換効率の高い薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【００３５】
また、熱硬化性樹脂を用いるようにすれば耐熱性が良い。
また、熱可塑性樹脂を用いるようにすれば加工作業性が良好である。
【００３６】
さらにシートとしては２枚のみならず３枚以上のシートを重ねてもよく、溝部を有する型体の間に挟み込み、前記型体の溝部を除く領域で、これらのシート同士を圧着して接合部を形成するようにすれば、２層以上の流路を形成することが容易である。
【００３７】
また中間層を構成するシートを導体パターンとして形成し、両面をシール層で挟みこれを発熱体として用いるようにすれば制御性が高い温度制御装置を形成する事ができる。
【００３８】
またペルチェ素子をシート面に形成するようにしても、より効率的に温度制御を行なうことができる。
【００３９】
また中間層を構成するシートをセパレータとして絶縁体層で構成し、両面を金属性のシートで挟み、接合部を形成することにより、シートを電極兼外装容器とした電池を構成することも可能である。
【００４０】
【発明の実施の形態】
（第1の実施の形態）
以下、本発明の第1の実施の形態の薄型流路形成体およびその製造方法について説明する。
この薄型流路形成体１は、冷却装置として用いられるもので図１に斜視図、図2にこれを形成するための金型の斜視図、図３に製造工程の一部を示すように、長さＬ＝３００ｍｍ、幅Ｗ＝３０ｍｍ、厚さｔ＝６５μｍのアルミニウム製ラミネートシートからなる第1のシート２と、前記第１のシートと、同一素材からなり内側に厚さ５０μｍのエポキシ樹脂からなるシール層３ａを形成してなる平板状の第2のシート３とを重ね合わせて金型（型体）に挟み込み、金型の溝部を除く領域で、金型がシートに当接せしめられて第１および第２のシートは熱圧着せしめられてシール層によって接合せしめられて形成される。
【００４１】
このようにして、流路部４を形成するように外方に突出する凸部を除いて第1および第2のシート２，３は接合せしめられ、接合部７を形成する。そしてこの接合部７を隔壁として第1のシート２の凸部と第2のシート３の凸部との間に形成される空間が流路部４を構成し、流路部の一端に流路に対して垂直となるように、流体供給口５、他端に流体排出口６を具備してなることを特徴とする。
【００４２】
そしてこの流体供給口５および流体排出口６を介して、流路部４に流体を循環させることにより、シート表面と流体（図示せず）との間で熱交換を行うようになっている。
【００４３】
この第1のシート2は、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムからなる保護層２Ｐと厚さ４０μｍのアルミニウム２ｍとを積層してなるものである。
【００４４】
一方、この第２のシート３は、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムからなる保護層３Ｐと厚さ１００μｍのアルミニウム３ｍとを積層するとともに、ポリエチレンからなるシール層３ａを全面に形成してなるものである。
【００４５】
なお保護層の膜厚は、１０〜１００μｍとするのが望ましい。１０μｍに満たないと保護の役割が弱く、１００μｍを越えると放熱効果が低下する。さらに望ましくは１５〜５０μｍとするのが望ましい。
【００４６】
またアルミニウムなどの金属層の膜厚は、２０〜１００μｍとするのが望ましい。２０μｍに満たないと保護膜としての効果が弱く、１００μｍを越えると水量変動に伴って流路を自在に変形するのが難しくなる。さらに望ましくは３５〜８０μｍとするのが望ましい。ただし、推量変動による流路の変形を必要としない場合は、前記金属層の厚みが１００〜２００μｍのものを用いてもよい。なお、ここで作用形態によっては保護層はなくてもよい。
【００４７】
まず、ここで用いられる金型について説明する。
この金型は図２に示すように、プレス成型により、流路部に対応して溝部１０１Ｃを形成した肉厚４〜５ｍｍのシリコンゴムからなるプレス板１０１Ｓを肉厚２〜３ｍｍのアルミニウム板１０１Ｐに貼着してなる下型１０１と、同様にプレス成型により、流路部に対応して溝部１０２Ｃを形成した肉厚４〜５ｍｍのシリコンゴムからなるプレス板１０２Ｓを肉厚２〜３ｍｍのアルミニウム板１０２Ｐに貼着してなる上型１０２とで構成されるとともに、加熱手段（図示せず）を具備し、上型１０２と下型１０１との間にシートを挟み込み、上型１０２と下型１０１との当接領域でシートを熱圧着することにより接合部７を形成するものである。そしてこれらのシートと、接合部７とで囲まれた空間を流路部とし、内部に流体を循環させることにより、シート表面と流体との間で熱交換を行うことができる。
【００４８】
次に、この金型装置を用いた薄型流路形成体の製造方法について説明する。
組み立てに際しては、まず、これら第１および第２のシート２，３を、シール層３ａが内側にくるようにして重ねる。
【００４９】
この重ねあわされた第１および第２のシート２，３を、図３に示すように、金型装置の上型１０２と下型１０１との間に挟み込み、加圧しつつ２００℃１０分程度加熱することにより、上型および下型の凹部１０２Ｃ，１０１Ｃに相当する領域以外の領域は接合されて接合部７を形成する。ここで流路部４の開口端の一方を供給口５とし、他方を排出口６とする。
【００５０】
そして最後に流路の両端である、流体供給口５、流体排出口６に、流路とは平行、もしくは同一面にパイプ（図示せず）を連結し、図１に示した薄型流路形成体が完成する。
このようにして、図１に示した薄型流路形成体が形成される。
【００５１】
この薄型流路形成体１は、１回の加熱プレス工程で形成され、位置あわせも不要である。また、フレキシブルな構造を有しており、流体供給口５から冷却水を流し、他端の流体排出口６から排出するように取付けられる。そして、図１１に示すような、ノートパソコンのディスプレイパネル１００２の裏面に装着され、本体部１０００に取付けられているＣＰＵからの熱を放熱するのに用いられる。
【００５２】
かかる構成によれば、2枚のシートを金型で挟み込み金型の当接部で熱圧着するのみで、高精度の位置合わせは不要であり、１回の成形で極めて容易に形成でき、構造が簡単でかつ軽量である。
また、フレキシブルパッケージを構成しているため、形状がフレキシブルでありどこにでも装着しやすいという特徴を有する。
また、第１および第２のシート２，３のみで流路４が形成されるため、構成部品が少なく流路内で効率よく流体が循環され、小型軽量でかつ高効率の薄型流路形成体を提供することが可能となる。
【００５３】
また、この流体供給口および流体排出口は、前記流路の形成された面に対して垂直になるようにパイプに接続されており、流体供給口および流体排出口と流路との接続部分と、流路とを別の面で構成することが可能で、流体もれの少ない薄型流路形成体を提供することが可能となる。
【００５４】
なお、接合部を形成したのち、この流路部４の開口端の一方である供給口５から、１８０℃程度に加熱された不活性ガスを供給し、排出口６から排出することにより流路部４内にガスを流し、流路部４にあるシート２，３を引き伸ばし、第１および第２のシート２，３の肉厚がそれぞれ３０μｍ、４０μｍ程度となるようにしてもよい。
【００５５】
これにより、重量を増大することなく、流路部４の断面積を拡大することができ、熱交換効率を高めることが可能となる。
【００５６】
また、接合部の形成に先立ち、図３に示した下型１０１上にシートをセットした状態で楕円球状のシリコーンゴムを用いて通水路部に沿って加圧するようにしてもよい。これにより流路部のみフィルムが延伸されて部分的にフィルム厚が薄くなり伝熱効率が向上する。また流路となる部分の断面積が大きくなり、熱圧着時に上下のフィルムが密着しにくくなるという効果もある。
【００５７】
また、前記第１の実施の形態では、この外装容器は、２枚の可撓性のシートを用い、周縁部および管壁となる領域を熱圧着によりシールして接合部７を形成し、残る領域を流路４として用いているが、半分の領域にシール層を形成したシートを袋状に折り、シールするようにしてもよい。
【００５８】
なお、このとき特に周囲のシール層は強固となるようにするのが望ましい。例えば周囲のシール層を別の樹脂を用いて形成してもよい。また、周囲のみ別の枠体を取り付け、封止性を高めるようにしてもよい。通常の温度制御装置に用いる場合には、流路間でのシールがわずかにもれても特に他の部品装置への影響はないが、外部への漏れは避けなければならない。一方、流路部ではシートはできるだけ展性に富む構造にするのが望ましいため、シール層は薄い方が望ましいためである。
【００５９】
また、前記実施の形態では、第１および第２のシートは、金属フィルムに保護層とシール層とを配し加熱加圧して一体化して用いる。ここではアルミニウムシートにＰＥＴの保護層を形成してなるものを用いたが、保護層はなくてもよい。また、シール層としてポリエチレンを用いたがこの他ポリプロピレン、ＥＶＡなどの熱可塑性樹脂を用いても良い。またエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を用いても良い。
【００６０】
また保護層としてはＰＥＴのほかナイロンなど他の保護膜を用いても良い。
また、この流体供給口および流体排出口は、前記流路の形成された面に対して平行な面内に設けるようにすれば、自然な流れが形成される。特に使用される流体が粘性の高いものである場合には特に有効である。
さらにまた、保護層により封止性を確実にすることができれば、金属層は、部分的に欠除部を有し、パターンをなすように構成してもよい。
【００６１】
さらに前記実施の形態ではアルミニウムを用いているため軽量でかつ展性に富み、加工性が良好であるという特徴を有するが、この他銅などを用いることも可能である。
【００６２】
また、2枚のシートは同一構造で構成したが、異なる構造であってもよい。例えば第2のシートを第1のシートよりも剛性が高くなるように構成すれば、剛性が高い方の平板で所望の形状を確保するとともに、他方で、応力を吸収することができ、形状の自由度を保持しつつ、強度的にも高い状態を維持することができる。
【００６３】
更にまた、前記実施の形態では、第2のシートの表面全体にシール層３ａを形成したが、所定のパターンをなすようにシール層を形成しておくようにすれば、シール層から露呈する流路内で展性の高いアルミニウムが自由状態となりやすく、流路を拡径しやすいという利点がある。
【００６４】
（第２の実施の形態）
次に本発明の第２の実施の形態について説明する。
また、前記実施の形態では、流路部を囲む第１および第２のシートは平滑面となるようにしたが、この例では図４に示すように、流路部４に微細な凹凸が形成されており、熱交換効率が高められていることを特徴とする。
【００６５】
他部については、前記第１の実施の形態と同様であり、同一部位には同一符号を付した。
【００６６】
製造に際しては、図５に金型装置を示すように、金型装置の上型および下型の溝部１０２C、１０１Cに凹凸を形成したものを用いた点が前記第１の実施の形態と異なる。他は同様に形成される。
【００６７】
なおシートの熱抵抗Ｒ_ｔｈは、Ｒ_ｔｈ＝ｌ／（Ａ・λ）
ただし、ｌはシート厚（ｍ）、Ａは表面積（ｍ^２）、λは材料の熱伝導率（ｗ／（ｍ・Ｋ））で表される。
また、複数の材料で積層した場合のシートの熱抵抗Ｒは、
【００６８】
【数１】

で表される。
保護層２５μｍ、金属層５０μｍ、シール層５０μｍのシートにつき、微小な凹凸を設けることで表面積を単位面積あたり１０％上げ、シール層を５μｍ薄くすれば、熱抵抗は１５％程度低減することができる。
このように、かかる構成によれば、熱交換効率が大幅に向上する。
【００６９】
（第３の実施の形態）
次に本発明の第３の実施の形態について説明する。
前記第２の実施の形態では、流路部４にのみ微細な凹凸を形成したが、この例では、図６に示すように、シート全面に微細な凹凸を形成したシート１２，１３を用い、接合部７表面の表面積も増大することにより、さらなる熱交換効率を増大するものである。
【００７０】
この例では、金型装置は前記第１の実施の形態で用いたのと同様のものを用い、可撓性のシートとしてエンボス加工により凹凸を形成した図８に示すようなエンボスシート１２，１３を用いて形成される。
【００７１】
すなわち、図７に示すように、前記第１の実施の形態で用いたのと同様の金型装置を用い、エンボスシート１２，１３を重ねて供給することによって形成される。
【００７２】
なおここでは、エンボスシート１２，１３は、図１０（ａ）乃至（ｃ）に示すように、前記第１および第２の実施の形態で第１および第２のシートとして用いたのと同様に形成された平板状の第１および第２のシート２，３をロールＲ１、Ｒ２に挟んでロール加工し、表面に凹凸を形成することによって形成される。ここでも第１および第２のシート２、３は前記第１の実施の形態で用いたシートと同様の構造をもつように形成されているものとする。
【００７３】
かかる構成によれば、薄型流路形成体全面に凹凸が形成されているため熱交換効率が大幅に向上する。
【００７４】
このようにして極めて容易に2枚のシートから薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【００７５】
なおこの表面の凹凸は図９（ａ）乃至（ｃ）に示すように、適宜変更可能である。
【００７６】
また、図９（ａ）および（ｂ）に示すように四角錘状の突起を形成したり円錐台状の突起を形成したりして、流路内および流路外の表面積を増大することができる。さらに、半球状の突起を形成したもの、あるいは、図９（ｃ）に示すように流路に対して平行に凹凸を形成したものも有効である。
【００７７】
なお、流路全長にわたって流路に対して平行に凹凸を形成すれば、上記表面積増大効果に加え、流体を円滑に流すことができ、つまりを防止し長寿命で信頼性の高い薄型流路形成体が形成される。
【００７８】
また、前記実施の形態では、ひとつづつ形成する方法について説明したが、大きなシートを重ね、大きな金型装置を用いて一度に多数の薄型流路形成体を形成し、最後に切断して分割するようにしてもよい。
さらにまた、大きなシートを重ね、金型装置内を順次送りながら、連続的に接合部を形成していき、最後に切断して分割するようにしてもよい。
【００７９】
加えて、前記実施の形態では、薄型流路形成体を冷却装置などの温度制御装置に適用する例について説明したが、電池、あるいは点滴用貯液タンク、輸血用血液タンクなど、種々の用途に適用可能である。粘性をもつ流体に使用する場合には、流路の凹凸を調整し、流体が円滑に流れるように流路に並行な凹凸を形成してもよい。
【００８０】
また中間層として、フィルタを挟みこみ3枚のシートを圧着して接合部を形成し、2層の流路を形成し、上層と下層での流体の移動が可能となるようにしてもよい。
【００８１】
加えて、中間層をセパレータとして使用し、第1および第2のシートを導電性シートとし、第1および第2のシートの絶縁性を維持しつつ、接合部を形成し、流路を形成して薄型流路形成体を形成すれば、第1および第2のシートを外装容器と陽極および陰極として使用し、薄型かつ軽量の電池として用いることも可能である。
【００８２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、極めて軽量かつ薄型で低コストの温度制御装置を形成することのできる薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【００８３】
また、製造に際しても、２枚のシートを重ね合わせて、流路に相当する溝部を有する型体に挟み、加圧して固着すればよく、製造が容易で信頼性の高い薄型流路形成体を形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第1の実施の形態の薄型流路形成体を示す図である。
【図２】同薄型流路形成体の形成に用いられる金型装置を示す図である。
【図３】同薄型流路形成体の組み立て説明図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態の薄型流路形成体を示す図である。
【図５】同薄型流路形成体の形成に用いられる金型装置を示す図である。
【図６】本発明の第３の実施の形態の薄型流路形成体を示す図である。
【図７】同薄型流路形成体の組み立て説明図である。
【図８】同薄型流路形成体に用いられるシートを示す図である。
【図９】同薄型流路形成体に用いられるシートの拡大説明図である。
【図１０】同薄型流路形成体に用いられるシートの製造工程を示す図である。
【図１１】本発明の第１の実施の形態の薄型流路形成体を用いたノートパソコンを示す図である。
【符号の説明】
１ 薄型流路形成体
２ 第1のシート
３ 第2のシート
４ 流路
５ 流体供給口
６ 流体排出口
７ 接合部
１０１ 下型
１０２ 上型

Claims (14)

1. 可撓性を有する第１および第２のシートを重ね、部分的に接合せしめて形成された接合部と、
   前記第１および第２のシートとの非接合部とによって形成された流路部とを備えたことを特徴とする薄型流路形成体。
2. 前記第１および第２のシートの少なくとも一方は、前記流路部で凹凸を形成していることを特徴とする請求項１に記載の薄型流路形成体。
3. 前記第１および第２のシートの少なくとも一方は全面に凹凸を有していることを特徴とする請求項１に記載の薄型流路形成体。
4. 前記第１および第２のシートの少なくとも一方は前記流路部に沿って形成された凹凸を有していることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の薄型流路形成体。
5. 前記第１および第２のシートの少なくとも一方は、保護層と、金属層と、シール層との3層構造体で構成されたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の薄型流路形成体。
6. 前記第２のシートは、保護層と、金属層との２層構造体で構成されたことを特徴とする請求項５に記載の薄型流路形成体。
7. 前記凹凸のピッチが前記流路部の幅よりも小さいことを特徴とする請求項３に記載の薄型流路形成体。
8. 前記第１又は第２のシートは、前記流路部を構成する領域で接合部よりも薄肉となるように構成されていることを特徴とする請求項１乃至７記載の薄型流路形成体。
9. 接合部に対応する平面部を有する２つの型体の間に、２枚の可撓性のシートを挟み、前記平面部で２つの型体を当接せしめ、圧着することにより、前記２枚の可撓性のシートを部分的に接合することにより、
   前記溝部に対応する前記第１および第２のシートの非接合部が、少なくともひとつの連通した流路部を構成しうるように、前記第１および第２のシートを接合する工程とを備えたことを特徴とする薄型流路形成体の製造方法。
10. 前記接合する工程に先立ち、前記第１および第２のシートのうちの少なくとも一方に凹凸を形成する工程を含むことを特徴とする請求項９に記載の薄型流路形成体の製造方法。
11. 前記凹凸を形成する工程は、表面に凹凸を有するローラ間に前記第１および第２のシートのうちの少なくとも一方を挟み込み加圧成型する工程であることを特徴とする請求項１０に記載の薄型流路形成体の製造方法。
12. 前記接合する工程は、前記第１および第２のシートのうちの少なくとも一方が熱可塑性樹脂からなるシール層を有し、前記型体の溝部を除く領域により部分的に当接せしめられた領域で前記第１および第２のシートを熱圧着することにより前記シール層を溶融・接着せしめ、接合部を形成する工程を含むことを特徴とする請求項９に記載の薄型流路形成体の製造方法。
13. 前記接合する工程は、前記接合部を形成する工程に先立ち、前記型体に前記シートをセットした状態で、前記流路部の断面積を拡大するように、前記シートの流路部を延伸する工程を含むことを特徴とする請求項９乃至１２のいずれかに記載の薄型流路形成体の製造方法。
14. 請求項９乃至１３のいずれかに記載の方法で形成された薄型流路形成体。

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