JP2004195505A

JP2004195505A - Method for manufacturing plated steel pipe

Info

Publication number: JP2004195505A
Application number: JP2002366697A
Authority: JP
Inventors: Takefumi Nakako; 武文仲子; Hiroshi Asada; 博朝田; Takayuki Yoshida; 剛之吉田; Yoshio Nakamura; 嘉男中村
Original assignee: Nisshin Steel Co Ltd; Nisshin Kokan Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd; Nippon Steel Nisshin Pipe Co Ltd
Priority date: 2002-12-18
Filing date: 2002-12-18
Publication date: 2004-07-15
Anticipated expiration: 2022-12-18
Also published as: JP4236918B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method of a high-quality metallic welded pipe by restraining the deformation in a weld zone and in the vicinity of the weld zone by the minimum roll changing when manufacturing a high frequency welded steel pipe by taking a plated steel sheet as a base stock. <P>SOLUTION: This plated steel pipe is manufactured, after forming the plated steel sheet into an open pipe-shape, by using a roll having a curvature in a range of 1.05-1.2 times the average curvature of the outside of a pipe after welding in the profile of the peripheral surface of the roll in the vicinity of a fin as a roll of at least the first stage of a fin pass roll group having a fin to which both end parts in the width direction are abutted and a seam guide roll group, feeding the open-pipe-shaped steel sheet to which overbending for bending excessively than the curvature of a product is once imparted in both end parts in the width direction between squeezing rolls and performing welding after abutting both end parts in the width direction. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、めっき鋼板を素材として電縫溶接管を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶接鋼管は、所定幅にスリットされた鋼帯を多段配置された成形スタンドで板幅方向に順次折り曲げてオープンパイプにロール成形し、板幅方向両端部を溶接することにより製造されている。
成形スタンド１は、上ロール１Ｕ及び下ロール１Ｄを対として多段配置されており、ペイオフリール２から払い出された鋼帯Ｓを幅方向に曲げ加工する（図１）。鋼帯Ｓの曲げ形状がある程度進行した段階では、サイドロール群３で鋼帯Ｓを左右方向から狭持して更に曲げ加工する。サイドロール群３は、同じ曲率の凹クラウンを付けた右ロール３Ｒ及び左ロール３Ｌを複数対備えている。鋼帯Ｓは、右ロール３Ｒ及び左ロール３Ｌのロール周面で規制され、オープンパイプＰ₀に順次成形される。
【０００３】
オープンパイプＰ₀は、次いでフィンパスロール群４に送り込まれる。フィンパスロール群４は、凹クラウンを付けたロール周面の胴長方向中央部にフィン（図示せず）を付けた上ロール４Ｕ及びオープンパイプＰ₀をバックアップする下ロール４Ｄを複数対備えている。オープンパイプＰ₀に成形された鋼帯Ｓの幅方向両端部の間に上ロール４Ｕのフィンを挿し込んで鋼帯Ｓを送ることにより、エッジ面が所定位置に維持され、オープンパイプＰ₀がセンタリングされる。
さらに、図１に示していないが、フィンパスロール群４の後工程に、フィン両側のロール周面に所定のカリバー曲率半径を付けたシームガイドロールを配し、板幅方向両端部を所定の断面形状に保持するとともに、スクイズロールに入るオープンパイプＰ₀のエッジ面の位置合わせを行っている。
高周波誘導加熱コイル５による加熱で鋼帯Ｓの幅方向両端部が加熱溶融され、スクイズロール６の圧縮力により所定の溶接部が形成される。溶接管Ｐ₁は、外面ビード及び必要に応じて内面ビードが適宜ビードカットされて製品鋼管となる。
【０００４】
板幅方向に曲げ加工した鋼板の板幅方向端部を溶接することにより溶接管を製造するとき、スプリングバックの大きな高降伏点材料や低弾性係数の材料を素材鋼板として使用すると、塑性曲げによって生じる板幅方向の残留曲率半径が大きくなり、幅方向の曲り量が不足気味になる。同様な曲り量の不足は、管外径Ｄに対する肉厚ｔの比（以下、肉厚比ｔ／Ｄという）が小さい溶接管を製造する場合にも発生しがちである。
【０００５】
曲り量が不足している金属板は、板幅方向両端部を溶接接合する場合にスクイズロール内で真円に近い状態に金属板を保持しがたい。その結果、突合せ部が外側に突出した山形状となって溶接条件が不安定化して、山形状溶接部（図２ａ）が発生し、溶接部近傍の品質を低下させる。山形状とならないまでも、スクイズロール内でほぼロールカリバーに沿った閉断面に保持されて溶接接合された後に、スクイズロールから離れてロールによる拘束から開放されるとともに塑性曲がり量が不足しかつ拘束の緩い溶接部近傍がスプリングバックし、その結果高温で変形抵抗の低い溶接部が大きく変形して、溶接部が山状に突出した水滴状の断面形状（図２ｂ）を持つことになる。
【０００６】
このスプリングバックにより溶接部及び溶接部の近傍が変形を受ける際に、管外面側は周方向に引張り応力が加わるため、特に溶融めっき鋼板を素材として溶接鋼管を製造しようとしたとき、溶接部或いは溶接熱影響部に割れなどの欠陥を生じる恐れがあり、またこのような溶接欠陥を免れたとしても溶接工程に引き続いて行なわれる矯正ロール等による断面形状の矯正時に溶接部が大きく変形することから、溶接部の品質を損なう懸念がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ロールフォーミングによる溶接管の成形では、溶接管の外径毎に成形ロールを用意し、材質，板厚等によるスプリングバックの異なる素材を同一外径の溶接管に成形している。材料毎に最適なロール設計を行うことは経済的でないため、板厚によっては一部のロールは交換するものの、基本的には材料が変わっても同一の成形ロールを使用することから、溶接直前の形状は材料によって異なっている。特に材質，板厚等によるスプリングバックが異なることに基づいて溶接前の成形形状は一定ではなく、このためにオープンパイプの幅方向両端部の成形が不十分な場合、溶接不良を生じることがあった。特に溶融めっき鋼板等のような難溶接材においては液体金属脆化のため、溶接部近傍に亀裂が発生しやすく、溶接速度，溶接アプセット量等の溶接条件を細かく調整する必要があり、多くの場合、低速運転でかつ非常に狭い適正溶接範囲内での操業を行う必要がある。
【０００８】
溶接不良を回避するためには、材質，板厚毎に最適なロールを用意することが有効であるが、一方でロール費用，ロール組替えによる作業率・生産性の低下が問題になる。
このような問題を解決するために、本発明者等は特開２００２−１９２２２３号公報において、比較的交換の容易なシームガイドロールのフィン近傍のロール周面の曲率を、製造しようとする溶接管の寸法，材質等から導き出されるスプリングバックを見込んだ曲率とした専用のシームガイドロールを用いることにより、溶接直前の板幅方向両端部を適正な曲率になるように調整する方法を提案した。しかしながら、この方法においても鋼管の寸法或いは材質毎にシームガイドロールを準備し交換する必要があり、ロール費用，ロール組み換えによる作業率・生産性の低下は完全には解消できなかった。
【０００９】
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたものであり、めっき鋼板を素材としてオープンパイプ状に成形後、板幅方向両端部を突合せて高周波溶接する際、最小限のロール組替えで、スクイズロールに送り込む直前のオープンパイプ形状金属板の板幅方向両端部に所定の曲げ量を与えることにより、溶接部及び溶接部近傍の変形を抑制し、高品質の金属溶接管を製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明のめっき鋼管の製造方法は、その目的を達成するため、めっき鋼板をオープンパイプ状に成形後、スクイズロールで板幅方向両端部を突合せて高周波溶接する際に、板幅方向両端部が突き当たるフィンを有したフィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして、フィン近傍のロール周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．２倍の範囲の曲率を有するロールを用い、スクイズロールに送り込む直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部に一旦製品曲率よりも過度に曲げるオーバーベンドを付与することを特徴とする。
さらに、フィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．１２倍のフィン近傍のロール周面の曲率を持ったロールを使用するとともに、残りのロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．１４倍から１．２倍のフィン近傍のロール周面の曲率を持ったロールを使用することが好ましい。
【００１１】
上記方法において、フィン近傍のロール周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．２倍の範囲であるロールを、ロールプロフィールと板幅，板厚から幾何学的に求められる適正ロールギャップを基準にロールを更に圧下或いは解放することにより圧下調整して、スクイズロールに入る直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部の曲率が、溶接後の管外面の平均曲率の０．９５倍から１．１倍の範囲になるような成形条件を設定してオーバーベンドを付与することが好ましい。
【００１２】
【作用及び実施の態様】
オープンパイプ状に成形された鋼板を、上ロールに板幅方向端部が突き当たるフィンを有した上下ロールによって成形する場合、ロールプロフィールと板幅，板厚から幾何学的に求められる適正なロールギャップに設定すると、ロールの穴型に材料が充満し、鋼板の幅方向両端部が上ロールのフィンを挟み込んだ状態となる。このとき、上ロールのフィン近傍のロール周面が製造する鋼管の寸法，材質によって決まるスプリングバック量を見込んで溶接後の鋼管の平均曲率よりも大きくオーバーベンドされるように設計されていれば、溶接前の両エッジは溶接後の鋼管の平均外径に近い曲率で曲るため、適正な溶接部を得ることができる。
このように、特定の材質，寸法を有する溶接管を製造するのに最適になるように設計された成形ロールを使用して、外径が同等でも材質，板厚の異なる溶接管を製造しようとすると、材質，板厚によってスプリングバック量が異なるため、エッジの曲りが不足したり、或いは過剰になって、溶接不良を起こす原因となっている。
【００１３】
ところで、このようなフィン付きのロールのギャップを板幅及び板厚から幾何学的に求められる値より大きく拡げた状態では、鋼板の両エッジはフィンから離れて鋼板がロールプロフィールに馴染まない。ロールギャップを閉めていくと、鋼板の両エッジ先端がフィンの側面に到達する。スプリングバックにより鋼板の板幅方向両エッジの曲率が溶接管の外面の平均曲率まで曲がっていない場合、この時点では両エッジ先端はフィンに当っているもののエッジ近傍はロールプロフィールに沿っておらず十分に曲げられていない。さらにロールギャップを閉めていくと、既に両エッジ先端はフィンに当接しているため、ロールプロフィールに馴染んでいない部分がロールプロフィールに馴染むように張り出されて行く。ロールギャップを閉めるのに伴って、エッジ近傍もロールプロフィールに沿うようにその曲率を増大させて、ロールギャップが幾何学的に求められる値まで圧下されるとフィン近傍のロール周面の曲率に沿って曲げられる。そのため、ロールギャップを開くことにより、オーバーベンドが可能になるようにフィン近傍を大きな曲率のカリバーで形成していても、鋼板の実際の曲げ曲率はロールカリバーよりも小さくなる。
【００１４】
板厚が設計値よりも厚い場合は、ロールギャップを設計値よりも開くことにより過大なオーバーベンドを緩和してほぼ適正なエッジの曲りを得ることができる。一方、板厚が設計値よりも薄い場合は、スプリングバックが大きくエッジの曲りが不足する。この場合は、ロールギャップを幾何学的に適正な値よりも狭くすることで、ロール直下でのエッジの加工曲率はロールカリバーを超えることはできないものの、フィンと板幅方向両エッジが強く当たり幅方向に圧縮応力が付加されるため、形状凍結効果によりスプリングバックが抑制されて、板厚が設計値よりも薄い場合でも適正なエッジの曲りを得ることができる。特に薄肉の場合の幅方向圧縮応力によるスプリングバック抑制機能は、通常のブレークダウンロールでのエッジベンドにはない、フィン付きロールによるオーバーベンド特有の効果である。
なお、実際のロールギャップの適正値については実験的に求める必要があるが、エッジ近傍は曲げモーメントが小さく曲がりにくいことから、前述の計算上のロールギャップよりも一般に狭めに設定する必要があり、特に管の外径Ｄに対する肉厚ｔの比率ｔ／Ｄが大きくなった厚肉のものを製造しようとするときにこの傾向が顕著になる。
【００１５】
設計板厚からの乖離が過大な場合、薄肉側では幅方向圧縮応力によるスプリングバック抑制の効果が及ばなくなり、厚肉側ではロールギャップの変化に対する加工後のエッジ曲率の変化が大きくなりロールギャップの調整が困難になるという問題がある。このようなことから、フィン付きロールによるエッジオーバーベンドを行う場合、ロールギャップの調整による各板厚でのロール共用を効率的に行うためには、オーバーベンドロールの曲率を溶接後の管の平均曲率の１．０５倍ないし１．２倍の範囲にする。この範囲だと、溶接不良を発生しやすい管外径Ｄに対する板厚ｔの肉厚比ｔ／Ｄが約１．２％から約６％程度の寸法範囲の溶接管を適正なエッジ曲率で成形することが可能になる。
【００１６】
オーバーベンドロールの曲率が溶接後の管の平均曲率の１．０５倍に満たないと、板厚／外径比が１．５％程度以下の薄肉管に対してオーバーベンドが行えなくなる。しかし、１．２倍を超えると、板厚／外径比が４％程度の肉厚の溶接管に対してオーバーベンドが過大となり、ロールギャップにより適正なエッジの曲げ曲率に調整することが困難になる。
また、フィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．１２倍フィン近傍のロール周面の曲率も持ったロールを使用するとともに、残りのロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．１４倍から１．２倍のフィン近傍のロール周面の曲率も持ったロールを使用し、鋼板の板厚／外径比或いは材質等によりいずれか一方を選択して、選択したロールの圧下量を調整する。これにより、スクイズロールに入る直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部の曲率が、溶接後の管外面の平均曲率の０．９５倍から１．１倍の範囲になるようなオーバーベンドを付与すると、１種類のオーバーベンドロールで全範囲をカバーするよりも板幅の上下限付近の寸法における調整作業が容易な造管を行うことができる。
【００１７】
このとき、オーバーベンドロールとして選択されなかったロールについては、エッジがフィンに確実に当たり、かつオーバーベンドとならない程度に圧下しておくことで、フィンパスロール或いはシームガイドロールとしての最低限の機能は果たすことができる。
フィンパスロールとシームガイドロールの合計段数は４〜５段程度が一般的であるため、実用上では、この内の２つのロールを大小種類の曲率のオーバーベンドロールとすることが好ましい。
【００１８】
スクイズロールに入る直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部の曲率が、溶接後の管外面の平均曲率の０．９５倍に満たないとエッジ部の曲がり不足するため、特に板厚／外径比が３％程度以上の寸法において溶接部の割れを防止する効果が発揮できなくなる。しかし、スクイズロールに入る直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部の曲率が、溶接後の管外面の平均曲率の１．１倍を超えるとスクイズロールで圧下した際に両エッジがスクイズロール周面に馴染まなくなり、特に板厚／外径比が２％程度以下のような薄肉管において突合わされた両エッジに段差を生じることとなり、高品質な溶接部が得られなくなる。
【００１９】
【実施例】
実施例１：
公称板厚１．６ｍｍ，２．３ｍｍ，３．２ｍｍ，４．５ｍｍ，６．０ｍｍ（実板厚はそれぞれ１．５５ｍｍ、２．１５ｍｍ，３．０４ｍｍ，４．２１ｍｍ，５．７０ｍｍ）の５種類の板厚で、板幅がそれぞれ３９４ｍｍ，３８６ｍｍ，３８７ｍｍ，３８７ｍｍ，３８８ｍｍの強度４００Ｎ級、目付け量９０ｇ／ｍ^２のＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系の溶融めっきを施しためっき鋼板を素材として使用し、ロールフォーミング法にてめっき鋼板を筒状に成形した後、スクイズロールの前段として配置されたフィン付きの上ロール及び鋼管をサポートする下ロールよりなるシームガイドロールのフィン両側一定領域でめっき鋼板の板幅方向両端部に所定の曲げ量を与えた。
【００２０】
このシームガイドロールとしては、図３に示すような、上ロールのフィン両側周面の曲率半径を５４．７ｍｍとし、フィン両側周面以外の部分の曲率半径は上下ロールのカリバー周長，カリバーの縦横比及びフィン両面の角度等が適正な値となるように６７．８８ｍｍから７２．９０ｍｍの複数の曲率を組み合わせたものを使用した。このシームガイドロールはロールギャップ５ｍｍでカリバー周長約３９９ｍｍである。ちなみに、このシームガイドロールのフィン近傍ロール周面のプロフィールは溶接後の管外面の平均曲率の１．１６倍に相当するものになっている。
上記シームガイドロールを使用し各板厚の鋼板を成形するとき、幾何学的な適正ロールギャップ値はそれぞれ次の表１に示す通りであるが、本実施例ではそれぞれ同表に示す量の調整をして成形した。
【００２１】

【００２２】
板幅方向両端部の曲げ加工とともに突合わせ部をフィンで位置規制しつつ成形したときのオープンパイプ状鋼板の板幅方向の曲率は、溶接後の管外面の平均曲率に対して表１に示すようになっていた。ここで、オープンパイプ状鋼板の板幅方向の曲率は、図５に示すような、板幅方向端部よりそれぞれ２ｍｍ，１２ｍｍ，２２ｍｍ離れた３点の相対位置より求めた、板幅の約５％である２０ｍｍの範囲での曲率の平均値である。
次いで、スクイズロールにより鋼板の板幅方向両端部を突合わせて溶接し、外径約１２７ｍｍの鋼管にした後、引き続いて配置された多数のサイジングロールにて外形寸法１００ｍｍ×１００ｍｍのめっき角形鋼管を製造した。得られためっき鋼管の溶接部を扁平試験したところ、クラックは認められず高品質の鋼管であった。
【００２３】
次に、表１に示した適正条件を外れた条件、或いはエッジベンド可能なシームガイドロールに代えてフィン近傍周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率とほぼ等しいシームガイドロールを使用して同様の鋼管を製造した。
表２に示す結果から明らかなように、板幅方向両端部の曲率が小さい条件では液体金属脆化によると思われるクラックが溶接熱影響部に発生した。板幅方向両端部の曲率が過大な条件ではスクイズロールでの圧接の際にエッジの食い違いが発生して溶接を行うことができない等のトラブルを起こした。
【００２４】

【００２５】
実施例２：
実施例１で使用したものと同じ５種類の板厚のＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系溶融めっき鋼板を素材として使用した。
ブレークダウンロール群及びサイドロール群によって順次幅方向に曲げ加工し、引き続いて３段のフィンパスロール群及びシームガイドロールを経てスクイズロールにより高周波溶接を行って約１２７ｍｍの外径の溶接管を製造した。
このとき、３段のフィンパスロール群の内の第２段目のフィンパスロールとして、図４に示すような、フィン近傍の周面の曲率半径を５７．７ｍｍとしたものを用い、フィンパスロール群に引き続いて配置されたシームガイドロールとして実施例１で用いたものと同じ、フィン近傍の周面の曲率半径を５４．７ｍｍとしたものを用いた。第１段及び第３段のフィンパスロールのロール周面の曲率半径は６３．３５ｍｍで、溶接後の管の平均曲率にほぼ一致するものを用いた。ちなみに、第２段目のフィンパスロールのフィン近傍ロール周面のプロフィールは溶接後の管外面の平均曲率の１．１倍に相当するものになっており、シームガイドロールのフィン近傍ロール周面のプロフィールは溶接後の管外面の平均曲率の１．１６倍に相当するものになっている。
【００２６】
上記フィンパスロール及びシームガイドロールを使用し、各板厚の鋼板を成形するとき、第２段目のフィンパスロール及びシームガイドロールの幾何学的な適正ロールギャップ値はそれぞれ次の表３に示す通りであるが、本実施例ではそれぞれ同表に示す量の調整をして成形した。オーバーベンドを行わない第１段目及び第３段目のフィンパスロールのロールギャップは幾何学的な適正値に近い値に設定した。
【００２７】
このとき、薄肉側の板厚１．５５ｍｍから３．０４ｍｍについては比較的スプリングバックが大きいため、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドを行い、Ｎｏ．２フィンパスロールではフィンでエッジを拘束する程度の圧下に留めた。
また、比較的スプリングバックの小さい厚肉側の板厚４．２１ｍｍと５．７０ｍｍについては、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５７．５ｍｍのＮｏ．２フィンパスロールによってオーバーベンドを行い、シームガイドロールではフィンでエッジを拘束する程度の圧下に留めた。
【００２８】
比較的スプリングバックが大きい板厚２．１５ｍｍの鋼板を、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドを行った場合、図６に示すように、エッジ曲率対設計曲率の曲率比を比較的容易に１．０付近に設定することができる。
これに対して、比較的スプリングバックが小さい板厚５．７０ｍｍの鋼板を、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドすると、適正オーバーベンド曲率とロールの曲率との乖離が大きいことから、図７（ａ）に示すように、ロールギャップの調整量に対する板幅方向両端部の曲率の変化量及び得られる曲率のバラツキが大きく、目標とする曲がりを得るための調整作業が困難であった。しかしながら、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５７．５ｍｍのＮｏ．２フィンパスロールを使うと、図７（ｂ）に示すように、エッジ曲率対設計曲率の目標曲率比である１．０付近に容易に設定することが可能であった。
【００２９】
フィンパスロール及びシームガイドロールを使用して、板幅方向両端部の曲げ加工とともに突合わせ部をフィンで位置規制しつつ成形したときのオープンパイプ状鋼板の板幅方向の曲率は、溶接後の管外面の平均曲率に対して表３に示すようになっていた。
次いで、スクイズロールによりめっき鋼板の板幅方向両端部を突合わせて溶接し、外径約１２７ｍｍの溶接管を製造した。得られためっき鋼溶接管を観察すると、いずれも溶接部近傍に局部的な変形や亀裂は検出されず、高品質の溶接管であった。
【００３０】

【００３１】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によれば、スクイズロールに送り込む直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向端部を、板幅方向両端部が突き当たるフィンを有したフィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして、フィン近傍のロール周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率の１．０５〜１．２倍の範囲の曲率を有するロールを用いて、オーバーベンドを付与しておくことにより、ロールを交換することなしにスプリングバック量の異なる素材を成形・溶接しても、板幅方向両端部で十分な曲り量が確保されるため、溶接部近傍に局部的な変形が生じることなく、溶接欠陥のない品質に優れた金属溶接管が製造される。
したがって、素材めっき鋼板の材質，板厚毎にロールを交換する必要はなく、最小限のロール組替えで、溶接欠陥のない品質に優れた溶接管を得ることができるので、ロール費用の低減が可能であるばかりでなく、ロール組替えによる作業率・生産性の低下をなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】造管ラインの概略図
【図２】金属溶接管に生じがちな突出した溶接部（ａ）及び水滴状断面（ｂ）
【図３】実施例１，２で使用したシームガイドロールの断面プロフィールを説明する図
【図４】実施例２で使用したフィンパスロールの断面プロフィールを説明する図
【図５】板幅方向両端部の曲率半径の測定方法を説明する図
【図６】板厚２．１５ｍｍの鋼板に、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドを行ったときの、ロールギャップ量とエッジ曲率の関係を説明する図
【図７】板厚５．７０ｍｍの鋼板に、（ａ）フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドを行ったとき、（ｂ）フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのフィンパスロールによってオーバーベンドを行ったときの、ロールギャップ量とエッジ曲率の関係を説明する図[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a method of manufacturing an electric resistance welded pipe using a plated steel sheet as a raw material.
[0002]
[Prior art]
A welded steel pipe is manufactured by sequentially bending steel strips slit to a predetermined width in a plate width direction with a forming stand arranged in multiple stages, roll-forming an open pipe, and welding both end portions in the plate width direction.
The forming stand 1 is arranged in multiple stages with the upper roll 1U and the lower roll 1D as a pair, and the steel strip S paid out from the payoff reel 2 is bent in the width direction (FIG. 1). At the stage where the bending shape of the steel strip S has progressed to some extent, the side roll group 3 holds the steel strip S from the left and right directions and further performs bending. The side roll group 3 includes a plurality of pairs of right rolls 3R and left rolls 3L with concave crowns having the same curvature. The steel strip S is regulated by the roll circumferential surface of the right roll 3R and the left roll 3L, they are sequentially formed on the open pipe P _0.
[0003]
The open pipe P ₀ is then fed into the fin pass roll group 4. Fin pass rolls 4, includes a plurality of pairs of lower roll 4D to back up roll 4U and open the pipe P ₀ on which finned (not shown) in the barrel length direction central portion of the roll peripheral surface with a concave crown Yes. By inserting the fins of the upper roll 4U between both ends in the width direction of the steel strip S formed on the open pipe P ₀ and feeding the steel strip S, the edge surface is maintained at a predetermined position, and the open pipe P ₀ is Centered.
Further, although not shown in FIG. 1, in the subsequent process of the fin pass roll group 4, a seam guide roll having a predetermined caliber radius of curvature is arranged on the roll peripheral surfaces on both sides of the fin, and both end portions in the plate width direction are set to predetermined While maintaining the cross-sectional shape, the edge surface of the open pipe P ₀ entering the squeeze roll is aligned.
Both ends in the width direction of the steel strip S are heated and melted by heating by the high frequency induction heating coil 5, and a predetermined weld is formed by the compressive force of the squeeze roll 6. The welded pipe P ₁ is a product steel pipe in which the outer surface bead and, if necessary, the inner surface bead are appropriately bead cut.
[0004]
When manufacturing a welded pipe by welding the plate width direction end of a steel sheet bent in the plate width direction, if a high yield point material with a large spring back or a material with a low elastic modulus is used as the material steel plate, The resulting radius of curvature in the plate width direction becomes large, and the amount of bending in the width direction becomes insufficient. Similar shortage of the bending amount tends to occur also when a welded pipe having a small ratio of the wall thickness t to the pipe outer diameter D (hereinafter referred to as wall thickness ratio t / D) is manufactured.
[0005]
It is difficult to hold a metal plate in a state close to a perfect circle in a squeeze roll when a metal plate having an insufficient amount of bending is welded to both ends in the plate width direction. As a result, the butt portion becomes a mountain shape protruding outward, the welding conditions become unstable, a mountain-shaped weld portion (FIG. 2a) is generated, and the quality in the vicinity of the weld portion is deteriorated. Even if it does not form a mountain shape, it is held in a closed section almost along the roll caliber in the squeeze roll and welded, and then released from the restraint by the roll away from the squeeze roll and the amount of plastic bending is insufficient and restrained. As a result, the welded portion having a low deformation resistance is deformed greatly at a high temperature, and the welded portion has a water droplet-like cross-sectional shape (FIG. 2b).
[0006]
When the spring back is subjected to deformation at the welded portion and the vicinity of the welded portion, tensile stress is applied to the outer surface side in the circumferential direction. There is a risk that defects such as cracks may occur in the weld heat affected zone, and even if such a weld defect is avoided, the welded portion is greatly deformed when the cross-sectional shape is corrected by a correction roll etc. that is performed following the welding process. There is a concern of deteriorating the quality of the weld.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in forming a welded pipe by roll forming, a forming roll is prepared for each outer diameter of the welded pipe, and materials having different springbacks depending on the material, plate thickness, etc. are formed into a welded pipe having the same outer diameter. Since it is not economical to design an optimal roll for each material, some rolls are replaced depending on the plate thickness, but basically the same forming roll is used even if the material changes. The shape varies depending on the material. In particular, the shape of the pre-weld shape is not constant based on the difference in springback depending on the material, plate thickness, etc .. For this reason, if the shape of both ends of the open pipe in the width direction is insufficient, poor welding may occur. It was. Particularly in difficult-to-weld materials such as hot-dip steel sheets, liquid metal embrittlement tends to cause cracks in the vicinity of the weld, and it is necessary to finely adjust welding conditions such as welding speed and welding upset amount. In this case, it is necessary to operate at a low speed and within a very narrow proper welding range.
[0008]
In order to avoid welding defects, it is effective to prepare optimal rolls for each material and thickness. On the other hand, there are problems of roll cost, reduction in work rate and productivity due to roll replacement.
In order to solve such a problem, the present inventors disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-192223 a welded pipe intended to produce the curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fins of the seam guide roll that is relatively easy to replace. A special seam guide roll with a curvature that allows for a springback derived from the dimensions, material, etc. of the steel plate was used to adjust the both ends of the plate width direction immediately before welding to an appropriate curvature. However, even in this method, it is necessary to prepare and replace the seam guide roll for each dimension or material of the steel pipe, and the reduction in work cost and productivity due to roll cost, roll recombination cannot be completely eliminated.
[0009]
The present invention has been devised in order to solve such problems, and after forming a plated steel plate into an open pipe shape, the minimum roll recombination is required when high-frequency welding is performed by butting both ends in the plate width direction. Thus, by giving a predetermined amount of bending to both ends in the width direction of the open pipe-shaped metal plate immediately before being fed to the squeeze roll, deformation of the welded portion and the vicinity of the welded portion is suppressed, and a high-quality metal welded tube is manufactured. It aims to provide a method.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the purpose of the method for producing a plated steel pipe of the present invention, when the plated steel sheet is formed into an open pipe shape, both ends in the sheet width direction are butted at high frequencies by butt squeezing both ends with a squeeze roll. The profile of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin is 1.05 to 1.2 times the average curvature of the tube outer surface after welding as at least one stage of the fin pass roll group and the seam guide roll having the abutting fins. A roll having a curvature in a range is used, and an overbend that is once bent more excessively than the product curvature is provided to both end portions in the plate width direction of the open pipe-shaped steel plate immediately before being fed to the squeeze roll.
Furthermore, as a roll of at least one step among the fin pass roll group and the seam guide roll, a roll having a curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin that is 1.05 to 1.12 times the average curvature of the pipe outer surface after welding. Use a roll having a curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin that is 1.14 to 1.2 times the average curvature of the outer surface of the tube after welding as at least one of the remaining rolls. Is preferred.
[0011]
In the above method, a roll whose profile of the roll peripheral surface near the fin is in the range of 1.05 to 1.2 times the average curvature of the pipe outer surface after welding is determined from the roll profile, the plate width, and the plate thickness. Based on the appropriate roll gap required for the squeeze, the roll is further reduced or released to adjust the reduction, and the curvature of both ends in the plate width direction of the open pipe steel plate immediately before entering the squeeze roll is the average of the outer surface of the pipe after welding It is preferable to set the molding conditions such that the curvature is in the range of 0.95 times to 1.1 times to give the overbend.
[0012]
[Action and embodiment]
When forming a steel plate formed into an open pipe shape with upper and lower rolls that have fins that end against the upper roll in the plate width direction, the appropriate roll gap is determined geometrically from the roll profile, plate width, and plate thickness. When set to, the hole mold of the roll is filled with the material, and both end portions in the width direction of the steel sheet are in a state of sandwiching the fins of the upper roll. At this time, if the roll peripheral surface near the fin of the upper roll is designed to be overbended larger than the average curvature of the steel pipe after welding in anticipation of the springback amount determined by the dimensions and material of the steel pipe to be manufactured, Since both edges before welding bend with a curvature close to the average outer diameter of the steel pipe after welding, an appropriate welded portion can be obtained.
In this way, using forming rolls designed to be optimal for manufacturing welded pipes with specific materials and dimensions, we will try to manufacture welded pipes with different materials and plate thicknesses even with the same outer diameter. Then, since the amount of springback differs depending on the material and the plate thickness, the bending of the edge is insufficient or excessive, which causes welding failure.
[0013]
By the way, in the state where the gap of such a finned roll is widened larger than the values geometrically determined from the plate width and plate thickness, both edges of the steel plate are separated from the fins, and the steel plate does not conform to the roll profile. As the roll gap is closed, the tips of both edges of the steel sheet reach the side surfaces of the fins. If the curvature of both edges in the plate width direction of the steel sheet does not bend to the average curvature of the outer surface of the welded pipe due to the springback, the edges of both edges hit the fins at this point, but the vicinity of the edge does not follow the roll profile. Is not bent. When the roll gap is further closed, since the tips of both edges are already in contact with the fins, the portion not familiar with the roll profile is projected so as to conform to the roll profile. As the roll gap is closed, the curvature increases so that the vicinity of the edge also follows the roll profile, and when the roll gap is reduced to a geometrically required value, it follows the curvature of the roll peripheral surface near the fin. And bent. Therefore, by opening the roll gap, the actual bending curvature of the steel sheet is smaller than that of the roll caliber even if the vicinity of the fin is formed with a caliber having a large curvature so that overbending is possible.
[0014]
When the plate thickness is thicker than the design value, an excessive overbend can be relaxed by opening the roll gap beyond the design value, and an almost appropriate edge bend can be obtained. On the other hand, when the plate thickness is thinner than the design value, the spring back is large and the edge bend is insufficient. In this case, by making the roll gap narrower than the geometrically appropriate value, the processing curvature of the edge directly under the roll cannot exceed the roll caliber, but the fin and the both edges in the plate width direction are strongly contacted. Since compressive stress is applied in the direction, the springback is suppressed by the shape freezing effect, and an appropriate edge bend can be obtained even when the plate thickness is thinner than the design value. In particular, the springback suppression function due to the compressive stress in the width direction in the case of a thin wall is an effect unique to overbending with a finned roll, which is not found in edge bending with a normal breakdown roll.
In addition, it is necessary to experimentally determine the appropriate value of the actual roll gap, but since the bending moment is small and difficult to bend in the vicinity of the edge, it is generally necessary to set it to be narrower than the calculated roll gap. In particular, this tendency becomes prominent when an attempt is made to manufacture a thick-walled tube having a ratio t / D of the wall thickness t to the outer diameter D of the tube.
[0015]
If the deviation from the design plate thickness is excessive, the effect of suppressing the springback due to the compressive stress in the width direction will not be exerted on the thin wall side, and the change in edge curvature after processing will increase with respect to the roll gap change on the thick wall side. There is a problem that adjustment becomes difficult. For this reason, when performing edge overbending with a finned roll, in order to efficiently share the roll at each plate thickness by adjusting the roll gap, the curvature of the overbend roll is the average of the tube after welding. The range is 1.05 to 1.2 times the curvature. Within this range, welded pipes with a thickness ratio t / D of the plate thickness t to the pipe outer diameter D, which tends to cause poor welding, with a dimension range of about 1.2% to about 6% are formed with an appropriate edge curvature. It becomes possible to do.
[0016]
If the curvature of the overbend roll is less than 1.05 times the average curvature of the pipe after welding, overbending cannot be performed on a thin pipe having a plate thickness / outer diameter ratio of about 1.5% or less. However, if it exceeds 1.2 times, the overbend will be excessive for a welded pipe with a thickness / outer diameter ratio of about 4%, and it will be difficult to adjust the bending curvature at the appropriate edge due to the roll gap. become.
Also, as the at least one roll of the fin pass roll group and the seam guide roll, a roll having a curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin is 1.05 to 1.12 times the average curvature of the pipe outer surface after welding. In addition, as a roll of at least one of the remaining rolls, a roll having a curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin that is 1.14 to 1.2 times the average curvature of the pipe outer surface after welding is used. Any one of them is selected according to the thickness / outer diameter ratio or the material, and the amount of reduction of the selected roll is adjusted. As a result, an overbend is performed such that the curvature of both ends in the width direction of the open pipe-shaped steel plate immediately before entering the squeeze roll is in the range of 0.95 to 1.1 times the average curvature of the pipe outer surface after welding. When applied, it is possible to perform pipe making in which adjustment work in the dimensions near the upper and lower limits of the plate width is easier than when the entire range is covered with one type of overbend roll.
[0017]
At this time, for the roll that was not selected as the overbend roll, the minimum function as the fin pass roll or the seam guide roll is achieved by reducing the edge so that the edge surely hits the fin and does not overbend. Can fulfill.
Since the total number of fin pass rolls and seam guide rolls is generally about 4-5, it is preferable that two of these rolls be overbend rolls of large and small types of curvature.
[0018]
Since the curvature of both ends of the open-pipe steel plate immediately before entering the squeeze roll is less than 0.95 times the average curvature of the outer surface of the pipe after welding, the edge portion will not bend sufficiently. When the diameter ratio is about 3% or more, the effect of preventing the welded portion from cracking cannot be exhibited. However, when the curvature of both ends in the width direction of the open pipe-shaped steel plate just before entering the squeeze roll exceeds 1.1 times the average curvature of the pipe outer surface after welding, both edges are squeezed when the squeeze roll is used. It becomes unfamiliar with the peripheral surface, and in particular, a step is generated at both edges butted in a thin-walled tube having a plate thickness / outer diameter ratio of about 2% or less, and a high-quality weld cannot be obtained.
[0019]
【Example】
Example 1:
Nominal plate thickness 1.6mm, 2.3mm, 3.2mm, 4.5mm, 6.0mm (actual plate thickness is 1.55mm, 2.15mm, 3.04mm, 4.21mm, 5.70mm respectively) 5 Plated steel sheets with Zn-Al-Mg-based hot-dip plating with a strength of 400 N class with a plate width of 394 mm, 386 mm, 387 mm, 387 mm, and 388 mm and a basis weight of 90 g / m ² are used as materials. After forming the plated steel sheet into a cylindrical shape by the roll forming method, the plated steel sheet is formed in a fixed area on both sides of the fin of the seam guide roll consisting of an upper roll with fins and a lower roll supporting the steel pipe arranged as the front stage of the squeeze roll. A predetermined bending amount was given to both ends in the plate width direction.
[0020]
As shown in FIG. 3, the seam guide roll has a radius of curvature of the upper circumferential surface of the fins of 54.7 mm, and the radius of curvature of the portion other than the circumferential surfaces of the fins is the caliber circumferential length of the upper and lower rolls, A combination of a plurality of curvatures from 67.88 mm to 72.90 mm was used so that the aspect ratio and the angles of both sides of the fin would be appropriate values. This seam guide roll has a roll gap of 5 mm and a caliber circumference of about 399 mm. Incidentally, the profile of the roll peripheral surface near the fin of this seam guide roll is equivalent to 1.16 times the average curvature of the pipe outer surface after welding.
When forming a steel plate of each thickness using the seam guide roll, the geometrically appropriate roll gap values are as shown in the following Table 1, respectively, but in this embodiment, the adjustment of the amounts shown in the same table respectively. And then molded.
[0021]

[0022]
Table 1 shows the curvature in the plate width direction of the open pipe-shaped steel sheet when the butt portion is formed while the position of the butted portion is regulated by fins along with bending at both ends in the plate width direction, with respect to the average curvature of the pipe outer surface after welding. It was like that. Here, the curvature in the plate width direction of the open-pipe steel plate is about 5 of the plate width, as shown in FIG. 5, obtained from the relative positions of three points respectively 2 mm, 12 mm, and 22 mm away from the plate width direction end. It is an average value of curvature in a range of 20 mm which is%.
Next, both ends of the steel sheet in the width direction of the steel plate are butt-welded with a squeeze roll to form a steel pipe having an outer diameter of about 127 mm, and subsequently, a plated square steel pipe having an outer dimension of 100 mm × 100 mm is formed with a number of sizing rolls arranged subsequently. Manufactured. When the welded part of the obtained plated steel pipe was subjected to a flat test, cracks were not recognized and the steel pipe was a high quality steel pipe.
[0023]
Next, using a seam guide roll having a profile outside the proper conditions shown in Table 1 or a profile of the peripheral surface of the fin substantially equal to the average curvature of the pipe outer surface after welding instead of the seam guide roll capable of edge bending. A similar steel pipe was produced.
As is clear from the results shown in Table 2, cracks that appear to be due to liquid metal embrittlement occurred in the weld heat affected zone under the condition that the curvature at both ends in the plate width direction was small. When the curvatures at both ends in the plate width direction were excessive, troubles such as inability to weld due to edge discrepancy occurred during pressure welding with a squeeze roll.
[0024]

[0025]
Example 2:
The same five types of Zn-Al-Mg hot-dip plated steel sheets as those used in Example 1 were used as materials.
Bending is sequentially performed in the width direction by the breakdown roll group and the side roll group, and subsequently, through a three-stage fin pass roll group and a seam guide roll, high frequency welding is performed by a squeeze roll to produce a welded tube having an outer diameter of about 127 mm. did.
At this time, as the second-stage fin-pass roll in the three-stage fin-pass roll group, as shown in FIG. 4, the one having a radius of curvature of the peripheral surface in the vicinity of the fin of 57.7 mm is used. The same seam guide roll that was placed following the roll group was the same as that used in Example 1, with the radius of curvature of the peripheral surface near the fins set to 54.7 mm. The radius of curvature of the roll peripheral surfaces of the first-stage and third-stage fin pass rolls was 63.35 mm, and the one that substantially matched the average curvature of the pipe after welding was used. By the way, the profile of the roll peripheral surface near the fin of the second stage fin pass roll is equivalent to 1.1 times the average curvature of the outer surface of the pipe after welding, and the peripheral surface of the seam guide roll near the fin This profile corresponds to 1.16 times the average curvature of the pipe outer surface after welding.
[0026]
When using the fin pass rolls and seam guide rolls to form steel plates of each thickness, the geometrically appropriate roll gap values of the second stage fin pass rolls and seam guide rolls are shown in Table 3 below. As shown, in this example, the amount shown in the same table was adjusted and molded. The roll gaps of the first stage and third stage fin pass rolls without overbending were set to values close to the geometrically appropriate values.
[0027]
At this time, since the spring back is relatively large for the plate thickness of 1.55 mm to 3.04 mm on the thin side, overbending is performed by a seam guide roll having a radius of curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin of 54.7 mm. In the two-fin pass roll, it was kept under a pressure that restrains the edge with fins.
For the thick plate thicknesses of 4.21 mm and 5.70 mm on the relatively thin spring back, the No. of the radius of curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin is 57.5 mm. Overbending was performed with a 2-fin pass roll, and the seam guide roll was kept under a pressure that restrains the edge with fins.
[0028]
When a steel plate having a relatively large spring back and a thickness of 2.15 mm is overbended by a seam guide roll having a radius of curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin of 54.7 mm, as shown in FIG. The curvature ratio of the design curvature can be set to around 1.0 relatively easily.
In contrast, when a steel plate having a relatively small spring back and a thickness of 5.70 mm is overbended by a seam guide roll having a radius of curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fins of 54.7 mm, an appropriate overbend curvature and roll curvature are obtained. As shown in FIG. 7 (a), the amount of change in curvature at both ends in the plate width direction relative to the adjustment amount of the roll gap and the variation in curvature obtained are large, and the target curvature is obtained. The adjustment work was difficult. However, No. 1 in which the radius of curvature of the roll peripheral surface near the fin is 57.5 mm. If a two-fin pass roll is used, as shown in FIG. 7B, it was possible to easily set the vicinity of 1.0 which is a target curvature ratio of edge curvature to design curvature.
[0029]
Using the fin pass roll and the seam guide roll, the curvature in the plate width direction of the open pipe-shaped steel plate when the butt portion is formed with the fins being regulated with the bending of both ends in the plate width direction is the Table 3 shows the average curvature of the outer surface of the tube.
Next, both end portions in the plate width direction of the plated steel plate were butted together with a squeeze roll and welded to produce a welded tube having an outer diameter of about 127 mm. When the obtained plated steel welded pipe was observed, no local deformation or crack was detected in the vicinity of the welded part, and the welded pipe was of high quality.
[0030]

[0031]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the fin-pass roll group and the seam guide roll having fins with which both ends of the open-plate-shaped steel plate just before feeding into the squeeze roll abut against each other in the plate width direction. As a roll of at least one stage, an overbend is imparted by using a roll having a curvature in the range of 1.05 to 1.2 times the average curvature of the outer surface of the pipe after welding as a profile of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin. As a result, even if materials with different springback amounts are formed and welded without changing the roll, a sufficient amount of bending is secured at both ends in the plate width direction. A metal welded pipe excellent in quality free from welding defects is produced without deformation.
Therefore, it is not necessary to replace the roll for each material and thickness of the plated steel sheet, and it is possible to reduce the roll cost by obtaining a welded pipe with excellent quality without welding defects with minimal roll recombination. In addition to this, it is possible to eliminate the reduction in work rate and productivity due to the roll change.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram of a pipe making line. FIG. 2 is a protruding welded portion (a) and a water drop-like cross section (b) that tend to occur in a metal welded pipe.
3 is a diagram for explaining a cross-sectional profile of a seam guide roll used in Examples 1 and 2. FIG. 4 is a diagram for explaining a cross-sectional profile of a fin pass roll used in Example 2. FIG. FIG. 6 is a diagram for explaining a method of measuring the radius of curvature of a portion. FIG. 6 shows a case where a steel sheet having a thickness of 2.15 mm is overbended with a seam guide roll having a radius of curvature of a roll peripheral surface in the vicinity of the fin of 54.7 mm. FIG. 7 is a diagram for explaining the relationship between the roll gap amount and the edge curvature. [FIG. 7] (a) Overbend is performed on a steel plate having a thickness of 5.70 mm by a seam guide roll having a radius of curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin of 54.7 mm. (B) Roll gap amount and edge curvature when overbending is performed by a fin pass roll having a radius of curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin of 54.7 mm. View for explaining the relationship

Claims

After forming the plated steel sheet into an open pipe shape, at least one of a fin pass roll group and a seam guide roll having fins with which both ends of the plate width abut against each other when the both ends of the plate width direction are butted with a squeeze roll. An open pipe immediately before being fed into a squeeze roll using a roll having a curvature in the range of 1.05 to 1.2 times the average curvature of the outer surface of the pipe after welding as the roll of the step near the fin A method for producing a plated steel pipe, characterized in that an overbend that is once bent excessively than the product curvature is given to both ends of the sheet steel in the plate width direction.

As a roll of at least one stage among the fin pass roll group and the seam guide roll, a roll having a curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin of 1.05 to 1.12 times the average curvature of the pipe outer surface after welding is used. In addition, a roll having a curvature of the roll peripheral surface in the vicinity of the fin that is 1.14 to 1.2 times the average curvature of the pipe outer surface after welding is used as at least one of the remaining rolls. A method for producing a plated steel pipe as described in 1.

Appropriately geometrically determined from the roll profile, plate width, and plate thickness, the roll peripheral surface profile near the fin is in the range of 1.05 to 1.2 times the average curvature of the pipe outer surface after welding. The roll is further reduced or released with reference to the roll gap, and the curvature of both ends in the width direction of the open pipe-shaped steel plate immediately before entering the squeeze roll is 0. 0 of the average curvature of the pipe outer surface after welding. The manufacturing method of the plated steel pipe according to claim 1 or 2, wherein overbend is imparted by setting a molding condition that is in a range of 95 times to 1.1 times.