JP2004195503A - Continuous casting method - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼の連続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鋼の連続鋳造においては、溶鋼を取鍋からタンディッシュおよび浸漬ノズルを介して無底の鋳型に連続的に供給し、この溶鋼を鋳型によって冷却凝固させて鋳片とし、この鋳片を下方に引き抜きつつ更に冷却して完全に凝固させ、連続的な鋳片とする。
【０００３】
鋳片は、熱間圧延工程を経て製品となるが、鋳片の表皮直下にピンホールまたは介在物が存在すると熱間圧延後に有害疵となる。このピンホールまたは介在物が生成する原因は、種々検討され解明されている。通常、浸漬ノズル内には、閉塞防止などを目的としてアルゴンガスが吹き込まれるが、アルゴンガスの気泡が鋳型内のメニスカスに捕捉されると、鋳片にピンホールが生じる。また、溶鋼の精錬過程においては介在物が生成するが、この介在物が取鍋やタンディッシュ中で浮上せず、溶鋼と一緒に鋳型内に流入してメニスカスに捕捉されると、鋳片中に介在物が残存する。
【０００４】
気泡や介在物がメニスカスに捕捉されるのを防止する種々の方法が検討されており、例えば、鋳型内の溶鋼を電磁撹拌する方法や鋳型内メニスカスの温度低下を防止する方法などがある。特に、鋳型内のメニスカスの温度低下を防止する方法としては、発熱モールドパウダーを使用する方法、鋳型に供給するモールドパウダーをマイクロ波によって予熱する方法等が提案されている（特許文献１、特許文献２、特許文献３、特許文献４等、参照）。
【０００５】
一方、スラブの表面性状を改善することを目的として、アルゴンガスの吹込み方法を適正化することが行われている。この代表例を以下に示す。
(A)浸漬ノズルの材質を特定した上で、不活性ガス吹き込み量とノズル内溶鋼通過量の関係を規定する方法（特許文献５、参照）、
(B)電縫鋼管用のスラブを製造するときの耐水素誘起割れ性能（耐HIC性能）を向上させるため、アルゴンガス流量を４（Nリットル／溶綱t）以下とする方法（特許文献６、参照）、
(C)タンディッシュのストッパーからの不活性ガス吹き込みにおいて、アルゴンガス流量を４（Nリットル／溶鋼t）以下とする方法（特許文献７、参照）。
(D)タンディッシュ雰囲気中の酸素濃度を1.5%以下、かつアルゴンガス流量を４〜10（Nリットル／min）とする方法（特許文献８、参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平４−１４３０５３号公報
【特許文献２】
特開平５−２００５１０号公報
【特許文献３】
特開平５−２００５１１号公報
【特許文献４】
特開平５−２００５１２号公報
【特許文献５】
特開平６−１２２０５１号公報
【特許文献６】
特開平７−１３６７４８号公報
【特許文献７】
特開平７−２４１６５３号公報
【特許文献８】
特開平９−３１４２９０号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記のメニスカス部での気泡または介在物の捕捉を防止する方法では、ピンホール、および介在物が鋳片表皮直下へ巻き込まれるのをある程度軽減することができる。しかし、鋳型内へ持ち込まれる気泡または介在物の量が増加した場合、鋳片表皮直下に巻き込まれる気泡または介在物量も増加してしまい、ピンホール、ノロカミなどの表面欠陥が多発するという問題があった。
【０００８】
また、上記のアルゴンガス吹込みを適正化する方法は、鋳型内へ持ち込まれるアルゴンガスをある程度制限するものではあるが、いろいろな鋼種で最適流量を的確に示したものではないため、ピンホール、ノロカミの両方を効果的に防止することはできない。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、鋳型内へ持ち込まれる気泡および介在物を極小化することにより、ピンホール、ノロカミ等の表面欠陥を少なくしたスラブを容易に製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
ピンホール、ノロカミ等の表面欠陥を安定して減少させるためには、鋳型内へ持ち込まれる気泡および介在物量を減少させる必要がある。
【００１１】
本発明者らは、介在物形態や介在物量の異なる様々な鋼種について、タンディッシュから鋳型間のノズル閉塞防止を目的として吹き込むアルゴンガス流量の適正値を調査した結果、適切な条件では鋳型内へ持ち込まれる気泡および介在物量を減少させることができるとともに、安定してピンホール、ノロカミ等の表面欠陥を減少させたスラブを製造できることを見いだし、本発明を完成した。
【００１２】
本発明の要旨は下記（ａ）〜（ｃ）に示す連続鋳造方法にある。
【００１３】
（ａ）Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を連続鋳造する方法であって、タンディッシュから鋳型までの間に吹き込むアルゴンガス流量が下記条件を満足する連続鋳造方法。
▲１▼垂直型または垂直曲げ型連続鋳造機の場合、
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦2.0×T.[O] …(1)
▲２▼湾曲型連続鋳造機の場合、
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦1.0×T.[O] …(2)
ここで、T.[O]は溶鋼中のトータル酸素濃度（ppm）である。
【００１４】
（ｂ）Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を連続鋳造する方法であって、タンディッシュから鋳型までの間に吹き込むアルゴンガス流量が下記条件を満足する連続鋳造方法。
▲１▼垂直型または垂直曲げ型連続鋳造機の場合、
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦1.0×T.[O] …(2)
▲２▼湾曲型連続鋳造機の場合、
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦0.8×T.[O] …(3)
ここで、T.[O]は溶鋼中のトータル酸素濃度（ppm）である。
【００１５】
（ｃ）活性酸素濃度を10ppm以上とした溶鋼を連続鋳造する方法であって、タンディッシュから鋳型までの間に吹き込むアルゴンガス流量が下記(4)式を満足する連続鋳造方法。
【００１６】
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦650／A.[O] …(4)
ここで、A.[O]は溶鋼中の活性酸素濃度（ppm）である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成要件とその作用について詳細に説明する。
【００１８】
タンディッシュから鋳型間のノズル閉塞傾向は溶鋼の種類によって異なる。この観点から溶鋼の種類を大別すると、▲１▼CaSi合金による処理（以下、Ca処理という）を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼、▲２▼CaSi合金によるCa処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼、および▲３▼活性酸素濃度を10ppm以上含むホーロー用鋼、電磁鋼板用鋼などの溶鋼の３種類となり、それぞれの溶鋼のノズル閉塞傾向は、下記のとおりである。
【００１９】
▲１▼の溶鋼では、生成する主な介在物はアルミナクラスターであり、ノズル閉塞を起こす傾向が大きい。
【００２０】
▲２▼の溶鋼では、主としてCaO−Al２O３系の球状介在物が生成する。しかし、本発明者らの研究により、この溶鋼は、▲１▼の溶鋼よりもノズル閉塞を起こす傾向は小さいことが判明した。
【００２１】
▲３▼の溶鋼では、主としてアルミナクラスターが生成する。しかし、本発明者らの研究により、この鋼は、活性酸素が耐火物のＣ（炭素）と反応し、耐火物を溶損させることが多く、ノズル閉塞を起こす傾向は▲２▼の溶鋼よりもさらに小さいことが判明した。
【００２２】
なお、▲１▼および▲２▼の溶鋼では、溶鋼の清浄性の観点から活性酸素濃度はできるだけ低いことが望ましい。また、▲３▼の溶鋼では、鋼中の介在物数が過剰となり、圧延後に鋼板表面の欠陥となって現出する可能性が高くなることから、活性酸素濃度は、400ppm以下であるのが好ましい。
【００２３】
本発明者らは、これらの３種類の溶鋼を用いてピンホール、ノロカミに及ぼすアルゴンガス量の影響について調査した。以下の実験では、ＲＨ法による真空精錬において脱酸剤として添加するAl量を変化させて溶鋼中の活性酸素濃度およびトータル酸素濃度を調整した。また、活性酸素濃度およびトータル酸素濃度は、真空精錬終了後に測酸プローブを用いて測定した。
【００２４】
図１は、Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を垂直曲げ型連続鋳造機（VB型の連続鋳造機）で鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【００２５】
図１から明らかなように、全体的にアルゴンガス流量が多い領域でピンホールおよびノロカミが発生しており、また、同じアルゴンガス流量であれば、トータル酸素濃度T.[O]の高い領域ほどピンホール、ノロカミの発生が少ない。これは、下記の理由による。
【００２６】
一般に、溶鋼中のトータル酸素濃度が高いと酸化物系の介在物が多くなり、これが浸漬ノズル内面に付着することにより浸漬ノズルの閉塞が生じ易くなる。従って、通常の溶鋼を用いて連続鋳造を行う場合には、浸漬ノズル内にアルゴンガスを吹き込むことにより、浸漬ノズル内面への介在物の付着を防止して、浸漬ノズルの閉塞を防止している。また、浸漬ノズル内にアルゴンガスを吹き込むことで、鋳型内に侵入する介在物も低減できる。
【００２７】
しかし、溶鋼中の介在物の量に対してアルゴンガス流量が多すぎると、ノズルの閉塞防止に寄与しないアルゴンガスの気泡が多くなり、これが鋳型内に侵入し、鋳片にピンホールが発生しやすくなる。一方、同じアルゴンガス流量でも、トータル酸素濃度が高く、介在物が多い場合は、閉塞防止に寄与する気泡の割合が増加し、介在物とともに効率よく浮上するため、気泡、介在物とも鋳型内に侵入しにくくなる。
【００２８】
ここで、ピンホール、ノロカミが発生しない条件を整理すると(1)式となる。
【００２９】
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦2.0×T.[O] …(1)
なお、アルゴンガスは吹き込まなくてもよいが、浸漬ノズルの閉塞防止の観点からは、３（Nリットル／min）以上吹き込むのが望ましい。
【００３０】
ここでは垂直曲げ型連続鋳造機の結果を示したが、鋳型の構造が同じであれば垂直型の連続鋳造機でも同じ効果が得られる。
【００３１】
図２は、Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を湾曲型の連続鋳造機（B型連続鋳造機）で鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【００３２】
図２から明らかなように、湾曲型連続鋳造機で鋳造した場合には、垂直曲げ型連続鋳造機の場合とほぼ同様な傾向が得られるが、ピンホール、ノロカミが発生するアルゴンガス流量が少なくなっている。この原因は、鋳型が湾曲しているため、気泡、介在物の浮上が垂直曲げ型連続鋳造機ほど十分でないためである。したがって、湾曲型連続鋳造機の場合には、垂直曲げ型連続鋳造機よりも少ないアルゴンガス流量で鋳造しなければノロカミ、ピンホールが発生することになる。ここで、ピンホール、ノロカミが発生しない条件を整理すると(2)式となる。
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦1.0×T.[O] …(2)
なお、アルゴンガスは吹き込まなくてもよいが、浸漬ノズルの閉塞防止の観点からは、３（Nリットル／min）以上吹き込むのが望ましい。
【００３３】
図３は、Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を垂直曲げ型の連続鋳造機で鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【００３４】
図３から明らかなように、Ca処理を施せば、Ca処理を施さない図１の場合と比較すると、ピンホール、ノロカミが発生するアルゴンガス流量が少なくなっている。この原因は、介在物の形状が違うことに起因する。即ち、Ca処理を施した場合には介在物が球状となり、このような球状の介在物は、アルミナクラスターと比較して浮上しやすい。このため、介在物に起因する表面欠陥は低減するが、閉塞防止に寄与しないアルゴンガスの気泡の割合が増加し、この気泡が鋳型内に侵入してピンホールの原因となる。また、過剰なアルゴンガスが鋳型内の溶鋼とモールドパウダーの境界を撹拌するため、パウダー起因のノロカミが増加する。ここでピンホール、ノロカミが発生しない条件を整理すると(2)式となる。
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦1.0×T.[O] …(2)
なお、アルゴンガスは吹き込まなくてもよいが、浸漬ノズルの閉塞防止の観点からは、１（Nリットル／min）以上吹き込むのが望ましい。
【００３５】
ここでも垂直曲げ型連続鋳造機の結果を示したが、鋳型の構造が同じであれば垂直型の連続鋳造機でも同じ効果が得られる。
【００３６】
図４は、Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を湾曲型の連続鋳造機で鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【００３７】
Ca処理を施して湾曲型連続鋳造機で鋳造した場合には、Ca処理を施さない図２の場合と比較すると、ピンホール、ノロカミの発生するアルゴンガス流量が少なくなっている。この原因は、垂直曲げ型の場合と同様に、閉塞防止に寄与しないアルゴンガスの気泡の割合が増加してピンホールが発生しやすくなり、また、過剰なアルゴンガスが鋳型内の溶鋼とモールドパウダーの境界を撹拌することによりパウダー起因のノロカミの発生が増加する。
【００３８】
また、図３の場合と比較するとピンホール、ノロカミが発生するアルゴンガス流量が少なくなっている。この原因は、鋳型が湾曲しているため、気泡、介在物の浮上が垂直曲げ型の連続鋳造機ほど十分でないためである。したがって、垂直曲げ型の連続鋳造機よりも少ないアルゴンガス流量で鋳造しなければノロカミ、ピンホールが発生する。ここでピンホール、ノロカミが発生しない条件を整理すると(3)式となる。
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦0.8×T.[O] …(3)
なお、アルゴンガスは吹き込まなくてもよいが、浸漬ノズルの閉塞防止の観点からは、１（Nリットル／min）以上吹き込むのが望ましい。
【００３９】
図５は、ホーロー用鋼板、電磁鋼板などに供する鋳片のように活性酸素濃度を10ppm以上含む溶鋼を鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【００４０】
図５から明らかなように、アルゴンガス流量が多く活性酸素濃度A.[O]が少ないほどピンホール、ノロカミとも発生し、活性酸素濃度A.[O]が増加するにつれてピンホール、ノロカミが発生するアルゴンガス流量が減少する。
【００４１】
この原因は、活性酸素濃度A.[O]が増加するにつれて、耐火物中のＣ（炭素）が活性酸素と反応する傾向が強く、アルゴンガス流量が増加すると耐火物の溶損を助長するためである。溶損した耐火物が鋳型内の溶鋼に侵入するとノロカミの原因になるばかりか、モールドパウダーを劣化させてピンホール増加の原因にもなる。ここでピンホール、ノロカミが発生しない条件を整理すると(4)式となる。
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦650／A.[O] …(4)
なお、アルゴンガスは、耐火物の溶損が傾向が大きい場合を除き、１（Nリットル／min）以上吹き込むのが望ましい。
【００４２】
【実施例】
本発明の連続鋳造方法の効果を確認するために、種々の溶鋼をタンディッシュから鋳型までに吹き込むアルゴンガス流量を変化させて鋳造したときの欠陥（ピンホール、ノロカミおよび下工程でのスラブ原因疵）の発生状況を調査した。
【００４３】
ピンホールおよびノロカミの発生有無の判断基準は、１鋳片毎に表面を目視観察した結果、鋳片表面に１個でもピンホール（ノロカミ）がある場合を、ピンホール（ノロカミ）が発生したものと判断した。また、下工程でのスラブ原因疵の発生有無の判断基準は、鋳片に冷間圧延および焼鈍処理を実施した後に供試材の表面を観察し、供試材表面に１個でもスラブ原因疵がある場合を、下工程でのスラブ原因疵が発生したものと判断した。
【００４４】
このとき、１鋳片毎に、アルゴンガス流量、活性酸素濃度、およびトータル酸素濃度を測定した。以下、それぞれの条件での表面欠陥の発生状況を述べる。
【００４５】
（実施例１）
まず、Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を鋳造する場合の表面欠陥の発生状況を図６および７を用いて説明する。
【００４６】
図６は、Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を垂直曲げ型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。
【００４７】
なお、図６において、本発明例は、トータル酸素濃度（ppm）の1.7倍の流量（Nリットル／min）のアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例であり、比較例は、トータル酸素濃度（ppm）の2.3倍の流量（Nリットル／min）のアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例である。
【００４８】
図６(a)に示すように、ピンホ−ル発生率は、比較例では21.0%であり、本発明例では2.5%であった。図６(b)に示すように、ノロカミ発生率は、比較例では7.0%であり、本発明例では0.8%であった。また、図６(c)に示すように、下工程でのスラブ原因疵発生率は、比較例では3.5%であり、本発明例では0.4%であった。
【００４９】
図７は、Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を湾曲型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。
【００５０】
なお、図７において、本発明例は、トータル酸素濃度（ppm）の0.7倍の流量（Nリットル／min）のアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例であり、比較例は、トータル酸素濃度（ppm）の1.3倍の流量（Nリットル／min）のアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例である。
【００５１】
図７(a)に示すように、ピンホ−ル発生率は、比較例では19.0%であり、本発明例では1.5%であった。図７(b)に示すように、ノロカミ発生率は、比較例では6.3%であり、本発明例では0.5%であった。また、図７(c)に示すように、下工程でのスラブ原因疵発生率は、比較例では3.2%であり、本発明例では0.3%であった。
【００５２】
（実施例２）
次に、Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を鋳造する場合の表面欠陥の発生状況を図８および９を用いて説明する。
【００５３】
図８は、Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を垂直曲げ型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。
【００５４】
なお、図８において、本発明例は、トータル酸素濃度（ppm）の0.7倍の流量（Nリットル／min）のアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例であり、比較例は、トータル酸素濃度（ppm）の1.3倍の流量（Nリットル／min）のアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例である。
【００５５】
図８(a)に示すように、ピンホ−ル発生率は、比較例では11.0%であり、本発明例では2.0%であった。図８(b)に示すように、ノロカミ発生率は、比較例では3.7%であり、本発明例では0.7%であった。また、図８(c)に示すように、下工程でのスラブ原因疵発生率は、比較例では1.8%であり、本発明例では0.3%であった。
【００５６】
図９は、Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を湾曲型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。
【００５７】
なお、図９において、本発明例は、トータル酸素濃度（ppm）の0.5倍の流量（Nリットル／min）のアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例であり、比較例は、トータル酸素濃度（ppm）の1.1倍の流量（Nリットル／min）のアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例である。
【００５８】
図９(a)に示すように、ピンホ−ル発生率は、比較例では13.0%であり、本発明例では2.0%であった。図９(b)に示すように、ノロカミ発生率は、比較例では4.3%であり、本発明例では0.7%であった。また、図９(c)に示すように、下工程でのスラブ原因疵発生率は、比較例では2.2%であり、本発明例では0.3%であった。
【００５９】
（実施例３）
続いて、活性酸素濃度を10ppm以上とした溶鋼を鋳造する場合の表面欠陥の発生状況を図１０を用いて説明する。
【００６０】
図１０は、活性酸素濃度を10ppm以上とした溶鋼を垂直曲げ型連続鋳造機または湾曲型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。
【００６１】
なお、図１０において、本発明例は、流量（Nリットル／min）が320／活性酸素濃度（ppm）であるアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例であり、比較例は、流量（Nリットル／min）が960／活性酸素濃度（ppm）であるアルゴンガスをタンディッシュから鋳型までの間に吹き込んだ例である。
【００６２】
図１０(a)に示すように、ピンホ−ル発生率は、比較例では35.0%であり、本発明例では5.0%であった。図１０(b)に示すように、ノロカミ発生率は、比較例では11.7%であり、本発明例では1.7%であった。また、図１０(c)に示すように、下工程でのスラブ原因疵発生率は、比較例では5.8%であり、本発明例では0.8%であった。
【００６３】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明により製造されたスラブのピンホール、ノロカミの発生率は大幅に低下する。さらに下工程でのスラブ原因疵の発生率は大幅に低下させることができるため、かかる効果を有する本発明の意義は極めて著しい。
【図面の簡単な説明】
【図１】Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を垂直曲げ型連続鋳造機（VB型の連続鋳造機）で鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【図２】Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を湾曲型の連続鋳造機（B型連続鋳造機）で鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【図３】Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を率直曲げ型の連続鋳造機で鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【図４】Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を湾曲型の連続鋳造機で鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【図５】ホーロー用鋼板、電磁鋼板などに供する鋳片のように活性酸素濃度を10ppm以上含む溶鋼を鋳造した際のノロカミ、ピンホールの発生状況を示す図である。
【図６】Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を垂直曲げ型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。
【図７】Ca処理を施さないで活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を湾曲型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。
【図８】Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を垂直曲げ型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。
【図９】Ca処理を施して活性酸素濃度を10ppm未満とした溶鋼を湾曲型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。
【図１０】活性酸素濃度を10ppm以上とした溶鋼を垂直曲げ型連続鋳造機または湾曲型連続鋳造機によって鋳造したときの欠陥発生率を示す図であり、(a)は鋳片のピンホール発生率、(b)は鋳片のノロカミ発生率、(c)は下工程でのスラブ原因疵発生率である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for continuous casting of steel.
[0002]
[Prior art]
In continuous casting of steel, molten steel is continuously supplied from a ladle through a tundish and an immersion nozzle to a bottomless mold, and this molten steel is cooled and solidified by the mold to form a slab. While drawing, it is further cooled and completely solidified to form a continuous slab.
[0003]
The slab becomes a product through a hot rolling process. However, if pinholes or inclusions exist immediately below the skin of the slab, it becomes harmful after hot rolling. Various causes for the formation of pinholes or inclusions have been studied and elucidated. Normally, argon gas is blown into the immersion nozzle for the purpose of preventing clogging and the like, but when bubbles of argon gas are trapped by the meniscus in the mold, a pinhole is generated in the slab. In addition, inclusions are generated during the refining process of the molten steel, but these inclusions do not float in the ladle or tundish, but flow into the mold together with the molten steel and are captured by the meniscus. Inclusions remain in
[0004]
Various methods for preventing air bubbles and inclusions from being trapped by the meniscus have been studied. For example, there are a method for electromagnetically stirring molten steel in a mold and a method for preventing a temperature drop of the meniscus in the mold. In particular, as a method for preventing the temperature drop of the meniscus in the mold, a method of using a heat generating mold powder, a method of preheating the mold powder supplied to the mold by microwaves, and the like have been proposed (Patent Document 1, Patent Document). 2,
[0005]
On the other hand, for the purpose of improving the surface properties of the slab, an argon gas blowing method is optimized. A typical example is shown below.
(A) After specifying the material of the immersion nozzle, a method for defining the relationship between the inert gas blowing amount and the molten steel passage amount in the nozzle (see Patent Document 5),
(B) A method of reducing the argon gas flow rate to 4 (N liters / molten steel t) or less in order to improve hydrogen-induced cracking resistance (HIC resistance) when manufacturing a slab for electric resistance steel pipe (Patent Document 6) ,reference),
(C) A method in which the flow rate of argon gas is 4 (N liters / molten steel t) or less in blowing inert gas from a tundish stopper (see Patent Document 7).
(D) A method in which the oxygen concentration in the tundish atmosphere is 1.5% or less and the argon gas flow rate is 4 to 10 (N liter / min) (see Patent Document 8).
[0006]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 4-143053 [Patent Document 2]
JP-A-5-200510 [Patent Document 3]
Japanese Patent Laid-Open No. 5-200511 [Patent Document 4]
Japanese Patent Laid-Open No. 5-200512 [Patent Document 5]
JP-A-6-122051 [Patent Document 6]
JP-A-7-136748 [Patent Document 7]
Japanese Unexamined Patent Publication No. 7-241653 [Patent Document 8]
JP-A-9-314290
[Problems to be solved by the invention]
In the method of preventing the trapping of bubbles or inclusions at the meniscus portion, pinholes and inclusions can be reduced to some extent from being caught directly under the slab skin. However, when the amount of air bubbles or inclusions brought into the mold increases, the amount of air bubbles or inclusions entrained directly under the slab skin also increases, resulting in frequent occurrence of surface defects such as pinholes and blades. It was.
[0008]
In addition, the above-described method for optimizing the argon gas blowing restricts the argon gas brought into the mold to some extent, but does not accurately show the optimum flow rate with various steel types, so pinholes, Both roe cannot be effectively prevented.
[0009]
The present invention has been made in view of such circumstances, and a method for easily manufacturing a slab with reduced surface defects such as pinholes and blades by minimizing bubbles and inclusions brought into the mold. The purpose is to provide.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to stably reduce surface defects such as pinholes and blades, it is necessary to reduce the amount of bubbles and inclusions brought into the mold.
[0011]
As a result of investigating the appropriate value of the flow rate of argon gas blown from the tundish for the purpose of preventing nozzle clogging between the molds for various steel types having different inclusion forms and amounts of inclusions, the present inventors have found that the appropriate conditions for entering into the molds. The present invention has been completed by finding that it is possible to reduce the amount of air bubbles and inclusions introduced, and to manufacture a slab in which surface defects such as pinholes and blades are stably reduced.
[0012]
The gist of the present invention resides in the continuous casting method shown in the following (a) to (c).
[0013]
(A) A continuous casting method in which molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm is performed without Ca treatment, and the argon gas flow rate blown between the tundish and the mold satisfies the following conditions.
(1) For vertical type or vertical bending type continuous casting machine,
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 2.0 × T. [O] (1)
(2) In case of curved continuous casting machine,
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 1.0 × T. [O] (2)
Here, T. [O] is the total oxygen concentration (ppm) in the molten steel.
[0014]
(B) A continuous casting method in which molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm is subjected to Ca treatment, and the flow rate of argon gas blown between the tundish and the mold satisfies the following conditions.
(1) For vertical type or vertical bending type continuous casting machine,
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 1.0 × T. [O] (2)
(2) In case of curved continuous casting machine,
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 0.8 × T. [O] (3)
Here, T. [O] is the total oxygen concentration (ppm) in the molten steel.
[0015]
(C) A continuous casting method in which molten steel with an active oxygen concentration of 10 ppm or more is continuously cast, and the flow rate of argon gas blown between the tundish and the mold satisfies the following formula (4).
[0016]
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 650 / A. [O] (4)
Here, A. [O] is the active oxygen concentration (ppm) in the molten steel.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the configuration requirements and the operation of the present invention will be described in detail.
[0018]
The tendency of nozzle clogging between the tundish and mold differs depending on the type of molten steel. From this point of view, the types of molten steel can be broadly classified as follows: (1) Molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm without applying treatment with CaSi alloy (hereinafter referred to as Ca treatment), (2) Ca treatment with CaSi alloy There are three types of molten steel with active oxygen concentration of less than 10ppm, and (3) molten steel with active oxygen concentration of 10ppm or more, steel for electromagnetic steel, etc. The nozzle clogging tendency of each molten steel is as follows: is there.
[0019]
In the molten steel (1), the main inclusions produced are alumina clusters, and there is a large tendency to cause nozzle clogging.
[0020]
In the molten steel (2), CaO—Al 2 O 3 -based spherical inclusions are mainly produced. However, as a result of studies by the present inventors, it has been found that this molten steel has a smaller tendency to cause nozzle clogging than the molten steel of (1).
[0021]
In the molten steel (3), alumina clusters are mainly generated. However, according to the study by the present inventors, this steel often reacts with C (carbon) of the refractory to cause the refractory to melt, and the tendency to cause nozzle clogging is higher than that of the molten steel of (2). Was found to be even smaller.
[0022]
In the molten steels (1) and (2), the active oxygen concentration is desirably as low as possible from the viewpoint of the cleanliness of the molten steel. In addition, in the molten steel (3), the number of inclusions in the steel becomes excessive, and the possibility of appearing as defects on the steel sheet surface after rolling increases, so the active oxygen concentration is 400 ppm or less. preferable.
[0023]
The present inventors investigated the influence of the amount of argon gas on pinholes and blades using these three types of molten steel. In the following experiments, the active oxygen concentration and the total oxygen concentration in the molten steel were adjusted by changing the amount of Al added as a deoxidizer in vacuum refining by the RH method. The active oxygen concentration and the total oxygen concentration were measured using an acid measuring probe after completion of vacuum refining.
[0024]
Fig. 1 is a diagram showing the state of occurrence of slag and pinholes when molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm without Ca treatment is cast by a vertical bending type continuous casting machine (VB type continuous casting machine). is there.
[0025]
As is apparent from FIG. 1, pinholes and scabs are generated in the region where the argon gas flow rate is generally high, and the region with the higher total oxygen concentration T. [O] is the same for the same argon gas flow rate. There is little generation of pinholes and roars. This is due to the following reason.
[0026]
In general, when the total oxygen concentration in the molten steel is high, oxide-based inclusions increase, and this adheres to the inner surface of the immersion nozzle, so that the immersion nozzle is likely to be blocked. Therefore, when continuous casting is performed using normal molten steel, argon gas is blown into the immersion nozzle, thereby preventing inclusions from adhering to the inner surface of the immersion nozzle and blocking the immersion nozzle. . Moreover, inclusions that enter the mold can be reduced by blowing argon gas into the immersion nozzle.
[0027]
However, if the argon gas flow rate is too high relative to the amount of inclusions in the molten steel, there will be more argon gas bubbles that do not contribute to prevention of nozzle clogging, which will enter the mold and cause pinholes in the slab. It becomes easy. On the other hand, if the total oxygen concentration is high and there are many inclusions even at the same argon gas flow rate, the ratio of bubbles that contribute to prevention of clogging will increase, and the bubbles will rise efficiently with the inclusions. It becomes difficult to invade.
[0028]
Here, formula (1) is obtained by organizing the conditions under which no pinholes and no wrinkles occur.
[0029]
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 2.0 × T. [O] (1)
Argon gas may not be blown, but it is desirable to blow in at least 3 (N liter / min) from the viewpoint of preventing the immersion nozzle from being blocked.
[0030]
Although the results of the vertical bending type continuous casting machine are shown here, the same effect can be obtained even in the vertical type continuous casting machine if the mold structure is the same.
[0031]
FIG. 2 is a diagram showing the state of occurrence of throats and pinholes when molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm without being subjected to Ca treatment is cast with a curved continuous casting machine (B-type continuous casting machine). .
[0032]
As is apparent from FIG. 2, when the casting is performed by the curved continuous casting machine, the same tendency as that of the vertical bending continuous casting machine can be obtained, but the flow rate of argon gas generating pinholes and blades is small. It has become. This is because the mold is curved, so that bubbles and inclusions are not floated as much as a vertical bending type continuous casting machine. Therefore, in the case of a curved type continuous casting machine, if it is not cast with a smaller argon gas flow rate than that of a vertical bending type continuous casting machine, a stagnation and a pinhole will occur. Here, formula (2) can be obtained by organizing the conditions under which no pinholes and no wrinkles occur.
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 1.0 × T. [O] (2)
Argon gas may not be blown, but it is desirable to blow in at least 3 (N liter / min) from the viewpoint of preventing the immersion nozzle from being blocked.
[0033]
FIG. 3 is a diagram showing the state of occurrence of slag and pinholes when molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a vertical bending type continuous casting machine.
[0034]
As is clear from FIG. 3, when the Ca treatment is performed, the argon gas flow rate at which pinholes and blades are generated is reduced as compared with the case of FIG. 1 where the Ca treatment is not performed. This is because the inclusions have different shapes. That is, when Ca treatment is performed, inclusions become spherical, and such spherical inclusions are more likely to float than alumina clusters. For this reason, the surface defects due to inclusions are reduced, but the proportion of bubbles of argon gas that do not contribute to prevention of clogging increases, and these bubbles enter the mold and cause pinholes. In addition, excessive argon gas stirs the boundary between the molten steel and the mold powder in the mold, which increases the amount of powder-induced damage. Here, formula (2) can be obtained by organizing the conditions under which no pinholes and no wrinkles occur.
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 1.0 × T. [O] (2)
Argon gas may not be blown in, but it is desirable to blow in at least 1 (N liter / min) from the viewpoint of preventing the immersion nozzle from being blocked.
[0035]
Here, the result of the vertical bending type continuous casting machine is shown. However, if the mold structure is the same, the same effect can be obtained in the vertical type continuous casting machine.
[0036]
FIG. 4 is a diagram showing the state of occurrence of throats and pinholes when a molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast with a curved continuous casting machine.
[0037]
In the case of casting with a curved continuous casting machine after Ca treatment, the flow rate of argon gas generated by pinholes and blades is smaller than in the case of FIG. As with the vertical bending mold, the cause of this is that the proportion of argon gas bubbles that do not contribute to prevention of clogging increases and pinholes are more likely to occur, and excessive argon gas is caused by the molten steel and mold powder in the mold. By stirring the boundary, the generation of powder-induced roar increases.
[0038]
In addition, the argon gas flow rate at which pinholes and blades are generated is smaller than in the case of FIG. This is because the mold is curved, so that bubbles and inclusions are not floated as much as a vertical bending type continuous casting machine. Therefore, if it is not cast at a smaller argon gas flow rate than the vertical bending type continuous casting machine, noromi and pinholes are generated. Here, formulas (3) can be obtained by rearranging the conditions that do not cause pinholes and noise.
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 0.8 × T. [O] (3)
Argon gas may not be blown in, but it is desirable to blow in at least 1 (N liter / min) from the viewpoint of preventing the immersion nozzle from being blocked.
[0039]
FIG. 5 is a diagram showing the state of occurrence of noromi and pinholes when a molten steel containing an active oxygen concentration of 10 ppm or more is cast like a slab used for enamel steel plates, electromagnetic steel plates and the like.
[0040]
As can be seen from FIG. 5, as the argon gas flow rate increases and the active oxygen concentration A. [O] decreases, both pinholes and scabs occur, and as the active oxygen concentration A. [O] increases, pinholes and scabs occur. The argon gas flow rate is reduced.
[0041]
This is because, as the active oxygen concentration A. [O] increases, C (carbon) in the refractory tends to react with active oxygen, and as the argon gas flow rate increases, the refractory melts. It is. When the molten refractory penetrates into the molten steel in the mold, it causes not only scabs, but also deteriorates the mold powder and increases pinholes. Here, formula (4) can be obtained by arranging the conditions under which pinholes and stagnation do not occur.
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 650 / A. [O] (4)
Argon gas is preferably blown in at least 1 (N liter / min) except when the refractory has a large tendency to melt.
[0042]
【Example】
In order to confirm the effect of the continuous casting method of the present invention, defects (pinholes, blades and slabs in the lower process) when various molten steels were cast by changing the flow rate of argon gas blown from the tundish to the mold. ) Was investigated.
[0043]
The criteria for judging whether or not pinholes and blades are generated are the results of visual observation of the surface of each slab. It was judged. In addition, the criteria for determining whether or not slab cause defects have occurred in the lower process is to observe the surface of the specimen after performing cold rolling and annealing treatment on the slab, and even one slab cause defect on the specimen surface. When there is, it was judged that the slab cause flaw occurred in the lower process.
[0044]
At this time, the argon gas flow rate, the active oxygen concentration, and the total oxygen concentration were measured for each slab. Hereinafter, the occurrence state of surface defects under each condition will be described.
[0045]
Example 1
First, the generation | occurrence | production state of the surface defect in the case of casting the molten steel which made active oxygen concentration less than 10 ppm without performing Ca treatment is demonstrated using FIG.
[0046]
Fig. 6 shows the defect rate when molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm was cast by a vertical bending type continuous casting machine without Ca treatment, and (a) shows the occurrence of pinholes in the slab. (B) is the rate of occurrence of slab debris, and (c) is the rate of occurrence of slab cause defects in the lower process.
[0047]
In FIG. 6, the example of the present invention is an example in which argon gas having a flow rate (N liter / min) 1.7 times the total oxygen concentration (ppm) was blown between the tundish and the mold, and the comparative example was In this example, argon gas having a flow rate (N liter / min) 2.3 times the total oxygen concentration (ppm) was blown from the tundish to the mold.
[0048]
As shown in FIG. 6 (a), the pinhole generation rate was 21.0% in the comparative example and 2.5% in the present invention example. As shown in FIG. 6 (b), the incidence of roar was 7.0% in the comparative example and 0.8% in the inventive example. Further, as shown in FIG. 6 (c), the occurrence rate of slab-causing wrinkles in the lower process was 3.5% in the comparative example and 0.4% in the present invention example.
[0049]
FIG. 7 is a diagram showing the defect occurrence rate when molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a curved continuous casting machine without performing Ca treatment, and (a) is a pinhole occurrence rate of a slab. , (B) is the occurrence rate of slab debris and (c) is the rate of occurrence of slab-causing defects in the lower process.
[0050]
In FIG. 7, an example of the present invention is an example in which argon gas having a flow rate (N liter / min) of 0.7 times the total oxygen concentration (ppm) was blown between the tundish and the mold, and the comparative example was This is an example in which argon gas having a flow rate (N liter / min) 1.3 times the total oxygen concentration (ppm) was blown between the tundish and the mold.
[0051]
As shown in FIG. 7 (a), the pinhole generation rate was 19.0% in the comparative example and 1.5% in the present invention example. As shown in FIG. 7 (b), the incidence rate of roar was 6.3% in the comparative example and 0.5% in the present invention example. Further, as shown in FIG. 7C, the occurrence rate of slab-causing defects in the lower process was 3.2% in the comparative example and 0.3% in the present invention example.
[0052]
(Example 2)
Next, the state of occurrence of surface defects in the case of casting a molten steel having a Ca treatment and an active oxygen concentration of less than 10 ppm will be described with reference to FIGS.
[0053]
FIG. 8 is a view showing the defect occurrence rate when molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a vertical bending type continuous casting machine, and (a) is a pinhole occurrence rate of a slab. , (B) is the occurrence rate of slab debris and (c) is the rate of occurrence of slab-causing defects in the lower process.
[0054]
In FIG. 8, an example of the present invention is an example in which argon gas having a flow rate (N liter / min) of 0.7 times the total oxygen concentration (ppm) was blown between the tundish and the mold, and the comparative example was This is an example in which argon gas having a flow rate (N liter / min) 1.3 times the total oxygen concentration (ppm) was blown between the tundish and the mold.
[0055]
As shown in FIG. 8 (a), the pinhole generation rate was 11.0% in the comparative example and 2.0% in the present invention example. As shown in FIG. 8 (b), the incidence rate of roar was 3.7% in the comparative example and 0.7% in the present invention example. Further, as shown in FIG. 8 (c), the occurrence rate of slab-causing defects in the lower process was 1.8% in the comparative example and 0.3% in the present invention example.
[0056]
FIG. 9 is a view showing a defect occurrence rate when molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a curved continuous casting machine, and (a) is a pinhole occurrence rate of a slab, (b) is the rate of occurrence of sludge in the slab, and (c) is the rate of occurrence of slab-causing defects in the lower process.
[0057]
In FIG. 9, an example of the present invention is an example in which argon gas having a flow rate (N liter / min) of 0.5 times the total oxygen concentration (ppm) was blown between the tundish and the mold, and the comparative example was In this example, argon gas having a flow rate (N liter / min) 1.1 times the total oxygen concentration (ppm) was blown between the tundish and the mold.
[0058]
As shown in FIG. 9 (a), the pinhole generation rate was 13.0% in the comparative example and 2.0% in the present invention example. As shown in FIG. 9 (b), the incidence rate of roar was 4.3% in the comparative example and 0.7% in the present invention example. Further, as shown in FIG. 9 (c), the occurrence rate of slab-causing defects in the lower process was 2.2% in the comparative example and 0.3% in the present invention example.
[0059]
(Example 3)
Next, the occurrence of surface defects when casting molten steel with an active oxygen concentration of 10 ppm or more will be described with reference to FIG.
[0060]
FIG. 10 is a diagram showing a defect occurrence rate when molten steel having an active oxygen concentration of 10 ppm or more is cast by a vertical bending type continuous casting machine or a curved type continuous casting machine, and (a) shows occurrence of pinholes in a slab. (B) is the rate of occurrence of slab debris, and (c) is the rate of occurrence of slab cause defects in the lower process.
[0061]
In FIG. 10, an example of the present invention is an example in which argon gas having a flow rate (N liter / min) of 320 / active oxygen concentration (ppm) was blown between the tundish and the mold, and the comparative example was In this example, argon gas having a flow rate (N liter / min) of 960 / active oxygen concentration (ppm) was blown between the tundish and the mold.
[0062]
As shown in FIG. 10 (a), the pinhole generation rate was 35.0% in the comparative example and 5.0% in the present invention example. As shown in FIG. 10 (b), the incidence rate of roar was 11.7% in the comparative example and 1.7% in the present invention example. Further, as shown in FIG. 10 (c), the occurrence rate of slab-causing defects in the lower process was 5.8% in the comparative example and 0.8% in the present invention example.
[0063]
【The invention's effect】
As described above in detail, the incidence of pinholes and blades in slabs manufactured according to the present invention is greatly reduced. Furthermore, since the occurrence rate of slab-causing defects in the lower process can be greatly reduced, the significance of the present invention having such an effect is extremely remarkable.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing the state of occurrence of slag and pinholes when molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm without Ca treatment is cast with a vertical bending type continuous casting machine (VB type continuous casting machine). is there.
FIG. 2 is a diagram showing the state of occurrence of slag and pinholes when molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm without being subjected to Ca treatment is cast with a curved continuous casting machine (B-type continuous casting machine). .
FIG. 3 is a view showing the state of occurrence of noroles and pinholes when molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a straight bending type continuous casting machine.
FIG. 4 is a diagram showing the state of occurrence of throats and pinholes when molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a curved continuous casting machine.
FIG. 5 is a diagram showing the state of occurrence of throats and pinholes when a molten steel having an active oxygen concentration of 10 ppm or more is cast like a slab provided for enamel steel plates, electromagnetic steel plates and the like.
FIG. 6 is a diagram showing a defect occurrence rate when molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a vertical bending type continuous casting machine without performing Ca treatment, and (a) is a pinhole generation of a slab. (B) is the rate of occurrence of slab debris, and (c) is the rate of occurrence of slab cause defects in the lower process.
FIG. 7 is a diagram showing a defect occurrence rate when molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a curved continuous casting machine without performing Ca treatment, and (a) is a pinhole occurrence rate of a slab. , (B) is the occurrence rate of slab debris and (c) is the rate of occurrence of slab-causing defects in the lower process.
FIG. 8 is a diagram showing a defect occurrence rate when molten steel having a Ca treatment and an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a vertical bending type continuous casting machine, (a) is a pinhole occurrence rate of a slab. , (B) is the occurrence rate of slab debris and (c) is the rate of occurrence of slab-causing defects in the lower process.
FIG. 9 is a diagram showing a defect occurrence rate when molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm is cast by a curved continuous casting machine, and (a) is a pinhole occurrence rate of a slab, (b) is the rate of occurrence of sludge in the slab, and (c) is the rate of occurrence of slab-causing defects in the lower process.
FIG. 10 is a diagram showing a defect occurrence rate when molten steel with an active oxygen concentration of 10 ppm or more is cast by a vertical bending type continuous casting machine or a curved type continuous casting machine, and (a) shows the occurrence of pinholes in a slab. (B) is the rate of occurrence of slab debris, and (c) is the rate of occurrence of slab cause defects in the lower process.
Claims (3)
▲１▼垂直型または垂直曲げ型連続鋳造機の場合、
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦2.0×T.[O] …(1)
▲２▼湾曲型連続鋳造機の場合、
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦1.0×T.[O] …(2)
ここで、T.[O]は溶鋼中のトータル酸素濃度（ppm）である。A continuous casting method for continuously casting molten steel with an active oxygen concentration of less than 10 ppm without performing Ca treatment, wherein the flow rate of argon gas blown between the tundish and the mold satisfies the following conditions: .
(1) For vertical type or vertical bending type continuous casting machine,
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 2.0 × T. [O] (1)
(2) In case of curved continuous casting machine,
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 1.0 × T. [O] (2)
Here, T. [O] is the total oxygen concentration (ppm) in the molten steel.
▲１▼垂直型または垂直曲げ型連続鋳造機の場合、
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦1.0×T.[O] …(2)
▲２▼湾曲型連続鋳造機の場合、
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦0.8×T.[O] …(3)
ここで、T.[O]は溶鋼中のトータル酸素濃度（ppm）である。A continuous casting method for continuously casting molten steel having an active oxygen concentration of less than 10 ppm by performing Ca treatment, wherein the flow rate of argon gas blown between the tundish and the mold satisfies the following conditions.
(1) For vertical type or vertical bending type continuous casting machine,
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 1.0 × T. [O] (2)
(2) In case of curved continuous casting machine,
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 0.8 × T. [O] (3)
Here, T. [O] is the total oxygen concentration (ppm) in the molten steel.
アルゴンガス流量（Nリットル／min）≦650／A.[O] …(4)
ここで、A.[O]は溶鋼中の活性酸素濃度（ppm）である。A method for continuously casting molten steel with an active oxygen concentration of 10 ppm or more, wherein the flow rate of argon gas blown between the tundish and the mold satisfies the following formula (4).
Argon gas flow rate (N liter / min) ≦ 650 / A. [O] (4)
Here, A. [O] is the active oxygen concentration (ppm) in the molten steel.
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106513608A (en) * | 2016-12-12 | 2017-03-22 | 山东钢铁股份有限公司 | Covered argon blowing refining device for slab continuous casting tundish strip-shaped air brick and argon control method |
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2002
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| CN106513608A (en) * | 2016-12-12 | 2017-03-22 | 山东钢铁股份有限公司 | Covered argon blowing refining device for slab continuous casting tundish strip-shaped air brick and argon control method |
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