【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は同軸ケーブルの絶縁コア線の製造装置及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
陸上移動体通信システム等に使用される同軸ケーブルにおいて、アルミパイプ又は銅パイプ等の内部導体と、内部導体に外嵌する螺旋状の絶縁体（コルデル紐）と、さらにその外周の絶縁チューブとを有する絶縁コア線に、外部導体を被覆させたものがある。
この絶縁チューブを製造する従来の装置は、図５に示すように、回転クロスヘッド４３が用いられており、溶融樹脂Ｒを押し出して、内部導体４２にコルデル紐４０を螺旋状に巻設し、それと同時に、溶融樹脂Ｒを押し出して、絶縁チューブ４１をその外周に被覆させるよう構成されている（例えば、特許文献１参照）。なお、溶融樹脂Ｒは、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂を使用している。
そして、絶縁チューブ４１が被覆された後、回転クロスヘッド４３の下流側に配設した冷却用水槽４５にて絶縁コア線４６は冷却され、溶融樹脂Ｒによるコルデル紐４０と絶縁チューブ４１とを固化させている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−１６５３４０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
図５に示すように、従来の製造装置では、絶縁チューブ４１及びコルデル紐４０は、その外周面側から順に中心に向かって冷却されていくため、絶縁チューブ４１が先行して固化し始めるため、遅れて固化するコルデル紐４０が収縮する時に、コルデル紐４０全体が絶縁チューブ４１側（外方側）へ引っ張られ、図６と図７の矢印ｇに示すように、内部導体４２とコルデル紐４０との間に隙間が生じるという問題がある。これにより、内部導体４２とコルデル紐４０との密着度が低下し不良品となってしまう。さらに、図７に示すように一対のコルデル紐４０が１８０ °離れて反対側に配置される場合にこの隙間は顕著に現れ、内部導体４２の拘束力を低下させている。
また、冷却固化するコルデル紐４０は、同時に絶縁チューブ４１を内方へ引っ張り、絶縁コア線４６は図７に示すように、絶縁チューブ４１とコルデル紐４０との接着部に凹み４７が発生する。これにより、図８に示すように別の後工程において外部導体４４を絶縁コア線４６に被覆させ、（図外の）ガラス糸にてバインドした際に引っ掛かりがなく、拘束力が低下する（外部導体４４から絶縁コア線が抜け出る）という問題がある。
【０００５】
そこで本発明は、内部導体と螺旋状絶縁体との結合力を向上させ、さらに、他工程にて外嵌被覆させる外部導体との結合力を向上させることができる絶縁コア線を製造する絶縁コア線製造装置及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために、本発明に係る絶縁コア線製造装置は、第一溶融樹脂を回転押出口から押し出して中心孔部から繰り出される内部導体の外周に該第一溶融樹脂を螺旋状に巻設させ螺旋状絶縁体を形成する第一押出ヘッドと、該第一押出ヘッドの下流側に配設され第二溶融樹脂を円環押出口から押し出して絶縁チューブを上記螺旋状絶縁体に被覆形成させる第二押出ヘッドと、を備えたものである。
また、上記第一押出ヘッドと上記第二押出ヘッドとの間に、上記第一押出ヘッドから押し出されてくる上記螺旋状絶縁体を冷却する冷却手段を配設している。
【０００７】
また、上述の目的を達成するために、本発明に係る絶縁コア線製造方法は、第一押出ヘッドと第二押出ヘッドとを列設し、該第一押出ヘッドの回転押出口から第一溶融樹脂を押し出しつつ、内部導体の外周に該第一溶融樹脂を螺旋状に巻設して螺旋状絶縁体を形成し、該螺旋状絶縁体を冷却し、引き続いて上記第二押出ヘッドを通過させて、該第二押出ヘッドの円環押出口から第二溶融樹脂を押し出して絶縁チューブを該螺旋状絶縁体に被覆形成し、絶縁コア線を連続的に製造する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図示の実施の形態に基づき、本発明を詳説する。
【０００９】
図１は、本発明に係る絶縁コア線製造装置の実施の一形態を示す側面断面図であり、この装置により製造される絶縁コア線は、図２の斜視図に示すように、同軸ケーブル（漏洩同軸ケーブル）のコア部材となるものである。
同軸ケーブルについて説明すると、同軸ケーブルは、図２に示すように絶縁コア線１０に外部導体（波付ラミネートテープ）１１が外嵌被覆され、さらにその外周に（図外の）被覆材が被覆されて形成されるものである。
【００１０】
そして、絶縁コア線１０は、アルミパイプや銅パイプ、銅単線等の内部導体１と、内部導体１の外周に螺旋状に巻設状とされる螺旋状絶縁体（コルデル紐）５と、さらにその外周の絶縁チューブ９と、を有している。
外部導体１１は、例えばアルミニウム製等のラミネートテープを巻き付けて形成されるものであり、図示省略するがスロットが長手方向に複数所定ピッチで形成されている。また、螺旋状絶縁体５及び絶縁チューブ９とは同一の熱可塑性樹脂とされ、例えばポリエチレンとしている。
【００１１】
そして、図１の絶縁コア線製造装置について説明すると、この装置は、連続的に送られる内部導体１の送り方向上流側と下流側とに、第一押出ヘッド４と第二押出ヘッド７とを列設している。第一押出ヘッド４は、第一溶融樹脂Ｒ１ を回転押出口３から押し出して中心孔部２から繰り出される内部導体１の外周に第一溶融樹脂Ｒ１ を螺旋状に巻設させ螺旋状絶縁体５を形成する型部材である。また、第二押出ヘッド７は、第一押出ヘッド４の下流側に配設され、第二溶融樹脂Ｒ２ を円環押出口６から押し出して絶縁チューブ９を螺旋状絶縁体５に被覆形成させる型部材である。
【００１２】
具体的に説明すると、第一押出ヘッド４は、図外の樹脂押出機と、内部導体１を挿通させる中心孔部２と中心孔部２より外径側位置において所定断面形状に開口する回転押出口３とを形成する回転ダイス１２と、回転ダイス１２をその外方側から回転可能に保持する本体金型１５と、を具備している。
そして、樹脂押出機から供給される第一溶融樹脂Ｒ１ が回転ダイス１２内を通過して回転押出口３から押し出され、中心孔部２から繰り出される内部導体１の外周面に、回転ダイス１２の回転により第一溶融樹脂Ｒ１ が螺旋状に巻設され螺旋状絶縁体５が形成される。つまり、回転ダイス１２の回転軸心と中心孔部２の軸心とは一致しており、矩形状等に開口する回転押出口３が、その軸心を回転軸心として中心孔部２から繰り出される内部導体１の廻りを回転し、第一溶融樹脂Ｒ１ が押し出され、螺旋状に巻設される。
【００１３】
回転押出口３は、図１に示すように、回転ダイス１２の端面に中心孔部２の開口端孔を中心として１８０ °の位相差をもって２箇所に形成されており、１８０ °位相がずれた２条の螺旋状絶縁体５，５が形成される。回転押出口３によって、図２及び図３の絶縁コア線１０の側面断面図に示すような絶縁体５を形成する。
また、回転押出口３の数を１乃至複数としてもよいが、本発明においては、特に複数（２箇所）の場合に、後に説明するが優れた効果を奏する。
【００１４】
従って、第一押出ヘッド４において、第一押出ヘッド４の回転押出口３から第一溶融樹脂Ｒ１ を押し出しつつ、内部導体１の外周に第一溶融樹脂Ｒ１ を螺旋状に巻設して螺旋状絶縁体５を形成する。
これにより、第一押出ヘッド４を通過した内部導体１の外周面に螺旋状絶縁体５が巻設状とされるのみであるため（絶縁チューブ９が固化する際の影響を未だ受けないため）、内部導体１の外周面と螺旋状絶縁体５の内周面とは完全に接着され、螺旋状絶縁体５による内部導体１の拘束力は大きくなる。
さらに、内部導体１を １００℃以上に予熱を行い、第一溶融樹脂Ｒ１ の温度を高め（１６０ ℃〜２００ ℃）に設定することで、螺旋状絶縁体５と内部導体１との密着度を向上させることができる。
【００１５】
次に、図１により説明すると、第二押出ヘッド７は、図外の樹脂押出機と、螺旋状絶縁体５が被覆された内部導体１を挿通させる中心ガイド孔部１３と中心ガイド孔部１３より外径側位置においてリング状に開口する円環押出口６とを形成する固定ダイス１４と、を具備している。
そして、この樹脂押出機から供給される第二溶融樹脂Ｒ２ が固定ダイス１４内を通過して円環押出口６から押し出され、中心ガイド孔部１３から繰り出される内部導体１に密着する螺旋状絶縁体５の外周面に第二溶融樹脂Ｒ２ が押し出され、絶縁チューブ９が被覆形成される。
【００１６】
つまり、固定ダイス１４の円環押出口６の軸心と中心ガイド孔部１３の軸心とは一致しており、連続的に中心ガイド孔部１３から繰り出される内部導体１と螺旋状絶縁体５とによる結合体を、絶縁チューブ９により被覆する。
また、第一押出ヘッド４の中心孔部２の軸心と、第二押出ヘッド７の中心ガイド孔部１３の軸心とは、一直線上に配置され、内部導体１は連続して直線的に搬送される。
【００１７】
また、第一押出ヘッド４と第二押出ヘッド７との間に、第一押出ヘッド４から押し出されてくる螺旋状絶縁体５を冷却する冷却手段８が配設されている。
冷却手段８は、気体を吹きつけて冷却する空冷式の装置であり、例えば圧縮空気を吹きつけるエアノズルがある。水冷式では錆の原因となるおそれがあり、本発明においては、第一押出ヘッド４と第二押出ヘッド７との間の冷却は、空冷式が好ましい。
【００１８】
そして、第一押出ヘッド４から押し出された螺旋状絶縁体５と内部導体１との結合体は、冷却手段８により冷却され、引き続いて第二押出ヘッド７を通過させて、第二押出ヘッド７の円環押出口６から第二溶融樹脂Ｒ２ を押し出して、絶縁チューブ９を螺旋状絶縁体５の外周に被覆形成し、絶縁コア線１０を連続的に製造する。
【００１９】
また、第二押出ヘッド７により、絶縁チューブ９を外嵌被覆させるのは、螺旋状絶縁体５の外形状が決まる程度に固まった状態で、絶縁チューブ９を被覆させる。
なお、第二押出ヘッド７を通過させることにより、螺旋状絶縁体５と絶縁チューブ９とは同じ材質であるため、絶縁チューブ９被覆時に、絶縁チューブ９と螺旋状絶縁体５とは融着され一体となる。つまり、絶縁チューブ９と螺旋状絶縁体５との接触部は連結されて連結部１６とされる。
【００２０】
これにより、絶縁チューブ９はその後冷却に伴い収縮するが、螺旋状絶縁体５は第二押出ヘッド７から脱するまでに略固まって形状が決定されており、絶縁チューブ９と螺旋状絶縁体５との連結部１６においてそれ以上絶縁チューブ９は内方へ収縮できず突条の節部１８を形成し、図４に示すように連結部１６以外の筒状部１７が縮径状に収縮し、竹節状の絶縁コア線１０を得ることができる。従って、図４に示すように、その外方に外嵌させる外部導体１１は、その節部１８に引っ掛かり、さらに、図示省略のバインドするガラス紐も引っ掛かり、外部導体１１の拘束力を大きくすることができ、品質のよい完成品を製造することができる。
【００２１】
そして、第二押出ヘッド７により絶縁チューブ９が被覆された後、図外の第二の冷却手段により冷却され、絶縁コア線１０をドラムに巻き取る。
なお、第二の冷却手段は、水冷式及び空冷式のどちらを採用してもよい。
【００２２】
【発明の効果】
本発明は上述の構成により次のような効果を奏する。
【００２３】
（請求項１又は３によれば）先に内部導体１に螺旋状絶縁体５を巻設させ、螺旋状絶縁体５がある程度（乃至完全に）固化して形状が安定してから、その外周に絶縁チューブ９を外嵌させることができるため、螺旋状絶縁体５が絶縁チューブ９に引っ張られて内部導体１から引き剥がされることがない。つまり、内部導体１と螺旋状絶縁体５との密着性を良くすることができる。
さらに、螺旋状絶縁体５が固化する際にその収縮により絶縁チューブ９を中心方向へ引っ張るおそれがないため、絶縁コア線１０を竹節形状とすることができる。従って、外部導体１１を絶縁コア線１０に被覆させた際、外部導体１１が節部１８に引っ掛かり、外部導体１１の拘束力を大きくすることができ、品質のよい完成品を製造することができる。
【００２４】
（請求項２によれば）螺旋状絶縁体５の固化が促進でき、所望する形状の絶縁コア線１０を確実に得ることができると共に、製品第一押出ヘッド４と第二押出ヘッド７との間隔を小さくすることが可能となり、製造設備（ライン）を小さく（短く）することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の絶縁コア線製造装置の実施の一形態を示す側面断面図である。
【図２】絶縁コア線の斜視図である。
【図３】絶縁コア線の側面断面図である。
【図４】絶縁コア線に外部導体を被覆させた状態の拡大断面図である。
【図５】従来の絶縁コア線製造装置の側面断面図である。
【図６】従来の絶縁コア線製造装置により製造される絶縁コア線の側面断面図である。
【図７】従来の絶縁コア線製造装置により製造される絶縁コア線の横断面図である。
【図８】従来の絶縁コア線製造装置により製造される絶縁コア線に外部導体を被覆させた状態の拡大断面図である。
【符号の説明】
１ 内部導体
２ 中心孔部
３ 回転押出口
４ 第一押出ヘッド
５ 螺旋状絶縁体
６ 円環押出口
７ 第二押出ヘッド
８ 冷却手段
９ 絶縁チューブ
１０ 絶縁コア線
Ｒ１ 第一溶融樹脂
Ｒ２ 第二溶融樹脂[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an apparatus and a method for manufacturing an insulated core wire of a coaxial cable.
[0002]
[Prior art]
In a coaxial cable used for a land mobile communication system, etc., an inner conductor such as an aluminum pipe or a copper pipe, a helical insulator (a cordel string) externally fitted to the inner conductor, and an insulating tube on an outer periphery thereof are used. Some insulated core wires have an outer conductor coated.
As shown in FIG. 5, a conventional apparatus for manufacturing this insulating tube uses a rotary crosshead 43, extrudes a molten resin R, spirally winds a cordel string 40 around an internal conductor 42, At the same time, the configuration is such that the molten resin R is extruded to cover the outer circumference of the insulating tube 41 (for example, see Patent Document 1). The molten resin R uses a thermoplastic resin such as polyethylene.
Then, after the insulating tube 41 is covered, the insulating core wire 46 is cooled in the cooling water tank 45 disposed downstream of the rotary crosshead 43, and the cordel string 40 and the insulating tube 41 made of the molten resin R are solidified. Let me.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-11-165340
[Problems to be solved by the invention]
As shown in FIG. 5, in the conventional manufacturing apparatus, the insulating tube 41 and the cordel string 40 are sequentially cooled from the outer peripheral surface toward the center, so that the insulating tube 41 starts to solidify in advance. When the Cordel string 40 that solidifies with a delay contracts, the entire Cordel string 40 is pulled toward the insulating tube 41 side (outward side), and as shown by the arrow g in FIGS. There is a problem that a gap is generated between the first and second. As a result, the degree of adhesion between the inner conductor 42 and the cordel string 40 is reduced, resulting in a defective product. Further, as shown in FIG. 7, when the pair of cordel cords 40 are arranged 180 ° apart on the opposite side, this gap appears remarkably, reducing the binding force of the inner conductor 42.
Further, the Cordel string 40 that cools and solidifies simultaneously pulls the insulating tube 41 inward, and the insulating core wire 46 has a dent 47 at the bonding portion between the insulating tube 41 and the Cordel string 40 as shown in FIG. As a result, as shown in FIG. 8, the outer conductor 44 is covered with the insulating core wire 46 in another post-process, and is not caught when bound with a glass thread (not shown), so that the binding force is reduced (externally). There is a problem that the insulating core wire comes off from the conductor 44).
[0005]
Accordingly, the present invention provides an insulating core for manufacturing an insulating core wire capable of improving the bonding force between an inner conductor and a helical insulator and further improving the bonding force with an outer conductor to be externally covered in another process. An object of the present invention is to provide a wire manufacturing apparatus and a manufacturing method thereof.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, an insulated core wire manufacturing apparatus according to the present invention is configured such that the first molten resin is spirally formed on the outer periphery of an internal conductor that is extruded from a rotary extrusion port and fed out from a center hole. A first extrusion head that is wound around to form a spiral insulator, and a second molten resin that is disposed downstream of the first extrusion head and extrudes a second molten resin from an annular extrusion port to form an insulating tube on the spiral insulator. And a second extrusion head for forming a coating.
Further, cooling means for cooling the spiral insulator extruded from the first extrusion head is provided between the first extrusion head and the second extrusion head.
[0007]
Further, in order to achieve the above-mentioned object, a method for manufacturing an insulated core wire according to the present invention includes arranging a first extrusion head and a second extrusion head in a row, While extruding the resin, the first molten resin is spirally wound around the inner conductor to form a spiral insulator, the spiral insulator is cooled, and subsequently passed through the second extrusion head. Then, the second molten resin is extruded from the annular extrusion port of the second extrusion head to form an insulating tube on the helical insulator, thereby continuously producing an insulating core wire.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on the illustrated embodiments.
[0009]
FIG. 1 is a side sectional view showing an embodiment of an insulated core wire manufacturing apparatus according to the present invention. As shown in a perspective view of FIG. It becomes a core member of a leaky coaxial cable).
The coaxial cable will be described. In the coaxial cable, as shown in FIG. 2, an outer conductor (corrugated laminated tape) 11 is externally coated on an insulated core wire 10, and a coating material (not shown) is coated on the outer periphery thereof. It is formed by
[0010]
The insulated core wire 10 includes an internal conductor 1 such as an aluminum pipe, a copper pipe, or a single copper wire, a spiral insulator (cordel string) 5 spirally wound around the inner conductor 1, and And an outer peripheral insulating tube 9.
The external conductor 11 is formed by winding a laminate tape made of, for example, aluminum. Although not shown, a plurality of slots are formed in the longitudinal direction at a predetermined pitch. The spiral insulator 5 and the insulating tube 9 are made of the same thermoplastic resin, for example, polyethylene.
[0011]
Then, the insulated core wire manufacturing apparatus of FIG. 1 will be described. This apparatus includes a first extrusion head 4 and a second extrusion head 7 on the upstream side and the downstream side in the feed direction of the continuously fed internal conductor 1. They are lined up. The first extrusion head 4, the first molten resin R 1 extruded from a rotating extrusion port 3 is wound around the first molten resin R 1 to the outer periphery of the internal conductor 1 spirally drawn out from the central hole 2 spiral insulating A mold member forming the body 5. The second extrusion head 7 is disposed downstream of the first extrusion head 4, extrudes the second molten resin R 2 from the annular extrusion port 6, and forms the insulating tube 9 on the spiral insulator 5. It is a mold member.
[0012]
More specifically, the first extrusion head 4 is provided with a resin extruder (not shown), a center hole 2 through which the internal conductor 1 is inserted, and a rotary pusher having a predetermined cross-sectional shape at a position on the outer diameter side of the center hole 2. The rotary die 12 that forms the outlet 3 and a main body mold 15 that rotatably holds the rotary die 12 from the outside thereof are provided.
Then, the first molten resin R 1 supplied from the resin extruder passes through the rotary die 12, is extruded from the rotary extrusion port 3, and is provided on the outer peripheral surface of the internal conductor 1 fed from the center hole 2 by the rotary die 12. The first molten resin R <b> 1 is spirally wound by the rotation of, and the spiral insulator 5 is formed. That is, the rotation axis of the rotary die 12 and the axis of the center hole 2 coincide with each other, and the rotary extrusion port 3 opening in a rectangular shape or the like is fed out of the center hole 2 with the axis as the rotation axis. rotates around the internal conductor 1 which, first molten resin R 1 is extruded, is wound around in a spiral.
[0013]
As shown in FIG. 1, the rotary extrusion port 3 is formed at two positions on the end surface of the rotary die 12 with a phase difference of 180 ° around the opening end hole of the center hole 2 and is 180 ° out of phase. Two spiral insulators 5, 5 are formed. The rotary extrusion port 3 forms an insulator 5 as shown in a side sectional view of the insulated core wire 10 in FIGS. 2 and 3.
In addition, the number of the rotary extrusion ports 3 may be one or more. In the present invention, in particular, in the case of a plurality (two places), excellent effects can be obtained as described later.
[0014]
Accordingly, in a first extrusion head 4, while the rotary extrusion port 3 of the first extrusion head 4 extruding a first molten resin R 1, and wound around the first molten resin R 1 in a spiral manner around the circumference of the internal conductor 1 The spiral insulator 5 is formed.
Thus, the spiral insulator 5 is merely wound around the outer peripheral surface of the inner conductor 1 that has passed through the first extrusion head 4 (because the solidification of the insulating tube 9 is not yet affected). The outer peripheral surface of the inner conductor 1 and the inner peripheral surface of the helical insulator 5 are completely adhered to each other, and the helical insulator 5 increases the binding force of the inner conductor 1.
Furthermore, the inner conductor 1 is preheated to 100 ° C. or higher, and the temperature of the first molten resin R 1 is set to a higher temperature (160 ° C. to 200 ° C.), whereby the degree of adhesion between the spiral insulator 5 and the inner conductor 1 is increased. Can be improved.
[0015]
Next, referring to FIG. 1, the second extrusion head 7 includes a resin extruder (not shown), a center guide hole 13 through which the inner conductor 1 covered with the helical insulator 5 is inserted, and a center guide hole 13. And a fixed die 14 that forms a ring-shaped extrusion port 6 that opens in a ring shape at a position on the outer diameter side.
Then, the second molten resin R 2 supplied from the resin extruder passes through the inside of the fixed die 14, is extruded from the annular extrusion opening 6, and comes into close contact with the inner conductor 1 fed from the center guide hole 13. second molten resin R 2 is extruded on the outer circumferential surface of the insulator 5, an insulating tube 9 is covered formed.
[0016]
That is, the axis of the annular extrusion opening 6 of the fixed die 14 and the axis of the center guide hole 13 coincide with each other, and the inner conductor 1 and the helical insulator 5 continuously fed out from the center guide hole 13. Is covered with an insulating tube 9.
In addition, the axis of the center hole 2 of the first extrusion head 4 and the axis of the center guide hole 13 of the second extrusion head 7 are arranged on a straight line, and the inner conductor 1 is continuously and linearly arranged. Conveyed.
[0017]
Further, between the first extrusion head 4 and the second extrusion head 7, cooling means 8 for cooling the spiral insulator 5 extruded from the first extrusion head 4 is provided.
The cooling means 8 is an air-cooled type device that blows gas to cool it, and for example, has an air nozzle that blows compressed air. Water cooling may cause rust, and in the present invention, cooling between the first extrusion head 4 and the second extrusion head 7 is preferably air cooling.
[0018]
Then, the combined body of the helical insulator 5 and the internal conductor 1 extruded from the first extrusion head 4 is cooled by the cooling means 8, and subsequently passes through the second extrusion head 7, so that the second extrusion head 7 from annular extrusion port 6 by extruding the second molten resin R 2, the insulating tube 9 formed by coating the outer periphery of the spiral-shaped insulator 5, the continuous production of insulated core wire 10.
[0019]
The outer tube 9 is covered with the second extrusion head 7 in a state where the outer shape of the spiral insulator 5 is hardened so as to be determined.
Since the spiral insulator 5 and the insulating tube 9 are made of the same material by passing through the second extrusion head 7, the insulating tube 9 and the spiral insulator 5 are fused when the insulating tube 9 is covered. Become one. That is, the contact portions between the insulating tube 9 and the helical insulator 5 are connected to form the connecting portion 16.
[0020]
As a result, the insulating tube 9 shrinks with cooling thereafter, but the spiral insulator 5 is substantially solidified and removed by the time it comes off from the second extrusion head 7, and the insulating tube 9 and the spiral insulator 5 are determined. At the connecting portion 16 with the connecting portion 16, the insulating tube 9 cannot be further contracted inward and forms a protruding ridge portion 18, and as shown in FIG. 4, the cylindrical portion 17 other than the connecting portion 16 contracts in a reduced diameter. Thus, the bamboo-shaped insulating core wire 10 can be obtained. Therefore, as shown in FIG. 4, the outer conductor 11 fitted to the outside is caught by the node portion 18, and further, a binding glass string (not shown) is also caught, thereby increasing the binding force of the outer conductor 11. And a high quality finished product can be manufactured.
[0021]
Then, after the insulating tube 9 is covered by the second extrusion head 7, the insulating tube 9 is cooled by a second cooling means (not shown), and the insulating core wire 10 is wound around a drum.
In addition, any of a water-cooled type and an air-cooled type may be adopted as the second cooling means.
[0022]
【The invention's effect】
The present invention has the following effects by the above configuration.
[0023]
First, the spiral insulator 5 is wound around the inner conductor 1, and after the spiral insulator 5 is solidified to some extent (or completely) and the shape is stabilized, the outer periphery thereof is Since the insulating tube 9 can be fitted to the outside, the helical insulator 5 is not pulled off from the inner conductor 1 by the insulating tube 9. That is, the adhesion between the internal conductor 1 and the spiral insulator 5 can be improved.
Furthermore, when the helical insulator 5 is solidified, there is no possibility of pulling the insulating tube 9 toward the center due to its contraction, so that the insulating core wire 10 can have a bamboo node shape. Therefore, when the outer conductor 11 is covered with the insulating core wire 10, the outer conductor 11 is hooked on the node 18, so that the binding force of the outer conductor 11 can be increased, and a high-quality finished product can be manufactured. .
[0024]
(According to claim 2) The solidification of the spiral insulator 5 can be promoted, the insulating core wire 10 having a desired shape can be reliably obtained, and the product first extrusion head 4 and the second extrusion head 7 can be connected to each other. The interval can be reduced, and the manufacturing equipment (line) can be reduced (shortened).
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side sectional view showing an embodiment of an insulated core wire manufacturing apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of an insulating core wire.
FIG. 3 is a side sectional view of an insulating core wire.
FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view showing a state where an insulating core wire is covered with an external conductor.
FIG. 5 is a side sectional view of a conventional insulated core wire manufacturing apparatus.
FIG. 6 is a side sectional view of an insulated core wire manufactured by a conventional insulated core wire manufacturing apparatus.
FIG. 7 is a cross-sectional view of an insulated core wire manufactured by a conventional insulated core wire manufacturing apparatus.
FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view showing a state where an outer conductor is coated on an insulated core wire manufactured by a conventional insulated core wire manufacturing apparatus.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 internal conductor 2 center hole 3 rotary extrusion port 4 first extrusion head 5 spiral insulator 6 annular extrusion port 7 second extrusion head 8 cooling means 9 insulating tube 10 insulating core wire R 1 first molten resin R 2nd Two molten resin
