JP2004169244A

JP2004169244A - Surface layer-peelable wall paper made of synthetic resin

Info

Publication number: JP2004169244A
Application number: JP2002339130A
Authority: JP
Inventors: Teru Nagata; 輝永田; Yasuhiro Tanaka; 康弘田中; Yoshiaki Hirai; 芳章平井
Original assignee: Okamoto Industries Inc
Current assignee: Okamoto Industries Inc
Priority date: 2002-11-22
Filing date: 2002-11-22
Publication date: 2004-06-17

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a synthetic resin-made wall paper in which the synthetic resin layer is smoothly peeled off from the lining paper, when the wall paper is re-covered, and only the synthetic resin layer is recycled. <P>SOLUTION: The synthetic resin-made wall paper is prepared by bonding a sheet of lining paper via an adhesive layer onto the back face of the synthetic resin layer. In this case, the adhesive layer comprises the first adhesive layer having high adhesion to the synthetic resin layer and the second adhesive layer having high adhesion to the lining paper wherein the first adhesive layer is peelable from the second adhesive layer at the boundary. When the synthetic resin layer is made of polyvinyl chloride, the first adhesion layer is preferably made of an organosol of polyvinyl chloride, and the second adhesive layer is made of a solution or emulsion of olefinic resin. When the organic resin layer is made of polyolefin, the first adhesive layer is preferably made of a solution or emulsion of olefinic resin, and the second adhesive layer is made of an organosol of polyvinyl chloride. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主素材に合成樹脂シートを用い、その裏面に裏打紙を接着した壁紙に関し、更に詳しくは、合成樹脂層と裏打紙とが剥離可能に接着した壁紙に関する。
【０００２】
【従来の技術】
壁紙は主素材と裏打紙から構成されている。主素材には合成樹脂や紙が用いられる。そして、主素材として塩化ビニル系樹脂を用いた壁紙は塩化ビニル壁紙又はビニル壁紙と称され、主素材としてオレフィン系樹脂を用いたものはオレフィン壁紙と称され、アクリル系樹脂を用いたものはアクリル壁紙と称されている。また、主素材に紙を用いたものは紙壁紙と称されている。塩化ビニル壁紙、オレフィン壁紙又はアクリル壁紙などの合成樹脂製壁紙は、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂又はアクリル系樹脂などの合成樹脂に充填剤、発泡剤、難燃剤などを配合し、コーティング法、カレンダー法、押出し法などによりシート化し、その裏面に裏打紙を接着して製造する。
【０００３】
壁紙は古くなって色あせたりすると張替えることが行なわれている。この張替は、壁紙を裏打紙の層間剥離で壁から剥ぎ取り、替わりに新しい壁紙を貼着している。この従来の張替法によると、塩化ビニル壁紙、オレフィン壁紙或いはアクリル壁紙などの合成樹脂製壁紙においては、剥ぎ取った古い壁紙は塩化ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂或いはアクリル系樹脂などの合成樹脂と裏打紙とが一体となった廃物となり、すなわち合成樹脂と紙とが混在した廃物となり、廃棄処分するか、焼却処分するしかなかった。そのため、省資源や環境保護の観点から、リサイクル可能な壁紙が要望されてきた。
【０００４】
この要望に沿う壁紙として、張替時に合成樹脂層と裏打紙との間で界面剥離できる壁紙が提案されている。例えば、裏打紙の表面に、スチレン−アクリル系共重合物、アクリル系重合物及びエチレン−酢酸ビニル共重合物から選ばれた一種以上の重合物を含有する塗工液を、該重合物の付着量が０．０４〜３．５ｇ／ｍ^２となるように塗工して塗膜を形成させ、その後この塗膜の上に塩化ビニル系樹脂層を形成させることによって裏打紙と塩化ビニル系樹脂層とをその界面にて剥離可能とした塩化ビニル系樹脂製壁紙（特許文献１参照）、また裏打紙の表面に直接樹脂フィルムを積層し、その上に軟質樹脂表面層を積層し、上記樹脂フィルムと軟質樹脂層の界面で剥離可能とした合成樹脂製壁紙（特許文献２参照）が提案されている。
【０００５】
しかして、合成樹脂製壁紙は、主素材となる合成樹脂をカレンダー加工してシート状に成形し、該シートと裏打紙と積層し、その後に発泡工程とエンボス工程を施して製造する。これらの発泡工程とエンボス加工は別々の工程或いは同時工程で行なわれるが、これらの加工の際には加熱加圧処理が行なわれる。上記の提案された塩化ビニル系樹脂製壁紙や合成樹脂製壁紙においては、上記の加熱加圧処理によって、それぞれの界面の接着が強められるので、加熱加圧条件のバラツキによって、予定する個所の界面剥離がスムースに行えなくなる問題点がある。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−３１０９９９号公報
【特許文献２】
特開平１１−２９３６００号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の事情に鑑みなされたもので、壁紙の張替時に、合成樹脂層と裏打紙との剥離がスムースに行なえ、合成樹脂層のみを剥離してリサイクルに供し得るようにした合成樹脂製壁紙を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、壁紙の張替時に、合成樹脂層と裏打紙との剥離がスムースに行なえる合成樹脂製壁紙について検討した結果、合成樹脂層と裏打紙を接着させるとき、接着性が弱い接着剤を用いた場合、特にカレンダー加工で製造する場合には両者を接着できなくて製品を得ることができないこと、一方接着性が強固な接着剤を用いた場合は張替時に両者を剥離できなくなること、また適当な接着性を有する接着剤を用いても、その後の発泡加工、エンボス加工時の加圧加熱によって接着剤の接着性が高まり張替時に界面剥離できなくなることを知った。そこで、合成樹脂層と接着性の良い接着剤、及び裏打紙と接着性の良い接着剤の２種類の接着剤を用い、これら両接着剤層の界面で剥離させることを思い付き本発明を完成した。
【０００９】
すなわち、本発明は、合成樹脂層の裏面に接着剤層を介して裏打紙を接着した合成樹脂製壁紙であって、該接着剤層が合成樹脂層と接着性の良い第１の接着剤層及び裏打紙と接着性の良い第２の接着剤層とからなり、第１の接着剤層と第２の接着剤層との界面で剥離可能であることを特徴とする合成樹脂製壁紙である。上記の合成樹脂層がポリ塩化ビニル層の場合は、第１の接着剤層はポリ塩化ビニルのオルガノゾルから形成した層、第２の接着剤層はオレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンから形成した層であることが好ましい。また、合成樹脂層がポリオレフィン層の場合は、第１の接着剤層はオレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンから形成した層、第２の接着剤層はポリ塩化ビニルのオルガノゾルから形成した層であることが好ましい。
【００１０】
更に本発明は、裏打紙の表面にポリオレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンを塗布、乾燥して第２の接着剤層を形成し、その上に塩化ビニル系樹脂のオルガノゾルを塗布、乾燥して第１の接着剤層を形成し、この第１の接着剤層の上にポリ塩化ビニルシートを積層し、次いで発泡加工、エンボス加工することを特徴とする合成樹脂製壁紙の製造方法である。また本発明は、裏打紙の表面に塩化ビニル系樹脂のオルガノゾルを塗布、乾燥して第２の接着剤層を形成し、その上にポリオレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンを塗布し、乾燥して第１の接着剤層を形成し、この第１の接着剤層の上にポリオレフィンを積層し、次いで発泡加工、エンボス加工することを特徴とする合成樹脂製壁紙の製造方法である。
【００１１】
【発明の実施の態様】
本発明を詳しく説明する。本発明は、合成樹脂層の裏面に接着剤層を介して裏打紙を接着した合成樹脂製壁紙に係る。主素材の合成樹脂層の合成樹脂としては塩化ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂などが用いられる。塩化ビニル系樹脂は、ポリ塩化ビニル、塩化ビニルと少量の他のビニル系単量体との共重合体などである。オレフィン系樹脂はポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体などである。アクリル系樹脂は（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチルなどの単独重合体、或はスチレンなどとの共重合体などである。これらの合成樹脂には、必要に応じて、可塑剤、充填剤、発泡剤、難燃剤、顔料などを配合する。合成樹脂はシート状に成形してから裏打紙と接着させるが、このシート状に成形するにはカレンダー成形、押出成形、コーティング成形などが用いられる。
【００１２】
本発明の合成樹脂製壁紙の裏打紙は、防火性能の観点から５０〜１４０ｇ／ｍ^２のパルプ紙が用いられる。クレープ紙を用いることもできる。これらの紙には、防火性能を得るためのスルファミン酸グアニジン処理や水酸化アルミニウム処理が施されていてもよい。裏打紙の表面に凹凸があると、接着剤の目付量がバラツキ、また密着性、剥離性がバラツクのでよくない。ヤンキー抄紙機で片面が鏡面ロール仕上げされた紙など表面が平滑な裏打紙が好ましい。
【００１３】
本発明の合成樹脂製壁紙においては、合成樹脂層と裏打紙の間に介在する接着剤層を少なくとも２つの層にする。すなわち、合成樹脂層と接着性の良い第１の接着剤層及び裏打紙と接着性の良い第２の接着剤層の２層にする。そしてこの第１の接着剤層の接着剤及び第２の接着剤層の接着剤の種類を変えることによって、第１の接着剤層と第２の接着剤層との親和性を変化させ、これによって張替時における両界面で剥離性を調整する。ここで問題となるのは、第１の接着剤層と第２の接着剤層との相接する面、すなわち界面の接着性であり、したがって第１の接着剤層及び第２の接着剤層は複数層から成っていてもよい。
【００１４】
上記の壁紙の合成樹脂層と接着性の良い第１の接着剤層の接着剤は、合成樹脂層の合成樹脂の種類によって異なり、また第２の接着剤層の接着剤もこれに応じて異なってくる。例えば、合成樹脂層が塩化ビニル系樹脂層の場合、第１の接着剤層は塩化ビニル系樹脂のオルガノゾルを用いて形成させた層が好ましく、第２の接着剤層はオレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンを用いて形成させた層が好ましい。この塩化ビニル壁紙は、裏打紙の表面にポリオレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンを塗布、乾燥して第２の接着剤層を形成し、その上に塩化ビニル系樹脂のオルガノゾルを塗布し、乾燥して第１の接着剤層を形成し、この第１の接着剤層の上に塩化ビニル系樹脂シートを積層し、次いで発泡加工、エンボス加工することによって製造できる。
【００１５】
また、合成樹脂層がポリオレフィン層である場合は、第１の接着剤層はオレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンを用いて形成させた層が好ましく、第２の接着剤層は塩化ビニル系樹脂のオルガノゾルを用いて形成させた層が好ましい。このオレフィン壁紙は、裏打紙の表面に塩化ビニル系樹脂のオルガノゾルを塗布、乾燥して第２の接着剤層を形成し、その上にポリオレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンを塗布し、乾燥して第１の接着剤層を形成し、この第１の接着剤層の上にポリオレフィンシートを積層し、次いで発泡加工、エンボス加工することによって製造できる。
【００１６】
上記オレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンはポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体などの溶液又はエマルジョンである。オレフィン系樹脂の溶液又はエマルジョンはバーコーター、グラビア印刷などで塗布することができるが、バーコーターが均一に塗布できるので好ましい。この塗工は１回塗りより、数回重ね塗りするのが好ましく、特にグラビア印刷の場合は２〜３回の重ね塗りが好ましい。塗布量は乾燥重量で１〜５ｇ／ｍ^２が好ましい。また、塩化ビニル系樹脂のオルガノゾルは、ポリ塩化ビニルをキシロールで膨潤し、メチルエチルケトンで希釈して調製したものが好まく、バーコーター、グラビア印刷などで塗布することができるが、その塗布量は乾燥重量で０．１〜２ｇ／ｍ^２が好ましい。
【００１７】
実施例１
裏打紙（ＮＰＷ−６５、片面が鏡面ロール仕上げされた紙）の鏡面仕上げ面に、ＯＰ−８８（オレフィン系樹脂：セイコー（株）製）をバーコーター又はグラビアテストコーターで２回重ね塗りして、乾燥した。塗布量は乾燥重量で２ｇ／ｍ^２であった。かくして第２の接着剤層を形成した。
上記で形成させたオレフィン樹脂層の表面にポリ塩化ビニルのオルガノゾル（ポリ塩化ビニル１００重量部とキシロール２００重量部とメチルエチルケトン６００重量部から調製した）をバーコーター又はグラビアテストコーターで塗布、乾燥した。この塗布量は乾燥重量で１ｇ／ｍ^２であった。このようにして第１の接着剤層を形成した。
【００１８】
発泡剤を配合したポリ塩化ビニルをカレンダー加工してシート状になし、カレンダーを用いて、上記の第１の接着剤層の上に貼り合わせてポリ塩化ビニル層を形成した。次いでプリント加工し、発泡加工とエンボス加工を施してビニル壁紙を得た。
上記の方法におけるカレンダーにて第１の接着剤層の上にポリ塩化ビニル層を貼り合わせた時の密着性について、また発泡加工とエンボス加工を施した後の剥離性について、それぞれ手で剥ぐことによって評価した（剥離強度測定可能なものは５００ｇ荷重のストログラフにて測定した）。その結果を、表１に示す
【００１９】
【表１】

【００２０】
表１の密着性において、○はポリ塩化ビニル層と裏打ち紙の間に浮きがなかった、×はポリ塩化ビニル層と裏打ち紙の間に浮きがあった、を表す。また表１の剥離性において、○は手で剥がれた、×は手で剥がせなかった、を表す。
表１に見るごとく、第１の接着剤層と第２の接着剤層を設けたものは接着性も良く、剥離性も良い。
【００２１】
実施例２
裏打紙（ＮＰＷ−６５、片面が鏡面ロール仕上げされた紙）の鏡面仕上げ面に、ポリ塩化ビニルのオルガノゾル（ポリ塩化ビニル１００重量部とキシロール２００重量部とメチルエチルケトン６００重量部から調製した）をバーコーター又はグラビアテストコーターで塗布、乾燥した。この塗布量は乾燥重量で１ｇ／ｍ^２であった。かくして第２の接着剤層を形成した。上記で形成させたポリ塩化ビニル層の表面に、ＯＰ−８８（オレフィン系樹脂：セイコー（株）製）をバーコーター又はグラビアテストコーターで２回重ね塗りして、乾燥した。塗布量は乾燥重量で２ｇ／ｍ^２であった。かくして第１の接着剤層を形成した。
発泡剤を配合したエチレンーメチルメタクリレ−ト共重合体（メチルメタクリレ−トを３５重量％含有）をカレンダー加工してシート状になし、カレンダーを用いて、上記の第１の接着剤層の上に貼り合わせてエチレンーメチルメタクリレ−ト共重合体層を形成した。次いでプリント加工し、発泡加工とエンボス加工を施してオレフィン壁紙を得た。このオレフィン壁紙は、エチレンーメチルメタクリレ−ト共重合体層と裏打ち紙とを手で容易に剥離できた。
【００２２】
【発明の効果】
本発明の合成樹脂壁紙は、古くなって貼り替えるに当たり、壁から剥がした後に、手で壁紙の合成樹脂層と裏打紙層とをスムースに剥がすことができる。そのため、壁紙の合成樹脂層のみを回収することができ、したがって資源のリサイクルの観点から、また環境汚染防止の観点から有用な発明である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a wallpaper in which a synthetic resin sheet is used as a main material and a backing paper is adhered to the back surface thereof, and more particularly, to a wallpaper in which a synthetic resin layer and a backing paper are detachably adhered.
[0002]
[Prior art]
The wallpaper is composed of main material and backing paper. Synthetic resin or paper is used as the main material. Wallpaper using vinyl chloride resin as the main material is called vinyl chloride wallpaper or vinyl wallpaper, one using olefin resin as the main material is called olefin wallpaper, and one using acrylic resin is acrylic. Called wallpaper. A paper using paper as a main material is called a paper wallpaper. Synthetic resin wallpaper such as vinyl chloride wallpaper, olefin wallpaper or acrylic wallpaper is made of a synthetic resin such as vinyl chloride resin, olefin resin or acrylic resin, blended with a filler, a foaming agent, a flame retardant, etc. It is made into a sheet by a calendering method, an extrusion method or the like, and a backing paper is adhered to the back surface to produce the sheet.
[0003]
Wallpapers are getting old and are often recolored. In this replacement, the wallpaper is peeled off from the wall by delamination of the backing paper, and a new wallpaper is attached instead. According to the conventional replacement method, in a synthetic resin wallpaper such as a vinyl chloride wallpaper, an olefin wallpaper or an acrylic wallpaper, the peeled-off old wallpaper is replaced with a synthetic resin such as a vinyl chloride resin, an olefin resin or an acrylic resin. The backing paper becomes an integrated waste, that is, a waste mixed with synthetic resin and paper, and has to be disposed of or incinerated. Therefore, recyclable wallpaper has been demanded from the viewpoint of resource saving and environmental protection.
[0004]
As a wallpaper that meets this demand, a wallpaper that can be peeled off at the interface between the synthetic resin layer and the backing paper at the time of replacement is proposed. For example, a coating liquid containing at least one polymer selected from styrene-acrylic copolymer, acrylic polymer and ethylene-vinyl acetate copolymer is applied to the surface of the backing paper, An amount of 0.04 to 3.5 g / m ² is applied to form a coating film, and then a vinyl chloride resin layer is formed on the coating film to form a backing paper and a vinyl chloride resin. Vinyl chloride resin wallpaper (see Patent Literature 1) whose layer can be peeled off at its interface, and a resin film directly laminated on the surface of the backing paper, and a soft resin surface layer laminated thereon. There has been proposed a synthetic resin wallpaper that can be peeled off at the interface between the film and the soft resin layer (see Patent Document 2).
[0005]
The synthetic resin wallpaper is manufactured by calendering a synthetic resin serving as a main material into a sheet, laminating the sheet with a backing paper, and then performing a foaming step and an embossing step. The foaming step and the embossing are performed in separate steps or simultaneous steps. In these processings, a heating and pressing treatment is performed. In the above-mentioned proposed vinyl chloride resin wallpaper or synthetic resin wallpaper, the adhesion at each interface is strengthened by the above-mentioned heating and pressurizing treatment. There is a problem that peeling cannot be performed smoothly.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-10-310999 [Patent Document 2]
JP-A-11-293600
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and at the time of wallpaper replacement, the synthetic resin layer and the backing paper can be smoothly separated, and only the synthetic resin layer can be separated and recycled. It is intended to provide a resin wallpaper.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have studied a synthetic resin wallpaper capable of performing smooth separation of the synthetic resin layer and the backing paper when replacing the wallpaper.As a result, when the synthetic resin layer and the backing paper are bonded, the adhesiveness is weak. When using an adhesive, especially when manufacturing by calendering, it is not possible to obtain a product because they can not be adhered to each other.On the other hand, when an adhesive with strong adhesiveness is used, both can be peeled off at the time of replacement It has been found that even when an adhesive having appropriate adhesiveness is used, the adhesiveness of the adhesive is increased by the pressure and heating during the subsequent foaming and embossing, and the interfacial separation cannot be performed at the time of refilling. Thus, the present invention was completed by using two kinds of adhesives, an adhesive having good adhesiveness with the synthetic resin layer, and an adhesive having good adhesiveness with the backing paper, and peeling off at the interface between these two adhesive layers. .
[0009]
That is, the present invention is a synthetic resin wallpaper in which a backing paper is adhered to the back surface of the synthetic resin layer via an adhesive layer, wherein the adhesive layer has a first adhesive layer having good adhesiveness with the synthetic resin layer. A synthetic resin wallpaper comprising a backing paper and a second adhesive layer having good adhesiveness, and capable of being peeled off at an interface between the first adhesive layer and the second adhesive layer. . When the above synthetic resin layer is a polyvinyl chloride layer, the first adhesive layer is a layer formed from a polyvinyl chloride organosol, and the second adhesive layer is a layer formed from a solution or emulsion of an olefin resin. Preferably, there is. When the synthetic resin layer is a polyolefin layer, the first adhesive layer is a layer formed from an olefin resin solution or emulsion, and the second adhesive layer is a layer formed from a polyvinyl chloride organosol. Is preferred.
[0010]
The present invention further provides a polyolefin resin solution or emulsion on the surface of the backing paper, followed by drying to form a second adhesive layer, on which a vinyl chloride resin organosol is applied and dried to form a first adhesive layer. A method for producing a synthetic resin wallpaper characterized by forming an adhesive layer of the formula (1), laminating a polyvinyl chloride sheet on the first adhesive layer, and then performing foaming and embossing. Further, the present invention also provides a polyvinyl chloride-based resin organosol on the surface of the backing paper, followed by drying to form a second adhesive layer, and then applying a polyolefin-based resin solution or emulsion thereon, followed by drying and drying. A method for producing a synthetic resin wallpaper, comprising: forming one adhesive layer; laminating a polyolefin on the first adhesive layer; and then subjecting the polyolefin to foaming and embossing.
[0011]
DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS
The present invention will be described in detail. The present invention relates to a synthetic resin wallpaper in which a backing paper is adhered to the back surface of a synthetic resin layer via an adhesive layer. As a synthetic resin of the synthetic resin layer of the main material, a vinyl chloride resin, an olefin resin, an acrylic resin, or the like is used. The vinyl chloride resin is polyvinyl chloride, a copolymer of vinyl chloride and a small amount of another vinyl monomer, or the like. The olefin resin includes polyethylene, polypropylene, ethylene-alkyl (meth) acrylate copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer and the like. The acrylic resin is a homopolymer such as methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, or butyl (meth) acrylate, or a copolymer with styrene or the like. If necessary, a plasticizer, a filler, a foaming agent, a flame retardant, a pigment, and the like are added to these synthetic resins. The synthetic resin is formed into a sheet and then adhered to the backing paper. To form the sheet, calender molding, extrusion molding, coating molding and the like are used.
[0012]
As the backing paper for the synthetic resin wallpaper of the present invention, pulp paper of 50 to 140 g / m ² is used from the viewpoint of fire prevention performance. Crepe paper can also be used. These papers may be subjected to a guanidine sulfamate treatment or an aluminum hydroxide treatment for obtaining fire prevention performance. If the surface of the backing paper has irregularities, the basis weight of the adhesive will vary, and the adhesion and the releasability will vary, which is not good. A backing paper having a smooth surface such as a paper whose one side is mirror-finished by a Yankee paper machine is preferable.
[0013]
In the synthetic resin wallpaper of the present invention, at least two adhesive layers are provided between the synthetic resin layer and the backing paper. That is, the first adhesive layer has good adhesion to the synthetic resin layer, and the second adhesive layer has good adhesion to the backing paper. By changing the type of the adhesive of the first adhesive layer and the type of the adhesive of the second adhesive layer, the affinity between the first adhesive layer and the second adhesive layer is changed. Thereby, the releasability is adjusted at both interfaces during the replacement. What matters here is the adhesion between the contact surfaces of the first adhesive layer and the second adhesive layer, that is, the interface, and thus the first adhesive layer and the second adhesive layer. May consist of a plurality of layers.
[0014]
The adhesive of the first adhesive layer having good adhesiveness with the synthetic resin layer of the above-mentioned wallpaper differs depending on the kind of the synthetic resin of the synthetic resin layer, and the adhesive of the second adhesive layer also changes accordingly. Come. For example, when the synthetic resin layer is a vinyl chloride resin layer, the first adhesive layer is preferably a layer formed using a vinyl chloride resin organosol, and the second adhesive layer is an olefin resin solution or Layers formed using emulsions are preferred. This vinyl chloride wallpaper is coated with a solution or emulsion of a polyolefin resin on the surface of the backing paper and dried to form a second adhesive layer, and then coated with an organosol of the vinyl chloride resin and dried. It can be manufactured by forming a first adhesive layer, laminating a vinyl chloride-based resin sheet on the first adhesive layer, and then performing foaming and embossing.
[0015]
When the synthetic resin layer is a polyolefin layer, the first adhesive layer is preferably a layer formed by using a solution or emulsion of an olefin resin, and the second adhesive layer is preferably an organosol of a vinyl chloride resin. Is preferred. This olefin wallpaper is obtained by applying an organosol of a vinyl chloride resin on the surface of a backing paper and drying to form a second adhesive layer, and then applying a solution or emulsion of a polyolefin resin on the second adhesive layer and drying the second adhesive layer. It can be manufactured by forming one adhesive layer, laminating a polyolefin sheet on the first adhesive layer, and then performing foaming and embossing.
[0016]
The solution or emulsion of the olefin resin is a solution or emulsion of polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene- (meth) acrylate copolymer, ethylene-vinyl alcohol copolymer, or the like. The solution or emulsion of the olefin-based resin can be applied by a bar coater, gravure printing, or the like, but a bar coater is preferred because it can be applied uniformly. This coating is preferably applied several times rather than once, and in the case of gravure printing, it is preferably applied two to three times. The coating amount is preferably 1 to 5 g / m ² in terms of dry weight. In addition, the organosol of a vinyl chloride resin is preferably prepared by swelling polyvinyl chloride with xylol and diluting with methyl ethyl ketone, and can be applied by a bar coater, gravure printing, or the like. It is preferably 0.1 to ² g / m ^{2 by} weight.
[0017]
Example 1
OP-88 (olefin-based resin: manufactured by Seiko Co., Ltd.) is applied twice on a mirror-finished surface of a backing paper (NPW-65, one surface of which is mirror-finished paper) with a bar coater or a gravure test coater. And dried. The coating amount was 2 g / m ² in dry weight. Thus, a second adhesive layer was formed.
An organosol of polyvinyl chloride (prepared from 100 parts by weight of polyvinyl chloride, 200 parts by weight of xylol and 600 parts by weight of methyl ethyl ketone) was applied to the surface of the olefin resin layer formed above by a bar coater or a gravure test coater and dried. This coating amount was 1 g / m ² in dry weight. Thus, a first adhesive layer was formed.
[0018]
A polyvinyl chloride compounded with a foaming agent was calendered into a sheet shape, and was laminated on the first adhesive layer using a calender to form a polyvinyl chloride layer. Subsequently, it was printed, foamed and embossed to obtain a vinyl wallpaper.
For adhesiveness when laminating a polyvinyl chloride layer on the first adhesive layer with the calendar in the above method, and for peeling after foaming and embossing, peel off by hand. (Peel strength can be measured with a 500 g load strograph). The results are shown in Table 1.
[Table 1]

[0020]
In the adhesion in Table 1, ○ indicates that there was no floating between the polyvinyl chloride layer and the backing paper, and x indicates that there was floating between the polyvinyl chloride layer and the backing paper. Further, in the peeling properties shown in Table 1, 剥 indicates that peeling was performed by hand, and X indicates that peeling was not possible by hand.
As shown in Table 1, the one provided with the first adhesive layer and the second adhesive layer has good adhesiveness and good peelability.
[0021]
Example 2
A polyvinyl chloride organosol (prepared from 100 parts by weight of polyvinyl chloride, 200 parts by weight of xylol, and 600 parts by weight of methyl ethyl ketone) was coated on a mirror-finished surface of a backing paper (NPW-65, a paper having one side mirror-finished). It was applied and dried using a coater or a gravure test coater. This coating amount was 1 g / m ² in dry weight. Thus, a second adhesive layer was formed. OP-88 (olefin resin: manufactured by Seiko Co., Ltd.) was applied twice on the surface of the polyvinyl chloride layer formed above with a bar coater or a gravure test coater and dried. The coating amount was 2 g / m ² in dry weight. Thus, a first adhesive layer was formed.
An ethylene-methyl methacrylate copolymer (containing 35% by weight of methyl methacrylate) containing a foaming agent is calendered into a sheet, and the first adhesive layer is formed using a calender. To form an ethylene-methyl methacrylate copolymer layer. Then, it was printed, foamed and embossed to obtain an olefin wallpaper. In this olefin wallpaper, the ethylene-methyl methacrylate copolymer layer and the backing paper could be easily peeled off by hand.
[0022]
【The invention's effect】
When the synthetic resin wallpaper of the present invention is old and is to be replaced, after being peeled off from the wall, the synthetic resin layer and the backing paper layer of the wallpaper can be smoothly peeled off by hand. Therefore, it is possible to collect only the synthetic resin layer of the wallpaper, and thus the present invention is useful from the viewpoint of resource recycling and the viewpoint of preventing environmental pollution.

Claims

A synthetic resin wallpaper in which a backing paper is adhered to the back surface of the synthetic resin layer via an adhesive layer, wherein the adhesive layer has a first adhesive layer having good adhesiveness with the synthetic resin layer and an adhesive property with the backing paper. A synthetic resin wallpaper, comprising: a second adhesive layer having a good quality and being peelable at an interface between the first adhesive layer and the second adhesive layer.

The synthetic resin layer is a vinyl chloride resin layer, the first adhesive layer is a layer formed from an organosol of a vinyl chloride resin, and the second adhesive layer is a layer formed from an olefin resin solution or emulsion. The synthetic resin wallpaper according to claim 1, which is:

The synthetic resin layer is a polyolefin layer, the first adhesive layer is a layer formed from a solution or emulsion of an olefin resin, and the second adhesive layer is a layer formed from an organosol of a vinyl chloride resin. Item 7. The synthetic resin wallpaper according to item 1.

A solution or emulsion of a polyolefin resin is applied to the surface of the backing paper and dried to form a second adhesive layer, and an organosol of a vinyl chloride resin is applied thereon, and dried to form a first adhesive layer. And forming a vinyl chloride resin sheet on the first adhesive layer, followed by foaming and embossing.

An organosol of a vinyl chloride resin is applied to the surface of the backing paper and dried to form a second adhesive layer. A solution or emulsion of a polyolefin resin is applied thereon, and dried to form a first adhesive layer. And forming a polyolefin sheet on the first adhesive layer, followed by foaming and embossing.