【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インクジェット記録紙用添加剤に関するものである。詳しくは、インクジェット用プリンターで印刷する際に高濃度発色性を発現させるインクジェット記録紙用添加剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、パソコン、インクジェット用プリンターが、一般の家庭にもかなり普及しており、また、高性能なデジタルカメラも多く普及している。それにより写真などの高画質な画像を手軽にプリントすることができるようになってきている。
【０００３】また、これらのユーザーからは、インクジェット用プリンターによりインクジェット記録紙に印刷した画像等の発色性のより一層の向上が望まれている。従来、インクジェット記録紙の塗工方法としては顔料コート紙とクリアコート紙に大別される。前者の顔料コート紙は一般に（マット紙、光沢紙）と呼ばれている物で、シリカやアルミナ等の多孔質顔料、バインダー等からなる塗工液を原紙にコーティングしてインク受容層を形成する。それに対してクリアコート紙は一般に普通紙と呼ばれ、顔料は使用せず安価なデンプン等からなる塗工液をサイズプレス処理等したもので、安価であるが、インク受容層が紙自体となるため、印字されたインクの高濃度発色性を発現しにくいという欠点がある。
【０００４】発色性向上方法としては特開昭５７−１７３１９４号（以下、特許文献１）がある。これはセルロースエーテルとＮ−メチロールアクリルアミドとの反応生成物などの吸水性樹脂と、ポリメタクリル酸メチルなどの高分子結合剤とを、メチルエチルケトンなどの溶剤で溶解したものを紙に塗工したものである。
【０００５】さらに特開２００２−４６３４５号（以下、特許文献２）ではメタクリル酸メチルの乳化共重合物を有効成分としたもの、或いは、メタクリル酸メチル、（メタ）アクリルアミドの乳化共重合物を有効成分としたものが開示されている。しかしながら特許文献１では発色性が未だ十分ではなく、さらには有機溶剤を使用しているため、作業環境を悪化させるという問題がある。また、特許文献２ではある程度の発色性の向上が見られるものの、未だ十分であるとはいえない。
【０００６】
【特許文献１】
特開昭５７−１７３１９４号公報（第２−３頁）
【特許文献２】
特開２００２−４６３４５号公報（第３−５頁）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、インクジェット記録紙においてフェザリングを改善し、従来以上に濃度発色性に優れた添加剤の開発を技術的課題とする。
【００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題の解決方法を導くために熟考検討を重ねた結果、特定のポリマーを見出し、本発明の完成を成し遂げた。
【００９】すなわち、本発明は単量体成分として、ダイアセトンアクリルアミドを２〜８０モル％、（メタ）アクリル酸メチルを２０〜９８モル％、さらにこれらの単量体と共重合可能なアニオン性あるいはノニオン性単量体を０〜５０モル％の割合で含有する乳化重合物であることを特徴としたインクジェット記録紙用添加剤である。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明は、単量体成分としてダイアセトンアクリルアミドを２〜８０モル％、（メタ）アクリル酸メチルを２０〜９８モル％、さらにこれらの単量体と共重合可能なアニオン性あるいはノニオン性単量体を０〜５０モル％の割合で含有する乳化重合物を有効成分とするインクジェット記録紙用添加剤であり、このインクジェット記録紙用添加剤はインクジェット記録紙に塗工または内添して使用することができる。特に、普通紙に対しての発色性に優れているが、顔料コート紙を除外するわけではなく、顔料コート紙のインク受容層中に本発明の添加剤を混ぜることもできる。
【００１１】前述のように、構成単量体として、ダイアセトンアクリルアミドを２〜８０モル％、（メタ）アクリル酸メチルを２０〜９８モル％で含有する乳化重合物が発色性の向上に必要である。ダイアセトンアクリルアマイドが２モル％未満では発色性が向上せず、８０モル％より多くなると安定した乳化状態が得られない。さらにこれらの単量体と共重合可能なアニオン性あるいはノニオン性モノマーを５０モル％より多く含むと発色性が悪くなる。即ち、本発明は構成単量体としてダイアセトンアクリルアミドを２〜８０モル％、（メタ）アクリル酸メチルを２０〜９８モル％、さらにこれら単量体と共重合可能なアニオン性あるいはノニオン性単量体を０〜５０モル％の割合で含有する乳化重合物を有効成分とするインクジェット記録紙用添加剤である。
【００１２】本発明に使用することができる乳化重合可能なノニオン性単量体としては（メタ）アクリル酸アルキル（炭素数が２以上）類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ｔ−ブチルアクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、スチレン、（メタ）アクリル酸ヒドロキシメチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシブチル等があり、アニオン性単量体としては（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸塩類（塩としてはＮａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｋ、Ｃａ、ＮＨ４）、２−（メタ）アクリロイロキシエチルコハク酸塩類（塩としてはＮａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｋ、Ｃａ、ＮＨ４）、２−（メタ）アクリロイロキシエチルフタル酸塩類（塩としてはＮａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｋ、Ｃａ、ＮＨ４）、２−（メタ）アクリロイロキシエチルヘキサヒドロフタル酸塩類（塩としてはＮａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｋ、Ｃａ、ＮＨ４）、スチレンスルホン酸塩類（塩としてはＮａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｋ、Ｃａ、ＮＨ４）等がある。
【００１３】反応を開始させる触媒は、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイドなどのような過酸化物や２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］硫酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（３，４，５，６−テトラヒドロピリミジン−２−イル）プロパン］塩酸塩などのようなアゾ系触媒、過酸化水素−鉄イオン（ＩＩ）、過酸化ベンゾイル−ジメチルアニリンなどのようなレドックス触媒など一般的な触媒が使用できる。また、乳化剤としては特に限定されることはなく安定な乳化状態を保つことができる一般的な界面活性剤を使用することができる。
【００１４】反応温度は、使用する触媒により異なるが、１０℃〜１００℃好ましくは、４０℃〜８０℃で反応させる。
【００１５】乳化重合物の詳細な合成方法は、合成例として後述する。
【００１６】紙表面に塗工する詳細な方法に関しては、実施例及び比較例で後述する。
【００１７】
【実施例】本発明の合成例および実施例を以下に挙げるが、言うまでもなく一例であり、これらに限定されることはない。
【００１８】合成例１
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１３９．０ｇ、メタクリル酸メチル９７．０ｇ、ダイアセトンアクリルアミド３．０ｇ、ファインサーフ２５０Ｐ（ポリオキシエチレンセカンダリーアルコールエーテル、ＰＯ付加物 ：青木油脂工業株式会社製）７．０ｇ、チオリンゴ酸０．５ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を３．５ｇ加え、７０℃で６時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度３００ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００１９】合成例２
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１３８．２ｇ、メタクリル酸メチル７０．０ｇ、メタクリル酸１０．０ｇ、ダイアセトンアクリルアミド２０．０ｇ、ファインサーフ２７０Ｐ（ポリオキシエチレンセカンダリーアルコールエーテル、ＰＯ付加物：青木油脂工業株式会社製）８．０ｇ、チオリンゴ酸０．３ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を３．５ｇ加え、７０℃で６時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度３５０ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２０】合成例３
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１３６．７ｇ、メタクリル酸メチル７０．０ｇ、ダイアセトンアクリルアミド２０．０ｇ、アクリル酸１０．０ｇ、ファインサーフ２７０Ｐ（青木油脂工業株式会社製）１０．０ｇ、チオリンゴ酸０．３ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を３．０ｇ加え、７０℃で８時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度３３０ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２１】合成例４
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１３１．５ｇ、メタクリル酸メチル６０．０ｇ、ダイアセトンアクリルアミド２０．０ｇ、アクリル酸１０．０ｇ、メタクリル酸１０．０ｇ、ファインサーフ２７０Ｐ（青木油脂工業株式会社製）１０．０ｇ、チオリンゴ酸０．５ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を８．０ｇ加え、７０℃で５時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度３００ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２２】合成例５
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１３１．５ｇ、メタクリル酸メチル７０．０ｇ、ダイアセトンアクリルアミド２０．０ｇ、メタクリル酸エチル１０．０ｇ、ファインサーフ２７０Ｐ（青木油脂工業株式会社製）１０．０ｇ、チオリンゴ酸０．５ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を８．０ｇ加え、７０℃で７時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度２９０ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２３】合成例６
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１３１．７ｇ、メタクリル酸メチル７０．０ｇ、ダイアセトンアクリルアミド２０．０ｇ、メタクリル酸ヒドロキシエチル１０．０ｇ、ファインサーフ２７０Ｐ（青木油脂工業株式会社製）１０．０ｇ、チオリンゴ酸０．３ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を８．０ｇ加え、７０℃で８時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度２６０ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２４】合成例７
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１１４．０ｇ、メタクリル酸メチル２４．０ｇ、ダイアセトンアクリルアミド９４．７ｇ、ワンダーサーフＳ１４００（ポリオキシエチレンポリオキシプロピレントリデシルエーテル：青木油脂工業株式会社製）１０．０ｇ、チオリンゴ酸０．３ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を７．０ｇ加え、７０℃で８時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度２６０ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２５】比較合成例１
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１３５．５ｇ、メタクリル酸メチル１００．０ｇ、ファインサーフ２５０Ｐ（青木油脂工業株式会社製）１０．０ｇ、チオリンゴ酸０．５ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を４．０ｇ加え、７０℃で７時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度４００ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２６】比較合成例２
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１６１．２ｇ、メタクリル酸メチル８．０ｇ、ダイアセトンアクリルアミド１２１．８ｇ、ワンダーサーフＳ１４００（青木油脂工業株式会社製）５．０ｇ、チオリンゴ酸０．５ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を３．５ｇ加え、７０℃で６時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度５００ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２７】比較合成例３
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１３３．６ｇ、メタクリル酸メチル９０．０ｇ、メタクリル酸１０．０ｇ、ファインサーフ２７０Ｐ（青木油脂工業株式会社製）１５．０ｇ、チオリンゴ酸０．４ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として過硫酸ナトリウム水溶液を１．０ｇ加え、７０℃で７時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度３９０ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２８】比較合成例４
５００ｍｌセパラブルフラスコに、水１３２．７ｇ、メタクリル酸メチル８０．０ｇ、アクリルアマイド２０．０ｇ、ファインサーフ２７０Ｐ（青木油脂工業株式会社製）１０．０ｇ、チオリンゴ酸０．３ｇを加え、よく攪拌する。反応系内を窒素置換しながら触媒として１０％過硫酸ナトリウム水溶液を７．０ｇ加え、７０℃で８時間反応させて得られた乳白色液体に、水を加えポリマー濃度を４０％に調整し、粘度４４０ｍＰａ・ｓの乳白色液体を得た。
【００２９】なお、合成例及び比較合成例で使用した単量体組成のモル％を表１に示す。
【００３０】実施例１
水６８．５重量％と酸化デンプン２１．５重量％と合成例１に記載のポリマー１０．０重量％（固形分換算４．０重量％）を含有する塗工液を、紙に約３８ｇ／ｍ２になるようにサイズプレス処理し、１１０℃で乾燥させた。この塗工紙に、インクジェット用プリンターＢＪ Ｆ８７０（キャノン株式会社製）及びＰＭ−９００Ｃ（セイコーエプソン株式会社製）で印刷し、性能試験を行った。性能試験に関しては後で詳しく説明する。
【００３１】実施例２
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに合成例２に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様の方法で塗工紙を作り、性能試験を行った。
【００３２】実施例３
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに合成例３に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様の方法で塗工紙を作り、性能試験を行った。
【００３３】実施例４
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに合成例４に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様に行った。
【００３４】実施例５
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに合成例５に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様に行った。
【００３５】実施例６
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに合成例６に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様に行った。
【００３６】実施例７
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに合成例７に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様に行った。
【００３７】比較例１
水７８．５重量％と酸化デンプン２１．５重量％を含有する塗工液を、紙に約３８ｇ／ｍ２になるようにサイズプレス処理し、１１０℃で乾燥させた。この塗工紙に、インクジェット用プリンターＢＪ Ｆ８７０（キャノン株式会社製）及びＰＭ−９００Ｃ（セイコーエプソン株式会社製）で印刷し、性能試験を行った。
【００３８】比較例２
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに比較合成例１に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様に行った。
【００３９】比較例３
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに比較合成例２に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様に行った。
【００４０】比較例４
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに比較合成例３に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様に行った。
【００４１】比較例５
実施例１に記載されている合成例１のポリマーの代わりに比較合成例４に記載のポリマーを使用した以外は、実施例１と同様に行った。
【００４２】比較例６
ポリメタクリル酸メチル（ＰＡＲＡＬＯＩＤ Ａ−２１：ロームアンドハース社製）４ｇをメチルエチルケトン１９６ｇに室温で溶解し、紙に約３８ｇ／ｍ２になるようにバーコーターで処理し、１１０℃で乾燥させた。この塗工紙に、インクジェット用プリンターＢＪ Ｆ８７０（キャノン株式会社製）及びＰＭ−９００Ｃ（セイコーエプソン株式会社製）で印刷し、性能試験を行った。
【００４３】性能試験は印字濃度試験及びフェザリング試験を行った。試験方法を詳細に説明する。
【００４４】印字濃度試験はインクジェットカラープリンター（ＢＪＦ−８７０：キャノン社製、ＰＭ−９００Ｃ：セイコーエプソン株式会社製）を用いて実施例１〜７及び比較例１〜５の各記録紙にブラック、イエロー、マゼンダ、シアンのベタ印字を行ない、印字後の画像濃度をマクベス濃度計（ＲＤ−１９）にて測定し、各記録紙の画像濃度発色性を評価した。
【００４５】フェザリング試験は細線を引き、そのにじみの程度を目視にて判定した。
【００４６】表２にはインクジェット用プリンターＣａｎｏｎ ＢＪ Ｆ８７０（キヤノン株式会社製）を使用して印刷した印刷物の試験結果を示す。また、表３にはインクジェット用プリンターＥＰＳＯＮ ＰＭ−９００Ｃ（セイコーエプソン株式会社製）を使用して印刷した印刷物の試験結果を示す。
【００４７】表２および表３における記号は、濃度発色性およびフェザリング試験の評価を示す。評価基準は以下の通りである
濃度発色性の評価
◎：比較例１より０．１以上発色性が向上。
○：比較例１より０．０９〜０．０６発色性が向上。
△：比較例１より０．０５〜０．０２発色性が向上
×：比較例１より０〜０．０１発色性が向上。
フェザリング試験の評価
○：比較例１より改善。
△：比較例１と同程度。
×：比較例１より劣る。
【００４８】表２、表３の結果から、本発明の乳化重合物からなる添加剤を使用すると、インクジェット記録紙にプリントされた画像の濃度発色性とフェザリングが改善されることは明らかである。
【００４９】
【発明の効果】本発明の乳化重合物をインクジェット記録紙の添加剤として使用すると、フェザリングが改善され、高濃度発色性を得ることができる。
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an additive for ink jet recording paper. More specifically, the present invention relates to an additive for an ink jet recording paper that develops high-density coloring when printing with an ink jet printer.
[0002]
2. Description of the Related Art In recent years, personal computers and inkjet printers have become quite popular in ordinary households, and many high-performance digital cameras have also become popular. As a result, high-quality images such as photographs can be easily printed.
[0003] Further, from these users, there is a demand for further improvement of the color developing properties of images and the like printed on ink jet recording paper by an ink jet printer. 2. Description of the Related Art Conventionally, coating methods for inkjet recording paper are broadly classified into pigment coated paper and clear coated paper. The former pigment-coated paper is generally referred to as (mat paper, glossy paper), and forms an ink receiving layer by coating a base paper with a coating liquid comprising a porous pigment such as silica or alumina, a binder, and the like. . On the other hand, clear coated paper is generally called plain paper, which is obtained by subjecting a coating solution consisting of inexpensive starch or the like to size press processing without using pigments, and is inexpensive, but the ink receiving layer becomes the paper itself. For this reason, there is a drawback that it is difficult to exhibit high-density coloring property of the printed ink.
[0004] As a method for improving the color developing property, there is JP-A-57-173194 (hereinafter referred to as Patent Document 1). This is a product obtained by dissolving a water-absorbing resin such as a reaction product of cellulose ether and N-methylolacrylamide, and a polymer binder such as polymethyl methacrylate with a solvent such as methyl ethyl ketone, and coating the paper. is there.
Further, JP-A-2002-46345 (hereinafter referred to as Patent Document 2) discloses that an emulsion copolymer of methyl methacrylate as an active ingredient or an emulsion copolymer of methyl methacrylate and (meth) acrylamide is effective. The components are disclosed. However, in Patent Literature 1, there is a problem that the working environment is deteriorated because the coloring property is not yet sufficient and an organic solvent is used. Further, in Patent Document 2, although the coloring property is improved to some extent, it cannot be said that it is still sufficient.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-57-173194 (pages 2-3)
[Patent Document 2]
JP-A-2002-46345 (pages 3 to 5)
[0007]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to develop an additive which improves feathering in ink jet recording paper and has higher density and color development than ever before.
[0098]
The inventor of the present invention has conducted a thorough study to derive a solution to the above-mentioned problems, and as a result, has found a specific polymer and has accomplished the present invention.
That is, the present invention provides, as monomer components, 2 to 80 mol% of diacetone acrylamide, 20 to 98 mol% of methyl (meth) acrylate, and an anionic copolymerizable with these monomers. Alternatively, it is an additive for an ink jet recording paper, which is an emulsion polymer containing a nonionic monomer at a ratio of 0 to 50 mol%.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION According to the present invention, diacetone acrylamide is used as a monomer component in an amount of 2 to 80 mol%, methyl (meth) acrylate is used in an amount of 20 to 98 mol%, and copolymerizable with these monomers. An additive for an ink jet recording paper containing an emulsion polymer containing an anionic or nonionic monomer at a ratio of 0 to 50 mol% as an active ingredient. Alternatively, it can be used internally. In particular, it is excellent in color developability on plain paper, but does not exclude pigment-coated paper, and the additive of the present invention can be mixed in the ink-receiving layer of pigment-coated paper.
As described above, an emulsion polymer containing 2 to 80 mol% of diacetone acrylamide and 20 to 98 mol% of methyl (meth) acrylate as constituent monomers is necessary for improving color development. is there. If the amount of diacetone acryl amide is less than 2 mol%, the coloring properties are not improved, and if it exceeds 80 mol%, a stable emulsified state cannot be obtained. Further, when the content of the anionic or nonionic monomer copolymerizable with these monomers is more than 50 mol%, the coloring property is deteriorated. That is, the present invention provides, as constituent monomers, 2-80 mol% of diacetone acrylamide, 20-98 mol% of methyl (meth) acrylate, and an anionic or nonionic monomer copolymerizable with these monomers. It is an additive for an ink jet recording paper containing as an active ingredient an emulsion polymer containing a polymer in a proportion of 0 to 50 mol%.
The nonionic monomers capable of emulsion polymerization which can be used in the present invention include alkyl (meth) acrylates (having two or more carbon atoms), acrylamide, methacrylamide, t-butylacrylamide, N-methylol There are acrylamide, N-vinylpyrrolidone, styrene, hydroxymethyl (meth) acrylate, hydroxyethyl (meth) acrylate, hydroxypropyl (meth) acrylate, hydroxybutyl (meth) acrylate, and the like. Are (meth) acrylic acid, (meth) acrylates (Na, Li, Mg, K, Ca, NH 4 as salts), 2- (meth) acryloyloxyethyl succinates (Na, Li as salts) , Mg, K, Ca, NH 4 ), 2- (meth) acryloyloxyethyl phthalates (salts) Na, Li, Mg, K, Ca, NH 4 ), 2- (meth) acryloyloxyethyl hexahydrophthalate (as salts, Na, Li, Mg, K, Ca, NH 4 ), styrene sulfone Acid salts (as salts, Na, Li, Mg, K, Ca, NH 4 ) and the like.
The catalyst for initiating the reaction includes peroxides such as ammonium persulfate, potassium persulfate, sodium persulfate, t-butyl hydroperoxide and the like, 2,2'-azobis (2-amidinopropane) hydrochloride, 2,2′-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] sulfate, 2,2′-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] hydrochloride, 2,2 ′ -Azobis [2- (5-methyl-2-imidazolin-2-yl) propane] hydrochloride, 2,2'-azobis [2- (3,4,5,6-tetrahydropyrimidin-2-yl) propane] General catalysts such as azo catalysts such as hydrochloride and redox catalysts such as hydrogen peroxide-iron ion (II) and benzoyl peroxide-dimethylaniline can be used. The emulsifier is not particularly limited, and a general surfactant that can maintain a stable emulsified state can be used.
The reaction temperature varies depending on the catalyst to be used, but the reaction is carried out at 10 ° C to 100 ° C, preferably at 40 ° C to 80 ° C.
The detailed method for synthesizing the emulsion polymer will be described later as a synthesis example.
The detailed method of coating the paper surface will be described later in Examples and Comparative Examples.
[0017]
The synthesis examples and examples of the present invention are shown below, but needless to say, they are merely examples, and the present invention is not limited to these examples.
Synthesis Example 1
In a 500 ml separable flask, 139.0 g of water, 97.0 g of methyl methacrylate, 3.0 g of diacetone acrylamide, 7.0 g of Fine Surf 250P (polyoxyethylene secondary alcohol ether, PO adduct: manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.) Then, 0.5 g of thiomalic acid is added and stirred well. While the inside of the reaction system was replaced with nitrogen, 3.5 g of a 10% aqueous sodium persulfate solution was added as a catalyst, and water was added to the milky liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 6 hours to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 300 mPa · s was obtained.
Synthesis Example 2
In a 500 ml separable flask, 138.2 g of water, 70.0 g of methyl methacrylate, 10.0 g of methacrylic acid, 20.0 g of diacetone acrylamide, Fine Surf 270P (polyoxyethylene secondary alcohol ether, PO adduct: Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.) 8.0 g and thiomalic acid 0.3 g are added and stirred well. While the inside of the reaction system was replaced with nitrogen, 3.5 g of a 10% aqueous sodium persulfate solution was added as a catalyst, and water was added to the milky liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 6 hours to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 350 mPa · s was obtained.
Synthesis Example 3
In a 500 ml separable flask, 136.7 g of water, 70.0 g of methyl methacrylate, 20.0 g of diacetone acrylamide, 10.0 g of acrylic acid, 10.0 g of Fine Surf 270P (manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.), 0.1 g of thiomalic acid. Add 3 g and stir well. While replacing the inside of the reaction system with nitrogen, 3.0 g of a 10% aqueous sodium persulfate solution was added as a catalyst, and water was added to the milky liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 8 hours to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 330 mPa · s was obtained.
Synthesis Example 4
13. In a 500 ml separable flask, 131.5 g of water, 60.0 g of methyl methacrylate, 20.0 g of diacetone acrylamide, 10.0 g of acrylic acid, 10.0 g of methacrylic acid, Fine Surf 270P (manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.) 0 g and thiomalic acid 0.5 g are added and stirred well. While replacing the inside of the reaction system with nitrogen, 8.0 g of a 10% aqueous solution of sodium persulfate was added as a catalyst, and the mixture was allowed to react at 70 ° C. for 5 hours. Water was added to the milky liquid to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 300 mPa · s was obtained.
Synthesis Example 5
In a 500 ml separable flask, 131.5 g of water, 70.0 g of methyl methacrylate, 20.0 g of diacetone acrylamide, 10.0 g of ethyl methacrylate, 10.0 g of Fine Surf 270P (manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.), 0 g of thiomalic acid Add 0.5 g and stir well. While the inside of the reaction system was replaced with nitrogen, 8.0 g of a 10% aqueous solution of sodium persulfate was added as a catalyst, and water was added to the milky liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 7 hours to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 290 mPa · s was obtained.
Synthesis Example 6
In a 500 ml separable flask, 131.7 g of water, 70.0 g of methyl methacrylate, 20.0 g of diacetone acrylamide, 10.0 g of hydroxyethyl methacrylate, 10.0 g of Fine Surf 270P (manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.), thiomalic acid Add 0.3 g and stir well. While the inside of the reaction system was replaced with nitrogen, 8.0 g of a 10% aqueous sodium persulfate solution was added as a catalyst, and water was added to the milky white liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 8 hours to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 260 mPa · s was obtained.
Synthesis Example 7
In a 500 ml separable flask, 114.0 g of water, 24.0 g of methyl methacrylate, 94.7 g of diacetone acrylamide, 10.0 g of Wondersurf S1400 (polyoxyethylene polyoxypropylene tridecyl ether: manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.), Add 0.3 g of thiomalic acid and stir well. While replacing the inside of the reaction system with nitrogen, 7.0 g of a 10% aqueous solution of sodium persulfate was added as a catalyst, and water was added to the milky liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 8 hours to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 260 mPa · s was obtained.
Comparative Synthesis Example 1
135.5 g of water, 100.0 g of methyl methacrylate, 10.0 g of Fine Surf 250P (manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.), and 0.5 g of thiomalic acid are added to a 500 ml separable flask, and stirred well. While the inside of the reaction system was replaced with nitrogen, 4.0 g of a 10% aqueous sodium persulfate solution was added as a catalyst, and water was added to the milky liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 7 hours to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 400 mPa · s was obtained.
Comparative Synthesis Example 2
To a 500 ml separable flask were added 161.2 g of water, 8.0 g of methyl methacrylate, 121.8 g of diacetone acrylamide, 5.0 g of Wondersurf S1400 (manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.), and 0.5 g of thiomalic acid, and stirred well. I do. While the inside of the reaction system was replaced with nitrogen, 3.5 g of a 10% aqueous sodium persulfate solution was added as a catalyst, and water was added to the milky liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 6 hours to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 500 mPa · s was obtained.
Comparative Synthesis Example 3
133.6 g of water, 90.0 g of methyl methacrylate, 10.0 g of methacrylic acid, 15.0 g of Fine Surf 270P (manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.) and 0.4 g of thiomalic acid are added to a 500 ml separable flask, and the mixture is stirred well. . 1.0 g of an aqueous solution of sodium persulfate was added as a catalyst while the inside of the reaction system was replaced with nitrogen, and water was added to the milky liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 7 hours to adjust the polymer concentration to 40%. s milky liquid was obtained.
Comparative Synthesis Example 4
To a 500 ml separable flask, 132.7 g of water, 80.0 g of methyl methacrylate, 20.0 g of acrylamide, 10.0 g of Fine Surf 270P (manufactured by Aoki Yushi Kogyo Co., Ltd.), and 0.3 g of thiomalic acid are added and stirred well. . While replacing the inside of the reaction system with nitrogen, 7.0 g of a 10% aqueous solution of sodium persulfate was added as a catalyst, and water was added to the milky liquid obtained by reacting at 70 ° C. for 8 hours to adjust the polymer concentration to 40%. A milky liquid of 440 mPa · s was obtained.
Table 1 shows the mol% of the monomer composition used in the synthesis examples and the comparative synthesis examples.
Embodiment 1
A coating liquid containing 68.5% by weight of water, 21.5% by weight of oxidized starch, and 10.0% by weight of the polymer described in Synthesis Example 1 (4.0% by weight in terms of solid content) was coated on paper at about 38 g / It was subjected to a size press treatment to obtain m 2 and dried at 110 ° C. The coated paper was printed with an inkjet printer BJ F870 (manufactured by Canon Inc.) and PM-900C (manufactured by Seiko Epson Corporation) to perform a performance test. The performance test will be described later in detail.
Embodiment 2
A coated paper was prepared in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Synthesis Example 2 was used instead of the polymer of Synthesis Example 1 described in Example 1, and a performance test was performed.
Embodiment 3
A coated paper was prepared in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Synthesis Example 3 was used instead of the polymer of Synthesis Example 1 described in Example 1, and a performance test was performed.
Embodiment 4
Example 1 was carried out in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Synthesis Example 4 was used instead of the polymer described in Synthesis Example 1 described in Example 1.
Embodiment 5
The procedure was performed in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Synthesis Example 5 was used instead of the polymer described in Synthesis Example 1 described in Example 1.
Embodiment 6
The procedure was performed in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Synthesis Example 6 was used instead of the polymer described in Synthesis Example 1 described in Example 1.
Embodiment 7
The procedure was performed in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Synthesis Example 7 was used instead of the polymer of Synthesis Example 1 described in Example 1.
Comparative Example 1
A coating solution containing 78.5% by weight of water and 21.5% by weight of oxidized starch was size-pressed to about 38 g / m 2 on paper and dried at 110 ° C. The coated paper was printed with an inkjet printer BJ F870 (manufactured by Canon Inc.) and PM-900C (manufactured by Seiko Epson Corporation) to perform a performance test.
Comparative Example 2
The procedure was performed in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Comparative Synthesis Example 1 was used instead of the polymer described in Synthesis Example 1 described in Example 1.
Comparative Example 3
The procedure was performed in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Comparative Synthesis Example 2 was used instead of the polymer described in Synthesis Example 1 described in Example 1.
Comparative Example 4
The procedure was performed in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Comparative Synthesis Example 3 was used instead of the polymer described in Synthesis Example 1 described in Example 1.
Comparative Example 5
The procedure was performed in the same manner as in Example 1 except that the polymer described in Comparative Synthesis Example 4 was used instead of the polymer described in Synthesis Example 1 described in Example 1.
Comparative Example 6
4 g of polymethyl methacrylate (PARALOID A-21: manufactured by Rohm and Haas Co.) was dissolved in 196 g of methyl ethyl ketone at room temperature, treated with paper using a bar coater to a weight of about 38 g / m 2 , and dried at 110 ° C. The coated paper was printed with an inkjet printer BJ F870 (manufactured by Canon Inc.) and PM-900C (manufactured by Seiko Epson Corporation) to perform a performance test.
For the performance test, a print density test and a feathering test were performed. The test method will be described in detail.
The print density test was carried out using an ink jet color printer (BJF-870: manufactured by Canon Inc., PM-900C: manufactured by Seiko Epson Corporation) on each of the recording papers of Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 5. Solid printing of yellow, magenta, and cyan was performed, and the image density after printing was measured with a Macbeth densitometer (RD-19) to evaluate the image density coloring of each recording paper.
In the feathering test, a thin line was drawn, and the degree of bleeding was visually determined.
Table 2 shows the test results of printed matter printed using an inkjet printer Canon BJ F870 (manufactured by Canon Inc.). Table 3 shows the test results of printed matter printed using an inkjet printer EPSON PM-900C (manufactured by Seiko Epson Corporation).
The symbols in Tables 2 and 3 indicate the density color development and the evaluation of the feathering test. The evaluation criteria are as follows: Evaluation of density coloring property A: 0.1 or more improved coloring property compared to Comparative Example 1.
：: 0.09 to 0.06 color developability is improved as compared with Comparative Example 1.
Δ: 0.05 to 0.02 improved color developability compared to Comparative Example 1 x: 0 to 0.01 improved color developability than Comparative Example 1.
Evaluation of feathering test ：: Improved compared to Comparative Example 1.
Δ: comparable to Comparative Example 1.
×: Inferior to Comparative Example 1.
From the results shown in Tables 2 and 3, it is clear that the use of the additive comprising the emulsion polymer of the present invention improves the density coloring and feathering of the image printed on the ink jet recording paper. .
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When the emulsion polymer of the present invention is used as an additive for ink jet recording paper, feathering is improved, and high density color developability can be obtained.
