JP2004155141A

JP2004155141A - Hard fiber sheet and its manufacturing method

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Publication number: JP2004155141A
Application number: JP2002324788A
Authority: JP
Inventors: Masanobu Fujii; 正信藤井; Takenobu Kato; 丈宣加藤
Original assignee: SUZUKO SEISAKUSHO KK
Current assignee: SUZUKO SEISAKUSHO KK
Priority date: 2002-11-08
Filing date: 2002-11-08
Publication date: 2004-06-03
Anticipated expiration: 2022-11-08
Also published as: JP4365081B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To simply manufacture a highly strong hard fiber sheet by recycling scraps of a fiber product in particular. <P>SOLUTION: A mixed fiber MF obtained by mixing a normal fiber with a low melting point fiber is scattered onto a support sheet N<SB>1</SB>to form a mat MT, and then a support sheet N<SB>2</SB>is overlapped on the mat MT. This allows the mat MT, even if a recycled fiber with a shorter fiber length is used, to be supported in reinforcement by the support sheets N<SB>1</SB>, N<SB>2</SB>, to be strong enough to be handled easier even before a heat press process. The laminated mat LMT, thus obtained, is heated and pressurized to provide a hard fiber sheet FS. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は例えば自動車の内装材料等に使用される硬質繊維シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車床敷用カーペット廃品、フェルト端材、落ち綿等の繊維製品のスクラップは解繊され、あるいは粉砕され、該解繊物あるいは粉砕物には低融点繊維が混合され、該混合物をカーディングしてフリースとし、該フリースをそのまゝあるいはニードルパンチングを施した上で加熱炉中で加熱し、該混合物中の低融点繊維を軟化せしめることによって該解繊物あるいは粉砕物を結着して硬質繊維シートに再生している。なお従来技術として下記の特許文献がある。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭５２−３１１７５号公報
【特許文献２】
特開昭５２−７０１７６号公報
【特許文献３】
特開昭５２−１１０９７８号公報
【特許文献４】
特開昭５７−１０１０４９号公報
【特許文献５】
特開昭５７−１０１０５０号公報
【特許文献６】
特開昭５８−３１１５０号公報
【特許文献７】
特開昭５９−１０６５５０号公報
【特許文献８】
特開昭６０−４０２３９号公報
【特許文献９】
特開昭６０−９６２８７号公報
【特許文献１０】
特開昭６０−１５５４４６号公報
【特許文献１１】
特開昭６２−２２３３５７号公報
【特許文献１２】
特開昭６２−２５６６４６号公報
【特許文献１３】
特開平１−６８５６５号公報
【特許文献１４】
特開平３−１３０４５０号公報
【特許文献１５】
特開平３−１６７３５９号公報
【特許文献１６】
特開平４−１２６８６０号公報
【特許文献１７】
特開平４−１００９６１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の再生方法では、該解繊物や粉砕物の繊維長がある程度長くないと、カーディングすることが出来ず、またニードルパンチングによっても低融点繊維との密接な絡み合いが保障されず、低融点繊維による結着が充分行われないと云う問題点がある。また自動車床敷用カーペットのようにカーペット本体の裏面にポリエチレンフィルムが積層されているような複合製品のスクラップの場合には、解繊物や粉砕物中にポリエチレンフィルム破片が混合し、このような異物が混合している解繊物や粉砕物をカーディングすると、梳毛機に異物が引掛かり、カーディングが出来なくなると云う問題点もある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、通常繊維と低融点繊維との混合繊維ＭＦを支持シートＮ_１上に撒布してマットＭＴをフォーミングし、該マットＭＴ上に更に支持シートＮ_２を重ねて加熱プレスした硬質繊維シートＦＳを提供するものである。
該通常繊維は融点２４０℃以上の繊維または不融性繊維であり、該低融点繊維は融点２１０℃以下の熱可塑性繊維であることが望ましく、また該混合繊維ＭＦ中該低融点繊維は１０〜５０質量％混合されていることが望ましい。更に該混合繊維中には液状多価イソシアネートが２〜２０質量％添加混合されていることが望ましい。
また更に該支持シートＮ_１，Ｎ_２は不織布シートおよび／またはプラスチックシートであることが望ましく、該通常繊維は繊維製品のスクラップを解繊または粉砕することによって得られる再生繊維および／または反毛繊維であることが望ましい。
【０００６】
該硬質繊維シートＦＳを製造する望ましい方法としては、回動するコンベア（１７）の上方に材料供給ホッパー（１０）を配置し、該材料供給ホッパー（１０）内に通常繊維と低融点繊維との混合繊維ＭＦを蓄積し、該コンベア（１７）上に支持シートＮ_１を供給し、該材料供給ホッパー（１０）下端に配置されている材料供給ローラー（１３）を回転させることによって該コンベア（１７）上に供給されている支持シートＮ_１上に該混合繊維ＭＦを供給してマットＭＴをフォーミングし、該マットＭＴ上に支持シートＮ_２を供給した上で該積層物ＬＭＴを加熱炉（２２）に導いて加熱しプレスすることによって該マットＭＴ中の低融点繊維を軟化させて該混合繊維ＭＦを結着する方法がある。
上記方法においては、該材料供給ホッパー（１０）には混綿機（１）によって混合された通常繊維と低融点繊維との混合繊維ＭＦが供給され、更に該材料供給ホッパー（１０）の下段には材料供給タワー（１５）が配置され、該材料供給ホッパー（１０）内に該混綿機（１）から供給される混合繊維ＭＦの蓄積量が所定になった時に該材料供給ローラー（１３）が作動回転して該材料供給タワー（１５）内に該混合繊維ＭＦを供給するように設定し、該材料供給タワー（１５）下端に配置されている材料供給ローラー（１６）を常時回転させることによってコンベア（１７）上に連続的に該混合繊維ＭＦを供給してマットＭＴをフォーミングすることが望ましく、また該材料供給タワー（１５）の巾は下方に向けて漸減され、かつ該材料供給タワー（１５）には該混合繊維ＭＦの下降を円滑にするために震動が付与されていることが望ましい。
【０００７】
【作用】
本発明では、通常繊維と低融点繊維との混合繊維ＭＦを支持シートＮ_１上に撒布してマットＭＴをフォーミングし、該マットＭＴ上に更に支持シートＮ_２を重ねるので、該マットＭＴは上下面を支持シートＮ_１，Ｎ_２で支持され、カーディングしてウェブとしたり、ニードルパンチングを施したりしなくても作業性が良好な程度の強度のマットが得られ、短繊維を含む混合繊維ＭＦでも強度の高い硬質繊維シートＦＳを製造することが出来、また、連続生産工程を適用することも可能である。
上記硬質繊維シートＦＳの製造方法として、回動するコンベア（１７）の上方に材料供給ホッパー（１０）を配置し、該材料供給ホッパー（１０）内に通常繊維と低融点繊維との混合繊維ＭＦを蓄積し、該材料供給ホッパー（１０）下端に配置されている材料供給ローラー（１３）を回転させることによって該コンベア（１７）の支持シートＮ_１上に該混合繊維ＭＦを供給すれば、巾方向に略均一な厚みと密度を有するマットＭＴをフォーミングすることが出来る。該マットＭＴ上には更に支持シートＮ_２が重ねられ、積層マット（ＬＭＴ）となる。該積層マットＬＭＴの両面は支持シートＮ_１，Ｎ_２によって支持補強されているからマットＭＴが崩れたりほぐれたりせず、取扱いが容易になる。したがって本発明では繊維長２０ｍｍ以下の短繊維でも使用出来る。更に該材料供給ホッパー（１０）の下段に材料供給タワー（１５）を配置し、該材料供給ホッパー（１０）内に混綿機（１）から供給される該混合繊維ＭＦの蓄積量が所定になった時に該材料供給ローラー（１３）が作動回転して該材料供給タワー（１５）内に該混合繊維ＭＦを供給するように設定し、該材料供給タワー（１５）下端に配置されている材料供給ローラー（１６）を常時回転させることによってコンベア（１７）上に連続的に該混合繊維ＭＦを供給すれば、マットＭＴを連続的にフォーミングすることが出来る。
また該材料供給タワー（１５）の巾を下方に向けて漸減し、かつ該材料供給タワー（１５）に該混合繊維ＭＦの下降を円滑にするために震動を付与すれば、該材料供給タワー（１５）から該コンベア（１７）に円滑に該混合繊維ＭＦを供給して長手方向にもむらのないマットＭＴをフォーミングすることが出来る。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明を以下に詳細に説明する。
〔通常繊維〕
本発明に使用する通常繊維としては、ポリエステル繊維、脂肪族または芳香族ポリアミド繊維、アクリル繊維、ビニリデン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ビニロン、レーヨン、キュプラ、アセテート繊維等の化学繊維、パルプ、木片等の木質繊維、木綿、竹繊維、ヤシ繊維、ケナフ繊維、麻繊維、羊毛、絹等の天然繊維、ガラス繊維、岩綿、セラミック繊維、カーボン繊維等の無機繊維等であって融点が２４０℃以上の熱可塑性樹脂繊維、あるいは不融性繊維、あるいは上記化学繊維や天然繊維からなるカーペット、不織布、フェルト、繊維編織物、紙等の廃材を破砕解繊した再生繊維、あるいは糸くず、織物くず等を反毛機によって繊維状とした反毛繊維等が例示される。上記通常繊維は２０ｍｍ以下の短繊維であってもよく、したがって本発明に特に有用に適用されるのは、繊維製品のスクラップを解繊または粉砕することによって得られる再生繊維や反毛繊維である。
【０００９】
上記繊維製品としては、例えばカーペット、特に自動車床敷用カーペット、衣服等がある。上記繊維製品は解繊機、あるいは粉砕機によって解繊あるいは粉砕されることによって再生繊維とされ、必要ならば該再生繊維は長繊維と短繊維とに分割され、長繊維のみ、あるいは長繊維と短繊維とを所定の比率で混合して本発明の再生繊維として使用する。また反毛繊維は上記繊維製品を製造、裁断等する場合や上記繊維製品を解繊あるいは粉砕する際に発生する糸くずや織物くず等を反毛機によって繊維化したものである。上記反毛繊維は上記再生繊維と混合されてもよい。
自動車床敷用カーペットの場合には、前記したように通常カーペット本体の裏面にポリエチレン等の熱可塑性樹脂のフィルムが積層されるので、解繊物や粉砕物には熱可塑性樹脂フィルムの破片が繊維に付着して、あるいは繊維から分離して混在する。
本発明にあっては上記熱可塑性樹脂フィルムの破片は繊維と分離してもよいが、本発明の場合にはカーディングする必要がないので、該熱可塑性樹脂フィルムの破片を分離することなく、再生繊維として使用することが出来る。
【００１０】
〔低融点繊維〕
本発明に使用する低融点繊維としては、融点２１０℃以下の熱可塑性樹脂繊維であり、このような熱可塑性樹脂繊維としては、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、低融点ポリエステル繊維、低融点ポリアミド繊維等が例示される。
上記低融点繊維は上記通常繊維に対して１０〜５０質量％添加される。上記範囲を下回る添加量では、混合繊維は該低融点繊維によって充分結着されない。また上記範囲を上回る添加量では、得られる硬質繊維シートの耐熱性が充分でなくなるし、材料費も高くなる。
【００１１】
〔液状多価イソシアネート〕
本発明においては上記混合繊維に液状多価イソシアネートが添加混合されてもよい。液状多価イソシアネートの添加は、特に上記混合繊維に極短繊維が存在している場合に有用である。上記液状多価イソシアネートとしては、例えばトリレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、２，４−トルエンジイソシアネート、２，６−トルエンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、１，４−ナフタレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，２’−ジフェニルメタンジイソシアネート等のポリメチレンポリフェニルイソシアネート、３，３’−ジメチル−４，４’−ジフェニルジイソシアネート、３，３’−ジメチル−４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、３，３’−ジメトキシ−４，４’−ジフェニルジイソシアネート、２−クロロ−１，４−フェニルジイソシアネート、１−クロロ−２，４−フェニレンジイソシアネート、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、２，２’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ビフェニレンジイソシアネート、ｍ−キシリレンジイソシアネート、ω−キシリレンジイソシアネート、ω’−キシリレンジイソシアネート等の多価イソシアネートおよびこれらの化合物とポリエチレンアジペート、ポリテトラヒドロフラン、１，４−ブタンジオール、１，４−シスブテンジオール、１，５−ジヒドロキシエトキシナフタリン、１，４−ブチンジオール、ポリエステル、アクリルポリオール、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ソルビトール、ペンタエリスリトール、シュクロース、ポリエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリ（オキシプロピレン）ポリ（オキシエチレン）グリコール、ポリ（オキシブチレン）グリコール、ポリ（オキシテトラメチレン）グリコール、ポリ（オキシプロピレン）トリオール、ポリ（オキシプロピレン）ポリ（オキシエチレン）トリオール、ポリ（オキシプロピレン）ポリ（オキシエチレン）ポリオキシプロピレントリオール、ヒマシ油ダイマー、トール油ダイマー等の多価アルコールとの付加生成物であるポリイソシアネート等が例示される。
上記多価イソシアネートのうち望ましいものとしては、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート特に４，４^’−ジフェニルメタンジイソシアネートがある。
【００１２】
上記多価イソシアネートは、例えば酸性亜硫酸ソーダ、芳香族第二アミン、３級アルコール、アミド、フェノール、ラクタム、複素環化合物、青酸、亜硫酸塩等でマスクされたものを使用してもよい。
上記多価イソシアネートは上記混合繊維に対して通常２〜２０質量％添加される。上記多価イソシアネートを硬化させるために、硬化触媒が添加されてもよい。
【００１３】
〔硬化触媒〕
本発明では、上記硬化触媒としては例えばＮ，Ｎ−ジメチルベンジルアミン、Ｎ−メチルモルホリン、Ｎ−エチルモルホリン、トリエチレンジアミン、Ｎ−ペンタメチルヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ^’，Ｎ^’−テトラメチル−１，３−ブタンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ^’，Ｎ^’−テトラメチルプロピレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ^’，Ｎ^’−テトラメチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルラウリルアミン、トリエチルアミン、Ｎ，Ｎ^’−ジメチルピペラジン、Ｎ−ヘキサメチルトリエチレンテトラミン、Ｎ−ペンタメチルジエチレントリアミン等のアミン系触媒が使用されるが、ジブチルチンジ−２−エチルヘキソエート、２−エチレンヘキソエート鉛、ナトリウム−ｏ−フェニルフェネート、カリウムオレート、硝酸蒼鉛、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート、塩化第二スズ、２−エチルヘキソエート第二鉄、コバルト２−エチルヘキソエート、ナフテン酸亜鉛、三塩化アンチモン等のアミン系触媒以外のものも使用されてもよい。また上記アミン系触媒に蟻酸、塩酸等の揮発性酸を中和反応させることによってマスキングしたものを使用してもよい。
上記硬化触媒は多価イソシアネートに対して通常０．１〜１０質量％程度添加される。
【００１４】
〔第三成分〕
上記成分以外、本発明では例えば撥水剤、防腐剤、防カビ剤、顔料、染料、アクリル樹脂（エマルジョンまたは溶液）、酢酸ビニル樹脂（エマルジョンまたは溶液）、スチレン樹脂（エマルジョンまたは溶液）、スチレン−ブタジエン樹脂（エマルジョンまたは溶液）等の合成樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂等のプラスチックのチップまたは粉末あるいは該プラスチックの成形物のスクラップの粉砕物等が混合されてもよい。
【００１５】
〔硬質樹脂シートの製造〕
本発明の硬質樹脂シートＦＳの製造工程を図１〜図３に示す一実施例によって説明する。図１に示す装置において、混綿機（１）では上記通常繊維と上記低融点繊維更に所望なれば上記第三成分が添加混合されて混合繊維ＭＦが調製される。液状多価イソシアネートを混合する場合には、該混綿機（１）の後段に混合機（図示せず）を配置し、該混合機中で混合繊維ＭＦを攪拌しつゝ液状多価イソシアネートをスプレー添加等して混合する。
該混合繊維ＭＦは該混綿機（１）から、あるいは液状多価イソシアネートを混合した該混合繊維ＭＦは該混合機から圧空搬送により供給ダクト（２）を介して第１タワー（３）内に塔頂から供給され、タワー（３）内に蓄積する。該混合繊維ＭＦは該タワー（３）下端に配置されている材料供給ローラー（４）によって該タワー（３）の下側のベルトコンベア（５）上に供給される。該ベルトコンベア（５）上に供給されマット状に堆積した該混合繊維ＭＦはこの時点で巾方向に略厚みおよび密度が均一になっている。
【００１６】
該ベルトコンベア（５）は矢印イ方向に該混合繊維ＭＦのマットを搬送し、該マットは矢印ロ方向に巡動するスパイクラテス（６）によって第２タワー（７）内に塔頂から供給され、該タワー（７）の下端の材料供給ローラー（８）によって矢印ハ方向に巡動する第２ベルトコンベア（９）上に供給されるが、該ベルトコンベア（５）の終端と該スパイクラテス（６）の始端との間には相互干渉を回避するための間隙Ｋが設けられているので、この間隙Ｋから漏れた混合繊維ＭＦは該第２ベルトコンベア（９）の始端部に受ける。
【００１７】
該第２ベルトコンベア（９）上の混合繊維ＭＦは次いで材料供給ホッパー（１０）に頂上から供給されるが、該ホッパー（１０）の頂上入口部には材料供給ローラー（１１）が配置され、更にその奥側にピンローラー（１２）が配置され、該材料供給ローラー（１１）と該ピンローラー（１２）により、該混合繊維ＭＦは厚み方向の均一性を維持しつゝ該ホッパー（１０）内に供給される。
【００１８】
該ホッパー（１０）下端には材料供給ローラー（１３）が配置され、その下側にはピンローラー（１４）が配置され、該ホッパー（１０）内に供給され蓄積された混合繊維ＭＦは、該材料供給ローラー（１３）と該ピンローラー（１４）とによって巾方向の均一性を維持しつゝ第３タワー（１５）（材料供給タワー）に塔頂から供給される。
【００１９】
上記ホッパー（１０）において、該混合繊維ＭＦの蓄積量が所定になった時、その上端レベルＬ_１を光電センサＰＳ_１によって検出し、材料供給ローラー（１１）を停止させかつ材料供給ローラー（１３）を作動回動させる。そして該混合繊維ＭＦの蓄積量が略０になったレベルＬ_２を光電センサＰＳ_２によって検出し、材料供給ローラー（１１）を作動回転させかつ材料供給ローラー（１３）を停止させる。
【００２０】
このようにして一定量の混合繊維ＭＦがホッパー（１０）内に蓄積した時点で、該混合繊維ＭＦを第３タワー（１５）内に供給することによって、フォーミングされるシートの巾方向の厚みと密度の均一性を高くすることが出来る。
該タワー（１５）は下方に向けて巾を漸減するように設定され、内部の混合繊維ＭＦはそれによって圧密されつゝ下降するが、該混合繊維ＭＦの下降を円滑にして巾方向の厚みおよび密度の均一性を維持するため、該タワー（１５）には矢印方向（横方向）に震動が及ぼされる。
【００２１】
該タワー（１５）下端には常時作動回動している材料供給ローラー（１６）が配置されており、タワー（１５）内を下降して来た混合繊維ＭＦは該材料供給ローラー（１６）によってベルトコンベア（１７）上にマット状に供給されるが、該ベルトコンベア（１７）上にはあらかじめ不織布ロール（１８Ａ）から支持シートである不織布Ｎ_１が引き出され、ガイドローラー（１９）を介して該ベルトコンベア（１７）上に供給され、該不織布Ｎ_１上に該混合繊維ＭＦが供給されマットＭＴがフォーミングされる。該ベルトコンベア（１７）の終端部において、該混合繊維ＭＦのマットＭＴ上には不織布ロール（１８Ｂ）から引き出された支持シートである不織布Ｎ_２がガイドローラー（２０）を介して供給される。
【００２２】
上記のようにして上下両面を不織布Ｎ_１，Ｎ_２に挟まれた混合繊維ＭＦのマットＭＴは、両面を該不織布Ｎ_１，Ｎ_２によって支持補強されているから繊維長の短い再生繊維を使用し、加熱プレス前にあっても強度が大きく、崩れやほぐれがなく、取扱いが容易である。該積層マットＬＭＴはネットコンベアプレス（２１）によって挟圧されつゝ加熱炉（２２）内に導入され加熱プレスされる。この場合の加熱条件は通常１３０〜２３０℃、０．５〜１．５分程度に設定し、加熱方式は熱風加熱とする。
【００２３】
上記加熱プレスによって該混合繊維ＭＦ中に含まれている低融点繊維が軟化し、該混合繊維ＭＦ中の通常繊維を結着しかつ低融点繊維相互も結着し、同時に該混合繊維ＭＦのマットＭＴの上下面に不織布Ｎ_１，Ｎ_２を接着する。このようにして図２に示すように上下両面に不織布Ｎ_１，Ｎ_２が積層された硬質繊維シートＦＳが製造され、該シートＦＳは図１に示すように冷却ロール（２３，２３）に挟持冷却され、更に通風冷却器（２４）に導入され冷却される。該通風冷却器（２４）にあっては下方から上方に冷却空気が吸引され、その間に硬質繊維シートＦＳが介在して該冷却空気は該硬質繊維シートＦＳ内を通過し、該硬質繊維シートＦＳは内部まで冷却される。次いで冷却された硬質繊維シートＦＳはネットコンベア（２５）に移乗され、カッター（２６）によって所定寸法に裁断される。
【００２４】
上記製造方法においては第１タワー（３）内に供給される混合繊維ＭＦは常時回転する材料供給ローラー（４）によって停滞せしめられて該タワー（３）内に蓄積した上で該材料供給ローラー（４）によってベルトコンベア（５）上に供給され、また材料供給ホッパー（１０）内に供給される混合繊維ＭＦは間欠作動回転する材料供給ローラー（１３）によって塞止められて該ホッパー（１０）内に所定量蓄積した上で該材料供給ローラー（１３）によってピンローラー（１４）を介して第３タワー（１５）内に供給される。
【００２５】
図３に示すように材料供給ローラー（４，１１，１３，１６）は表面に横溝が形成されている一対のローラーからなり、例えば第１タワー（３）の場合、図４に示すようにタワー（３）内に混合繊維ＭＦが巾方向中央に厚く、両端に薄く供給されても、材料供給ローラー（４）上にある程度の量該混合繊維ＭＦが蓄積されていれば、該供給ローラー（４）によってベルトコンベア（５）上に供給される混合繊維ＭＦの厚み即ち堆積量は巾方向に均一化される。
【００２６】
このような巾方向のならし効果はタワーを多段にする程大きくなり、ホッパー（１０）の材料供給ローラー（１３）は間欠作動回転するようにして、該供給ローラー（１３）上にある程度の混合繊維ＭＦが蓄積してから、該供給ローラー（１３）を作動回転してピンローラー（１４）を介して第３タワー（１５）内に該混合繊維ＭＦを供給するようにすると、巾方向のならし効果は更に大きくなる。
【００２７】
本実施例以外、ホッパー（タワー）は一段のみでもよいが、多段にすれば巾方向のならし効果は上記したように大きくなる。またミキサーとしては回転ドラム式以外ニーダー方式等周知のミキサーが使用される。
【００２８】
〔実施例１〕
融点２６０℃のポリエステル繊維からなるカーペット本体裏面にポリエチレン層を裏打ちした自動車床敷用カーペットのスクラップを解繊機によって剪断的に解繊し解繊物を篩別して繊維分とポリエチレン分とに分別し、繊維分に３〜５質量％のポリエチレン分を混合して本発明の再生繊維（通常繊維）とした。該再生繊維の繊維長は２０ｍｍ以下であった。図１に示す混綿機（１）に上記再生繊維および融点１６０℃のポリエステル繊維（低融点繊維）を投入し、混合して混合繊維ＭＦを調製した。該混合繊維ＭＦ中低融点繊維は３０質量％含まれている。
【００２９】
このような混合繊維ＭＦによって上記に示したようにして厚み３．５ｍｍの硬質繊維シートＦＳを製造する。使用した不織布Ｎ_１，Ｎ_２は目付１５ｇ／ｍ^２、融点２６０℃のポリエステル繊維からなる不織布である。
上記製造工程において、混合繊維マットＭＴの厚みを種々変更して目付６００ｇ／ｍ^２、８００ｇ／ｍ^２、１０００ｇ／ｍ^２の３種類の硬質繊維シートＦＳを製造する。
上記硬質繊維シートＦＳの物性を表１に示す。
【００３０】
【表１】

＊： ▲１▼１０×４００ｍｍの試験片を縦、横方向から、夫々２枚１組で採取する。
▲２▼図５に示すように高さ１００ｍｍの台から、試験片を動かし、試験片が床に触れた時の長さａ（ｍｍ）を縦横方向について測定する。
▲３▼曲げ長さを次式に従い算出する。
【数１】

【００３１】
表１に示すように本発明の試料はいづれも良好な曲げ強度を示す。従来の低融点繊維で結着した硬質繊維シートは一般に曲げ長さが３００ｍｍ程度であるから、本発明品はそれよりも可なり曲げ強度が大きいことが確認された。
【００３２】
〔実施例２〕
実施例１の再生繊維と実施例１のカーペットスクラップと、解繊工程から発生した繊維くずを反毛機によって繊維状にした反毛繊維とを８：２質量比に混合した混合通常繊維と融点１７０℃のポリプロピレン繊維（低融点繊維）とを７５：２５質量比に混合し、更にポリメチレンポリフェニルイソシアネートに硬化触媒としてＮ−ヘキサメチルエチレンテトラミンを該多価イソシアネートに対して０．５質量％を溶解させたものを上記混合繊維に対して５質量％添加混合し、実施例１と同様にして３種類の硬質繊維シートＦＳを製造する。上記硬質繊維シートＦＳの物性を表２に示す。
【００３３】
【表２】

【００３４】
表２に示すように多価イソシアネートの添加により曲げ強度が向上することが認められる。
【００３５】
【発明の効果】
本発明では繊維長が短い再生繊維を使用しても、あるいは繊維中に異物が混合していても、強度が大きく均一な物性を有する硬質繊維シートが簡単な方法で製造されるので、繊維製品のスクラップの再利用が極めて有効に出来る。
【図面の簡単な説明】
図１〜図４は本発明の一実施例を示すものである。
【図１】製造装置概略図
【図２】硬質繊維シートの部分断面図
【図３】材料供給ローラーの説明図
【図４】材料供給ローラーによる成形材料供給状態説明図
【図５】曲げ試験説明図
【符号の説明】
１混綿機
１０材料供給ホッパー
１３，１６材料供給ローラー
１５材料供給タワー（第３タワー）
１７ベルトコンベア
２２加熱炉
ＭＦ混合繊維
ＭＴマット
ＦＳ硬質繊維シート
Ｎ_１，Ｎ_２支持シート
ＬＭＴ積層物[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a hard fiber sheet used for, for example, interior materials of automobiles.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, scraps of carpet waste for automobile floor coverings, felt scraps, and cotton products such as fallen cotton are defibrated or crushed, and the defibrated material or crushed material is mixed with a low-melting fiber. The fleece is heated in a heating furnace as it is or after being subjected to needle punching to soften the low melting point fiber in the mixture to bind the defibrated material or the crushed material. It is regenerated into hard fiber sheet. Note that there is the following patent document as a conventional technique.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-52-31175
[Patent Document 2]
JP-A-52-70176
[Patent Document 3]
JP-A-52-110978
[Patent Document 4]
JP-A-57-11049
[Patent Document 5]
JP-A-57-101050
[Patent Document 6]
JP-A-58-31150
[Patent Document 7]
JP-A-59-106550
[Patent Document 8]
JP-A-60-40239
[Patent Document 9]
JP-A-60-96287
[Patent Document 10]
JP-A-60-155446
[Patent Document 11]
JP-A-62-223357
[Patent Document 12]
JP-A-62-256646
[Patent Document 13]
JP-A-1-68565
[Patent Document 14]
JP-A-3-130450
[Patent Document 15]
JP-A-3-167359
[Patent Document 16]
JP-A-4-126860
[Patent Document 17]
JP-A-4-100961
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-mentioned conventional regeneration method, if the fiber length of the defibrated material or the crushed material is not long to some extent, carding cannot be performed, and close entanglement with the low-melting-point fiber cannot be ensured even by needle punching. There is a problem that binding by the melting point fiber is not sufficiently performed. Also, in the case of a scrap of a composite product in which a polyethylene film is laminated on the back of a carpet body, such as a carpet for a car floor, the polyethylene film fragments are mixed in the defibrated material or the crushed material, and such a scrap is mixed. When carded defibrated material or crushed material mixed with foreign matter, there is also a problem that the foreign matter is caught by the carding machine and carding cannot be performed.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, as a means for solving the above-mentioned conventional problems, a mixed fiber MF of ordinary fiber and low-melting fiber is used as a supporting sheet ₁ The mat MT is formed by spraying the support sheet N on the mat MT. ₂ And a hot-pressed hard fiber sheet FS.
The ordinary fiber is a fiber having a melting point of 240 ° C. or more or an infusible fiber, and the low-melting fiber is desirably a thermoplastic fiber having a melting point of 210 ° C. or less. It is desirable that the content be 50% by mass. Further, it is preferable that 2 to 20% by mass of a liquid polyisocyanate is added and mixed in the mixed fiber.
Further, the support sheet N _1, N ₂ Is preferably a nonwoven fabric sheet and / or a plastic sheet, and the ordinary fibers are desirably regenerated fibers and / or anti-hair fibers obtained by defibrating or pulverizing scraps of a fiber product.
[0006]
As a preferable method for manufacturing the hard fiber sheet FS, a material supply hopper (10) is arranged above a rotating conveyor (17), and the normal fiber and the low melting point fiber are placed in the material supply hopper (10). The mixed fiber MF is accumulated and the support sheet N is placed on the conveyor (17). ₁ And the support sheet N supplied on the conveyor (17) by rotating a material supply roller (13) disposed at a lower end of the material supply hopper (10). ₁ The mixed fiber MF is supplied thereon to form the mat MT, and the support sheet N is placed on the mat MT. ₂ Then, there is a method in which the laminate LMT is guided to a heating furnace (22), heated and pressed to soften the low-melting fiber in the mat MT and bind the mixed fiber MF.
In the above method, the material supply hopper (10) is supplied with the mixed fiber MF of the ordinary fiber and the low-melting fiber mixed by the cotton blender (1), and further, the lower stage of the material supply hopper (10) is provided. A material supply tower (15) is arranged, and the material supply roller (13) is activated when the accumulated amount of the mixed fibers MF supplied from the cotton blender (1) in the material supply hopper (10) becomes predetermined. The conveyor is set by rotating so as to supply the mixed fiber MF into the material supply tower (15), and constantly rotating a material supply roller (16) disposed at a lower end of the material supply tower (15). (17) It is desirable to form the mat MT by continuously supplying the mixed fiber MF onto the top, and the width of the material supply tower (15) is gradually reduced downward, and The tower (15) It is desirable to vibration in order to facilitate the descent of the mixed fiber MF is given.
[0007]
[Action]
In the present invention, the mixed fiber MF of the normal fiber and the low melting point fiber is ₁ The mat MT is formed by spraying the support sheet N on the mat MT. ₂ , So that the mat MT has a support sheet N _1, N ₂ And a hard fiber sheet FS having a high strength even with a mixed fiber MF containing short fibers can be obtained without the need for carding into a web or performing needle punching. Can be manufactured, and a continuous production process can be applied.
As a method for manufacturing the hard fiber sheet FS, a material supply hopper (10) is disposed above a rotating conveyor (17), and a mixed fiber MF of ordinary fibers and low melting point fibers is provided in the material supply hopper (10). And by rotating a material supply roller (13) disposed at a lower end of the material supply hopper (10), the support sheet N of the conveyor (17) is accumulated. ₁ When the mixed fiber MF is supplied above, the mat MT having a substantially uniform thickness and density in the width direction can be formed. A support sheet N is further provided on the mat MT. ₂ Are stacked to form a laminated mat (LMT). Both sides of the laminated mat LMT are provided with support sheets N _1, N ₂ Since the mat MT is supported and reinforced, the mat MT does not collapse or loosen, and the handling becomes easy. Therefore, short fibers having a fiber length of 20 mm or less can be used in the present invention. Further, a material supply tower (15) is arranged below the material supply hopper (10), and the accumulated amount of the mixed fibers MF supplied from the cotton mixing machine (1) in the material supply hopper (10) becomes predetermined. When the material supply roller (13) is set to operate and rotate to supply the mixed fiber MF into the material supply tower (15), the material supply disposed at the lower end of the material supply tower (15) If the mixed fiber MF is continuously supplied onto the conveyor (17) by constantly rotating the roller (16), the mat MT can be continuously formed.
Further, if the width of the material supply tower (15) is gradually reduced downward and a vibration is applied to the material supply tower (15) in order to smoothly lower the mixed fiber MF, the material supply tower (15) is provided. From 15), the mixed fiber MF can be smoothly supplied to the conveyor (17) to form a mat MT having no unevenness in the longitudinal direction.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention will be described in detail below.
(Normal fiber)
As the ordinary fibers used in the present invention, polyester fibers, aliphatic or aromatic polyamide fibers, acrylic fibers, vinylidene fibers, polyvinyl chloride fibers, polyurethane fibers, vinylon, rayon, cupra, acetate fibers and other chemical fibers, pulp, It is a natural fiber such as wood fiber such as wood chips, cotton, bamboo fiber, palm fiber, kenaf fiber, hemp fiber, wool, silk, etc., and an inorganic fiber such as glass fiber, rock wool, ceramic fiber, carbon fiber, etc., and has a melting point of 240. Recycled fiber obtained by crushing and crushing waste materials such as carpets, nonwoven fabrics, felts, fiber woven fabrics, and paper made of thermoplastic resin fibers or infusible fibers, or the above-mentioned chemical fibers or natural fibers, which have a temperature of ℃ or higher. For example, anti-hair fibers made of fibrous waste by an anti-hair machine are exemplified. The normal fibers may be short fibers of 20 mm or less, and therefore, particularly usefully applied to the present invention are regenerated fibers and anti-hair fibers obtained by defibrating or pulverizing scraps of textile products. .
[0009]
The textile products include, for example, carpets, especially carpets for automobile floor coverings, clothes, and the like. The above-mentioned fiber product is made into regenerated fibers by defibrating or pulverizing with a defibrator or a crusher, and if necessary, the regenerated fibers are divided into long fibers and short fibers, and only long fibers or long fibers and short fibers are separated. Fibers are mixed at a predetermined ratio and used as the regenerated fiber of the present invention. In addition, the anti-hair fiber is obtained by fiberizing a lint or a woven waste generated when the fiber product is manufactured or cut, or when the fiber product is defibrated or pulverized. The anti-hair fibers may be mixed with the regenerated fibers.
In the case of carpets for car floor coverings, as described above, a film of a thermoplastic resin such as polyethylene is usually laminated on the back of the carpet body. Adhering to or separating from the fibers.
In the present invention, the fragments of the thermoplastic resin film may be separated from the fibers, but in the case of the present invention, since it is not necessary to carry out carding, without separating the fragments of the thermoplastic resin film, It can be used as recycled fiber.
[0010]
(Low melting point fiber)
The low-melting fiber used in the present invention is a thermoplastic resin fiber having a melting point of 210 ° C. or less. Examples of such a thermoplastic resin fiber include polypropylene fiber, polyethylene fiber, low-melting polyester fiber, and low-melting polyamide fiber. Is exemplified.
The low melting point fiber is added in an amount of 10 to 50% by mass based on the normal fiber. If the amount is less than the above range, the mixed fiber is not sufficiently bound by the low melting point fiber. If the addition amount exceeds the above range, the heat resistance of the obtained hard fiber sheet becomes insufficient and the material cost increases.
[0011]
(Liquid polyvalent isocyanate)
In the present invention, a liquid polyvalent isocyanate may be added to and mixed with the mixed fiber. Addition of a liquid polyvalent isocyanate is particularly useful when extremely short fibers are present in the mixed fiber. Examples of the liquid polyvalent isocyanate include tolylene diisocyanate, paraphenylene diisocyanate, 2,4-toluene diisocyanate, 2,6-toluene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, 1,4-naphthalene diisocyanate, 4,4′-diphenyl diisocyanate, Polymethylene polyphenyl isocyanate such as 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, 2,4'-diphenylmethane diisocyanate, 2,2'-diphenylmethane diisocyanate, 3,3'-dimethyl-4,4'-diphenyl diisocyanate, 3,3 '-Dimethyl-4,4'-diphenylmethane diisocyanate, 3,3'-dimethoxy-4,4'-diphenyl diisocyanate, 2-chloro-1,4-phenyl diisocyanate, 1- Chloro-2,4-phenylene diisocyanate, m-phenylene diisocyanate, p-phenylene diisocyanate, 2,2 ', 5,5'-tetramethyl-4,4'-biphenylene diisocyanate, m-xylylene diisocyanate, ω-xylylene diisocyanate Polyisocyanates such as isocyanate and ω'-xylylene diisocyanate and these compounds and polyethylene adipate, polytetrahydrofuran, 1,4-butanediol, 1,4-cisbutenediol, 1,5-dihydroxyethoxynaphthalene, 1,4 -Butynediol, polyester, acrylic polyol, ethylene glycol, propylene glycol, glycerin, sorbitol, pentaerythritol, sucrose, polyethylene glycol, polyoxypropylene glycol Poly (oxypropylene) poly (oxyethylene) glycol, poly (oxybutylene) glycol, poly (oxytetramethylene) glycol, poly (oxypropylene) triol, poly (oxypropylene) poly (oxyethylene) triol, poly Examples include (oxypropylene) poly (oxyethylene) polyoxypropylene triol, polyisocyanate which is an addition product with a polyhydric alcohol such as castor oil dimer and tall oil dimer.
Among the above polyvalent isocyanates, preferred are polymethylene polyphenyl isocyanate, especially 4,4 ^' -Diphenylmethane diisocyanate.
[0012]
As the polyvalent isocyanate, for example, those masked with sodium acid sulfite, aromatic secondary amine, tertiary alcohol, amide, phenol, lactam, heterocyclic compound, hydrocyanic acid, sulfite, or the like may be used.
The polyvalent isocyanate is usually added in an amount of 2 to 20% by mass based on the mixed fiber. A curing catalyst may be added to cure the polyvalent isocyanate.
[0013]
(Curing catalyst)
In the present invention, examples of the curing catalyst include N, N-dimethylbenzylamine, N-methylmorpholine, N-ethylmorpholine, triethylenediamine, N-pentamethylhexamethylenediamine, N, N, N ^' , N ^' -Tetramethyl-1,3-butanediamine, N, N, N ^' , N ^' -Tetramethylpropylenediamine, N, N, N ^' , N ^' -Tetramethylethylenediamine, N, N-dimethyllaurylamine, triethylamine, N, N ^' Amine catalysts such as dimethylpiperazine, N-hexamethyltriethylenetetramine and N-pentamethyldiethylenetriamine are used, but dibutyltin di-2-ethylhexoate, 2-ethylenehexoate lead, sodium-o-phenyl Amines such as phenate, potassium oleate, lead nitrate, tetra (2-ethylhexyl) titanate, stannic chloride, ferric 2-ethylhexoate, cobalt 2-ethylhexoate, zinc naphthenate, and antimony trichloride Other than the system catalyst may be used. Further, a catalyst which is masked by neutralizing a volatile acid such as formic acid or hydrochloric acid with the amine catalyst may be used.
The curing catalyst is usually added in an amount of about 0.1 to 10% by mass based on the polyvalent isocyanate.
[0014]
(Third component)
Other than the above components, in the present invention, for example, a water repellent, a preservative, a fungicide, a pigment, a dye, an acrylic resin (emulsion or solution), a vinyl acetate resin (emulsion or solution), a styrene resin (emulsion or solution), styrene- Synthetic resin such as butadiene resin (emulsion or solution), plastic chip or powder such as polyethylene, polypropylene, polyester, polystyrene, acrylonitrile-styrene resin, acrylonitrile-butadiene-styrene resin, etc., or pulverized scrap of molded plastics, etc. May be mixed.
[0015]
[Production of hard resin sheet]
The manufacturing process of the hard resin sheet FS of the present invention will be described with reference to an embodiment shown in FIGS. In the apparatus shown in FIG. 1, in the cotton blender (1), the above-mentioned ordinary fiber and the above-mentioned low-melting fiber and, if desired, the above-mentioned third component are added and mixed to prepare a mixed fiber MF. In the case of mixing the liquid polyvalent isocyanate, a mixer (not shown) is arranged at the subsequent stage of the cotton mixer (1), and the mixed fiber MF is stirred in the mixer. Add and mix.
The mixed fiber MF is supplied from the cotton mixing machine (1) or the mixed fiber MF mixed with the liquid polyvalent isocyanate into the first tower (3) through the supply duct (2) by compressed air transport from the mixer. It is supplied from the top and accumulates in the tower (3). The mixed fibers MF are fed onto a lower belt conveyor (5) of the tower (3) by a material feed roller (4) arranged at the lower end of the tower (3). At this point, the mixed fiber MF supplied on the belt conveyor (5) and deposited in a mat shape has a substantially uniform thickness and density in the width direction.
[0016]
The belt conveyor (5) conveys the mat of the mixed fiber MF in the direction of the arrow (a), and the mat is fed from the top into the second tower (7) by the spy crates (6) circulating in the direction of the arrow (b). Is supplied onto a second belt conveyor (9) circulating in the direction of arrow C by a material supply roller (8) at the lower end of the tower (7). The end of the belt conveyor (5) and the spy crates ( 6), a gap K for avoiding mutual interference is provided, so that the mixed fibers MF leaking from the gap K are received by the start end of the second belt conveyor (9).
[0017]
The mixed fiber MF on the second belt conveyor (9) is then supplied from the top to a material supply hopper (10), and a material supply roller (11) is disposed at the top entrance of the hopper (10). Further, a pin roller (12) is disposed on the back side, and the mixed fiber MF is kept uniform in the thickness direction by the material supply roller (11) and the pin roller (12). Supplied within.
[0018]
A material supply roller (13) is disposed at a lower end of the hopper (10), and a pin roller (14) is disposed below the material supply roller (13). The mixed fiber MF supplied and accumulated in the hopper (10) is The material is supplied from the top to the third tower (15) (material supply tower) while maintaining uniformity in the width direction by the material supply roller (13) and the pin roller (14).
[0019]
In the hopper (10), when the accumulated amount of the mixed fiber MF reaches a predetermined value, the upper end level L ₁ The photoelectric sensor PS ₁ And stops the material supply roller (11) and activates and rotates the material supply roller (13). Then, the level L at which the accumulated amount of the mixed fiber MF becomes substantially zero ₂ The photoelectric sensor PS ₂ Activate the material supply roller (11) and stop the material supply roller (13).
[0020]
When a certain amount of the mixed fiber MF accumulates in the hopper (10) in this way, by supplying the mixed fiber MF into the third tower (15), the thickness of the sheet to be formed in the width direction is reduced. The uniformity of density can be increased.
The tower (15) is set so as to gradually decrease its width in the downward direction, and the mixed fiber MF inside is lowered by consolidation by this. In order to maintain the uniformity of the density, the tower (15) is shaken in the direction of the arrow (lateral direction).
[0021]
At the lower end of the tower (15), a material supply roller (16) which is always operated and rotated is disposed, and the mixed fiber MF descending in the tower (15) is moved by the material supply roller (16). It is supplied in a mat shape on a belt conveyor (17), and the non-woven fabric N serving as a support sheet is previously placed on the belt conveyor (17) from a non-woven fabric roll (18A). ₁ Is pulled out and supplied onto the belt conveyor (17) via a guide roller (19), and the nonwoven fabric N ₁ The mixed fiber MF is supplied thereon, and the mat MT is formed. At the end of the belt conveyor (17), the nonwoven fabric N, which is a support sheet drawn from the nonwoven fabric roll (18B), is placed on the mat MT of the mixed fiber MF. ₂ Is supplied via a guide roller (20).
[0022]
Non-woven fabric N on both upper and lower sides as described above ₁ , N ₂ The mat MT of the mixed fiber MF sandwiched between the nonwoven fabrics N ₁ , N ₂ Since the fibers are supported and reinforced by the use of recycled fibers having a short fiber length, the strength is high even before the heating press, there is no collapse or loosening, and the handling is easy. The laminated mat LMT is nipped by a net conveyor press (21), introduced into a heating furnace (22) and heated and pressed. The heating conditions in this case are usually set at 130 to 230 ° C. for about 0.5 to 1.5 minutes, and the heating method is hot air heating.
[0023]
The above-mentioned heating press softens the low-melting fiber contained in the mixed fiber MF, binds the ordinary fiber in the mixed fiber MF and also binds the low-melting fiber to each other, and at the same time, mats the mixed fiber MF. Non-woven fabric N on top and bottom of MT ₁ , N ₂ Glue. In this manner, as shown in FIG. ₁ , N ₂ Is manufactured, the sheet FS is sandwiched and cooled by the cooling rolls (23, 23) as shown in FIG. 1, and further introduced into the ventilation cooler (24) to be cooled. In the ventilation cooler (24), cooling air is sucked upward from below, and a hard fiber sheet FS is interposed between the cooling air and the cooling air passes through the hard fiber sheet FS. Is cooled down to the inside. Next, the cooled hard fiber sheet FS is transferred to a net conveyor (25) and cut into predetermined dimensions by a cutter (26).
[0024]
In the above manufacturing method, the mixed fiber MF supplied into the first tower (3) is stagnated by the constantly rotating material supply roller (4) and accumulated in the tower (3) before the material supply roller ( The mixed fiber MF supplied onto the belt conveyor (5) by the above-mentioned 4) and supplied into the material supply hopper (10) is closed by the intermittently rotating material supply roller (13) to be closed in the hopper (10). After a predetermined amount is accumulated in the third tower (15) via the pin roller (14) by the material supply roller (13).
[0025]
As shown in FIG. 3, the material supply rollers (4, 11, 13, 16) are composed of a pair of rollers having lateral grooves formed on the surface. For example, in the case of the first tower (3), as shown in FIG. (3) Even if the mixed fiber MF is supplied thick in the center in the width direction and thin at both ends, if the mixed fiber MF is accumulated in a certain amount on the material supply roller (4), the supply roller (4) ), The thickness of the mixed fibers MF supplied onto the belt conveyor (5), that is, the accumulation amount, is made uniform in the width direction.
[0026]
Such a leveling effect in the width direction increases as the number of stages of the tower increases, and the material supply roller (13) of the hopper (10) is rotated intermittently so that a certain amount of mixing is performed on the supply roller (13). After the fibers MF are accumulated, the supply roller (13) is operated and rotated to supply the mixed fibers MF into the third tower (15) via the pin roller (14). The effect is even greater.
[0027]
Except for this embodiment, only one hopper (tower) may be provided, but if it is provided in multiple stages, the leveling effect in the width direction is increased as described above. As the mixer, a well-known mixer such as a kneader type other than the rotary drum type is used.
[0028]
[Example 1]
A carpet for a car floor with a polyethylene layer lined on the back side of a carpet body made of polyester fiber having a melting point of 260 ° C. is scrapped by a defibrator and defibrated by shearing the defibrated material to be separated into a fiber component and a polyethylene component. Regenerated fiber (normal fiber) of the present invention was obtained by mixing 3 to 5% by mass of polyethylene with fiber. The fiber length of the regenerated fiber was 20 mm or less. The recycled fiber and the polyester fiber having a melting point of 160 ° C. (low melting point fiber) were put into a cotton blender (1) shown in FIG. 1 and mixed to prepare a mixed fiber MF. The low-melting fiber in the mixed fiber MF contains 30% by mass.
[0029]
A hard fiber sheet FS having a thickness of 3.5 mm is produced from such a mixed fiber MF as described above. Non-woven fabric used N _1, N ₂ Is the basis weight 15g / m ² And a nonwoven fabric made of polyester fiber having a melting point of 260 ° C.
In the above-mentioned manufacturing process, the thickness of the mixed fiber mat MT is variously changed and the basis weight is 600 g / m2. ² , 800 g / m ² , 1000g / m ² To produce three types of hard fiber sheet FS.
Table 1 shows the physical properties of the hard fiber sheet FS.
[0030]
[Table 1]

*: {Circle around (1)} A 10 × 400 mm test piece is sampled from the vertical and horizontal directions in pairs.
(2) As shown in FIG. 5, the test piece is moved from a table having a height of 100 mm, and the length a (mm) when the test piece touches the floor is measured in the vertical and horizontal directions.
(3) The bending length is calculated according to the following equation.
(Equation 1)

[0031]
As shown in Table 1, all of the samples of the present invention show good bending strength. The bending length of the conventional hard fiber sheet bound with the low-melting fiber is generally about 300 mm, and thus it was confirmed that the product of the present invention has considerably higher bending strength.
[0032]
[Example 2]
A mixture of the regenerated fiber of Example 1, the carpet scrap of Example 1, and anti-hair fiber obtained by fibrous waste generated from the defibration step by using an anti-hair machine in an 8: 2 mass ratio. Polypropylene fiber (low melting point fiber) at 170 ° C. is mixed at a mass ratio of 75:25, and N-hexamethylethylenetetramine is further added to polymethylene polyphenyl isocyanate as a curing catalyst in an amount of 0.5% by mass based on the polyvalent isocyanate. 5% by mass is added to and mixed with the above mixed fiber, and three types of hard fiber sheets FS are produced in the same manner as in Example 1. Table 2 shows the physical properties of the hard fiber sheet FS.
[0033]
[Table 2]

[0034]
As shown in Table 2, it is recognized that the bending strength is improved by the addition of the polyvalent isocyanate.
[0035]
【The invention's effect】
In the present invention, even if a regenerated fiber having a short fiber length is used, or even if a foreign substance is mixed in the fiber, a hard fiber sheet having high strength and uniform physical properties is manufactured by a simple method, so that a fiber product The recycling of scrap can be extremely effective.
[Brief description of the drawings]
1 to 4 show one embodiment of the present invention.
FIG. 1 is a schematic diagram of a manufacturing apparatus.
FIG. 2 is a partial cross-sectional view of a hard fiber sheet.
FIG. 3 is an explanatory view of a material supply roller.
FIG. 4 is an explanatory view of a molding material supply state by a material supply roller.
FIG. 5 is an explanatory view of a bending test.
[Explanation of symbols]
1 Cotton mixing machine
10. Material supply hopper
13,16 Material supply roller
15 Material supply tower (third tower)
17 Belt conveyor
22 heating furnace
MF mixed fiber
MT mat
FS hard fiber sheet
N _1, N ₂ Support sheet
LMT laminate

Claims

A hard fiber sheet characterized in that a mixed fiber of ordinary fiber and low-melting fiber is spread on a support sheet to form a mat, and the support sheet is further stacked on the mat and heated and pressed.

The hard fiber sheet according to claim 1, wherein the ordinary fiber is a fiber having a melting point of 240 ° C or higher or an infusible fiber, and the low-melting fiber is a thermoplastic fiber having a melting point of 210 ° C or lower.

The hard fiber sheet according to claim 1 or 2, wherein the low-melting fiber is mixed in the mixed fiber at 10 to 50% by mass.

The hard fiber sheet according to any one of claims 1 to 3, wherein 2 to 20% by mass of a liquid polyisocyanate is added and mixed in the mixed fiber.

The hard fiber sheet according to any one of claims 1 to 4, wherein the support sheet is a nonwoven sheet and / or a plastic sheet.

The hard fiber sheet according to any one of claims 1 to 5, wherein the ordinary fibers are regenerated fibers and / or anti-hair fibers obtained by defibrating or pulverizing scrap of a fiber product.

A material supply hopper is arranged above the rotating conveyor, a mixed fiber of ordinary fibers and low-melting fibers is accumulated in the material supply hopper, a support sheet is supplied on the conveyor, and a lower end of the material supply hopper is provided. By rotating the arranged material supply roller, the mixed fiber is supplied onto the support sheet supplied on the conveyor to form a mat, the support sheet is supplied on the mat, and then the laminate is formed. 7. The method for producing a hard fiber sheet according to any one of claims 1 to 6, wherein the low-melting-point fiber in the mat is softened by heating and pressing in a heating furnace to bind the mixed fiber.

Mixed fibers of ordinary fibers and low-melting fibers mixed by a cotton mixing machine are supplied to the material supply hopper, and a material supply tower is further arranged at a lower stage of the material supply hopper. When the accumulated amount of the mixed fiber supplied from the machine becomes a predetermined value, the material supply roller is operated to rotate and supply the mixed fiber into the material supply tower, and the material supply roller is disposed at the lower end of the material supply tower. The method for producing a hard fiber sheet according to claim 7, wherein the mat is formed by continuously supplying the mixed fiber onto a conveyor by constantly rotating the material supply roller.

9. The method for producing a hard fiber sheet according to claim 8, wherein the width of the material supply tower is gradually reduced downward, and the material supply tower is vibrated to smooth the lowering of the mixed fiber.

The method for producing a hard fiber sheet according to any one of claims 7 to 9, wherein the ordinary fiber is a regenerated fiber and / or an anti-hair fiber obtained by defibrating or pulverizing scrap of a fiber product.