JP2004149987A

JP2004149987A - Method for producing wire for retaining shape of garment, terminal work method for shape-retaining wire, and shape-retaining wire

Info

Publication number: JP2004149987A
Application number: JP2002319367A
Authority: JP
Inventors: Isao Honma; 勲本間; Fuminari Honma; ▲ふみ▼成本間
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-11-01
Filing date: 2002-11-01
Publication date: 2004-05-27

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for producing shape-retaining wire for a garment, having no fear of causing deformation in a terminal protection part or damage to a fabric, ensuring enough strength and productivity, and causing no environmental problems when burned. <P>SOLUTION: The method for producing shape-retaining wire for a garment comprises the following processes: a wire body forming process S101; a terminal protection part forming process S102 where a terminal protection part is formed at the edge part of the wire body using materials or members made of metal or ceramic; an entirely heating process S103 where the entire of the wire provided with the terminal protection part; an entirely coating process S104 where powdery thermoplastic resin or powdery resin consisting mainly of thermoplastic resin is weld-adhered on the surface of the heated wire body and the terminal protection part; a finishing heating process S105 where the entire of the wire after the entirely coating process is heated to make its surface smooth; and a rapidly cooling process S106 where the wire after the finishing heating process is rapidly cooled down from a predetermined temperature. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、被服保形用ワイヤの製造方法、被服保形用ワイヤの端末加工方法及被服保形用ワイヤに関する。詳しくは、ブラジャー等の被服内に挿入して縫着される被服保形用ワイヤの製造方法等に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ブラジャーやボディスーツのカップ部の形態を維持するため、保形性のある線材を略円弧状に成形し、この線材を上記カップ部の縁部に挿入して縫着する場合がある。
【０００３】
【特許文献１】
実公平７−２６３２３号公報
【０００４】
上記公報に記載された被服保形用ワイヤにおいては、鉄製線材を略円弧状に成形するとともに、上記線材の表面全域に、樹脂で被覆を施すことにより、外観を向上させるとともに錆を防止している。上記線材の端部には、他の部分より皮膜を厚く設定し、丸みを持たせた端末保護部が形成されている。上記端末保護部は、ワイヤの先端部が被服を突き破るのを防止するとともに、被服の使用者に違和感を与えないように形成されている。
【０００５】
上記端末保護部を形成する手法として、全体被覆層を形成した後に溶融樹脂を端部に積層塗着する方法、全体被覆層を形成した後に別途成形した樹脂キャップを被着する方法、線材の端部を成形型に挿入して端末保護部を樹脂成形する方法等が知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
溶融樹脂を端部に積層塗着して端末保護部を形成する方法では、上記樹脂の塗着厚さをコントロールすることが困難である。また、上記ワイヤ本体の端末外面形状に近い端末保護部しか形成することができない。したがって、上記の方法では、被服に最適な形状の端末保護部を形成することができない。
【０００７】
また、粉体樹脂を用いて端末保護部を形成する場合、線材の端部を再加熱して粉体樹脂を付着させ、さらに、付着させた粉体樹脂の表面を平滑にするために仕上加熱を行う必要がある。このため、一部の被覆層が繰り返し加熱されて、表面が傷んだり変形するといった問題が生じやすい。また、被覆層の強度や耐洗濯性が低下するといった問題も生じやすい。
【０００８】
特に、上記端末保護部と上記全体被覆層とを一体的に積層形成しなければばならないが、採用する樹脂によっては、これらの被覆層の間の接合強度を確保するのが困難な場合もあった。
【０００９】
また、仕上加熱を行うには、被覆層を形成したワイヤを種々の手法によって保持しながらワイヤ全体を加熱する必要がある。ところが、端末保護部を形成する被覆層の厚さが大きいため、上記端末保護部が仕上加熱工程で変形したり、傷つきやすいといった問題があった。
【００１０】
全体被覆層形成後に、別途成形した樹脂キャップを被着する方法では、上記ワイヤ本体と上記樹脂キャップとの境界部に段差が形成されてしまう。このため、被服に挿入した場合に目立ちやすい。また、洗濯を繰り返すうちに上記段差によって生地を傷める恐れもある。しかも、樹脂キャップがワイヤ本体から外れる恐れもある。
【００１１】
線材の端部を成形型に挿入して端末保護部を成形する方法では、設備や金型が必要となる。また、作業工程数も増加する。
【００１２】
一方、被服保形用ワイヤのコーティング材料として、機械的強度、耐薬品性、加工性等に優れるナイロン等のポリアミド樹脂が採用されることが多い。ところが、ポリアミド樹脂は窒素原子を含むため、焼却すると有毒ガスが発生する恐れがあり、環境上好ましくない。
【００１３】
一方、リサイクル樹脂として知られ、また焼却しても有毒ガスが発生しないため環境上やさしいとされるポリエチレンテレフタレート樹脂が、種々の分野で採用されている。ところが、ポリエチレンテレフタレート樹脂は結晶性が強く、加熱冷却を繰り返すと、結晶化が過度に進行してもろくなる。
【００１４】
さらに、被服保形用ワイヤとして利用するには表面の平滑性が要求されるため、粉体樹脂を採用する場合には、仕上加熱工程を行う必要がある。ところが、ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用した場合、仕上加熱工程あるいはこれに続く冷却工程において上記結晶化が進行して、被覆層の強度が低下するといった問題が生じやすい。しかも、ワイヤ全体を被覆した後に上記仕上加熱工程が行われるため、ワイヤを保持する部分で樹脂被覆層を傷付けることが多く、錆の発生も懸念される。
【００１５】
本願発明は、上述の事情のもとで考え出されたものであって、上記従来の問題を解決し、端末保護部が変形したり、生地を傷める恐れがなく、十分な強度及び生産性を確保でき、さらに、焼却処分しても環境問題を引き起こすことのない被服保形用ワイヤの製造方法及び被服保形用ワイヤを提供するものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本願の請求項１に記載した発明は、被服の形状を保持するために被服に挿入される被服保形用ワイヤの製造方法であって、金属線材を所定形状に成形してワイヤ本体を形成するワイヤ本体形成工程と、上記ワイヤ本体の端部に、金属又はセラミックから形成される材料又は部材を用いて端末保護部を形成する端末保護部形成工程と、上記端末保護部を形成したワイヤの全体を加熱する全体加熱工程と、加熱された上記ワイヤ本体及び上記端末保護部の表面に、粉体状熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂を主成分とする粉体状樹脂を溶融付着させる全体被覆工程と、上記全体被覆工程を終えた上記ワイヤの全体を加熱して表面を平滑化する仕上加熱工程と、上記仕上加熱工程を終えた上記ワイヤを所定の温度から急冷する急冷工程とを含んで構成される。
【００１７】
本願発明が適用されるワイヤ本体の材質は特に限定されることはない。一般的な構造用炭素鋼線のみならず、ステンレス鋼線や種々の合金線材等を採用できる。また、ワイヤ本体の断面形状も限定されることはない。さらに、本願発明に係る保形用ワイヤが用いられる被服の種類も限定されることはなく、ブラジャー、ガードル等種々の被服に適用できる。
【００１８】
上記ワイヤ本体形成工程において、金属線材を所定の形状に成形する。また、必要に応じて熱処理を施すこともできる。ワイヤの形状、寸法等は特に限定されることはなく、使用する被服に応じた形状、寸法に成形される。また、上記熱処理の手法も特に限定されることはない。
【００１９】
上記端末保護部形成工程は、金属製ワイヤ本体の端部に端末保護部を形成するために行われる。上記端末保護部の形状、材料等は特に限定されることはないが、ワイヤ本体の切断端部を覆って、被服に損傷を与えたり、使用者に違和感のない形状に形成すればよい。また、本願発明では、上記端末保護部形成後に、ワイヤ全体を加熱して粉体樹脂が溶融付着され、さらに、仕上加熱工程が行われる。したがって、上記端末保護部に金属材料又はセラミック材料を採用することにより、端末保護部が上記加熱工程等において変形等することはない。
【００２０】
本願発明に係る保形ワイヤは被服に使用されるものであり、汗等が付着したり、洗濯が行われることを前提としている。したがって、被覆層が傷むと、ワイヤから錆が発生して被服を汚すといった恐れもある。したがって、請求項２に記載した発明のように、上記端末保護部を防錆性のある金属材料又はセラミック材料で形成するのが好ましい。なお、上記防錆性は、万一、全体被覆が損傷を受けても錆が発生しない程度で足りる。上記金属材料、セラミック材料の種類は特に限定されることはない。たとえば、ステンレス合金、アルミニウム合金等を採用できる。
【００２１】
本願の請求項３に記載した発明は、上記端末保護部を、上記ワイヤ本体の先端部に金属製キャップを被着することにより形成するものである。
【００２２】
上記金属製キャップの形状は、上記ワイヤ本体の端部を覆って、被服に損傷を与えたり、使用者に違和感を与えない形状であれば足りる。また、材料及び製造方法も特に限定されることはない。たとえば、アルミニウム及びその合金、亜鉛及びその合金、すず合金等を採用できる。また、黄銅等の板材に、しぼり加工やプレス加工等の塑性加工を施してキャップを形成することができる。
【００２３】
また、金属製キャップをワイヤ本体の端部に被着する際、かしめやプレス加工を施すことにより、キャップをワイヤ本体の端部に確実に被着するのが好ましい。
【００２４】
さらに、請求項４に記載した発明のように、上記端末保護部を、上記ワイヤ本体の先端部に溶融金属を被着させることにより形成することができる。
【００２５】
採用する金属の種類は特に限定されることはないが、比較的低温で溶融する金属を採用するのが好ましい。たとえば、アルミニウム合金やすず合金等を採用することができる。また、溶融金属を被着させる手法も限定されることはなく、たとえば、金属を溶融した溶融槽に、ワイヤの端部を浸す手法が採用できる。さらに、溶融金属を被着させた後に、端末保護部を所望の形状に成形することもできる。
【００２６】
また、本願の請求項５に記載した発明は、上記端末保護部を、上記ワイヤ本体の先端部に金属粉体又はセラミック粉体を付着させ、これを溶融又は焼結させて形成するものである。
【００２７】
粉体をワイヤ端部に付着させる手法は、特に限定されることはない。たとえば、ワイヤの端部を加熱して、金属あるいはセラミックの粉体と樹脂粉体とを混合した粉体を付着させることができる。上記粉体を付着させた端部を、上記金属粉体等が溶融する温度まで加熱することにより、上記樹脂成分を除去するとともに、上記金属成分等を溶融させてワイヤの端末部に被着させることができる。上記粉体として、上述した各種金属粉体や、比較的低温で溶融する成分を含むセラミック粉体を採用することができる。さらに、付着させた粉体を焼結状態となる温度まで加熱することにより、端末保護部を形成することもできる。
【００２８】
さらに、請求項６に記載した発明のように、被着形成された上記端末保護部を、所定の形状に整形する整形工程を行うことができる。
【００２９】
上記端末保護部の形状は、特に限定されることはなく、被服の種類、形状等によって最適な形状に整形するのが好ましい。また、整形する手法も限定されることはなく、金属を再溶融させて整形することもできるし、塑性加工を施すこともできる。特に、金属キャップを被着する場合、開口端をワイヤ本体に接合して隙間が生じないように整形するのが好ましい。
【００３０】
上記全体加熱工程は、次に行われる全体被覆工程において粉体状樹脂をワイヤ表面に溶融付着させるために行われる。加熱温度は特に限定されることはなく、上記粉体状樹脂を所要の厚さで溶融付着させることができる温度であればよい。
【００３１】
上記全体被覆工程を行う手法して、静電塗装法、流動浸漬法等を採用できる。また、粉体状樹脂の粒度も特に限定されることはなく、ワイヤ本体及び端末保護部の表面に所要の厚さの被覆層を形成できるものであればよい。
【００３２】
上記全体被覆工程においては、粉体状熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂を主成分とする粉体状樹脂が採用される。熱可塑性樹脂は、加熱することにより溶融流動して可塑性を呈する樹脂であり、本願発明では、常温で固化して機械的強度等を発揮するものが選択される。たとえば、ナイロンやポリエチレン樹脂、ポリエチンテレフタレート樹脂等がこれにあたる。熱可塑性樹脂は、加熱溶融、冷却硬化を繰り返し行うことができるとともに、温度が下がれば自然に硬化するため、取扱が容易である。
【００３３】
上記熱可塑性樹脂を主成分とする粉体状樹脂とは、充填剤や着色剤等を配合したもののみならず、熱硬化性樹脂を含んだものを含む。粉体状熱硬化性樹脂は、所定温度以上に加熱すると一旦は溶融状態となるが、時間が経過すると化学変化が生じて硬化する樹脂である。硬化した樹脂は、再度加熱しても流動状態にならない。熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂等を採用できる。粉体状熱可塑性樹脂に粉体状熱硬化性樹脂を配合することにより、ワイヤ表面に対する接着性能を大幅に高めることができる。
【００３４】
また、熱可塑性樹脂に熱硬化性樹脂を配合することにより、被覆層内の熱硬化性樹脂成分を硬化させ、被覆層の保形強度を高めることができる。これにより、仕上加熱工程において、被覆層が変形したり、被覆層表面が傷つくのを有効に防止することが可能となる。
【００３５】
たとえば、請求項７に記載した発明のように、上記熱可塑性樹脂を主成分とする粉体状樹脂を、粉体状熱硬化性樹脂を１〜２５重量％配合して構成することができる。上記熱硬化性樹脂の配合量が１重量％以下であると、被覆層の接着強度及び／又は保形性を向上させることができない。一方、熱硬化性樹脂を２５重量％以上配合した樹脂を用いて全体被覆層を形成した場合、熱硬化性樹脂を硬化させるための加熱時間が長くなる。また、ワイヤ全体を均一に加熱する必要があるため温度管理等も複雑になる。なお、所要の保形強度を得るとともに、加熱時間を短くして作業性を高めるために、熱硬化性樹脂の配合割合を３〜１５重量％に設定するのが好ましい。
【００３６】
上記仕上加熱工程は、ワイヤ表面に溶融付着した状態の粉体状樹脂を再度溶融させて表面を平滑化するために行われる。加熱温度は、全体被覆層の表面を平滑化できる温度であれば足りる。
【００３７】
本願発明では、粉体状樹脂を採用して全体被覆層を形成するため、ワイヤが２度加熱される。このため、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の結晶性樹脂を採用した場合には、結晶化が過度に進行して被覆層の柔軟性が低下し、被覆層がワイヤ本体から剥離しやすくなるといった問題が生じやすい。本願発明は、上記問題を急冷工程を行うことにより解消している。
【００３８】
上記急冷工程は、全体被覆層及び端末保護部が形成されたワイヤを所定の温度から急冷するものである。結晶化を回避するには、少なくとも樹脂の結晶化温度領域より高い温度から急冷する必要があり、融点近傍から急冷するのが好ましい。
【００３９】
上記急冷工程は、上記仕上加熱工程から連続して行うこともできるし、上記仕上加熱工程を終えたワイヤを再加熱して結晶化を解消した後に行ってもよい。上記急冷工程を行うことにより、結晶化を阻止して非晶質の被覆層を形成することが可能となった。特に、ポリエチレンテレフタレート樹脂又はポリエチレンテレフタレート樹脂を主成分とする樹脂を採用した場合には、大きな効果がある。
【００４０】
請求項８に記載した発明のように、上記粉体状熱可塑性樹脂として、熱可塑性ポリエステル樹脂を採用できる。熱可塑性ポリエステル樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等の再生可能な飽和ポリエステル樹脂を採用するのが好ましい。
【００４１】
本願の請求項９に記載した発明は、上記熱可塑性ポリエステル樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主成分とする粉体状樹脂、又はポリエチレンナフタレート樹脂を主成分とする粉体状樹脂を採用したものである。ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリエチレンナフタレート樹脂は、機械的強度、耐熱性、耐水性に優れる。しかも、ナイロン樹脂のように窒素成分を含まないため、焼却しても有毒ガスが発生せず、環境を害することが少ない。特に、ポリエチレンテレフタレート樹脂は安価であり、採用しやすい。また、純粋成分の樹脂を採用することもできるが、これらの樹脂を主成分として、増量剤や着色剤、さらには他の樹脂を配合した樹脂も採用できる。たとえば、純粋なポリエチレンテレフタレート樹脂に接合強度を強化する強化成分を配合することができる。たとえば、ポリエチレンテレフタレート樹脂より融点の低い熱可塑性樹脂を配合することにより、接合強度を高めることができる。また、仕上加熱工程における保形性を高めるために、スチレン−グリシジルメタレート等のドローダウン改良剤を配合することもできる。
【００４２】
一方、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリエチレンナフタレート樹脂は結晶性樹脂であり、熱履歴によって特性が大きく変化し、繰り返し加熱、徐冷すると結晶化が過度に進行して、柔軟性がなくなる。特に、仕上加熱工程を行っ後に自然冷却すると、被覆層に柔軟性がなくなり、金属ワイヤが変形した場合等に、被覆層がワイヤ本体から剥落したり、割れ等が生じやすくなる。
【００４３】
本願発明では、加熱状態から上記ワイヤを急冷する急冷工程を行うことにより、上記問題を解決した。ポリエチレンテレフタレート樹脂の結晶化は１３０℃〜１７０℃の間で大きく進行するため、この温度領域にある時間を短くするように、溶融温度近傍から常温まで急冷すればよい。たとえば、仕上加熱工程の終了と同時に冷却水中に投入したり、低温度の空気を吹き付ける等の手法を採用できる。
【００４４】
溶融状態から急冷することにより、結晶化が進んだ組織を非晶質化することが可能となり、被覆層を柔軟化することが可能となる。
【００４５】
請求項１０に記載した発明のように、上記熱可塑性ポリエステル樹脂として再生樹脂を採用することができる。特に、上記ポリエチレンテレフタレート樹脂及び上記ポリエチレンナフタレート樹脂は、ペットボトルに多用されており、再生利用が可能な樹脂である。しかも、これら樹脂のリサイクル利用が望まれている。再生ポリエチレンテレフタレート樹脂あるいは再生ポリエチレンナフタレート樹脂は、ペットボトル等から得られた再生成分を主成分とし、これに結合剤等が配合されたものである。上記のような再生樹脂を利用しても、十分な強度を確保できる。また、再生品を使用することによって、樹脂のリサイクルに貢献することもできる。なお、上記ポリエチレンテレフタレート樹脂及び上記ポリエチレンナフタレート樹脂以外に配合される結合剤等にも、焼却した際に有毒ガスを発生しないものを採用するのが好ましい。
【００４６】
請求項１１に記載した発明は、上記熱硬化性樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂を主成分とする粉体状樹脂を採用したものである。不飽和ポリエステル樹脂を主成分とする樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂に触媒、反応促進剤等を添加して構成される。不飽和ポリエステル樹脂も、焼却しても有毒ガスを発生しない。
【００４７】
本願の請求項１２から請求項１６に記載した発明は、被服保形用ワイヤの端末保護部形成方法に係るものである。なお、これら請求項に記載した発明については、その後に行われる工程について制限されることはない。すなわち、請求項１から請求項１１に記載した発明と同様の工程を経て全体被覆層を備える被服保形用ワイヤを形成することもできるし、他の手法を用いて形成した全体被覆層を備える被服保形用ワイヤを形成することもできる。
【００４８】
請求項１２に記載した発明は、被服保形用ワイヤ本体の端部に、端末保護部を形成する端末保護部形成方法であって、上記ワイヤ本体の端部に、金属又はセラミックから形成される材料又は部材を被着させる端末部材被着工程と、ワイヤ本体に被着された上記端末部材を所定の形状に整形する整形工程とを含んで構成される。
【００４９】
上記金属又はセラミックから形成される材料又は部材は、上述した材料又は部材と同様であるので説明は省略する。
【００５０】
上記整形工程を行う手法は特に限定されることはない。金属材料で形成された材料を用いる場合には、冷間あるいは熱間で塑性加工を施すことができる。また、金属粉体等を被着した場合であれば、粉体に配合した樹脂が溶融する温度まで加熱して、容易に整形を施すことができる。
【００５１】
上記整形後の形状も特に限定されることはなく、ワイヤ本体の形状、被服の種類、寸法等によって最適な形状に整形するのが好ましい。
【００５２】
請求項１３に記載した発明は、上記端末部材が金属製キャップであり、上記整形工程が、上記金属製キャップの一部又は全部を、塑性変形させて所定の形状に整形するものである。
【００５３】
塑性加工可能な金属材料で形成したキャップをプレス加工等によって整形することにより、所望形状の端末保護部を極めて簡単に得ることができる。整形を行う部分も特に限定されることはなく、金属製キャップの一部を整形することもできるし、全部を整形してもよい。
【００５４】
請求項１４に記載した発明は、上記整形工程において、少なくとも金属製キャップの開口端部を整形して上記ワイヤ本体の表面に接合するものである。
【００５５】
金属製キャップをワイヤ端部に被着すると、ワイヤ表面と上記キャップ開口端の間に隙間や段差が形成されやすい。隙間や段差が存在するまま全体被覆層を形成すると、見栄えが低下するのみならず、被覆層に欠陥が生じやすい。本願発明は、少なくともキャップの開口端部を整形してワイヤの表面に接合し、上記隙間や段差をなくすものである。整形を行うのは、開口端部のみならず、ワイヤ全体であってもよい。
【００５６】
本願の請求項１５に記載した発明は、断面形状が偏平状をしたワイヤ本体に、先端部が半球状に形成された円筒状の金属製キャップを被着する端末部材被着工程と、上記金属製キャップの全体を上記偏平状ワイヤの偏平面に沿う偏平状に整形するとともに、この金属製キャップの開口端両側部を、上記ワイヤ本体両側部に接合するように整形する端末保護部整形工程とを含むものである。
【００５７】
ブラジャー等の保形ワイヤにおいては、断面偏平状のワイヤを採用する場合が多い。ワイヤ断面と同一の偏平開口部を備えるキャップを形成することもできるが、キャップの製造に手間がかかるとともに製造コストも大きくなる。また、開口端とワイヤ表面との間に若干の隙間がないと被着作業が面倒になる。本願発明は、安価な円筒状断面を有するキャップを採用しながら、最適な形態の端末保護部を形成するものである。
【００５８】
円筒状の金属製キャップを採用することにより、ワイヤ端部に金属製キャップを容易に被着できる。また、キャップの寸法が多少小さくても、キャップ断面を押しつぶすようにして変形させながら被着することができる。
【００５９】
次に、金属製キャップをプレス等でワイヤの偏平面に対して押圧するように整形する。これにより、上記金属製キャップが、ワイヤの幅より若干広い偏平形状に整形される。偏平状に整形したのみでは、開口端の偏平両側部がワイヤ表面から離れる方向に変位して、ワイヤ側部表面との間に段差あるいは隙間が生じることになる。本願発明では、上記段差及び隙間が形成されるのを防止するため、金属製キャップの偏平両側部を、上記ワイヤ本体両側部に接合するように整形する。上記キャップを偏平状に変形させる工程と、偏平両側部をワイヤ側部表面に接合するように整形する工程は、順次行うこともできるし、同時に行うこともできる。たとえば、金属製キャップの開口端をワイヤの両側部表面に拘束した状態で、プレス加工を施して、上記端末保護部を形成することもできる。
【００６０】
上記整形工程を行うことにより先端部分が半円形をしているとともに、端末保護部の幅寸法がワイヤの幅方向寸法より若干大きく、しかも、端末保護部の基端部がワイヤ表面に滑らかに連続する理想的な端末保護部を形成することが可能となる。
【００６１】
本願の請求項１６に記載した発明は、被服の形状を保持するために被服に挿入される被服保形用ワイヤであって、金属線材を略円弧状に成形したワイヤ本体と、上記ワイヤ本体の端部に、金属材又はセラミックから形成される材料又は部材を被着して形成された端末保護部と、上記ワイヤ本体及び上記端末保護部の表面全域に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂を主成分とする粉体状樹脂を溶融付着させて形成された全体被覆層とを備えて構成される。
【００６２】
本願の請求項１７に記載した発明は、上記端末保護部を、金属製キャップから形成したものである。
【００６３】
本願の請求項１８に記載した発明は、断面偏平状のワイヤ本体と、上記ワイヤ本体に被着された円筒状の金属製キャップを上記ワイヤ本体の断面形状に対応した偏平状に整形するともに、開口端両側部を上記ワイヤ本体両側部に接合するように整形して形成された端末保護部を備えるものである。
【００６４】
本願の請求項１９に記載した発明は、上記端末保護部を、溶融金属を被着して形成したものである。
【００６５】
本願の請求項２０に記載した発明は、上記端末保護部を、焼結金属又は焼結セラミックを被着して形成したものである
【００６６】
本願の請求項２１に記載した発明は、上記熱可塑性樹脂を主成分とする粉体状樹脂を、粉体状熱可塑性樹脂に粉体状熱硬化性樹脂を１〜２５重量％配合して構成したものである。
【００６７】
本願の請求項２２に記載した発明は、上記熱可塑性樹脂として、熱可塑性ポリエステル樹脂を採用したものである。
【００６８】
本願の請求項２３に記載した発明は、上記熱可塑性ポリエステル樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主成分とする樹脂、又はポリエチンナフタレート樹脂を主成分とする樹脂を採用したものである。
【００６９】
本願の請求項２４に記載した発明は、上記熱可塑性ポリエステル樹脂として、再生樹脂を採用したものである。
【００７０】
本願の請求項２５に記載した発明は、上記熱硬化性樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂を主成分とする樹脂を採用したものである。
【００７１】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明の実施の形態を具体的に説明する。なお、本実施の形態は、図１及び図２に示すように、ブラジャー１の保形ワイヤ３に本願発明を適用したものであるが、ガードル等他の被服の保形ワイヤに本願発明を適用することもできる。
【００７２】
ブラジャー１のカップ部２の下縁に沿って、保形ワイヤ３が挿入されている。上記保形ワイヤ３は、図２に示すように、断面矩形状の構造用炭素鋼線を略円弧状に成形したワイヤ本体４と、上記ワイヤ本体４の両端部に金属製キャップ５ａを被着して形成された端末保護部５と、ワイヤ本体４及び上記端末保護部５の表面全域に形成された全体被覆層６とを備えて構成される。
【００７３】
上記金属製キャップ５ａは、アルミ又はアルミ合金を塑性加工して形成されている。上記金属製キャップ５ａの製造方法は、特に限定されることはなく、上記塑性加工の他種々の手法によって形成することができる。
【００７４】
上記全体被覆層６は、リサイクルによって再生されたポリエチレンテレフタレート樹脂を用いて形成されている。上記再生ポリエチレンテレフタレート樹脂は、使用済ペットボトル等を粉砕して不純物を除去するとともに、結合剤として変成ポリエステル樹脂や無水マレイン酸変成ポリオレフィン樹脂等を加えて溶融混練してペレットを形成し、このペレットを粉砕して粉体状にしたものである。実施の形態では、上記再生ポリエチレンテレフタレート樹脂のペレットを１００〜２５０μｍの粒度に粉砕して形成されたものを使用した。
【００７５】
上記再生ポリエチレンテレフタレート樹脂は、リサイクル樹脂１００重量部に対して、上記結合剤を３〜４０重量部添加して形成することができる。なお、採用できる再生ポリエチレンテレフタレート樹脂は上記のものに限定されることはなく、種々の手法で再生された再生ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用することができる。
【００７６】
本実施の形態において結合剤として配合される上記変成ポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂４０重量％と、ポリブチレンテレフタレート樹脂４０重量％と、低分子量オレフィンワックス２０重量％とを混合して形成することができる。一方、上記無水マレイン酸変成ポリオレフィン樹脂は、低分子オレフィン樹脂１００重量部に無水マレイン酸を１０〜４０重量部混練して形成することができる。
【００７７】
本実施の形態では、上記のようにして形成された粉体状再生ポリエチレンテレフタレート樹脂を、流動浸漬法によって上記保形ワイヤ及び上記端末保護部の表面にコーティングする。
【００７８】
なお、全体被覆層に用いる樹脂は、上記の再生ポリエチレンテレフタレート樹脂に限定されることはなく、バージンのポリエチレンテレフタレート樹脂を粉砕して形成した粉体状樹脂も採用できる。
【００７９】
ポリエチレンテレフタレート樹脂は、強靱で、耐熱性、耐候性が優れ、吸水性も低い。また、焼却しても窒素ガス等の有毒ガスが生じることもない。また、再生可能な樹脂であり、再生樹脂の用途開発が望まれている。
【００８０】
一方、ポリエチレンテレフタレート樹脂は結晶性が高く、過度に結晶化が進行すると柔軟性が低下して、ワイヤが撓んだ際に被覆層がワイヤ表面から剥離する恐れがある。上記結晶化は、自然冷却させた場合のように、冷却速度が遅いと生じやすい。特に、１３０〜１７０℃の温度領域にある時間が長いと結晶化が過度に進行して柔軟性が大きく低下する。
【００８１】
しかも、本実施の形態では、構造用炭素鋼線の端部にアルミ製のキャップを被着した構造であるため、自然冷却すると中央部と端部における被覆層の冷却速度が異なる。このため、境界部に歪みが生じて割れ等が生じやすい。
【００８２】
本実施の形態は、上記問題を解決して、環境に優しい再生ポリエチレンテレフタレート樹脂を用いて全体被覆層を積層形成したものである。
【００８３】
以下、本願発明に係る被服保形用ワイヤの製造方法を、図３のフローチャート及び図４ないし図７に基づいて説明する。
【００８４】
まず、図４に示すように、構造用炭素鋼線を円弧状に成形し、焼入れ加工を行って、ワイヤ本体４を形成する（Ｓ１０１）。なお、上記ワイヤ本体形成工程は、ワイヤ本体の材料に応じて種々の手法を採用できる。
【００８５】
次に、ワイヤ本体４の両端部に、アルミ製キャップ５ａを被着して端末保護部５を形成する端末保護部形成工程を行う（Ｓ１０２）。上記アルミ製キャップを上記ワイヤ本体４に確実に被着させるため、上記アルミ製キャップの一部又は全部をかしめることもできる。上記アルミ製キャップ５ａは、アルミ合金製板材を絞り成形して形成することができる。なお、本実施の形態に係る上記アルミ製キャップは、ワイヤ本体４の断面形状とほぼ同一の内部空間を備える筒状に形成されている。
【００８６】
次に、上記端末保護部５が形成されたワイヤ本体４の全体を加熱する全体加熱工程（Ｓ１０３）が行われる。加熱温度は、粉体状樹脂を上記ワイヤ本体４の表面に溶融付着させる温度に設定すればよい。本実施の形態では、ワイヤ本体４及びキャップが金属で形成されているため、均一に加熱することができる。
【００８７】
上記加熱したワイヤ本体４を上記粉体樹脂を満たした流動浸漬槽に投入して全体被覆工程を行う（Ｓ１０４）。上記流動浸漬槽は、下方から空気を吹き込んで粉体樹脂を流動させるものであり、既知の装置を用いることができる。上記流動浸漬槽内で、上記ワイヤ本体４に接触する粉体状樹脂が溶融させられワイヤ本体４及び端末保護部５の表面全域を被覆する全体被覆層６が形成される。また、上記全体被覆工程を行う間に、上記ワイヤ本体４、端末保護部５及び全体被覆層６は、室温程度まで冷却される。これにより、ワイヤ本体４及び端末保護部５の表面全域に全体被覆層６が形成された保形ワイヤが形成される。この状態では、全体被覆層６の表面には、粉体状樹脂によって形成された凹凸が存在する。
【００８８】
上記全体被覆層６表面の凹凸を平滑化するため、全体被覆層６を形成したワイヤ４の全体を加熱する仕上加熱工程を行う（Ｓ１０５）。上記仕上加熱工程は、上記全体被覆層６の凹凸をなくして表面精度を高めるばかりでなく、上記全体被覆層６の歪みを除去するために行われる。本実施の形態では、ワイヤ全体を２６０〜３００℃に加熱して４０秒〜８０秒保持することにより行われる。
【００８９】
本実施の形態では、上記端末保護部５が金属で形成されているため、上記仕上加熱工程において端末保護部が変形することはない。このため、ベルト等の上に上記ワイヤを載置したり、上記端末保護部を保持して、上記全体加熱工程、上記仕上加熱工程を行うことが可能となる。しかも、上記端末保護部の被覆が多少傷ついても、端末保護部が防錆性のあるアルミ材料から形成されているため、被服を洗濯しても錆が発生する恐れがない。
【００９０】
次に、上記仕上加熱工程を終えたワイヤを急冷する急冷工程が行われる（Ｓ１０６）。本実施の形態における急冷工程は、上記仕上加熱工程に引き続いて、ワイヤの温度が低下しないうちに、冷却水中にワイヤを投入して常温まで急冷することにより行われる。本実施の形態では、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主成分とする全体被覆層を形成しているため、耐水性が高く、水冷しても被覆層に水分が吸収されることはほとんどない。なお、上記急冷工程は、仕上加熱工程と別途に加熱した後に行うこともできる。また、水冷できない樹脂を採用した場合には、冷却した空気を吹きつけることによって急冷工程を行うこともできる。
【００９１】
ポリエチレンテレフタレートは樹脂の結晶化は、１３０℃〜１７０℃の温度領域で進行する。このため、上記温度領域を素早く通過させて冷却させるのが好ましい。なお、他の熱硬化性樹脂を採用した場合には、結晶化が促進される温度領域が異なるため、採用した樹脂によって急冷開始温度は異なる。
【００９２】
急冷工程を行うと、結晶化が促進されずに柔軟な被覆層が形成される。このため、ワイヤ本体が撓んでも、被覆層がワイヤ本体から剥離する恐れはなくなる。また、自然冷却では、ワイヤ中間部と端末保護部とで冷却速度の差が生じるため、全体被覆層に歪みが生じやすが、上記急冷工程を行うことにより被覆層全体を均一に冷却することができる。
【００９３】
上記急冷工程の後、ワイヤを乾燥させる乾燥工程が行われる（Ｓ１０７）。本実施の形態では、常温の乾燥空気を吹き付けることにより行われる。
【００９４】
図６及び図７に示すように、上記方法によって形成される被服保形用ワイヤでは、キャップ５ａの厚さをできるだけ小さく設定しているため、全体被覆層６を形成したワイヤ本体４とキャップ５ａとの間に段差が生じることがなく、滑らかに連続している。また、従来の被服保形用ワイヤのように、ワイヤの端部が無用に膨らむこともない。しかも、上記ワイヤ本体４と上記端末保護部５とを、全体被覆層６で一体的に覆うことができるため、見栄えのよい被服保形ワイヤ３を形成できる。
【００９５】
図８から図１１に、本願発明の第２の実施の形態を示す。
【００９６】
本実施の形態は、上記ワイヤ本体２４の端部に溶融金属２５ａを被着させることにより端末保護部２５を形成するものである。本実施の形態では、図８に示すように、第１の実施の形態における端末保護部形成工程（Ｓ２０２）において、複数の製造工程を行うことにより、端末保護部２５を形成する。なお、他の工程は、図３に示す工程と同様であるので説明は省略する。
【００９７】
まず、ワイヤ本体の端部を加熱する端部加熱工程（Ｓ２１２）を行った後、図９に示すように、上記ワイヤ本体２４の端部を、溶融金属２５ａを満たした浸漬槽２６に浸漬する。上記浸漬槽２６には、ヒータ２７が設けられており、金属を溶融状態で保持できるように構成されている。
【００９８】
本実施の形態では、上記溶融金属２５ａとして錫合金を採用している。溶融した錫合金に、上記ワイヤ本体の端部を浸漬することにより、図１０に示すように、上記錫合金２５ａの被着層が形成されて、端末保護部２５が形成される。上記端部の加熱温度及び上記溶融金属の温度を調節することにより、所望の厚さの端末保護部２５を形成することができる。なお、上記端部加熱工程（Ｓ２１２）を省略することもできる。上記溶融金属を付着させた後、室温の空気を吹き付ける等して冷却工程を行って（Ｓ２１４）ワイヤを冷却し、図３に示す全体加熱工程に移行することができる。なお、上記錫合金は、次に行われる全体加熱工程において変形しない溶融温度に設定する必要がある。
【００９９】
図１２から図１４に本願発明の第３の実施の形態を示す。なお、本実施の形態においても、第１の実施の形態における端末保護部形成工程（Ｓ１０２）に対応する端末保護部形成工程（Ｓ３０２）において、複数の製造工程を行うことにより、端末保護部３５を形成する。また、端末保護部形成工程以降の工程は、上述した第１の実施の形態と同様である。
【０１００】
本実施の形態では、上記端末保護部に、樹脂を配合した金属粉体を被着させ、これを溶融させることにより、上記端末保護部を形成する。上記金属粉体として、上述した低融点の種々の金属を採用できる。
【０１０１】
本実施の形態に係る端末保護部形成工程（Ｓ３０２）においては、まずワイヤの端部を加熱する端部加熱工程を行う（Ｓ３１２）。加熱温度は、上記樹脂が溶融する温度以上に設定する。
【０１０２】
次に、金属粉体を保持した流動浸漬槽３７に、上記ワイヤ端部を浸漬して、金属粉体を被着させる（Ｓ３１３）。上記ワイヤ端部の加熱温度や、配合樹脂の割合等を調節することにより、金属粉体の被着量を調節することができる。
【０１０３】
次に、上記金属粉体を被着させたワイヤ端部を加熱して、金属粉体を溶融させ、端末保護部３５を形成する（Ｓ３１４）。このとき、樹脂成分は、燃焼しあるいは揮発させられる。上記加熱溶融工程は、たとえば、図１３に示すようにバーナー３６を用いて行うこともできるし、加熱炉等を用いて行うこともできる。また、上記加熱温度は、上記粉体状金属が溶融する温度以上に設定される。
【０１０４】
ワイヤの端部に被着した上記金属粉体を溶融させた後、冷却工程を行い（Ｓ３１５）、図３に示す全体加熱工程に移行する。
【０１０５】
上記第３の実施の形態では、加熱溶融工程における加熱温度を、上記金属粉体が溶融する温度以上に設定したが、金属粉体粒子が焼結する温度以上に設定し、金属粉体の焼結体から形成される端末保護部を形成することもできる。
【０１０６】
また、第２の実施の形態及び第３の実施の形態で採用した金属は、ワイヤ本体より軟質であるため、被着後に成形加工を施すこともできる。また、端末加工部の形状が不良の場合には、容易に再加工することもできる。
【０１０７】
図１４から図１９に、本願発明の第４の実施の形態を示す。この実施の形態は、断面偏平形状のワイヤ本体に円筒断面のキャップを被着するキャップ被着工程（Ｓ４１２）と、このキャップを整形するキャップ整形工程を行うことにより（Ｓ４１３）、端末保護部を形成するものである。
【０１０８】
図１５及び図１６に示すように、断面偏平状のワイヤ本体４４の端部に、一端部が半球形状に加工されるとともに他端部が開口された断面円筒状のアルミ合金製キャップ４５ａを被着する。上記キャップ４５ａの内径寸法は、上記ワイヤ本体を挿入できる寸法に設定される。
【０１０９】
上記ワイヤ本体４４に被着されたキャップ４５ａは、プレス機等によって両側から押圧変形させられ、図１７に示すように、上記ワイヤ本体４４の偏平面４４ａに沿う偏平状に整形される。上記押圧変形させる際に、キャップ４５ａの開口端部におけるワイヤ本体４４の側部側面４７に対向する部分４６を、上記側部表面４７に押圧した状態で拘束する。すると、図１８に示すように、偏平状に変形させられたキャップの開口端部の全周部が、ワイヤ本体４４の側面に接合された状態に整形される。上記工程によって、全体が偏平状であるとともに、先端部が半円形状をしており、基端部がワイヤ本体の表面に滑らかに連続する端末保護部４５が形成される。
【０１１０】
図１９に示すように、上記端末保護部を形成したワイヤに全体被覆層４８を形成すると、端末保護部４５からワイヤ本体４４にかけての被覆層４８が滑らかに連続し、見栄えのよい被服保形用ワイヤを形成することができる。しかも、上記端末保護部４５の形状は、被服に装着する場合に都合がよいばかりでなく、厚さが薄く形成されているため、被服の使用者に違和感を与えることがない。このため、理想的な形態の端末保護部を形成することが可能となる。
【０１１１】
本願発明の範囲は、上述の実施の形態に限定されることはない。実施の形態では、全体被覆層に、熱硬化性の樹脂を配合した再生ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用したが、バージンの粉体状ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用することもできる。また、樹脂に着色剤や抗菌剤等を配合することもできる。
【０１１２】
また、本実施の形態では、接着強度及び保形性を高めるため、粉体状ポリエチレンテレフタレート樹脂に粉体状不飽和ホリエステル樹脂を配合したが、他の樹脂を改良剤として配合することもできる。
【０１１３】
また、第４の実施の形態では、偏平状のワイヤ本体に円筒状のキャップを被着して整形工程を行ったが、他の断面形状のワイヤ本体に適用することもできる。また、円筒状以外のキャップを被着して整形工程を行うこともできる。
【０１１４】
また、キャップを被着する実施の形態において、キャップをプレス等で塑性変形させて整形したが、切断加工を施して整形することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明に係る被服保形用ワイヤが縫着されたブラジャーの外観図である。
【図２】図１に示す被服保形用ワイヤの正面図である。
【図３】本願発明に係る被服保形用ワイヤの製造方法の第１の実施の形態を示すフローチャートである。
【図４】ワイヤ本体、及び端末保護部を形成するためのキャップを示す正面図である。
【図５】ワイヤ本体の先端部に、キャップを被着して端末保護部を形成した状態を示す正面図である。
【図６】図２におけるＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図である。
【図７】図６におけるＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。
【図８】本願発明に係る第２の実施の形態を示すフローチャートである。
【図９】第２の実施の形態における溶融金属被着工程の概要を表す図である。
【図１０】第２の実施の形態に係る被服保形用ワイヤの端部断面を示す断面図である。
【図１１】本願発明に係る第３の実施の形態を示すフローチャートである。
【図１２】第３の実施の形態における金属粉体付着工程の概要を示す図である。
【図１３】第３の実施の形態における金属粉体加熱溶融工程の一例を示す図である。
【図１４】本願発明の第４の実施の形態を示すフローチャートである。
【図１５】第４の実施の形態におけるキャップを被着した状態を示す長手方向の断面図である。
【図１６】図１５におけるＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。
【図１７】図１６に示すキャップを上下からプレスして変形させた状態を示す断面図である。
【図１８】図１７におけるＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図１９】図１８に示すワイヤに全体被覆層を形成した状態の断面図である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a wire for retaining shape, a method for processing a terminal of the wire for retaining shape, and a wire for retaining shape. More specifically, the present invention relates to a method of manufacturing a clothing-shape-preserving wire which is inserted into clothing such as a bra and sewn.
[0002]
[Prior art]
In order to maintain the shape of the cup portion of the brassiere or body suit, there is a case where a shape-retaining wire is formed into a substantially arc shape, and this wire is inserted into the edge of the cup portion and sewn.
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Utility Model Publication No. 7-26323
[0004]
In the wire for preserving clothing described in the above publication, the iron wire is formed into a substantially arc shape, and the entire surface of the wire is coated with a resin to improve the appearance and prevent rust. I have. At the end of the wire material, a rounded terminal protection portion is formed in which the film is set thicker than other portions. The terminal protection portion is formed so as to prevent the distal end portion of the wire from piercing the clothing and not to give the user of the clothing an uncomfortable feeling.
[0005]
As a method of forming the terminal protection portion, a method of laminating and applying a molten resin to an end portion after forming an entire coating layer, a method of applying a separately molded resin cap after forming the entire coating layer, an end of a wire rod There is known a method of inserting a portion into a molding die to form a terminal protection portion with resin.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In the method of forming the terminal protection portion by laminating and coating the molten resin on the end, it is difficult to control the coating thickness of the resin. Further, only a terminal protection portion close to the terminal outer surface shape of the wire main body can be formed. Therefore, with the above method, it is not possible to form a terminal protection portion having an optimal shape for clothing.
[0007]
When the terminal protection portion is formed by using powdered resin, the end of the wire is reheated to adhere the powdered resin, and the finish heating is performed to smooth the surface of the powdered resin adhered. Need to do. For this reason, a problem that the surface is damaged or deformed due to repeated heating of a part of the coating layer is likely to occur. In addition, problems such as a decrease in the strength and washing resistance of the coating layer are likely to occur.
[0008]
In particular, the terminal protection portion and the entire coating layer must be integrally laminated, but depending on the resin used, it may be difficult to secure the bonding strength between these coating layers. .
[0009]
In addition, in order to perform finish heating, it is necessary to heat the entire wire while holding the wire on which the coating layer is formed by various methods. However, since the thickness of the coating layer forming the terminal protection portion is large, there has been a problem that the terminal protection portion is easily deformed or damaged in the finishing heating step.
[0010]
In the method of attaching a separately molded resin cap after forming the entire coating layer, a step is formed at the boundary between the wire main body and the resin cap. For this reason, when it is inserted into clothing, it is conspicuous. In addition, the cloth may be damaged due to the step during repeated washing. Moreover, the resin cap may come off from the wire main body.
[0011]
The method of forming the terminal protection portion by inserting the end of the wire into the forming mold requires equipment and a mold. Also, the number of working steps increases.
[0012]
On the other hand, a polyamide resin such as nylon, which is excellent in mechanical strength, chemical resistance, workability, and the like, is often used as a coating material for the wire for retaining shape. However, since the polyamide resin contains a nitrogen atom, toxic gas may be generated when incinerated, which is not environmentally preferable.
[0013]
On the other hand, polyethylene terephthalate resins, which are known as recycled resins and are considered environmentally friendly because no toxic gas is generated even when incinerated, have been adopted in various fields. However, the polyethylene terephthalate resin has a high crystallinity, and when heating and cooling are repeated, the crystallization becomes excessively brittle.
[0014]
Furthermore, since the surface is required to be smooth in order to be used as a wire for keeping the shape of the clothing, a finish heating step needs to be performed when powder resin is used. However, when a polyethylene terephthalate resin is used, the above-mentioned crystallization proceeds in a finishing heating step or a cooling step subsequent thereto, and a problem such as a decrease in the strength of the coating layer is likely to occur. In addition, since the finish heating step is performed after covering the entire wire, the resin coating layer is often damaged at a portion where the wire is held, and there is a concern that rust may occur.
[0015]
The present invention has been conceived under the circumstances described above, and solves the above-mentioned conventional problems.The terminal protection portion is not deformed, and there is no risk of damaging the fabric, and sufficient strength and productivity are obtained. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a shape-retaining wire and a shape-retaining wire which do not cause environmental problems even when incinerated.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
The invention described in claim 1 of the present application is a method for manufacturing a clothing-shape-preserving wire to be inserted into clothing to maintain the shape of the clothing, wherein a metal wire is formed into a predetermined shape to form a wire body. A wire main body forming step, a terminal protecting part forming step of forming a terminal protecting part using a material or a member formed of metal or ceramic on an end of the wire main body, and a whole of the wire on which the terminal protecting part is formed The entire heating step of heating, the entire surface of the heated wire body and the terminal protection portion, the entire coating step of melting and adhering a powdery thermoplastic resin or a powdery resin having a thermoplastic resin as a main component, A finishing heating step of heating the entire wire after the entire coating step to smooth the surface, and a quenching step of rapidly cooling the wire after the finishing heating step from a predetermined temperature. That.
[0017]
The material of the wire main body to which the present invention is applied is not particularly limited. Not only general structural carbon steel wires but also stainless steel wires and various alloy wires can be used. Also, the cross-sectional shape of the wire main body is not limited. Further, the type of clothing to which the shape-retaining wire according to the present invention is applied is not limited, and can be applied to various types of clothing such as brassieres and girdles.
[0018]
In the wire main body forming step, the metal wire is formed into a predetermined shape. Further, heat treatment can be performed if necessary. The shape, size, etc. of the wire are not particularly limited, and are formed into shapes and sizes according to the clothing to be used. Further, the method of the heat treatment is not particularly limited.
[0019]
The terminal protection part forming step is performed to form a terminal protection part at an end of the metal wire main body. The shape, material, and the like of the terminal protection portion are not particularly limited, but may be formed so as to cover the cut end of the wire main body so as not to damage the clothing or cause the user to feel uncomfortable. Further, in the present invention, after the formation of the terminal protection portion, the entire wire is heated to melt and adhere the powder resin, and further, a finish heating step is performed. Therefore, by adopting a metal material or a ceramic material for the terminal protection portion, the terminal protection portion is not deformed in the heating step or the like.
[0020]
The shape-retaining wire according to the present invention is used for clothing, and is premised on that sweat or the like adheres or that washing is performed. Therefore, if the coating layer is damaged, there is a possibility that rust is generated from the wire and the clothing is stained. Therefore, as in the second aspect of the present invention, it is preferable that the terminal protection portion is formed of a rustproof metal material or a ceramic material. Incidentally, the above rustproofing property is enough that rust does not occur even if the entire coating is damaged. The types of the metal material and the ceramic material are not particularly limited. For example, a stainless alloy, an aluminum alloy or the like can be adopted.
[0021]
In the invention described in claim 3 of the present application, the terminal protection portion is formed by attaching a metal cap to a tip portion of the wire main body.
[0022]
The shape of the metal cap may be any shape as long as it covers the end of the wire main body and does not damage the clothing or give the user an uncomfortable feeling. Further, the material and the manufacturing method are not particularly limited. For example, aluminum and its alloys, zinc and its alloys, tin alloys and the like can be adopted. Further, a cap can be formed by subjecting a plate material such as brass to plastic working such as squeezing or press working.
[0023]
When the metal cap is attached to the end of the wire main body, it is preferable that the cap is securely attached to the end of the wire main body by caulking or pressing.
[0024]
Further, as in the invention described in claim 4, the terminal protection portion can be formed by applying a molten metal to a tip portion of the wire main body.
[0025]
The type of metal used is not particularly limited, but it is preferable to use a metal that melts at a relatively low temperature. For example, an aluminum alloy, a tin alloy, or the like can be used. The method of applying the molten metal is not limited, and for example, a method of immersing the end of the wire in a melting tank in which the metal is melted can be adopted. Further, after the molten metal is applied, the terminal protection portion can be formed into a desired shape.
[0026]
In the invention described in claim 5 of the present application, the terminal protection portion is formed by adhering a metal powder or a ceramic powder to a distal end portion of the wire main body and melting or sintering the powder. .
[0027]
The method for attaching the powder to the wire end is not particularly limited. For example, by heating the end of the wire, a powder obtained by mixing a metal or ceramic powder and a resin powder can be attached. By heating the end to which the powder is attached to a temperature at which the metal powder and the like melt, the resin component is removed, and the metal component and the like are melted and adhered to the end of the wire. be able to. As the powder, the above-mentioned various metal powders and ceramic powders containing components that melt at a relatively low temperature can be employed. Further, by heating the adhered powder to a temperature at which it becomes a sintered state, the terminal protection portion can be formed.
[0028]
Further, as in the invention described in claim 6, a shaping step of shaping the adhered and formed terminal protection portion into a predetermined shape can be performed.
[0029]
The shape of the terminal protection portion is not particularly limited, and is preferably shaped into an optimum shape according to the type and shape of the clothing. Also, the shaping method is not limited, and the metal can be re-melted for shaping, or plastic working can be performed. In particular, when attaching a metal cap, it is preferable to join the open end to the wire main body and shape it so that no gap is generated.
[0030]
The whole heating step is performed in order to melt-adhere the powdery resin to the wire surface in the next whole covering step. The heating temperature is not particularly limited, and may be any temperature at which the powdery resin can be melt-adhered to a required thickness.
[0031]
As a method of performing the whole coating step, an electrostatic coating method, a fluid immersion method, or the like can be adopted. Also, the particle size of the powdery resin is not particularly limited, as long as a coating layer having a required thickness can be formed on the surfaces of the wire main body and the terminal protection portion.
[0032]
In the whole coating step, a powdery thermoplastic resin or a powdery resin mainly containing a thermoplastic resin is employed. The thermoplastic resin is a resin that melts and flows when heated to exhibit plasticity, and in the present invention, a resin that solidifies at room temperature and exhibits mechanical strength and the like is selected. For example, nylon, polyethylene resin, polyethyne terephthalate resin and the like correspond to this. The thermoplastic resin can be repeatedly heated and melted and hardened by cooling, and is naturally cured when the temperature is lowered, so that it is easy to handle.
[0033]
The powdery resin containing the thermoplastic resin as a main component includes not only a resin containing a filler or a coloring agent, but also a resin containing a thermosetting resin. The powdery thermosetting resin is a resin that temporarily becomes a molten state when heated to a predetermined temperature or higher, but undergoes a chemical change with the passage of time to be cured. The cured resin does not flow even if it is heated again. As the thermosetting resin, an unsaturated polyester resin, an alkyd resin, an epoxy resin or the like can be used. By blending the powdered thermosetting resin with the powdered thermoplastic resin, the adhesion performance to the wire surface can be greatly improved.
[0034]
Further, by blending the thermosetting resin with the thermoplastic resin, the thermosetting resin component in the coating layer can be hardened, and the shape retention strength of the coating layer can be increased. This makes it possible to effectively prevent the coating layer from being deformed or the coating layer surface from being damaged in the finishing heating step.
[0035]
For example, as in the invention described in claim 7, the powdery resin mainly composed of the thermoplastic resin can be mixed with 1 to 25% by weight of the powdery thermosetting resin. If the amount of the thermosetting resin is 1% by weight or less, the adhesive strength and / or shape retention of the coating layer cannot be improved. On the other hand, when the entire coating layer is formed using a resin in which the thermosetting resin is blended in an amount of 25% by weight or more, the heating time for curing the thermosetting resin becomes long. In addition, since it is necessary to uniformly heat the entire wire, temperature management and the like become complicated. In addition, it is preferable to set the compounding ratio of the thermosetting resin to 3 to 15% by weight in order to obtain the required shape retention strength and shorten the heating time to enhance the workability.
[0036]
The finishing heating step is performed in order to melt the powdery resin in a state of being melt-adhered to the wire surface again to smooth the surface. The heating temperature may be a temperature at which the surface of the entire coating layer can be smoothed.
[0037]
In the present invention, the wire is heated twice to form the entire coating layer by using the powdery resin. For this reason, when a crystalline resin such as polyethylene terephthalate resin is employed, crystallization proceeds excessively, the flexibility of the coating layer is reduced, and the problem that the coating layer is easily peeled off from the wire body is likely to occur. . The present invention solves the above problem by performing a quenching step.
[0038]
The quenching step is a step of quenching the wire on which the entire coating layer and the terminal protection portion are formed from a predetermined temperature. In order to avoid crystallization, it is necessary to rapidly cool at least from a temperature higher than the crystallization temperature range of the resin, and it is preferable to rapidly cool from near the melting point.
[0039]
The quenching step may be performed continuously from the finishing heating step, or may be performed after the wire after the finishing heating step is reheated to eliminate crystallization. By performing the above-mentioned quenching step, it became possible to prevent crystallization and form an amorphous coating layer. In particular, when a polyethylene terephthalate resin or a resin containing a polyethylene terephthalate resin as a main component is employed, there is a great effect.
[0040]
As in the invention described in claim 8, a thermoplastic polyester resin can be adopted as the powdery thermoplastic resin. As the thermoplastic polyester resin, it is preferable to employ a renewable saturated polyester resin such as a polyethylene terephthalate resin and a polybutylene terephthalate resin.
[0041]
The invention described in claim 9 of the present application employs, as the thermoplastic polyester resin, a powder resin mainly composed of a polyethylene terephthalate resin or a powder resin mainly composed of a polyethylene naphthalate resin. is there. Polyethylene terephthalate resin and polyethylene naphthalate resin have excellent mechanical strength, heat resistance and water resistance. Moreover, since it does not contain a nitrogen component unlike nylon resin, no toxic gas is generated even when incinerated, and there is little harm to the environment. In particular, polyethylene terephthalate resin is inexpensive and easy to adopt. In addition, a resin of a pure component can be used, but a resin containing these resins as a main component and an extender, a coloring agent, or another resin can also be used. For example, a pure polyethylene terephthalate resin can be compounded with a reinforcing component for enhancing the bonding strength. For example, by blending a thermoplastic resin having a lower melting point than polyethylene terephthalate resin, the bonding strength can be increased. Further, a drawdown improver such as styrene-glycidyl metalate may be blended in order to enhance the shape retention in the finishing heating step.
[0042]
On the other hand, polyethylene terephthalate resin and polyethylene naphthalate resin are crystalline resins, and their properties greatly change depending on the heat history. When repeatedly heated and gradually cooled, crystallization proceeds excessively, and flexibility is lost. In particular, if the coating layer is naturally cooled after the finish heating step, the coating layer loses flexibility, and the coating layer is likely to peel off from the wire main body or to be broken when the metal wire is deformed.
[0043]
In the present invention, the above problem is solved by performing a rapid cooling step of rapidly cooling the wire from a heated state. Since the crystallization of the polyethylene terephthalate resin proceeds greatly between 130 ° C. and 170 ° C., the temperature may be rapidly cooled from near the melting temperature to room temperature so as to shorten the time in this temperature range. For example, it is possible to adopt a method such as pouring into cooling water or blowing low-temperature air at the same time as the completion of the finish heating step.
[0044]
By quenching from the molten state, the crystallized structure can be made amorphous, and the coating layer can be made flexible.
[0045]
As in the tenth aspect, a recycled resin can be employed as the thermoplastic polyester resin. In particular, the polyethylene terephthalate resin and the polyethylene naphthalate resin are frequently used in PET bottles and are recyclable resins. Moreover, recycling of these resins is desired. The recycled polyethylene terephthalate resin or the recycled polyethylene naphthalate resin has a recycled component obtained from a PET bottle or the like as a main component, and is mixed with a binder and the like. Even if the above-mentioned recycled resin is used, sufficient strength can be ensured. The use of recycled products can also contribute to resin recycling. In addition, it is preferable to employ a binder that does not generate a toxic gas when incinerated, as the binder and the like that are blended in addition to the polyethylene terephthalate resin and the polyethylene naphthalate resin.
[0046]
According to an eleventh aspect of the present invention, as the thermosetting resin, a powdery resin containing an unsaturated polyester resin as a main component is employed. The resin containing an unsaturated polyester resin as a main component is constituted by adding a catalyst, a reaction accelerator and the like to the unsaturated polyester resin. Unsaturated polyester resins also do not generate toxic gases when incinerated.
[0047]
The invention described in claims 12 to 16 of the present application relates to a method for forming a terminal protecting portion of a clothing-retaining wire. It should be noted that the invention described in these claims is not limited in the steps performed thereafter. That is, it is possible to form a wire for retaining a shape provided with an entire coating layer through the same steps as the invention described in claims 1 to 11, or to provide an entire coating layer formed by using another method. A shape retaining wire can also be formed.
[0048]
The invention according to claim 12 is a method for forming a terminal protection portion on an end of a wire body for clothing retention, wherein the end of the wire main body is formed of metal or ceramic. It comprises a terminal member attaching step of attaching a material or a member, and a shaping step of shaping the terminal member attached to the wire body into a predetermined shape.
[0049]
The material or member formed from the above metal or ceramic is the same as the above-described material or member, and a description thereof will not be repeated.
[0050]
The method for performing the shaping step is not particularly limited. In the case of using a material formed of a metal material, plastic working can be performed cold or hot. In the case where metal powder or the like is applied, the resin can be easily shaped by heating to a temperature at which the resin mixed with the powder melts.
[0051]
The shape after the shaping is not particularly limited, and it is preferable to shape the wire into an optimum shape according to the shape of the wire main body, the type and size of the clothing, and the like.
[0052]
According to a thirteenth aspect of the present invention, the terminal member is a metal cap, and in the shaping step, a part or all of the metal cap is plastically deformed and shaped into a predetermined shape.
[0053]
By shaping a cap formed of a metal material capable of plastic working by press working or the like, it is possible to extremely easily obtain a terminal protection portion having a desired shape. The shaping portion is not particularly limited, and a part of the metal cap may be shaped or the entire metal cap may be shaped.
[0054]
According to a fourteenth aspect of the present invention, in the shaping step, at least the opening end of the metal cap is shaped and joined to the surface of the wire main body.
[0055]
When the metal cap is attached to the end of the wire, a gap or a step is easily formed between the surface of the wire and the end of the opening of the cap. If the entire coating layer is formed in the presence of gaps and steps, not only does the appearance deteriorate, but also the coating layer tends to have defects. According to the present invention, at least the opening end of the cap is shaped and joined to the surface of the wire to eliminate the gap and the step. The shaping may be performed not only on the open end but also on the entire wire.
[0056]
The invention described in claim 15 of the present application is a terminal member attaching step of attaching a cylindrical metal cap having a hemispherical tip to a wire body having a flat cross section, A terminal protection part shaping step of shaping the entirety of the metal cap into a flat shape along the flat surface of the flat wire, and shaping both sides of the open end of the metal cap so as to be joined to both sides of the wire body. Is included.
[0057]
In a shape retaining wire such as a bra, a wire having a flat cross section is often used. Although a cap having the same flat opening as the wire cross section can be formed, the production of the cap is troublesome and the production cost increases. Further, if there is no slight gap between the open end and the wire surface, the attaching work becomes troublesome. The present invention is to form an optimally shaped terminal protection portion while employing an inexpensive cap having a cylindrical cross section.
[0058]
By using a cylindrical metal cap, the metal cap can be easily attached to the end of the wire. Further, even if the size of the cap is slightly smaller, the cap can be applied while being deformed by crushing the cross section of the cap.
[0059]
Next, the metal cap is shaped so as to be pressed against the uneven plane of the wire by a press or the like. Thus, the metal cap is shaped into a flat shape slightly wider than the width of the wire. Simply shaping into a flat shape causes both flat sides of the open end to be displaced away from the surface of the wire, resulting in a step or gap with the surface of the wire side. In the present invention, in order to prevent the formation of the steps and gaps, the flat sides of the metal cap are shaped so as to be joined to both sides of the wire main body. The step of deforming the cap into a flat shape and the step of shaping the flat side portions so as to be joined to the surface of the wire side portion can be performed sequentially or simultaneously. For example, the terminal protection portion can be formed by performing press working in a state where the open end of the metal cap is restrained on the surface of both sides of the wire.
[0060]
By performing the above shaping step, the distal end portion has a semicircular shape, the width of the terminal protection portion is slightly larger than the width direction size of the wire, and the base end portion of the terminal protection portion smoothly continues to the wire surface. It is possible to form an ideal terminal protection unit.
[0061]
An invention according to claim 16 of the present application is a clothing-retaining wire inserted into clothing to hold the shape of the clothing, wherein the wire body is formed by forming a metal wire into a substantially arc shape, At the end, a terminal protection portion formed by applying a material or member formed of a metal material or ceramic, and a thermoplastic resin or a thermoplastic resin as a main component over the entire surface of the wire body and the terminal protection portion. And a whole coating layer formed by melting and adhering a powdery resin.
[0062]
In the invention described in claim 17 of the present application, the terminal protection portion is formed from a metal cap.
[0063]
The invention described in claim 18 of the present application is a wire main body having a flat cross section, and a cylindrical metal cap attached to the wire main body is shaped into a flat shape corresponding to the cross sectional shape of the wire main body, It has a terminal protection portion formed by shaping so that both sides of the open end are joined to both sides of the wire main body.
[0064]
In the invention described in claim 19 of the present application, the terminal protection portion is formed by applying a molten metal.
[0065]
According to a twentieth aspect of the present invention, the terminal protection portion is formed by applying a sintered metal or a sintered ceramic.
[0066]
The invention according to claim 21 of the present application is characterized in that the powdery resin mainly composed of the thermoplastic resin is blended with the powdery thermoplastic resin and the powdery thermosetting resin in an amount of 1 to 25% by weight. It was done.
[0067]
The invention described in claim 22 of the present application employs a thermoplastic polyester resin as the thermoplastic resin.
[0068]
The invention described in claim 23 of the present application employs a resin mainly composed of a polyethylene terephthalate resin or a resin mainly composed of a polyethyne naphthalate resin as the thermoplastic polyester resin.
[0069]
The invention described in claim 24 of the present application employs a recycled resin as the thermoplastic polyester resin.
[0070]
The invention described in claim 25 of the present application employs a resin mainly composed of an unsaturated polyester resin as the thermosetting resin.
[0071]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be specifically described. In the present embodiment, as shown in FIGS. 1 and 2, the present invention is applied to the shape-retaining wire 3 of the brassiere 1, but the present invention is applied to the shape-retaining wire of other clothes such as a girdle. You can also.
[0072]
A shape-retaining wire 3 is inserted along the lower edge of the cup portion 2 of the brassiere 1. As shown in FIG. 2, the shape-retaining wire 3 has a wire main body 4 formed by forming a structural carbon steel wire having a rectangular cross section into a substantially arc shape, and metal caps 5a attached to both ends of the wire main body 4. The terminal protection portion 5 formed as described above, and the wire body 4 and the entire coating layer 6 formed over the entire surface of the terminal protection portion 5 are provided.
[0073]
The metal cap 5a is formed by plastically processing aluminum or an aluminum alloy. The method of manufacturing the metal cap 5a is not particularly limited, and can be formed by various methods other than the plastic working.
[0074]
The entire coating layer 6 is formed using a recycled polyethylene terephthalate resin. The recycled polyethylene terephthalate resin is used to pulverize used PET bottles and the like to remove impurities, and a modified polyester resin or a maleic anhydride-modified polyolefin resin is added as a binder and melt-kneaded to form pellets. Is pulverized into powder. In the embodiment, the pellets of the recycled polyethylene terephthalate resin are used after being crushed to a particle size of 100 to 250 μm.
[0075]
The recycled polyethylene terephthalate resin can be formed by adding 3 to 40 parts by weight of the binder to 100 parts by weight of the recycled resin. The reclaimed polyethylene terephthalate resin that can be employed is not limited to the above, and reclaimed polyethylene terephthalate resin regenerated by various methods can be employed.
[0076]
The modified polyester resin blended as a binder in the present embodiment may be formed by mixing 40% by weight of a polyethylene terephthalate resin, 40% by weight of a polybutylene terephthalate resin, and 20% by weight of a low molecular weight olefin wax. it can. On the other hand, the maleic anhydride-modified polyolefin resin can be formed by kneading 10 to 40 parts by weight of maleic anhydride with 100 parts by weight of a low-molecular-weight olefin resin.
[0077]
In the present embodiment, the surface of the shape-retaining wire and the terminal protection portion is coated with the powdery recycled polyethylene terephthalate resin formed as described above by a fluid immersion method.
[0078]
The resin used for the entire coating layer is not limited to the above-mentioned recycled polyethylene terephthalate resin, and a powdery resin formed by pulverizing virgin polyethylene terephthalate resin can also be used.
[0079]
Polyethylene terephthalate resin is tough, has excellent heat resistance and weather resistance, and has low water absorption. In addition, no toxic gas such as nitrogen gas is generated by incineration. In addition, it is a renewable resin, and it is desired to develop applications of the recycled resin.
[0080]
On the other hand, polyethylene terephthalate resin has high crystallinity, and if crystallization proceeds excessively, the flexibility decreases, and the coating layer may peel off from the wire surface when the wire is bent. The crystallization tends to occur when the cooling rate is low, as in the case of natural cooling. In particular, if the time in the temperature range of 130 to 170 ° C. is long, crystallization proceeds excessively and flexibility is greatly reduced.
[0081]
Moreover, in the present embodiment, since the aluminum carbon cap is attached to the end of the structural carbon steel wire, the cooling rate of the coating layer at the center and at the end is different when cooled naturally. For this reason, distortion occurs at the boundary portion and cracks and the like are likely to occur.
[0082]
In the present embodiment, the above-mentioned problem is solved, and the entire coating layer is formed by lamination using an environmentally friendly recycled polyethylene terephthalate resin.
[0083]
Hereinafter, a method for manufacturing a wire for retaining clothing according to the present invention will be described with reference to the flowchart of FIG. 3 and FIGS. 4 to 7.
[0084]
First, as shown in FIG. 4, a structural carbon steel wire is formed into an arc shape, and quenching is performed to form a wire main body 4 (S101). In the wire main body forming step, various methods can be adopted according to the material of the wire main body.
[0085]
Next, a terminal protection part forming step of forming the terminal protection part 5 by attaching aluminum caps 5a to both ends of the wire main body 4 is performed (S102). In order to securely attach the aluminum cap to the wire body 4, part or all of the aluminum cap may be swaged. The aluminum cap 5a can be formed by drawing an aluminum alloy plate. The aluminum cap according to the present embodiment is formed in a cylindrical shape having an internal space that is substantially the same as the cross-sectional shape of the wire main body 4.
[0086]
Next, an entire heating step (S103) of heating the entire wire main body 4 on which the terminal protection portion 5 is formed is performed. The heating temperature may be set to a temperature at which the powdery resin is melted and adhered to the surface of the wire main body 4. In the present embodiment, since the wire main body 4 and the cap are formed of metal, uniform heating can be achieved.
[0087]
The heated wire main body 4 is put into a fluidized immersion tank filled with the powder resin to perform the entire coating step (S104). The fluid immersion tank is for blowing powder air from below to flow the powder resin, and a known device can be used. In the fluid immersion tank, the powdery resin that comes into contact with the wire main body 4 is melted to form the entire coating layer 6 covering the entire surface of the wire main body 4 and the terminal protection portion 5. Further, during the entire coating step, the wire main body 4, the terminal protecting portion 5, and the entire coating layer 6 are cooled to about room temperature. Thereby, a shape-retaining wire in which the entire coating layer 6 is formed on the entire surface of the wire main body 4 and the terminal protection portion 5 is formed. In this state, irregularities formed by the powdery resin exist on the surface of the entire coating layer 6.
[0088]
In order to smooth the irregularities on the surface of the entire coating layer 6, a finish heating step of heating the entire wire 4 on which the entire coating layer 6 is formed is performed (S105). The finishing heating step is performed not only to eliminate the unevenness of the entire coating layer 6 to increase the surface accuracy but also to remove the distortion of the entire coating layer 6. In the present embodiment, the heating is performed by heating the entire wire to 260 to 300 ° C. and holding it for 40 to 80 seconds.
[0089]
In the present embodiment, since the terminal protection section 5 is formed of metal, the terminal protection section is not deformed in the finish heating step. For this reason, it becomes possible to place the wire on a belt or the like, or to hold the terminal protection portion to perform the overall heating step and the finish heating step. In addition, even if the cover of the terminal protection part is slightly damaged, the terminal protection part is formed of a rustproof aluminum material, so that rust does not occur even when the clothes are washed.
[0090]
Next, a rapid cooling step of rapidly cooling the wire after the finish heating step is performed (S106). The quenching step in the present embodiment is performed, following the finishing heating step, by putting the wire into cooling water and rapidly cooling to room temperature before the temperature of the wire decreases. In this embodiment, since the entire coating layer mainly composed of the polyethylene terephthalate resin is formed, the coating layer has high water resistance, and hardly any moisture is absorbed by the coating layer even when cooled with water. The quenching step can be performed after heating separately from the finish heating step. When a resin that cannot be water-cooled is used, the quenching step can be performed by blowing cooled air.
[0091]
Crystallization of polyethylene terephthalate resin proceeds in a temperature range of 130 ° C to 170 ° C. For this reason, it is preferable to cool quickly by passing through the above-mentioned temperature range. When another thermosetting resin is used, the temperature range in which crystallization is promoted is different, so that the quenching start temperature differs depending on the resin used.
[0092]
When the quenching step is performed, a flexible coating layer is formed without promoting crystallization. For this reason, even if the wire main body is bent, there is no possibility that the coating layer will peel off from the wire main body. In addition, in natural cooling, since a difference in cooling rate occurs between the wire intermediate portion and the terminal protection portion, distortion is likely to occur in the entire coating layer. However, by performing the quenching step, the entire coating layer can be uniformly cooled. it can.
[0093]
After the rapid cooling step, a drying step of drying the wire is performed (S107). In the present embodiment, this is performed by blowing dry air at room temperature.
[0094]
As shown in FIGS. 6 and 7, in the clothing-shape-preserving wire formed by the above-described method, the thickness of the cap 5a is set as small as possible, so that the wire body 4 on which the entire coating layer 6 is formed and the cap 5a Is smooth and continuous without any step. In addition, unlike the conventional wire for keeping clothes, the end of the wire does not needlessly swell. In addition, since the wire main body 4 and the terminal protection portion 5 can be integrally covered with the entire coating layer 6, it is possible to form the clothing-preserving shaped wire 3 having a good appearance.
[0095]
8 to 11 show a second embodiment of the present invention.
[0096]
In the present embodiment, the terminal protection portion 25 is formed by applying a molten metal 25a to the end of the wire main body 24. In the present embodiment, as shown in FIG. 8, in the terminal protection part forming step (S202) in the first embodiment, the terminal protection part 25 is formed by performing a plurality of manufacturing steps. The other steps are the same as the steps shown in FIG.
[0097]
First, after performing an end heating step (S212) of heating the end of the wire main body, as shown in FIG. 9, the end of the wire main body 24 is immersed in the immersion tank 26 filled with the molten metal 25a. . The immersion tank 26 is provided with a heater 27 so that the metal can be held in a molten state.
[0098]
In the present embodiment, a tin alloy is employed as the molten metal 25a. By immersing the end portion of the wire main body in the molten tin alloy, as shown in FIG. 10, an adhesion layer of the tin alloy 25a is formed, and the terminal protection portion 25 is formed. By adjusting the heating temperature of the end portion and the temperature of the molten metal, the terminal protection portion 25 having a desired thickness can be formed. Note that the end heating step (S212) may be omitted. After attaching the molten metal, a cooling step is performed by blowing air at room temperature (S214) to cool the wires, and the process can shift to the overall heating step shown in FIG. It is necessary to set the melting temperature of the tin alloy so as not to be deformed in the subsequent overall heating step.
[0099]
FIGS. 12 to 14 show a third embodiment of the present invention. In this embodiment, in the terminal protection part forming step (S302) corresponding to the terminal protection part forming step (S102) in the first embodiment, the terminal protection part 35 is formed by performing a plurality of manufacturing steps. To form Steps after the terminal protection section forming step are the same as those in the first embodiment.
[0100]
In the present embodiment, the terminal protection section is formed by applying a metal powder containing a resin to the terminal protection section and melting the metal powder. The above-mentioned various metals having a low melting point can be employed as the metal powder.
[0101]
In the terminal protection section forming step (S302) according to the present embodiment, first, an end heating step of heating the end of the wire is performed (S312). The heating temperature is set equal to or higher than the temperature at which the resin melts.
[0102]
Next, the end of the wire is immersed in the fluid immersion tank 37 holding the metal powder to adhere the metal powder (S313). By adjusting the heating temperature of the wire end, the proportion of the compounded resin, and the like, the amount of metal powder to be applied can be adjusted.
[0103]
Next, the end portion of the wire on which the metal powder is adhered is heated to melt the metal powder, thereby forming the terminal protection portion 35 (S314). At this time, the resin component is burned or volatilized. The heating and melting step can be performed using, for example, a burner 36 as shown in FIG. 13 or using a heating furnace or the like. The heating temperature is set to a temperature at which the powdered metal melts or higher.
[0104]
After the metal powder adhered to the end of the wire is melted, a cooling step is performed (S315), and the process proceeds to the overall heating step shown in FIG.
[0105]
In the third embodiment, the heating temperature in the heating and melting step is set to be equal to or higher than the temperature at which the metal powder is melted. It is also possible to form a terminal protection portion formed from the union.
[0106]
Further, since the metal employed in the second and third embodiments is softer than the wire body, it can be formed after the metal is attached. Further, when the shape of the terminal processing portion is defective, it can be easily reprocessed.
[0107]
14 to 19 show a fourth embodiment of the present invention. In this embodiment, by performing a cap attaching step of attaching a cap having a cylindrical cross section to a wire body having a flat cross section (S412) and a cap shaping step of shaping the cap (S413), the terminal protection section is formed. To form.
[0108]
As shown in FIGS. 15 and 16, an end of the wire main body 44 having a flat cross section is covered with a cap 45a made of an aluminum alloy having a cylindrical cross section having one end processed into a hemispherical shape and the other end opened. To wear. The inner diameter of the cap 45a is set to a size into which the wire main body can be inserted.
[0109]
The cap 45a attached to the wire main body 44 is pressed and deformed from both sides by a press machine or the like, and is shaped into a flat shape along the flat surface 44a of the wire main body 44 as shown in FIG. At the time of the above-mentioned press deformation, a portion 46 of the open end of the cap 45 a facing the side surface 47 of the wire main body 44 is restrained while being pressed against the side surface 47. Then, as shown in FIG. 18, the entire periphery of the open end of the cap deformed into a flat shape is shaped into a state of being joined to the side surface of the wire main body 44. By the above-described process, the terminal protection portion 45 is formed which has a flat shape as a whole, has a semicircular shape at the distal end, and has a proximal end smoothly connected to the surface of the wire main body.
[0110]
As shown in FIG. 19, when the entire coating layer 48 is formed on the wire on which the terminal protection portion is formed, the coating layer 48 from the terminal protection portion 45 to the wire main body 44 is smoothly continuous, and has a good appearance. A wire can be formed. In addition, the shape of the terminal protection portion 45 is not only convenient when it is worn on clothing, but also because it is formed to be thin, so that the user of the clothing does not feel uncomfortable. For this reason, it is possible to form an ideal terminal protection unit.
[0111]
The scope of the present invention is not limited to the above embodiments. In the embodiment, a recycled polyethylene terephthalate resin in which a thermosetting resin is blended is used for the entire coating layer, but a virgin powdered polyethylene terephthalate resin can also be used. Further, a coloring agent, an antibacterial agent, or the like can be blended with the resin.
[0112]
Further, in the present embodiment, in order to increase the adhesive strength and the shape retention, the powdery polyethylene terephthalate resin is mixed with the powdery unsaturated polyester resin, but another resin may be mixed as an improver. .
[0113]
Further, in the fourth embodiment, the shaping step is performed by attaching the cylindrical cap to the flat wire body, but the present invention can be applied to wire bodies having other cross-sectional shapes. Also, the shaping step can be performed by attaching a cap other than a cylindrical cap.
[0114]
Further, in the embodiment in which the cap is attached, the cap is plastically deformed by a press or the like and shaped, but it can be shaped by cutting.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an external view of a brassiere to which a wire for keeping clothes according to the present invention is sewn.
FIG. 2 is a front view of the clothing-retaining wire shown in FIG. 1;
FIG. 3 is a flowchart showing a first embodiment of a method of manufacturing a wire for retaining clothing according to the present invention.
FIG. 4 is a front view showing a wire main body and a cap for forming a terminal protection portion.
FIG. 5 is a front view showing a state in which a cap is attached to a distal end portion of the wire main body to form a terminal protection portion.
FIG. 6 is a sectional view taken along the line VI-VI in FIG. 2;
7 is a sectional view taken along the line VII-VII in FIG.
FIG. 8 is a flowchart showing a second embodiment according to the present invention.
FIG. 9 is a diagram showing an outline of a molten metal deposition step in a second embodiment.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing an end cross-section of a wire for retaining clothing according to a second embodiment.
FIG. 11 is a flowchart showing a third embodiment according to the present invention.
FIG. 12 is a view showing an outline of a metal powder attaching step in a third embodiment.
FIG. 13 is a diagram illustrating an example of a metal powder heating and melting step in the third embodiment.
FIG. 14 is a flowchart showing a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a longitudinal sectional view showing a state in which a cap according to a fourth embodiment is attached.
FIG. 16 is a sectional view taken along the line XVI-XVI in FIG.
FIG. 17 is a cross-sectional view showing a state where the cap shown in FIG. 16 is deformed by pressing from above and below.
FIG. 18 is a sectional view taken along line XVIII-XVIII in FIG. 17;
FIG. 19 is a cross-sectional view showing a state where an entire coating layer is formed on the wire shown in FIG. 18;

Claims

A method for manufacturing a clothing shape-retaining wire inserted into clothing to maintain the shape of clothing,
A wire body forming step of forming a wire body by molding a metal wire into a predetermined shape; and a terminal protection section for forming a terminal protection section at the end of the wire body using a material or member formed of metal or ceramic. Forming step;
An overall heating step of heating the entire wire on which the terminal protection portion is formed,
On the surface of the heated wire main body and the terminal protection portion, the whole coating step of melting and adhering a powdery thermoplastic resin or a powdery resin mainly composed of a thermoplastic resin, and the whole coating step is completed. A finish heating step of heating the entire wire to smooth the surface,
A quenching step of quenching the wire after the finish heating step from a predetermined temperature.

The method for manufacturing a wire for retaining shape according to claim 1, wherein the terminal protection portion is formed of a metal material or a ceramic material having rust resistance.

In the terminal protecting portion forming step,
The method for manufacturing a wire for retaining clothing according to claim 1, wherein the terminal protection portion is formed by attaching a metal cap to a distal end portion of the wire main body.

In the terminal protecting portion forming step,
The method for manufacturing a wire for retaining a shape according to claim 1, wherein the terminal protection portion is formed by applying a molten metal to a distal end portion of the wire main body.

In the terminal protecting portion forming step,
The clothing according to claim 1, wherein the terminal protection portion is formed by adhering a metal powder or a ceramic powder to a tip portion of the wire main body and fusing or sintering the powder. Manufacturing method of shape-retaining wire.

The method of manufacturing a wire for retaining shape according to any one of claims 1 to 5, further comprising a shaping step of shaping the adhered terminal protection portion into a predetermined shape.

The clothing carrier according to any one of claims 1 to 6, wherein the powdery resin containing the thermoplastic resin as a main component is constituted by mixing 1 to 25% by weight of a powdery thermosetting resin. Manufacturing method of shape wire.

The method for producing a wire for retaining shape according to any one of claims 1 to 7, wherein the powdery thermoplastic resin is a thermoplastic polyester resin.

The production of a wire for retaining clothing according to claim 8, wherein the thermoplastic polyester resin is a powdery resin mainly composed of a polyethylene terephthalate resin or a powdery resin mainly composed of a polyethylene naphthalate resin. Method.

The method for producing a wire for retaining clothing according to any one of claims 8 and 9, wherein the thermoplastic polyester resin is a recycled resin.

The method for producing a wire for retaining clothing according to any one of claims 7 to 10, wherein the powdery thermosetting resin is a powdery resin containing an unsaturated polyester resin as a main component.

A terminal protection portion forming method for forming a terminal protection portion at an end of the clothing shape-retaining wire main body,
At the end of the wire body, a terminal member attaching step of attaching a metal material or a ceramic material,
A shaping step of shaping the terminal member adhered to the wire main body into a predetermined shape, the method comprising forming a terminal protecting portion of the wire for shape-retaining clothing.

The terminal member is a metal cap,
13. The method for forming a terminal protection portion of a wire for shape-retaining clothing according to claim 12, wherein the shaping step plastically deforms or partially shapes the metal cap into a predetermined shape.

14. The method for forming a terminal protecting portion of a wire for retaining clothing according to claim 13, wherein in the shaping step, at least an opening end of the metal cap is shaped and joined to a surface of the wire body.

A terminal member attaching step of attaching a cylindrical metal cap having a tip portion formed in a hemispherical shape to a wire body having a flat cross-sectional shape,
A terminal protection portion for shaping the entire metal cap into a flat shape along the flat surface of the flat wire, and shaping both sides of the open end of the metal cap so as to be joined to both sides of the wire body. The method according to claim 12, further comprising the steps of:

A clothing shape-retaining wire inserted into clothing to maintain the shape of clothing,
A wire body formed by forming a metal wire into a substantially arc shape,
At the end of the wire body, a terminal protection portion formed by applying a material or a member formed of a metal material or ceramic,
A clothing covering shape comprising a thermoplastic resin or a whole resin layer formed by melting and adhering a thermoplastic resin or a powdery resin containing a thermoplastic resin as a main component over the entire surface of the terminal body and the terminal protection portion. For wires.

17. The wire according to claim 16, wherein the terminal protection portion is formed by attaching a metal cap.

A wire body having a flat cross section,
The cylindrical metal cap attached to the wire body is shaped into a flat shape corresponding to the cross-sectional shape of the wire body, and both sides of the open end are shaped so as to be joined to both sides of the wire body. The wire for retaining clothing according to claim 17, further comprising a terminal protection portion provided.

17. The wire according to claim 16, wherein the terminal protection portion is formed by applying a molten metal.

17. The wire for retaining clothing according to claim 16, wherein the terminal protection portion is formed by applying a sintered metal or a sintered ceramic.

The powdery resin containing the thermoplastic resin as a main component is constituted by mixing 1 to 25% by weight of a powdery thermosetting resin with a powdery thermoplastic resin. The wire for retaining clothes according to any one of the above.

21. The wire according to any one of claims 16 to 20, wherein the thermoplastic resin is a thermoplastic polyester resin.

23. The wire according to claim 22, wherein the thermoplastic polyester resin is a resin containing polyethylene terephthalate resin as a main component or a resin containing polyethyne naphthalate resin as a main component.

24. The wire according to claim 22, wherein the thermoplastic polyester resin is a recycled resin.

25. The wire according to any one of claims 21 to 24, wherein the thermosetting resin is a resin containing an unsaturated polyester resin as a main component.