【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶ディスプレイとして使用される偏光板を保護する偏光板保護フィルム用離型フィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）は、例えばデスクトップ型及び、ノート型パーソナルコンピューター等のディスプレイに広く採用され、近年高性能化、高画質化の技術が進みつつある。偏光板はＬＣＤにおいてＬＣＤの透過光の明暗をつけるために必要かつ重要な部品であるが、これらについても品質の安定維持が重要課題となっており、工程検査、品質検査、出荷検査の基準が益々厳しくなってきているのが現状である。
【０００３】
一般に、偏光板は、通常偏光機能を有する、二色性染料で着色し、一軸延伸されたポリビニルアルコールフィルムの両面にセルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムを積層した構成からなる。偏光板を保護するために、一方の面に粘着層を有する粘着フィルムを、他面に粘着層を介して離型層を有する離型フィルムを設け、偏光板の両面を保護した形態で出荷される。また、この偏光板保護フィルム（前記の粘着フィルム）は、粘着フィルムの粘着層と、離型フィルム（本発明でいう偏光板保護フィルム用離型フィルム）の離型層面と貼り合わせた形態で出荷される。
【０００４】
片面を粘着フィルム及び他面を離型フィルムで保護された偏光板は、出荷前又は出荷後の製品受け入れ時に、偏光板中の異物、付着異物、キズ等の欠点検査を行う。欠点の検出は、偏光板を直交させ、全暗黒で見た場合、欠点部は光線が漏れることにより行われる。また、片面に粘着層を有する偏光板保護用粘着フィルムも、離型フィルム（本発明でいう偏光板保護フィルム用離型フィルム）と貼り合わせ、ロール状に巻き取った形態で出荷され、出荷前又は出荷後の製品受け入れ時に欠点検査が行われる。
【０００５】
偏光板保護用フィルムである粘着フィルムや離型フィルム、及び前記粘着フィルムの粘着層に貼り合わせる離型フィルム（偏光板保護フィルム用離型フィルム）の基材としては、二軸配向ポリエステルフィルムが好適に用いられている。
【０００６】
また、偏光板保護フィルム用離型フィルムは、偏光板保護フィルム及び偏光板の検査精度を高めるために、高い透明性が要求されるようになってきている。そのため、偏光板保護粘着フィルムと貼り合わせる偏光板保護フィルム用離型フィルムの基材である二軸配向ポリエステルフィルム中に異物が存在すると、異物によりフィルムの表面に高い突起を形成する場合が多い。その結果、離型層を塗設時に局所的な塗工斑が発生する場合がある。特に、高さ１μｍ以上の突起が存在すると、離型層表面に塗工斑が発生する頻度が高くなる。
【０００７】
また、偏光板保護フィルム用離型フィルムは、偏光板保護用粘着フィルムと貼り合わせ、ロール状に巻いて一旦保管される。前記離型フィルムの離型層面に高い突起が存在すると、使用時にロールから巻き出し、粘着フィルムの粘着層と離型フィルムの離型層の界面を剥離した際に、離型層面の高い突起によって粘着フィルムの粘着層が局部的に剥がれる場合がある。その結果、粘着層が局部的に剥がれた粘着フィルムを偏光板に貼り合わせた際に、偏光板の欠点と認識され偏光板の検査精度が低下しやすくなる。
【０００８】
フィルム中の異物を減少させる対策として、ポリエステルを溶融押出しする際に、フィルターを用いて異物を除去することによって、清澄度を高める方法が知られており、濾過精度６μｍ以下の焼結金属製フィルターを用い異物を低減する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００９】
【特許文献１】
特開平６−２５４９５９号公報
【００１０】
しかしながら、大きさが１０μｍ未満の小さな異物を除去するために、濾過精度６μｍ以下の高精度の濾材を用いた場合には、押出機に大きな負荷がかかる。そのため、吐出圧の高い状態、すなわち高せん断力下で異物を除去しようとすると、異物が変形しながらフィルターを通過する、いわゆる異物が素抜ける頻度が高くなるという問題がある。さらに、溶融樹脂の吐出圧を小さくすると、生産速度が低下し、生産性に劣るため工業生産には適さなくなる。
【００１１】
すなわち、基材フィルムの原料となるポリエステル樹脂中の異物そのものを低減することが重要なのである。
【００１２】
基材フィルム用原料として用いるポリエステルは、重合触媒としてアンチモン化合物が、熱安定剤としてリン化合物が一般的に使用されている。また、フィルム製造時には、フィルムの厚み均一性とキャスティング速度を向上させるために、押出口金から溶融押出した未延伸シートを回転冷却ドラム表面で冷却する際に、冷却ドラムの表面に静電気を印加する、いわゆる、静電密着キャスト法が従来から使用されている。静電密着キャスト法において、原料となるポリエステルの比抵抗が高いと、冷却ドラムにシートを静電密着させた際、密着力が不足し、いわゆる、ピンナーバブルが発生しやすくなる。
【００１３】
また、アンチモン化合物は還元されやすく、金属アンチモンとして不溶性の異物（粗大粒子）が析出したり、また、アルカリ土類金属化合物と芳香族ジカルボン酸またはエステルオリゴマー間での反応、およびアルカリ土類金属化合物とリン化合物間での反応により、不溶性の異物が析出する場合がある。
【００１４】
静電密着性を改善するために、ポリエチレンテレフタレートの重合時に特定量のアルカリ金属化合物と、アルカリ土類金属原子とリン原子の原子比が特定範囲の値となるように、アルカリ土類金属化合物とリン化合物を添加すること、さらに触媒に起因する不溶性の異物の析出を少なくするために、これらの化合物の添加時期を特定の範囲にすることが知られている（例えば、特許文献２参照）。しかしながら、この方法でも偏光板保護フィルム用離型フィルムの基材フィルムとして用いるには、析出異物の低減効果が十分とはいえなかった。
【００１５】
【特許文献２】
特公平３−５４１２９号公報
【００１６】
また、基材フィルムには、滑り性、巻き取り性、耐ブロッキング性などのハンドリング性の改善のために、無機粒子や有機粒子を含有させ、フィルム表面に凹凸を付与することが一般的に行われている。フィルム中に粒子を含有させる方法として、ポリエステルの製造時に粒子を添加する方法（外部粒子添加法）が一般的である。
【００１７】
また、偏光板の欠点検査時の欠点検出精度を高めるために、偏光板保護フィルムには高い透明性が要求されている。
【００１８】
しかしながら、一般的に、粒子の屈折率はポリエステルの屈折率と相違し、かつ二軸延伸ポリエステルフィルムを製造する際に粒子の周囲にボイドが形成されるため、二軸延伸ポリエステルフィルム中に粒子を含有させることは、フィルムの透明性を低下させる原因となるばかりでなく、粒子をポリエステル製造時に反応系内に添加した際に粗大凝集物となりやすく、基材フィルム表面に高さ１μｍ以上の粗大突起が形成される要因ともなっている。
【００１９】
このような粒子に起因する異物も、フィルターを用いて異物を除去する方法が有効ではあるが、せん断により変形しやすい異物は、フィルターでも十分に除去しきれない場合がある。
【００２０】
したがって、従来の方法で得られた、重縮合触媒としてアンチモン化合物を用い、アルカリ土類金属化合物、リン化合物、及び粒子を含有する二軸配向ポリエステルフィルムでは、特に、偏光板保護フィルム用基材フィルムとして必要な要求品質に十分に対応できていなかった。
【００２１】
すなわち、フィルムを製造した際に、ピンナーバブルが無く、均一な厚み生産性を保持するため溶融比抵抗を特定範囲に維持し、ポリエステル製造時に析出する微少異物、及びポリエステル製造時に添加する粒子の凝集や粒径の大きな粒子の混入による粗大突起を低減し、かつ透明性を高くすることは極めて困難であった。
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、本発明の目的は、前記の従来の問題点を解消し、偏光板保護フィルムである粘着フィルムの粘着層面と離型フィルムの離型層面を貼り合わせ、次いで剥離した際の粘着層の局所的な抜けを低減し、偏光板保護フィルムの検査精度を向上させ、ひいては偏光板の検査精度を向上させることができる偏光板保護フィルム用離型フィルムを提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明における第１の発明は、重合触媒としてアンチモン化合物を用いて得た、アルカリ土類金属化合物及びリン化合物を含有するポリエステルからなる二軸配向ポリエステルフィルム（基材フィルム）の片面に、離型層を設けた偏光板保護フィルム用離型フィルムであって、前記基材フィルムは少なくとも２層以上の積層構造からなり、片面の平均表面粗さが０．０１〜０．０３μｍであり、前記基材フィルムを溶媒に溶解し、その溶液を平均孔径１０μｍのメンブランフィルターでろ過した後のフィルター上の残渣におけるアルカリ土類金属原子及びアンチモン原子の含有量が、ポリエステル１ｋｇ当たり各々０．５ｍｇ以下であり、かつ２７５℃での溶融比抵抗が０．１５〜０．４５（×１０８Ω・ｃｍ）であり、さらに前記離型フィルムは全光線透過率が８９％以上であることを特徴とする偏光板保護フィルム用離型フィルムである。
【００２４】
また、第２の発明は、前記基材フィルムが３層以上の積層構造を有する積層フィルムであって、中間層は粒子を実質上含有しないか、いずれの最外層よりも粒子の含有量が少ないことを特徴とする第１の発明に記載の偏光板保護フィルム用離型フィルムである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
（原料ポリエステル）
本発明の偏光板保護フィルム用離型フィルムは、少なくとも２層以上の積層構造を有する二軸配向ポリエステルフィルムからなる基材フィルムの片面に、離型層を設けた構成からなる。前記フィルム原料となるポリエステル（以下、単にポリエステルともいう）は、重合触媒にアンチモン化合物を使用し、かつ、アルカリ土類金属化合物とリン化合物を添加して、得られるポリエステルである。
【００２６】
さらに、該ポリエステルの２７５℃での溶融比抵抗が０．１５〜０．４５（×１０８Ω・ｃｍ）であり、かつ、当該ポリエステルを溶媒に溶解し、その溶液を平均孔径１０μｍのメンブランフィルターでろ過した後のフィルター上の残渣におけるアルカリ土類金属原子およびアンチモン原子の含有量、すなわち、当該ポリエステル中の不溶性のアルカリ土類金属塩および金属アンチモンが、それぞれ、当該ポリエステル１ｋｇ当たり金属原子として１ｍｇ以下となるように調製されたものである。
【００２７】
前記の２７５℃での溶融比抵抗とは、２７５℃で溶融したポリエステル中に２本の電極（ステンレス針金）を置き、１２０Ｖの電圧を印加した時の電流（ｉｏ）を測定し、これを次式に当てはめて求めた比抵抗値Ｓｉ（Ω・ｃｍ）である。
Ｓｉ（Ω・ｃｍ）＝（Ａ／Ｌ）×（Ｖ／ｉｏ）
［Ａ：電極間面積（ｃｍ２）、Ｌ＝電極間距離（ｃｍ）、Ｖ＝電圧（Ｖ）］
【００２８】
かかるポリエステルの２７５℃での溶融比抵抗（比抵抗値Ρｉ（Ω・ｃｍ））は、ポリエステルを静電密着キャスト法で製膜する際の静電密着性の指標として用いており、これが０．１５〜０．４５（×１０８Ω・ｃｍ）の範囲であれば、良好な静電密着性が得られて、ピンナーバブルも発生せず、厚みの均一性に優れたフィルムを安定に形成することができる。かかる溶融比抵抗が０．１５×１０８Ω・ｃｍ未満であると、不溶性の異物が多量に存在して高度の清澄度が得られない。逆に、０．４５×１０８Ω・ｃｍを超えるようなものは、シートの表面に静電気が十分に析出されず、良好な静電密着性が得られず、ピンナーバブルが発生する。
【００２９】
また、前記ポリエステル中の不溶性のアルカリ土類金属塩および金属アンチモンは、ポリエステルチップ１００ｇを水洗乾燥してから、パラクロロフェノールとテトラクロルエタンの７５：２５（質量比）の混合溶媒に溶解し、この溶液を、親水性ポリテトラフルオロエチレン製の平均孔径１０μｍのメンブランフィルターでろ過し、フィルターを乾燥後、フィルター上の残渣中のアルカリ土類金属原子およびアンチモン原子を定量し、これをポリエステル１ｋｇ当りの量（ｍｇ）に換算することで得られる。
【００３０】
かかるポリエステル中の不溶性のアルカリ土類金属塩および金属アンチモンがともに金属原子として１ｍｇ以下であれば、ポリエステル中における不溶性の異物（粗大粒子）が極めて少なく、製膜して得られるフィルムも析出異物が少ない。一方、不溶性のアルカリ土類金属塩および金属アンチモンの少なくとも一方が１ｍｇを超える場合、そのようなポリエステルは不溶性の異物（粗大粒子）が比較的多く生成しており、これから得られるフィルムは清澄度の低いものとなる。
【００３１】
本発明の基材フィルムの原料となるポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、もしくはこれらの樹脂の構成成分を主成分とする共重合体よりなるフィルムが挙げられる。
【００３２】
これらの中でも、主たるエステル単位（繰り返し単位）がエチレンテレフタレートからなるものが好適であり、具体的には、全エステル単位（繰り返し単位）の好ましくは８０モル％以上、より好ましくは９０〜１００モル％がエチレンテレフタレートからなるものが好適である。
【００３３】
また、ポリエステル共重合体を用いる場合、主成分のポリエステルとは異なる組成のジカルボン酸成分及び／またはグリコール成分を共重合成分として用いる。共重合成分の質量比は、フィルム強度、透明性、耐熱性の点から、２０質量％未満とすることが好ましい。
【００３４】
共重合成分であるジカルボン酸成分としては、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、及び２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸；トリメリト酸及びピロメリト酸等の多官能カルボン酸等が挙げられる。
【００３５】
また、共重合成分であるグリコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコール及びネオペンチルグリコール等の脂肪酸グリコール；ｐ−キシレングリコール等の芳香族グリコール；１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール；平均分子量が１５０〜２００００のポリエチレングリコール等が挙げられる。
【００３６】
前記ポリエステルの重合触媒として使用するアンチモン化合物としては、例えば、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、酢酸アンチモン、アンチモングリコキサイド等が挙げられ、これらはいずれか１種を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。特に三酸化アンチモンが好ましい。
【００３７】
当該アンチモン化合物は、最終的に得られるポリエステルに対するアンチモン原子の含有量が１００〜２００ｐｐｍとなる量を添加するのが好ましく、１００ｐｐｍ未満であると重合生産性が低下し、逆に、２００ｐｐｍを超えると、不溶性の異物を生じやすくなる。より好ましいアンチモン原子の含有量は１４０〜１７０ｐｐｍである。
【００３８】
なお、重合触媒には、前記アンチモン化合物以外のものを併用してもよく、該アンチモン化合物以外の重合触媒としては、例えば、ゲルマニウム化合物、チタン化合物などが挙げられる。これらの使用量は、それぞれ、最終的に得られるポリエステルに対するゲルマニウム原子またはチタン原子の含有量が多くても５０ｐｐｍ以下となる量である。
【００３９】
また、アルカリ土類金属化合物としては、例えば、アルカリ土類金属化合物としては、例えば、（１）アルカリ土類金属の水酸化物およびその水和物、（２）酢酸塩、プロピオン酸塩、酪酸塩等の低級脂肪族カルボン酸塩およびその水和物、（３）安息香酸塩、４−メチルフェニルカルボン酸塩、ナフチルカルボン酸塩等の芳香族カルボン酸塩およびその水和物、（４）メトキシド、エトキシド等のアルコキシド類等が挙げられる。なかでも、水酸化物およびその水和物、酢酸塩およびその水和物が好ましい。ここで、アルカリ土類金属原子としては、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ等が挙げられる。
【００４０】
アルカリ土類金属化合物の好適な具体例としては、酢酸カルシウム、酢酸カルシウム１水和物、酢酸マグネシウム、酢酸マグネシウム四水塩、酢酸バリウムが挙げられる。なかでも、酢酸カルシウム１水和物、酢酸マグネシウム四水塩が特に好適である。
【００４１】
当該アルカリ土類金属化合物は、最終的に得られるポリエステルに対するアルカリ土類金属原子の含有量が４０〜７０ｐｐｍとなる量添加するのが好ましく、４０ｐｐｍ未満であると、そのようなポリエステルは溶融比抵抗が十分に低下せず、製膜時に十分な静電密着性が得られにくく、逆に、７０ｐｐｍを超えると、そのようなポリエステルは、不溶性の異物の生成量が多くなり、好ましくない。より好ましいアルカリ土類金属原子の含有量は５０〜６０ｐｐｍである。
【００４２】
本発明で使用するリン化合物は、例えば、リン酸、亜リン酸、ホスホン酸およびそれらの誘導体等が挙げられ、具体例としては、リン酸、リン酸トリメチル、リン酸トリブチル、リン酸トリフェニル、リン酸モノメチル、リン酸ジメチル、リン酸モノブチル、リン酸ジブチル、亜リン酸、亜リン酸トリメチル、亜リン酸トリブチル、メチルホスホン酸、メチルホスホン酸ジメチル、エチルホスホン酸ジメチル、フェニールホスホン酸ジメチル、フェニールホスホン酸ジエチル、フェニールホスホン酸ジフェニール等が挙げられる。これらはいずれか１種を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。また、これらのうちでもリン酸トリメチルおよび／またはリン酸が好ましい。
【００４３】
当該リン化合物は、最終的に得られるポリエステルに対するリン原子の含有量が２０〜５５ｐｐｍとなる量添加するのが好ましく、２０ｐｐｍ未満であると、そのようなポリエステルは耐熱性が低下し、また、溶融比抵抗が十分に低下せず、逆に、５５ｐｐｍを超えると、不溶性の異物（アルカリ土類金属塩）の生成量が多くなり、好ましくない。より好ましいリン原子の含有量は３５〜４５ｐｐｍである。
【００４４】
また、ポリエステルの固有粘度は、０．４５〜０．７０ｄｌ／ｇの範囲が好ましい。固有粘度が０．４５ｄｌ／ｇ未満では、フィルム延伸時に破断が多発しやすくなる。一方、固有粘度が０．７０ｄｌ／ｇを越えると、濾圧上昇が大きくなり高精度濾過が困難となる傾向がある。
【００４５】
また、本発明の基材フィルムの原料として用いるポリエステルは、直接エステル化法、エステル交換法のいずれの方法においても生産することができるが、本発明においては原単位や生産性の点から直接エステル化法の方が好ましい。以下に、直接エステル化法を用いたポリエステルの製造例を説明する。
【００４６】
本発明において、基材フィルムの原料として用いるポリエステルは、重合触媒にアンチモン化合物を使用し、かつ、アルカリ土類金属化合物とリン化合物を添加して製造でき、その際に次の（ａ）〜（ｃ）の条件を満たすことが好ましい。
（ａ）缶内を常圧以上の圧力とした、少なくとも３缶以上のエステル化反応缶を用いてエステル化反応を行う。
（ｂ）アルカリ土類金属化合物は、前記３缶以上のエステル化反応缶における第２番目以降のエステル化反応缶に添加する。
（ｃ）リン化合物は前記３缶以上のエステル化反応缶におけるアルカリ土類金属化合物を添加するエステル化反応缶以降のエステル化反応缶であって、少なくとも２缶以上の反応缶に分けて添加する。
【００４７】
すなわち、前記（ａ）〜（ｃ）の条件を満足することは、以下の技術的意味を有する。
エステル化反応缶の缶内を減圧状態にすると、アルカリ土類金属化合物およびリン化合物が逃散してしまう。従って、これを避けるためにエステル化反応缶の圧力を常圧以上にする。圧力の上限は２９．４ｋＰａが好ましい。２９．４ｋＰａを超えると、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）の副生量が増加し、ポリエステルの軟化点を低下させ、フィルムの製膜時にフィルムの破断等を生じて、製膜作業を悪化させてしまう。
【００４８】
エステル化反応缶内に、ジカルボン酸（またはそのジアルキルエステル）とグリコールを供給すると、エステル化反応によって、ジカルボン酸−グリコールジエステルおよび／またはそのオリゴマーを生成する（例えば、テレフタル酸とエチレングリコールを供給した場合、ビス−（β−ヒドロキシエチルテレフタレート）および／またはそのオリゴマーを生成する。）が、第１エステル化反応缶では生成するオリゴマーの酸価が大きく、この段階でアルカリ土類金属化合物を供給（添加）すると、アルカリ土類金属化合物とジカルボン酸間で不溶性の異物が生成しやすくなる。従って、アルカリ土類金属化合物を２缶目以降のオリゴマーの酸価が小さいエステル化反応缶に供給する。
【００４９】
リン化合物は液状のものが多く、リン化合物をアルカリ土類金属化合物が存在しない反応缶に添加すると、逃散して反応系に有効に取り込まれなくなる。従って、アルカリ土類金属化合物の存在下に添加する（アルカリ土類金属化合物と反応させる）のが好ましく、そのために、リン化合物を、アルカリ土類金属化合物を供給（添加）する反応缶と同じ反応缶に添加する。また、リン化合物は１つの反応缶に添加するよりも、２つ以上の反応缶に分けて添加することによって、不溶性の異物の低減効果がより高くなる。
【００５０】
アルカリ土類金属化合物は前記のように第２番目以降のエステル化反応缶に供給（添加）すればよいが、第３番目以降のエステル化反応缶に供給（添加）すれば、生成オリゴマーの酸価がより小さくなっており、不溶性の異物の低減効果がより高くなり、好ましい。
【００５１】
なお、かかる本発明のポリエステルの製造方法において、重合触媒であるアンチモン化合物の添加時期は特に制限されない。すなわち、エステル化反応における初期段階で添加しておいても、その後に添加してもよい。また、アルカリ土類金属化合物およびリン化合物は、供給精度の点からエチレングリコール溶液として添加するのが好ましい。また。３缶以上のエステル化反応缶における缶内（反応系）温度は通常２４０〜２８０℃、好ましくは２５５〜２６５℃である。２４０℃未満では、オリゴマーが固化しやすくなり、反応速度が低下するので、好ましくなく、逆に、２８０℃を超えるとＤＥＧの副生量が増大し、また、生成ポリマーの色相が変化する傾向を示すので好ましくない。また、エステル化反応缶はポリエステルの製造効率の観点からは、５缶以下とするのが好ましい。
また、最終生成物（ポリマー）はろ過してから、チップ化されるのが好ましい。かかるろ過には、通常、目開き３〜２０μｍ程度のフィルターが使用される。
【００５２】
本発明において、基材の二軸配向ポリエステルフィルムは、少なくとも２層以上の積層構造からなり、離型層を設ける側の最外層（Ｂ層）中には実質的に粒子を含有させない。Ｂ層中に粒子を含有させると、粒度分布の広い粒子の場合、粗大粒子の混入が避けられず、また粒子の凝集物によって、離型層を設けた際に離型層表面に高い突起が形成され、薄膜セラミックシートにピンホール欠陥となる頻度が増加する。なお、前記の「実質的に粒子を含有しない」とは、ケイ光Ｘ線で定量分析した際に粒子含有量が検出限界以下となる程度の微量の粒子を含有してもよいことを意味する。これは、粒子を添加しなくても、コンタミなどによりフィルム中に微量の粒子が混入することがあるためである。なお、本発明でいう粒子とは、特許請求の範囲で規定した不溶性のアンチモン原子やアルカリ土類金属原子を含む析出異物は含まない。
【００５３】
しかしながら、基材フィルムに粒子を含有させないと、滑り性、ブロッキング性、巻き上げ性などのハンドリング性が悪化するとともに、ロール状に巻き上げたフィルムを巻き出す際に静電気の発生が顕著になる。したがって、基材フィルムの少なくとも片面の最外層には、フィルム表面に適度な凹凸を付与させるために、粒子を含有させることが好ましい。
【００５４】
透明性を大きく悪化させない粒子であれば、粒子の種類としては特に限定されない。例えば、非晶性合成シリカ、コロイダルシリカ、ガラスフィラー、炭酸カルシウム、シリカ−アルミナ複合酸化物、などの無機粒子が好適である。
【００５５】
ポリエステルフィルムに前記粒子を含有させる方法としては、公知の方法を組み合わせて採用し得る。例えば、重合時添加法の場合、ポリエステルを製造する際の、エステル化反応前の時点、もしくはエステル化反応終了後から重縮合反応開始前の時点、でエチレングリコール等に分散させたスラリーとして添加し、重縮合反応を行うことが好ましい。また、ベント付き混練押出機を用いエチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行うことができる。
【００５６】
これらの中でも、重合時添加法が好ましい。すなわち、ポリエステル原料の一部となるグリコール中で凝集体無機粒子を均質分散させた後、ビーズミルによる解砕処理、遠心分離処理、濾過処理したものを、重合反応系に添加する方法である。粒子径が小さくなると、単位質量当たりの粒子の全表面積は増加するため、熱により凝集が加速される。
【００５７】
そのため、平均粒子径が１μｍ以下の小さい粒子を用いる場合、エステル化反応前の低温状態にある原料の残部に粒子を添加することが好ましい。この方法は、平均粒子径が小さいほど粒子の凝集抑制効果が顕著であり、例えば、シリカのような酸化物粒子に好適な方法である。
【００５８】
しかしながら、この方法はすべての種類の粒子に適用できるわけではない。なぜなら、エステル化反応前には、ポリエステルの原料モノマーであるジカルボン酸のカルボキシル基が多量に存在する。したがって、例えば、炭酸カルシウムをこのような酸価の高い時点で系内に添加すると、ジカルボン酸と炭酸カルシウムが反応し、不溶性のジカルボン酸のカルシウム塩が生成するからである。
【００５９】
また、予め粒子を均一に分散させ、かつ高濃度で含有するポリエステルペレットを、粒子を含有しないペレットにブレンドして混練押出しする方法（マスターバッチ法）により、さらにポリエステル中での粒子の凝集物を低減することができ、基材フィルム表面の粗大突起数も少なくすることができるため好適である。
【００６０】
本発明の基材フィルムにおいて、少なくとも片面の最外層（Ａ層）は、平均表面粗さ（ＳＲａ）が０．０１〜０．０３μｍであることが重要である。Ａ層のＳＲａが０．０３μｍを越えると、フィルムの全光線透過率が低下し、さらにヘイズ値も上昇するため好ましくない。一方、Ａ層のＳＲａが０．０１μｍ未満では、透明性は優れているものの、ハンドリング性が不十分となり、またロール状に巻き取り、次いで巻き出した際にブロッキングにより静電気の発生量が大きくなり、埃が付着しやすくなる。このような埃などの付着も欠点検査時の欠点の原因となり好ましくない。
【００６１】
また、本発明の離型フィルムは、全光線透過率が８９．０％以上であることが必要である。偏光板の欠点検査は、偏光板の保護フィルムである粘着フィルム及び離型フィルムを貼り合わせた状態で偏光板の欠点検査を行うため、前記の離型フィルムの全光線透過率が８９．０％未満であると、偏光板に微小な欠点があったとしても検出されにくいため、欠点を見逃してしまうなど欠点精度が低下する場合がある。
【００６２】
本発明の離型フィルムにおいて、良好なハンドリング性を維持しながら、全光線透過率を８９．０％以上と透明性を高くするためには、少なくとも１つの最外層（Ａ層）には粒子を含有させ平均表面粗さを０．０１〜０．０３μｍに制御し、Ａ層よりも厚みの厚い基層には、粒子を含有させないか、Ａ層よりも粒子含有量を少なくすることが好ましい。
【００６３】
基材フィルムのＡ層の平均表面粗さを特定範囲に制御するためには、使用する粒子の種類、平均粒径、及び含有量を適正化することが重要である。Ａ層に含有させる粒子の含有量は、前記の全光線透過率の範囲を維持できれば特に制限されないが、巻き取り性、耐擦り傷性を確保しつつ高い全光線透過率を得るためには、下記のような構成にすることが好ましい。
【００６４】
例えば、平均粒径２．５μｍの凝集体粒子を使用する場合には、基材フィルムのＡ層に対し、１００〜１０００ｐｐｍ含有させることが好ましく、特に好ましくは２００〜６００ｐｐｍである。また、平均粒径０．６μｍの粒子を使用する場合には、基材フィルムのＡ層に対し、１０００〜１００００ｐｐｍ含有させることが好適である。
【００６５】
また、前記ＰＥＴフィルムには、本発明における効果を阻害しない範囲で、他の機能性を付与するために、各種の添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、帯電防止剤、ＵＶ吸収剤、安定剤等が挙げられる。
【００６６】
次に、本発明の偏光板保護フィルム用離型フィルムの製造方法について、基材フィルムとして、少なくとも２層以上の積層構造を有する二軸配向ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた場合を例にして説明する。
【００６７】
各層に用いるフィルム原料（ＰＥＴのペレット）を別々に乾燥したのち、各フィルム原料を貯蔵しているホッパーから、２または３台以上の押出機にそれぞれ供給し、２層以上のマニホールドまたは合流ブロック（例えば角型合流部を有する合流ブロック）を用いて、Ｔダイのスリット部から２層以上のシートを共押出し、キャスティングロール上で静電気を印加しながら冷却固化せしめて２層以上の積層構造を有する未延伸シートを作る。
【００６８】
サイロから各層のフィルム原料（ＰＥＴのペレット）を押し出し機の上部にあるホッパーに移送する際に、通常、所定の配管を用いて空送で行うが、この際の空気には埃などが混入している。このような空気中の埃は、空送時にペレットの表面に付着し、異物混入の原因になる。したがって、ペレットの空送時には、空気からの埃の混入を防止するために、ＨＥＰＡフィルターにより清浄化された空気を用いることが好ましい。ＨＥＰＡフィルターは、公称濾過精度０．５μｍ以上の埃を９５％以上カットできる性能を有するフィルターを用いることのが好ましい。
【００６９】
前記の溶融押し出しの際に、溶融ＰＥＴ樹脂を約２８０℃に保たれた任意のメルトラインで、樹脂中に含まれる異物を除去するために高精度濾過を行うことが好ましい。溶融ＰＥＴ樹脂の高精度濾過に用いられる濾材は、特に限定はされないが、ステンレス焼結体の濾材の場合、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｃｕを主成分とする凝集物及び高融点有機物の除去性能に優れ好適である。
【００７０】
さらに、濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）は、２０μｍ以下が好ましく、特に好ましくは１５μｍ以下である。濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）が２０μｍを超えると、２０μｍ以上の大きさの異物が十分除去できない。濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）が２０μｍ以下の濾材を使用して溶融樹脂の高精度濾過を行うことにより、生産性が低下する場合があるが、粗大粒子による突起の少ないフィルムを得る上で重要な工程である。
【００７１】
前記で得られた未延伸ＰＥＴシートを８０〜１２０℃に加熱したロールで長手方向に２．５〜５．０倍延伸して一軸配向ＰＥＴフィルムを得る。さらに、フィルムの端部をクリップで把持して８０〜１８０℃に加熱された熱風ゾーンに導き、予熱した後、幅方向に２．５〜５．０倍に延伸する。引き続き、１６０〜２４０℃の熱処理ゾーンに導き、１〜６０秒間の熱処理を行い、結晶配向を完了させる。この熱処理工程中で、必要に応じて、幅方向あるいは長手方向に１〜１２％の弛緩処理を施してもよい。
【００７２】
前記の各製膜工程は、クラス５０００以下、特に溶融押し出し工程においてはクラス１０００以下に制御し、クリーンな雰囲気でフィルムを製造することが好ましい。
【００７３】
本発明の離型フィルムに用いる基材フィルムの厚みは、好ましくは１２〜１００μｍ、より好ましくは２５〜５０μｍである。厚みが１２μｍ未満では、剛性が不十分となり、離型層塗布時の乾燥や熱硬化時の熱により熱しわが生じ易くなるなど平面性や寸法安定性が不十分となる場合がある。一方、厚みが１００μｍを超えると、透明性が悪化しやすくなり、作業性も劣るほかに、粘着フィルムから離型フィルムを剥離した後の離型フィルムは廃棄されるため、厚みが厚くなった分コスト高となる。
【００７４】
また、基材の積層フィルムにおける粒子を含有する最外層（Ａ層）の厚みは、特に限定はされないが、全光線透過率と粒子の凝集物や大きい粒子の混入による高い突起を少なくするために、厚みを１〜１０μｍとし、積層フィルム全体の厚みに対して２０％以下とすることが好ましく、特に好ましくは１５％以下とする。
【００７５】
基材の積層フィルムが２層構造である場合は、もう一方の層はＡ層よりも厚みの厚い基層となり、この基層中には粒子を含有させないか、Ａ層よりも粒子含有量を少なくすることが透明性の点から好ましい。
【００７６】
また、基材フィルムが３層以上の積層構造を有する場合、中間層には全光線透過率を大幅に低下させない程度の粒子を含有させても構わない。また、フィルム製造時に製品とならなかった屑をペレット化し、回収原料として、中間層に使用してもよい。ただし、粒径が２０μｍを越すような粒子が存在すると、両最外層に大きな突起を形成させる原因になるため、溶融押し出し時のメルトラインでフィルターにより除去することが好ましい。
【００７７】
さらに、粒子を含有する最外層（Ａ層）では、粒子の平均粒径ｄ（ｎｍ）とＡ層の厚さｔ（ｎｍ）との関係が０．５≦ｔ／ｄ≦１５になるように、粒子を含有させることが好ましい。ｔ／ｄが１５を越えると、Ａ層表面の摩擦係数が大きくなり、ロール状に巻くことが困難となりやすい。さらに、ロール状に巻き取った離型フィルムを巻き出した際に大きな静電気が発生し、埃が付着しやすくなる。
【００７８】
一方、ｔ／ｄが０．５未満の場合、離型フィルムをロール状に巻いて保管しておいた場合、離型層面とは反対面の突起によって離型層が局部的に剥がれやすくなる。この局部的に剥離した離型層に粘着フィルムを積層し、次いで離型層から粘着フィルムの粘着層を剥離する際に、部分的に剥離力が大きくなる場合がある。さらに、離型フィルムの全光線透過率が低下し、粘着フィルムと離型フィルムを貼り合わせた積層体、粘着フィルムと離型フィルムで表面保護した偏光板の欠点検査時における欠点の検出精度が低下する場合もある。
【００７９】
また、基材フィルムの離型層を設ける面とは反対面には、ロール状に巻き取った離型フィルムを巻き出す際に発生する静電気を低減するために、必要に応じて帯電防止層を設けてもよい。
【００８０】
（離型フィルム）
本発明の離型フィルムは、前記の基材フィルム表面の片面に離型層を設けてなる。離型層の成分は特に限定されず、公知の材料を使用することができる。例えば、ポリオレフィン系樹脂、硬化性シリコーン樹脂、アルキッド樹脂等が挙げられるが、偏光板保護用の離型フィルムとして使用する際には、剥離力が小さいことが要望されるので、硬化性シリコーン樹脂が最も好適である。
【００８１】
離型層の構成材料として、硬化性シリコーン樹脂を用いる場合、その種類は溶剤付加型、溶剤縮合型、溶剤紫外線硬化型、無溶剤付加型、無溶剤縮合型、無溶剤紫外線硬化型、無溶剤電子線硬化型等があるが、いずれの硬化反応タイプでも用いることができる。
【００８２】
本発明で離型層に用いる樹脂として好適に使用できる市販の硬化性シリコーン樹脂としては、例えば、信越化学工業（株）製ＫＳ−７７４、ＫＳ−７７５、ＫＳ−７７８、ＫＳ−７７９Ｈ、ＫＳ−８５６、Ｘ−６２−２４２２、Ｘ−６２−２４６１、ＫＮＳ−３０５、ＫＮＳ−３０００、Ｘ−６２−１２５６、ダウ・コーニング・アジア（株）製ＤＫＱ３−２０２、ＤＫＱ３−２０３、ＤＫＱ３−２０４、ＤＫＱ３−２０５、ＤＫＱ３−２１０、東芝シリコーン（株）製ＹＳＲ−３０２２、ＴＰＲ−６７００、ＴＰＲ−６７２０、ＴＰＲ−６７２１等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００８３】
離型層の形成方法は、特に限定されないが、離型層用塗布液を調製し、これを基材フィルム上に塗布・乾燥する。次いで、熱硬化型シリコーン樹脂の場合は熱処理して硬化させ、ＵＶシリコーン樹脂ではＵＶを照射して硬化させる。なお、塗布液は、まず、帯電防止剤、ポリオレフィン樹脂、必要に応じて架橋剤等を有機溶媒に加え、溶液または分散液として調製する。
【００８４】
離型層の厚さは、塗工性の面から、０．０１〜１μｍが好ましい。離型層の厚みが０．０１μｍ未満になると、塗工性の点で安定性に欠ける傾向があり、均一な塗膜を得るのが困難となることがある。一方、離型層の厚みが１μｍを超えると、フィルム巻取り性が不十分となる傾向がある。
【００８５】
本発明において、ポリエステル系フィルムに離型剤を塗布する方法として、バーコート、リバースロールコート、グラビアコート、ロッドコート、エアドクターコート、ドクターブレードコート等、従来から公知の塗工方式を用いることができる。
【００８６】
【実施例】
次に、実施例に基づき、本発明の実施態様を説明する。なお、本発明で用いた物性の測定方法ならびに効果の評価方法は以下の通りである。
【００８７】
（１）ポリエステルフィルム中の不溶性アルカリ土類金属原子の定量
ポリエステルフィルム１００ｇをイオン交換水で水洗し、乾燥してから、パラクロロフェノールとテトラクロルエタンの７５：２５（質量比）の混合溶媒に溶解し、この溶液を、平均孔径１０μｍの親水性ポリテトラフルオロエチレン製メンブランフィルターでろ過した。該フィルターを乾燥後、白金ルツボに移し、炭酸水素ナトリウム水溶液（５質量％）０．５ｍｏｌを加え乾燥させた後、５５０℃で灰化してから１．２Ｍ−塩酸に溶解し、高周波プラズマ発光分析法により定量分析し、これをポリエステル１ｋｇ当りの量に換算することで得られる。
【００８８】
（２）ポリエステルフィルム中の不溶性アンチモン化合物の定量
前記（１）と同様にして得た濾過後のメンブランフィルターを三角フラスコに移し、硫酸／過酸化水素水の混合液で湿式分解させた。次いで、亜硝酸ナトリウムを加えてＳｂ原子をＳｂ＋５とし、ブリリアントグリーンを添加してＳｂとの青色錯体を生成させた。この錯体をトルエンで抽出後、吸光光度計（島津製作所製、ＵＶ−１５０−０２）を用いて、波長６２５ｎｍにおける吸光度を測定し、予め作成した検量線から、試料中のＳｂ原子を比色定量した。さらに、このＳｂ原子の量を、ポリエステル１ｋｇ当りの量に換算した。
【００８９】
（３）溶融比抵抗
２７５℃で溶融させたポリエステル中に２本の電極（ステンレス針金）を置き、電極に１２０Ｖの電圧を印加した際の電極間に流れる電流（ｉｏ）を測定し、これを次式に代入して求めた比抵抗値Ｓｉ（Ω・ｃｍ）を溶融比抵抗とした。
Ｓｉ（Ω・ｃｍ）＝（Ａ／Ｌ）×（Ｖ／ｉｏ）
［Ａ：電極間面積（ｃｍ２）、Ｌ＝電極間距離（ｃｍ）、Ｖ＝電圧（Ｖ）］
【００９０】
（４）ポリエステルの固有粘度
フェノール６０質量％と１，１，２，２，−テトラクロロエタン４０質量％の混合溶媒に、ポリエステルチップ（またはポリエステルフィルム）を溶解し、固形分をガラスフィルターで実質的に濾過した後、３０℃にて測定した。
【００９１】
（５）ピンナーバブル
未延伸シートを製造する際、回転冷却ドラムに未延伸シートに静電気を印加した後の未延伸シートを目視観察し、ピンナーバブルが発生したものを×、発生しなかったものを○とした。
【００９２】
（６）平均表面粗さ
小坂研究所社製の触針式三次元表面粗さ計（ＳＥ−３ＡＫ）及び三次元粗さ解析装置（ＳＰＡ−１１）を用い、触針先端半径２μｍ、触針荷重２０ｍｇ、カ
ットオフ値０．０８ｍｍ、測定長さ１ｍｍ、送り速さ１００μｍ／秒、送りピッチ２μｍの条件下で、フィルム表面の中心面平均粗さ（ＳＲａ）を測定した。
【００９３】
（７）全光線透過率及びヘイズ
ヘイズメーター（東京電色工業社製、ＴＣ−Ｈ３ＤＰ）を用いて測定した。
【００９４】
（８）粘着層剥離時の抜け
厚さ１２５μｍでかつ片面に接着性改質層を有する二軸配向ポリエステルフィルム（東洋紡績社製、Ａ４１５０）の片面（非接着性改質面）に、エチレン−酢酸ビニル系接着剤１００質量部に対して溶剤としてトルエン４００質量部を加えた塗布液を、乾燥後の膜厚が２μｍになるようにワイヤーバーにて塗布し、次いで、１００℃で３０秒間乾燥して、粘着層を有する粘着フィルムを得た。
【００９５】
この粘着フィルムの粘着層と試料（離型フィルム）の離型面を貼り合わせ、２５℃の環境下で、３００ｋｇ／ｃｍ２で１０時間圧着し、次いで剥離した。剥離後の粘着フィルム１０００ｃｍ２に対して、粘着フィルムの粘着層の反対面から光をあて、粘着層の部分的な剥離の程度を観察し、下記基準により評価した。
×：剥離が多数あり。
△：剥離がほとんどなし。
○：剥離なし。
【００９６】
【００９７】
実施例１
（シリカ粒子含有マスターペレット（ａ）の製造）
光透過型粒度分布測定装置（島津製作所製、ＳＡ−ＣＰ３）で測定した平均粒子径が２．５μｍの凝集体シリカ粒子（富士シリシア社製、サイリシア）をエチレングリコール中に仕込み、さらに９５％カット径が３０μｍのビスコースレーヨン製フィルターで濾過処理を行ない、シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを得た。
【００９８】
次に、シリカ粒子を高濃度で含有するＰＥＴからなるマスターペレット（ａ）を以下の方法で得た。
エステル化反応缶を昇温し、２００℃に到達した時点で、テレフタル酸を８６．４質量部及びエチレングリコールを６４．４質量部からなるスラリーを仕込み、攪拌しながら触媒として三酸化アンチモンを０．０３質量部及び酢酸マグネシウム四水塩を０．０８８質量部、トリエチルアミンを０．１６質量部添加した。次いで、加圧昇温を行いゲージ圧３．５ｋｇｆ／ｃｍ２（０．３４ＭＰａ）、２４０℃の条件で、加圧エステル化反応を行った。
【００９９】
その後、エステル化反応缶内を常圧に戻し、リン酸トリメチル０．０４０質量部を添加した。さらに、２６０℃に昇温し、リン酸トリメチルを添加した１５分後に、前記シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを、生成ＰＥＴに対し、２０００ｐｐｍとなるよう添加した。１５分後、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、２８０℃の減圧下で重縮合反応を行った。重縮合反応終了後、９５％カット径が２８μｍのナスロンフィルター（日本精線（株）製）で濾過処理を行い、固有粘度が０．６２ｄｌ／ｇのシリカ粒子を２０００ｐｐｍ含有するＰＥＴからなるマスターペレット（ａ）を得た。
【０１００】
（粒子を含有しないペレット（ｂ）の製造）
エステル化反応装置として、攪拌装置、分縮器、原料仕込口および生成物取り出し口を有する３段の完全混合槽よりなる連続エステル化反応装置を使用し、ＴＰＡを２ｔｏｎ／ｈｒとし、ＥＧをＴＰＡ１モルに対して２モルとし、三酸化アンチモンを生成ＰＥＴに対してＳｂ原子が１６０ｐｐｍとなる量とし、これらのスラリーをエステル化反応装置の第１エステル化反応缶に連続供給し、常圧にて平均滞留時間４時間で２５５℃で反応を行った。
【０１０１】
次に、前記の第１エステル化反応缶内の反応性生物を連続的に系外に取り出して第２エステル化反応缶に移送し、第２エステル化反応缶内に第１エステル化反応缶から留去されるＥＧを生成ＰＥＴに対し８質量％供給した。さらに、生成ＰＥＴに対してＭｇ原子が６５ｐｐｍとなる量の酢酸マグネシウム四水塩を含むＥＧ溶液と、生成ＰＥＴに対してＰ原子が２０ｐｐｍのとなる量のリン酸トリメチルを含むＥＧ溶液を添加し、常圧にて平均滞留時間１．５時間で２６０℃で反応を行った。
【０１０２】
次に、前記の第２エステル化反応缶内の反応生成物を連続的に系外に取り出して第３エステル化反応缶に供給し、さらに生成ＰＥＴに対してＰ原子が２０ｐｐｍのとなる量のリン酸トリメチルを含むＥＧ溶液を添加し、常圧にて平均滞留時間０．５時間で２６０℃で反応を行った。
【０１０３】
前記の第３エステル化反応缶内で生成したエステル化反応生成物を３段の連続重縮合反応装置に連続的に供給して重縮合を行った。さらに、ステンレス焼結体の濾材（公称濾過精度：５μｍ以上の粒子を９０％カット）で濾過処理を行い、ダイスのノズルから溶融したＰＥＴを水中にストランド状に押出し、急冷固化した。次いで、ストランドをカットすることにより、極限粘度０．６２０ｄｌ／ｇで、粒子を実質上含有していないＰＥＴからなるペレット（ｂ）を得た。
【０１０４】
（基材フィルムの製造）
シリカ粒子含有マスターペレット（ａ）１６．５質量％と、粒子を実質上含有していないＰＥＴからなるペレット（ｂ）８３．５質量％とを混合し、１８０℃で８時間減圧乾燥（３Ｔｏｒｒ）した後、混合ペレットをホッパーから押出機１（Ａ層用）に、１８０℃で８時間減圧乾燥（３Ｔｏｒｒ）した、粒子を含有しないペレット（ｂ）を押出機２（Ｃ層用）にそれぞれ供給し、２８５℃で溶融した。
【０１０５】
各層の原料ペレットを各々の押出機で溶融し、それぞれステンレス焼結体の濾材（公称濾過精度：１０μｍ以上の粒子を９０％カット）で濾過した。次いで、矩形積層部を備えた２層合流ブロックで積層し、Ｔダイのスリット部からシート状にして押し出し、静電印加キャスト法を用いて表面温度３０℃のキャスティングドラムに巻きつけて冷却固化し、未延伸ＰＥＴシートを得た。
【０１０６】
この未延伸ＰＥＴシートを加熱されたロール群とＩＲヒーターで８５℃に加熱し長手方向に３．３倍に延伸し、次いで、この一軸延伸フイルムの端部をクリップで把持して１３０℃で加熱された熱風ゾーンに導き、幅方向に４．０倍延伸した。さらに、２１０℃にて５秒間熱処理して、厚み５μｍでかつシリカ粒子を３３０ｐｐｍ含有するＡ層、及び厚み３３μｍでかつ粒子を実質上含有しないＣ層の２層からなる積層フィルムを得た。なお、前記製膜工程において、キャスティング工程はクラス１０００以下、延伸工程はクラス５０００以下のクリーンな環境下で行った。
【０１０７】
（離型フィルムの製造）
次に、紫外線カチオン硬化型シリコーン樹脂（東芝シリコン社製、ＵＶ９３１５）を溶剤（ノルマルヘキサン）中に樹脂固形分濃度が２質量％となるように分散させ、シリコーン樹脂１００質量部に対し、１質量部のビス（アルキルフェニル）ヨードニウムヘキサフルオロアンチモネートを硬化触媒として添加し、シリコーン樹脂を含む離型層用塗布液を調製した。
【０１０８】
前記の積層フィルムのＡ層面に、離型層用塗布液をワイヤーバーにて塗布し、１００℃で３０秒間乾燥した後、紫外線照射装置で紫外線を照射（３００ｍｊ／ｃｍ２）し、塗布量が０．１０ｇ／ｍ２の離型層を有する離型フィルムを得た。なお、前記の離型層を設ける工程は、クラス５０００以下のクリーンな環境下で行った。
【０１０９】
得られた２層の積層構造（Ａ層／Ｃ層）を有する二軸配向ＰＥＴフィルム（基材フィルム）及び離型フィルムの特性を表１に示す。
【０１１０】
実施例２
両最外層（Ａ層及びＣ層）の原料として、マスターペレット（ａ）５０質量％と、粒子を含有していないペレット（ｂ）５０質量％とを混合したペレットを用いた。また、中間層（Ｂ層）の原料として、粒子を含有していないペレット（ｂ）を用いた。
【０１１１】
これらの各層用の原料ペレットを別々に、１８０℃で８時間減圧乾燥（３Ｔｏｒｒ）した後、Ａ層用の原料ペレットを押出機１に、Ｂ層用の原料ペレットを押出機３に、Ｃ層用の原料ペレットを押出機２に、各ホッパーを通じてそれぞれ供給し、２８５℃で溶融した。
【０１１２】
溶融した各原料ペレットを、それぞれステンレス焼結体の濾材（公称濾過精度：１０μｍ以上の粒子を９０％カット）で濾過した。次いで、矩形積層部を備えた３層合流ブロックで積層し、Ｔダイのスリット部からシート状にして押し出し、静電印加キャスト法を用いて表面温度３０℃のキャスティングドラムに巻きつけて冷却固化し、未延伸ＰＥＴシートを得た。
【０１１３】
この未延伸ＰＥＴシートを加熱されたロール群とＩＲヒーターで８５℃に加熱し長手方向に３．３倍に延伸し、次いで、この一軸延伸フイルムの端部をクリップで把持して１３０℃で加熱された熱風ゾーンに導き、幅方向に４．０倍延伸した。さらに、２１０℃にて５秒間熱処理して、厚みが５μｍでかつシリカ粒子を３３０ｐｐｍ含有する最外層（Ａ層及びＢ層）、及び厚みが２８μｍでかつ粒子を実質上含有しないＢ層（中間層）の３層からなる積層フィルムを得た。
【０１１４】
次に、この積層フィルムのＡ層上に、実施例１と同様にして離型層を設け離型用フィルムを得た。得られた３層の積層構造（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層）を有する二軸配向ＰＥＴフィルム（基材フィルム）及び離型フィルムの特性を表１に示す。
【０１１５】
実施例３
（炭酸カルシウム粒子含有マスターペレット（ｃ）の製造）
光透過型粒度分布測定装置（島津製作所製、ＳＡ−ＣＰ３）で測定した平均粒子径が０．６μｍの炭酸カルシウム粒子（丸尾カルシウム社製）をエチレングリコール中に混合・分散し、さらに９５％カット径が３０μｍのビスコースレーヨン製フィルターで濾過処理を行い、炭酸カルシウム粒子のエチレングリコールスラリーを得た。
【０１１６】
次に、炭酸カルシウム粒子を高濃度で含有するＰＥＴからなるマスターペレット（ａ）を以下の方法で得た。
エステル化反応缶を昇温し、２００℃に到達した時点で、テレフタル酸を８６．４質量部及びエチレングリコールを６４．４質量部からなるスラリーを仕込み、攪拌しながら触媒として三酸化アンチモンを０．０３質量部及び酢酸マグネシウム四水塩を０．０８８質量部、トリエチルアミンを０．１６質量部添加した。次いで、加圧昇温を行いゲージ圧３．５ｋｇｆ／ｃｍ２（０．３４ＭＰａ）、２４０℃の条件で、加圧エステル化反応を行った。
【０１１７】
その後、エステル化反応缶内を常圧に戻し、リン酸トリメチル０．０４０質量部を添加した。さらに、２６０℃に昇温し、リン酸トリメチルを添加した１５分後に、前記炭酸カルシウム粒子のエチレングリコールスラリーを、生成ＰＥＴに対し、１００００ｐｐｍとなるよう添加した。１５分後、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、２８０℃の減圧下で重縮合反応を行った。
【０１１８】
重縮合反応終了後、９５％カット径が２８μｍのナスロンフィルター（日本精線（株）製）で濾過処理を行い、ダイスのノズルから溶融したＰＥＴを水中にストランド状に押出し、急冷固化した。次いで、ストランドをカットすることにより、固有粘度が０．６２ｄｌ／ｇの炭酸カルシウム粒子を１００００ｐｐｍ含有するＰＥＴからなるマスターペレット（ｃ）を得た。
【０１１９】
（基材フィルム及び離型フィルムの製造）
実施例１において、Ａ層用の原料ポリマーとして、マスターペレット（ａ）１０質量％と、粒子を含有していないペレット（ｂ）９０質量％とを混合したペレットを用いた。また、Ｃ層用の原料ポリマーとして、粒子を含有していないペレット（ｂ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、した。さらに、２１０℃にて５秒間熱処理して、厚み５μｍでかつ炭酸カルシウムを１０００ｐｐｍ含有するＡ層、厚みが２８μｍでかつ粒子を実質上含有しないＣ層の２層からなる積層フィルムを得た。さらに、塗布量が０．１０ｇ／ｍ２の離型層を有する離型フィルムを得た。得られた２層の積層構造（Ａ層／Ｃ層）を有する二軸配向ＰＥＴフィルム（基材フィルム）及び離型フィルムの特性を表１に示す。
【０１２０】
比較例１
（ペレット（ｄ）の製造）
エステル化反応装置として、攪拌装置、分縮器、原料仕込口および生成物取り出し口を有する２段の完全混合槽よりなる連続エステル化反応装置を使用した。
【０１２１】
実施例１記載のペレット（ｂ）の製造において、第２エステル化反応缶に供給した酢酸マグネシウムとリン酸トリメチルを第１エステル化反応缶に供給し、さらに第３エステル化反応缶に供給したリン酸トリメチルを第２エステル化反応缶に供給すること（第２エステル化反応缶には第１エステル化反応缶から留去されるＥＧとリン酸トリメチルを供給）以外は、実施例１と同様にして、極限粘度０．６２０ｄｌ／ｇでかつ粒子を含有しないＰＥＴからなるペレット（ｄ）を得た。
【０１２２】
（基材フィルム及び離型フィルムの製造）
実施例１の基材フィルムの製造において、Ａ層用の原料ポリマーとして、マスターペレット（ｃ）２５質量％と、前記のペレット（ｄ）７５質量％とを混合したペレットを用い、押出機１にのみホッパーを通じて供給し、２８５℃で溶融した。なお、Ｃ層用の押し出し機２には、原料ポリマーを供給しなかった。
【０１２３】
溶融した原料ペレットを、ステンレス焼結体の濾材（公称濾過精度：１０μｍ以上の粒子を９０％カット）で濾過、Ｔダイのスリット部からシート状にして押し出し、静電印加キャスト法を用いて表面温度３０℃のキャスティングドラムに巻きつけて冷却固化し、単層からなる未延伸ＰＥＴシートを得た。
【０１２４】
この未延伸ＰＥＴシートを加熱されたロール群とＩＲヒーターで８５℃に加熱し長手方向に３．３倍に延伸し、次いで、この一軸延伸フイルムの端部をクリップで把持して１３０℃で加熱された熱風ゾーンに導き、幅方向に４．０倍延伸した。さらに、２１０℃にて５秒間熱処理して、厚みが３８μｍの単層からなる二軸配向ＰＥＴフィルムを得た。さらに、実施例１と同様にして、前記基材フィルムの片面に離型層を設け離型用フィルムを得た。得られた単層の二軸配向ＰＥＴフィルム（基材フィルム）及び離型フィルムの特性を表１に示す。
【０１２５】
比較例２
実施例１のペレット（ｂ）の製造において、粒子を含有しないペレットとして、酢酸マグネシウム四水塩およびリン酸トリメチルを添加しなかったこと以外は実施例１のペレット（ｂ）の製造方法と同様にして、ペレット（ｅ）を得た。
【０１２６】
実施例１の基材フィルムの製造において、Ａ層用の原料ポリマーとして、マスターペレット（ａ）５０質量％と、粒子を含有しないペレット（ｅ）５０質量％とを混合した混合ペレットを用い、Ｂ層用の原料ポリマーとして、ペレット（ｅ）を用いること以外は実施例１の基材フィルムの製造方法と同様にして、基材フィルムの製造を試みたが、未延伸シートを作成した際にピンナーバブルが多発し、以後の延伸工程を含むフィルムの製造を中止した。
【０１２７】
【表１】
【０１２８】
【発明の効果】
本発明の偏光板保護フィルム用離型フィルムは、基材フィルム中の不溶性のアルカリ土類金属原子やアンチモン原子を含有する異物やピンナーバブルが少ない。また、基材フィルムや離型フィルムを製造する際にクリーンな環境下で行うとともに、フィルターにより、粗大突起となる大きな粒子を除去する手段も用いている。そのため、偏光板保護フィルムの粘着層面と離型フィルムの離型層面を貼り合わせ、次いで剥離した際の粘着層の局所的な抜けが少ない。さらに、離型フィルムは光線透過率が高く透明性に優れている。その結果、偏光板プロテクトフィルムの欠点検出精度を向上させ、ひいては偏光板の欠点検出精度を向上させることができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a release film for a polarizing plate protective film that protects a polarizing plate used as a liquid crystal display.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Liquid crystal displays (LCDs) are widely used in displays such as desktop and notebook personal computers, and in recent years, techniques for higher performance and higher image quality are being advanced. Polarizers are necessary and important parts in LCDs to control the brightness of transmitted light in LCDs, but maintaining stable quality is also an important issue for these, and standards for process inspection, quality inspection, and shipping inspection have been set. The current situation is becoming increasingly severe.
[0003]
Generally, a polarizing plate has a structure in which a cellulose triacetate (TAC) film is laminated on both sides of a uniaxially stretched polyvinyl alcohol film which is usually colored with a dichroic dye having a polarizing function. In order to protect the polarizing plate, an adhesive film having an adhesive layer on one surface and a release film having a release layer on the other surface via an adhesive layer are provided, and are shipped in a form in which both surfaces of the polarizing plate are protected. You. In addition, this polarizing plate protective film (the above-mentioned adhesive film) is shipped in a form in which the adhesive layer of the adhesive film and the release layer surface of the release film (the release film for a polarizing plate protective film in the present invention) are bonded together. Is done.
[0004]
The polarizing plate having one surface protected with an adhesive film and the other surface with a release film is inspected for defects such as foreign matter, adhered foreign matter, and scratches in the polarizing plate before or at the time of receiving the product after shipping. The detection of the defect is performed when the polarizing plate is made orthogonal and the light is leaked when the polarizing plate is viewed in all darkness. In addition, a polarizing plate protective adhesive film having an adhesive layer on one side is also bonded to a release film (the release film for a polarizing plate protective film in the present invention), and is shipped in a roll form. Alternatively, a defect inspection is performed when the product is received after shipment.
[0005]
A biaxially oriented polyester film is suitable as a base material of a pressure-sensitive adhesive film or a release film that is a protective film for a polarizing plate, and a release film to be bonded to the pressure-sensitive adhesive layer of the pressure-sensitive adhesive film (release film for a polarizing plate protective film). It is used for
[0006]
Further, a release film for a polarizing plate protective film has been required to have high transparency in order to increase the inspection accuracy of the polarizing plate protective film and the polarizing plate. Therefore, when foreign matter is present in the biaxially oriented polyester film which is the base material of the release film for a polarizing plate protective film to be bonded to the polarizing plate protective adhesive film, the foreign matter often forms high projections on the surface of the film. As a result, local coating unevenness may occur when the release layer is applied. In particular, when protrusions having a height of 1 μm or more are present, the frequency of occurrence of coating spots on the surface of the release layer increases.
[0007]
Further, the release film for a polarizing plate protective film is bonded to an adhesive film for protecting a polarizing plate, and is temporarily stored in a roll shape. When there are high protrusions on the release layer surface of the release film, the film is unwound from the roll during use, and when the interface between the adhesive layer of the adhesive film and the release layer of the release film is peeled off, the high protrusions on the release layer surface The adhesive layer of the adhesive film may be locally peeled off. As a result, when the pressure-sensitive adhesive film from which the pressure-sensitive adhesive layer has been locally peeled off is bonded to a polarizing plate, it is recognized as a defect of the polarizing plate, and the inspection accuracy of the polarizing plate is likely to decrease.
[0008]
As a countermeasure to reduce foreign substances in the film, there is known a method of increasing clarity by removing foreign substances using a filter when melt-extruding polyester, and a sintered metal filter having a filtration accuracy of 6 μm or less. There has been disclosed a method of reducing foreign matter by using (see, for example, Patent Document 1).
[0009]
[Patent Document 1]
JP-A-6-254959
[0010]
However, when a high-precision filter medium having a filtration accuracy of 6 μm or less is used to remove small foreign matter having a size of less than 10 μm, a large load is applied to the extruder. For this reason, there is a problem that when foreign matter is to be removed in a state where the discharge pressure is high, that is, under a high shearing force, the frequency of so-called foreign matter passing through the filter while the foreign matter is deformed increases. Further, when the discharge pressure of the molten resin is reduced, the production speed is reduced and the productivity is poor, so that it is not suitable for industrial production.
[0011]
That is, it is important to reduce the amount of foreign matter in the polyester resin, which is a raw material of the base film.
[0012]
As a polyester used as a raw material for a base film, an antimony compound is generally used as a polymerization catalyst, and a phosphorus compound is generally used as a heat stabilizer. During film production, static electricity is applied to the surface of the cooling drum when the unstretched sheet melt-extruded from the extrusion die is cooled on the surface of the rotating cooling drum in order to improve the film thickness uniformity and the casting speed. A so-called electrostatic contact casting method has been conventionally used. In the electrostatic adhesion casting method, when the specific resistance of the polyester as a raw material is high, the adhesion force is insufficient when the sheet is electrostatically adhered to the cooling drum, so-called pinner bubbles are easily generated.
[0013]
In addition, antimony compounds are easily reduced, and insoluble foreign substances (coarse particles) are precipitated as metal antimony. In addition, a reaction between an alkaline earth metal compound and an aromatic dicarboxylic acid or an ester oligomer, and an alkaline earth metal compound Insoluble foreign matter may precipitate due to the reaction between the compound and the phosphorus compound.
[0014]
In order to improve the electrostatic adhesion, a specific amount of the alkali metal compound during the polymerization of polyethylene terephthalate, and an alkaline earth metal compound so that the atomic ratio of the alkaline earth metal atom to the phosphorus atom is in a specific range. It is known that the addition time of these compounds is limited to a specific range in order to add a phosphorus compound and further reduce the precipitation of insoluble foreign matter due to the catalyst (for example, see Patent Document 2). However, even in this method, the effect of reducing deposited foreign matters was not sufficient for use as a base film of a release film for a polarizing plate protective film.
[0015]
[Patent Document 2]
Japanese Patent Publication No. 3-54129
[0016]
In addition, in order to improve handling properties such as slipperiness, winding property, and blocking resistance, it is generally practiced to include inorganic or organic particles in the base film and to impart irregularities to the film surface. Have been As a method for incorporating particles into a film, a method of adding particles during the production of polyester (external particle addition method) is generally used.
[0017]
Further, in order to enhance the accuracy of defect detection during defect inspection of the polarizing plate, high transparency is required for the polarizing plate protective film.
[0018]
However, in general, the refractive index of the particles is different from the refractive index of the polyester, and voids are formed around the particles when producing a biaxially oriented polyester film. Incorporation not only causes a decrease in the transparency of the film, but also tends to result in coarse aggregates when the particles are added to the reaction system during the production of polyester, and coarse protrusions having a height of 1 μm or more on the surface of the base film. Is also a factor that forms.
[0019]
It is effective to use a filter to remove foreign matter caused by such particles, but a foreign matter which is easily deformed by shearing may not be sufficiently removed by a filter.
[0020]
Therefore, a biaxially oriented polyester film containing an antimony compound as a polycondensation catalyst, obtained by a conventional method, containing an alkaline earth metal compound, a phosphorus compound, and particles, particularly, a base film for a polarizing plate protective film As a result, the required quality could not be sufficiently met.
[0021]
That is, when a film is produced, there is no pinner bubble, the melting specific resistance is maintained in a specific range in order to maintain uniform thickness productivity, minute foreign substances that precipitate during polyester production, and aggregation or aggregation of particles added during polyester production. It has been extremely difficult to reduce coarse projections due to mixing of particles having a large particle size and to increase transparency.
[0022]
[Problems to be solved by the invention]
That is, an object of the present invention is to solve the above-mentioned conventional problems, to bond the adhesive layer surface of the adhesive film as the polarizing plate protective film and the release layer surface of the release film, and then to localize the adhesive layer when peeled off. It is an object of the present invention to provide a release film for a polarizing plate protective film, which is capable of reducing a dropout, improving the inspection accuracy of the polarizing plate protective film, and improving the inspection accuracy of the polarizing plate.
[0023]
[Means for Solving the Problems]
That is, the first invention of the present invention provides a biaxially oriented polyester film (base film) comprising a polyester containing an alkaline earth metal compound and a phosphorus compound, obtained using an antimony compound as a polymerization catalyst, on one surface thereof. A release film for a polarizing plate protective film provided with a release layer, wherein the base film has a laminated structure of at least two layers, the average surface roughness of one side is 0.01 to 0.03 μm, The content of alkaline earth metal atoms and antimony atoms in the residue on the filter after dissolving the base film in a solvent and filtering the solution through a membrane filter having an average pore diameter of 10 μm is 0.5 mg or less per 1 kg of polyester. And a melting specific resistance at 275 ° C. of 0.15 to 0.45 (× 10 8 Ω · cm), and the release film has a total light transmittance of 89% or more.
[0024]
Further, the second invention is a laminated film in which the base film has a laminated structure of three or more layers, wherein the intermediate layer contains substantially no particles or has a smaller particle content than any outermost layer. The release film for a polarizing plate protective film according to the first invention, characterized in that:
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(Raw material polyester)
The release film for a polarizing plate protective film of the present invention has a configuration in which a release layer is provided on one surface of a base film made of a biaxially oriented polyester film having a laminated structure of at least two layers. The polyester (hereinafter, also simply referred to as polyester) as the film raw material is a polyester obtained by using an antimony compound as a polymerization catalyst and adding an alkaline earth metal compound and a phosphorus compound.
[0026]
Further, the polyester has a melting specific resistance at 275 ° C. of 0.15 to 0.45 (× 10 5 8 Ω · cm), and the content of alkaline earth metal atoms and antimony atoms in the residue on the filter after dissolving the polyester in a solvent and filtering the solution with a membrane filter having an average pore size of 10 μm, The insoluble alkaline earth metal salt and the metal antimony in the polyester are each prepared so that the metal atom is 1 mg or less per 1 kg of the polyester.
[0027]
The melting specific resistance at 275 ° C. is defined as the current (io) when two electrodes (stainless steel wire) are placed in polyester melted at 275 ° C., and a voltage of 120 V is applied. This is the specific resistance value Si (Ω · cm) obtained by applying the equation.
Si (Ω · cm) = (A / L) × (V / io)
[A: Area between electrodes (cm 2 ), L = distance between electrodes (cm), V = voltage (V)]
[0028]
The melting specific resistance at 275 ° C. (specific resistance value Δi (Ω · cm)) of the polyester is used as an index of the electrostatic adhesion when the polyester is formed by the electrostatic adhesion casting method. 15 to 0.45 (× 10 8 Within this range, good electrostatic adhesion can be obtained, pinner bubbles do not occur, and a film having excellent thickness uniformity can be stably formed. The melting specific resistance is 0.15 × 10 8 If it is less than Ω · cm, a large amount of insoluble foreign matter is present, and a high degree of clarity cannot be obtained. Conversely, 0.45 × 10 8 In the case of exceeding Ω · cm, static electricity is not sufficiently deposited on the surface of the sheet, good electrostatic adhesion cannot be obtained, and pinner bubbles are generated.
[0029]
The insoluble alkaline earth metal salt and metal antimony in the polyester are dissolved in a mixed solvent of parachlorophenol and tetrachloroethane in a ratio of 75:25 (mass ratio) after 100 g of polyester chips are washed with water and dried. This solution was filtered through a hydrophilic polytetrafluoroethylene membrane filter having an average pore size of 10 μm, and after drying the filter, the alkaline earth metal atoms and antimony atoms in the residue on the filter were quantified. In mg (mg).
[0030]
When both the insoluble alkaline earth metal salt and the metal antimony in the polyester are 1 mg or less as a metal atom, the amount of insoluble foreign matter (coarse particles) in the polyester is extremely small, and the film obtained by forming the film has no precipitated foreign matter. Few. On the other hand, when at least one of the insoluble alkaline earth metal salt and the metal antimony exceeds 1 mg, such a polyester has a relatively large amount of insoluble foreign matter (coarse particles), and a film obtained therefrom has a high clarity. It will be low.
[0031]
Examples of the polyester as a raw material of the base film of the present invention include, for example, a film made of polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalate, or a copolymer mainly containing a component of these resins. No.
[0032]
Among these, those in which the main ester unit (repeating unit) is composed of ethylene terephthalate are preferred, and specifically, preferably 80 mol% or more, more preferably 90 to 100 mol% of all ester units (repeating units). Is preferably made of ethylene terephthalate.
[0033]
When a polyester copolymer is used, a dicarboxylic acid component and / or a glycol component having a composition different from that of the main component polyester is used as the copolymer component. The mass ratio of the copolymer component is preferably less than 20% by mass in view of film strength, transparency and heat resistance.
[0034]
Examples of the dicarboxylic acid component which is a copolymer component include aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid and sebacic acid; aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid; trimellitic acid; Examples include polyfunctional carboxylic acids such as pyromellitic acid.
[0035]
Examples of the glycol component which is a copolymer component include fatty acid glycols such as ethylene glycol, diethylene glycol, 1,4-butanediol, propylene glycol and neopentyl glycol; aromatic glycols such as p-xylene glycol; and 1,4-cyclohexane. Alicyclic glycols such as dimethanol; and polyethylene glycols having an average molecular weight of 150 to 20,000.
[0036]
Examples of the antimony compound used as the polymerization catalyst for the polyester include, for example, antimony trioxide, antimony pentoxide, antimony acetate, antimony glycoside, and the like. More than one species may be used in combination. Particularly, antimony trioxide is preferable.
[0037]
The antimony compound is preferably added in an amount such that the content of antimony atoms with respect to the finally obtained polyester is 100 to 200 ppm.If the content is less than 100 ppm, the polymerization productivity is reduced. , And insoluble foreign matter is easily generated. A more preferred content of antimony atoms is 140 to 170 ppm.
[0038]
Incidentally, a polymerization catalyst other than the antimony compound may be used in combination. Examples of the polymerization catalyst other than the antimony compound include a germanium compound and a titanium compound. These amounts are such that the content of germanium atoms or titanium atoms in the finally obtained polyester is at most 50 ppm or less.
[0039]
Examples of the alkaline earth metal compound include, for example, (1) hydroxides and hydrates of alkaline earth metal, (2) acetate, propionate, and butyric acid. (3) lower aliphatic carboxylate such as salt and hydrate thereof, (3) aromatic carboxylate such as benzoate, 4-methylphenyl carboxylate, naphthyl carboxylate and hydrate thereof, (4) And alkoxides such as methoxide and ethoxide. Among them, hydroxide and its hydrate, acetate and its hydrate are preferred. Here, examples of the alkaline earth metal atom include Mg, Ca, Sr, and Ba.
[0040]
Preferable specific examples of the alkaline earth metal compound include calcium acetate, calcium acetate monohydrate, magnesium acetate, magnesium acetate tetrahydrate, and barium acetate. Among them, calcium acetate monohydrate and magnesium acetate tetrahydrate are particularly preferred.
[0041]
The alkaline earth metal compound is preferably added in such an amount that the content of the alkaline earth metal atom to the finally obtained polyester is 40 to 70 ppm. When the content is less than 40 ppm, the polyester has a melting specific resistance. Is not sufficiently reduced, and it is difficult to obtain sufficient electrostatic adhesion at the time of film formation. Conversely, if it exceeds 70 ppm, such a polyester is not preferable because the amount of insoluble foreign matters generated increases. A more preferable content of the alkaline earth metal atom is 50 to 60 ppm.
[0042]
The phosphorus compound used in the present invention includes, for example, phosphoric acid, phosphorous acid, phosphonic acid and derivatives thereof, and specific examples thereof include phosphoric acid, trimethyl phosphate, tributyl phosphate, triphenyl phosphate, Monomethyl phosphate, dimethyl phosphate, monobutyl phosphate, dibutyl phosphate, phosphorous acid, trimethyl phosphite, tributyl phosphite, methyl phosphonic acid, dimethyl methyl phosphonate, dimethyl ethyl phosphonate, dimethyl phenyl phosphonate, phenyl phosphonic acid Examples include diethyl and diphenyl phenylphosphonate. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, trimethyl phosphate and / or phosphoric acid are preferred.
[0043]
The phosphorus compound is preferably added in such an amount that the content of phosphorus atoms with respect to the finally obtained polyester becomes 20 to 55 ppm, and if the content is less than 20 ppm, such polyester has reduced heat resistance and has a low melting point. If the specific resistance is not sufficiently reduced, and if the specific resistance exceeds 55 ppm, the amount of insoluble foreign matter (alkaline earth metal salt) generated is undesirably increased. A more preferred phosphorus atom content is 35 to 45 ppm.
[0044]
The intrinsic viscosity of the polyester is preferably in the range of 0.45 to 0.70 dl / g. When the intrinsic viscosity is less than 0.45 dl / g, breakage tends to occur frequently during film stretching. On the other hand, if the intrinsic viscosity exceeds 0.70 dl / g, the increase in filtration pressure tends to be large, and high-precision filtration tends to be difficult.
[0045]
Further, the polyester used as a raw material of the base film of the present invention can be produced by any of the direct esterification method and the transesterification method. The chemical method is preferred. Hereinafter, a production example of a polyester using the direct esterification method will be described.
[0046]
In the present invention, the polyester used as a raw material of the base film can be produced by using an antimony compound as a polymerization catalyst and adding an alkaline earth metal compound and a phosphorus compound. At that time, the following (a) to ( Preferably, the condition of c) is satisfied.
(A) The esterification reaction is carried out using at least three or more esterification reactors in which the pressure inside the can is at or above normal pressure.
(B) The alkaline earth metal compound is added to the second and subsequent esterification reactors in the three or more esterification reactors.
(C) The phosphorus compound is an esterification reactor after the esterification reactor in which the alkaline earth metal compound is added in the three or more esterification reactors, and is added separately to at least two or more reactors. .
[0047]
That is, satisfying the conditions (a) to (c) has the following technical meaning.
If the pressure in the can of the esterification reactor is reduced, the alkaline earth metal compound and the phosphorus compound escape. Therefore, in order to avoid this, the pressure of the esterification reactor is set to normal pressure or higher. The upper limit of the pressure is preferably 29.4 kPa. If it exceeds 29.4 kPa, the amount of by-products of diethylene glycol (DEG) increases, lowering the softening point of the polyester, causing breakage of the film at the time of film formation and deteriorating the film forming operation.
[0048]
When a dicarboxylic acid (or a dialkyl ester thereof) and glycol are supplied into the esterification reactor, a dicarboxylic acid-glycol diester and / or an oligomer thereof are produced by an esterification reaction (for example, terephthalic acid and ethylene glycol are supplied). In this case, bis- (β-hydroxyethyl terephthalate) and / or an oligomer thereof are produced.) However, the acid value of the produced oligomer is large in the first esterification reactor, and the alkaline earth metal compound is supplied at this stage ( When added, insoluble foreign matter is easily generated between the alkaline earth metal compound and the dicarboxylic acid. Therefore, the alkaline earth metal compound is supplied to the esterification reactor in which the second and subsequent oligomers have a small acid value.
[0049]
Many phosphorus compounds are liquid, and when the phosphorus compound is added to a reactor in which no alkaline earth metal compound is present, the phosphorus compound escapes and is not effectively taken into the reaction system. Therefore, it is preferable to add (react with the alkaline-earth metal compound) in the presence of the alkaline-earth metal compound. Therefore, the phosphorus compound is reacted in the same reaction vessel as that for supplying (adding) the alkaline-earth metal compound. Add to the can. Also, by adding the phosphorus compound separately to two or more reaction vessels, rather than adding the phosphorus compound to one reaction vessel, the effect of reducing insoluble foreign substances becomes higher.
[0050]
As described above, the alkaline earth metal compound may be supplied (added) to the second and subsequent esterification reactors. However, if the alkaline earth metal compound is supplied (added) to the third and subsequent esterification reactors, the acid of the produced oligomer is reduced. The value is smaller, and the effect of reducing insoluble foreign matter is higher, which is preferable.
[0051]
In the method for producing a polyester of the present invention, the timing of adding the antimony compound as a polymerization catalyst is not particularly limited. That is, it may be added at an initial stage in the esterification reaction, or may be added later. The alkaline earth metal compound and the phosphorus compound are preferably added as an ethylene glycol solution from the viewpoint of supply accuracy. Also. In the three or more esterification reactors, the temperature inside the reactor (reaction system) is usually 240 to 280 ° C, preferably 255 to 265 ° C. If the temperature is lower than 240 ° C., the oligomer tends to solidify, and the reaction rate decreases. Therefore, if the temperature is higher than 280 ° C., the amount of by-product DEG increases, and the color of the produced polymer tends to change. Is not preferred. Further, the number of esterification reactors is preferably 5 or less from the viewpoint of the production efficiency of the polyester.
Further, it is preferable that the final product (polymer) is filtered and then formed into chips. For such filtration, a filter having a mesh size of about 3 to 20 μm is usually used.
[0052]
In the present invention, the biaxially oriented polyester film of the substrate has a laminated structure of at least two or more layers, and substantially no particles are contained in the outermost layer (layer B) on the side where the release layer is provided. When particles are contained in the layer B, in the case of particles having a wide particle size distribution, mixing of coarse particles is unavoidable, and due to agglomerates of particles, high protrusions are formed on the surface of the release layer when the release layer is provided. As a result, the frequency of pinhole defects formed in the thin film ceramic sheet increases. In addition, the above "substantially does not contain particles" means that when quantitatively analyzed by fluorescent X-rays, the particles may contain a small amount of particles whose particle content is below the detection limit. . This is because a small amount of particles may be mixed into the film due to contamination or the like without adding the particles. The particles in the present invention do not include the deposits containing insoluble antimony atoms and alkaline earth metal atoms specified in the claims.
[0053]
However, if particles are not contained in the base film, handling properties such as slipping property, blocking property and winding property deteriorate, and static electricity is remarkably generated when the film wound up in a roll is unwound. Therefore, it is preferable that at least one outermost layer of the substrate film contains particles in order to impart appropriate unevenness to the film surface.
[0054]
The type of the particles is not particularly limited as long as the particles do not significantly deteriorate the transparency. For example, inorganic particles such as amorphous synthetic silica, colloidal silica, glass filler, calcium carbonate, and silica-alumina composite oxide are suitable.
[0055]
As a method for incorporating the particles into the polyester film, a known method may be used in combination. For example, in the case of the addition method at the time of polymerization, when producing a polyester, at the time before the esterification reaction, or at the time after the end of the esterification reaction and before the start of the polycondensation reaction, it is added as a slurry dispersed in ethylene glycol or the like. It is preferable to carry out a polycondensation reaction. Also, a method of blending a slurry of particles dispersed in ethylene glycol or water with a polyester raw material using a kneading extruder with a vent, or a method of blending dried particles with a polyester raw material using a kneading extruder, etc. Can be done by
[0056]
Among these, the addition method during polymerization is preferable. That is, after uniformly dispersing the aggregated inorganic particles in a glycol that is a part of the polyester raw material, the resultant is subjected to a crushing treatment, a centrifugal separation treatment, and a filtration treatment by a bead mill, and then added to the polymerization reaction system. As the particle size decreases, the total surface area of the particles per unit mass increases, so that heat accelerates the aggregation.
[0057]
Therefore, when using small particles having an average particle diameter of 1 μm or less, it is preferable to add the particles to the remaining part of the raw material in a low temperature state before the esterification reaction. In this method, the smaller the average particle diameter is, the more the effect of suppressing the aggregation of the particles is remarkable. For example, this method is suitable for oxide particles such as silica.
[0058]
However, this method is not applicable to all types of particles. Because, before the esterification reaction, a large amount of carboxyl groups of dicarboxylic acid, which is a raw material monomer of polyester, is present. Therefore, for example, when calcium carbonate is added to the system at such a point of high acid value, the dicarboxylic acid and calcium carbonate react, and an insoluble calcium salt of dicarboxylic acid is generated.
[0059]
Further, by a method in which particles are uniformly dispersed in advance and polyester pellets containing a high concentration are blended with pellets containing no particles and kneaded and extruded (master batch method), aggregates of particles in the polyester are further reduced. This is preferable because it can reduce the number of coarse protrusions on the surface of the base film.
[0060]
In the substrate film of the present invention, it is important that at least one outermost layer (layer A) has an average surface roughness (SRa) of 0.01 to 0.03 μm. When the SRa of the layer A exceeds 0.03 μm, the total light transmittance of the film is lowered, and the haze value is also undesirably increased. On the other hand, when the SRa of the A layer is less than 0.01 μm, the transparency is excellent, but the handling property is insufficient, and the amount of static electricity is increased due to blocking when wound up into a roll and then unwound. , Dust tends to adhere. Such adhesion of dust and the like is also undesirable because it causes defects during defect inspection.
[0061]
The release film of the present invention needs to have a total light transmittance of 89.0% or more. In the defect inspection of the polarizing plate, since the defect inspection of the polarizing plate is performed in a state where the adhesive film and the release film which are the protective films of the polarizing plate are bonded together, the total light transmittance of the release film is 89.0%. If it is less than 50, even if there is a small defect in the polarizing plate, it is difficult to detect the defect, and the defect accuracy may be reduced, for example, the defect may be overlooked.
[0062]
In the release film of the present invention, in order to increase the total light transmittance to 89.0% or more and high transparency while maintaining good handling properties, at least one outermost layer (A layer) contains particles. It is preferable that the average surface roughness is controlled to 0.01 to 0.03 μm so that no particles are contained in the base layer thicker than the A layer, or the particle content is smaller than that of the A layer.
[0063]
In order to control the average surface roughness of the layer A of the base material film to a specific range, it is important to optimize the type, average particle size, and content of the particles used. The content of the particles to be contained in the layer A is not particularly limited as long as the above range of the total light transmittance can be maintained.However, in order to obtain a high total light transmittance while securing the winding property and the abrasion resistance, the following is required. It is preferable to adopt the following configuration.
[0064]
For example, when using aggregate particles having an average particle size of 2.5 μm, the content is preferably 100 to 1000 ppm, particularly preferably 200 to 600 ppm, with respect to the A layer of the substrate film. When particles having an average particle diameter of 0.6 μm are used, it is preferable that the particles be contained in an amount of 1,000 to 10,000 ppm based on the layer A of the base film.
[0065]
In addition, the PET film may contain various additives in order to provide other functions within a range that does not impair the effects of the present invention. Examples of the additive include an antistatic agent, a UV absorber, and a stabilizer.
[0066]
Next, the method for producing a release film for a polarizing plate protective film of the present invention will be described with reference to an example in which a biaxially oriented polyethylene terephthalate (PET) film having a laminated structure of at least two layers is used as a base film. explain.
[0067]
After separately drying the film raw materials (PET pellets) used for each layer, from the hopper storing each film raw material, it is supplied to two or three or more extruders, respectively, and two or more layers of manifolds or confluence blocks ( For example, using a merging block having a square merging portion), a sheet having two or more layers is co-extruded from the slit portion of the T-die, and cooled and solidified while applying static electricity on a casting roll to have a laminated structure of two or more layers. Make an unstretched sheet.
[0068]
When transferring the film material (PET pellets) of each layer from the silo to the hopper at the top of the extruder, it is usually carried out by air using a predetermined pipe, but dust and the like are mixed in the air at this time. ing. Such dust in the air adheres to the surface of the pellet during the air transport, causing foreign matter to enter. Therefore, when the pellets are transported by air, it is preferable to use air that has been cleaned by a HEPA filter in order to prevent dust from entering the air. As the HEPA filter, it is preferable to use a filter having a performance of cutting 95% or more of dust having a nominal filtration accuracy of 0.5 μm or more.
[0069]
At the time of the above-mentioned melt extrusion, it is preferable to perform high-precision filtration in order to remove foreign substances contained in the molten PET resin at an arbitrary melt line maintained at about 280 ° C. The filter medium used for the high-precision filtration of the molten PET resin is not particularly limited, but in the case of a filter medium of a sintered stainless steel, removal of aggregates and high-melting organic substances mainly composed of Si, Ti, Sb, Ge, and Cu. Excellent in performance and suitable.
[0070]
Further, the filtration particle size (initial filtration efficiency: 95%) of the filter medium is preferably 20 μm or less, particularly preferably 15 μm or less. When the filtration particle size (initial filtration efficiency 95%) of the filter medium exceeds 20 μm, foreign substances having a size of 20 μm or more cannot be sufficiently removed. By performing high-precision filtration of the molten resin using a filter medium having a filter particle size (initial filtration efficiency 95%) of 20 μm or less, productivity may be reduced. This is an important step in obtaining.
[0071]
The unstretched PET sheet obtained above is stretched 2.5 to 5.0 times in the longitudinal direction with a roll heated to 80 to 120 ° C to obtain a uniaxially oriented PET film. Further, the end of the film is gripped with a clip, guided to a hot air zone heated to 80 to 180 ° C., preheated, and then stretched 2.5 to 5.0 times in the width direction. Subsequently, the mixture is led to a heat treatment zone at 160 to 240 ° C., and heat treatment is performed for 1 to 60 seconds to complete the crystal orientation. During this heat treatment step, if necessary, a 1 to 12% relaxation treatment may be performed in the width direction or the longitudinal direction.
[0072]
It is preferable that the above-mentioned respective film-forming steps are controlled to a class of 5000 or less, particularly to a class of 1000 or less in the melt extrusion step, and the film is produced in a clean atmosphere.
[0073]
The thickness of the base film used for the release film of the present invention is preferably 12 to 100 μm, more preferably 25 to 50 μm. When the thickness is less than 12 μm, the rigidity becomes insufficient, and the flatness and the dimensional stability may be insufficient such that thermal wrinkles are likely to occur due to drying during application of the release layer or heat during thermosetting. On the other hand, if the thickness exceeds 100 μm, the transparency tends to deteriorate, and the workability is poor. In addition, since the release film after the release film is separated from the adhesive film is discarded, the thickness is increased. The cost is high.
[0074]
The thickness of the outermost layer (A layer) containing the particles in the laminated film of the substrate is not particularly limited, but it is necessary to reduce the total light transmittance and the high protrusion due to the aggregation of the particles and the mixing of large particles. The thickness is preferably 1 to 10 μm, and is preferably 20% or less, particularly preferably 15% or less, based on the total thickness of the laminated film.
[0075]
When the laminated film of the base material has a two-layer structure, the other layer becomes a base layer having a thickness larger than that of the layer A, and the base layer contains no particles or has a smaller particle content than the layer A. Is preferred from the viewpoint of transparency.
[0076]
When the base film has a laminate structure of three or more layers, the intermediate layer may contain particles that do not significantly reduce the total light transmittance. In addition, debris that did not become a product at the time of film production may be pelletized and used as a raw material for the intermediate layer. However, the presence of particles having a particle size exceeding 20 μm causes large projections to be formed on both outermost layers. Therefore, it is preferable to remove the particles with a filter at the melt line at the time of melt extrusion.
[0077]
Further, in the outermost layer (A layer) containing the particles, the relationship between the average particle diameter d (nm) of the particles and the thickness t (nm) of the A layer is 0.5 ≦ t / d ≦ 15. , Particles are preferably contained. When t / d exceeds 15, the coefficient of friction on the surface of the layer A becomes large, and it tends to be difficult to wind in a roll. Furthermore, when the release film wound up in a roll shape is unwound, large static electricity is generated, and dust tends to adhere.
[0078]
On the other hand, when t / d is less than 0.5, when the release film is wound up in a roll and stored, the release layer is easily peeled off locally due to the projection on the surface opposite to the release layer surface. When a pressure-sensitive adhesive film is laminated on the locally peeled release layer, and then the pressure-sensitive adhesive layer of the pressure-sensitive adhesive film is peeled off from the release layer, the peeling force may be partially increased. In addition, the total light transmittance of the release film is reduced, and the accuracy of detecting defects during the defect inspection of the laminated body in which the adhesive film and the release film are bonded together and the polarizing plate whose surface is protected by the adhesive film and the release film are reduced. In some cases.
[0079]
In addition, an antistatic layer is optionally provided on the surface of the base film opposite to the surface on which the release layer is provided, in order to reduce static electricity generated when unwinding the release film wound into a roll. It may be provided.
[0080]
(Release film)
The release film of the present invention is provided with a release layer on one surface of the base film. The components of the release layer are not particularly limited, and known materials can be used. For example, a polyolefin resin, a curable silicone resin, an alkyd resin, and the like can be mentioned. However, when used as a release film for protecting a polarizing plate, a small peeling force is required. Most preferred.
[0081]
When a curable silicone resin is used as a constituent material of the release layer, its type is a solvent addition type, a solvent condensation type, a solvent ultraviolet curing type, a solventless addition type, a solventless condensation type, a solventless ultraviolet curing type, and a solventless type. Although there is an electron beam curing type or the like, any curing reaction type can be used.
[0082]
Commercially available curable silicone resins that can be suitably used as a resin for the release layer in the present invention include, for example, KS-774, KS-775, KS-778, KS-779H, KS-779 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. 856, X-62-2422, X-62-2461, KNS-305, KNS-3000, X-62-1256, DKQ3-202, DKQ3-203, DKQ3-204, DKQ3 manufactured by Dow Corning Asia Ltd. -205, DKQ3-210, YSR-3022, TPR-6700, TPR-6720, TPR-6721 manufactured by Toshiba Silicone Co., Ltd., but are not limited thereto.
[0083]
The method for forming the release layer is not particularly limited, but a coating liquid for a release layer is prepared, and this is coated on a substrate film and dried. Next, in the case of a thermosetting silicone resin, it is cured by heat treatment, and in the case of a UV silicone resin, it is cured by irradiating UV. The coating liquid is first prepared as a solution or dispersion by adding an antistatic agent, a polyolefin resin, and, if necessary, a crosslinking agent to an organic solvent.
[0084]
The thickness of the release layer is preferably from 0.01 to 1 μm from the viewpoint of coatability. When the thickness of the release layer is less than 0.01 μm, stability tends to be lacking in terms of coatability, and it may be difficult to obtain a uniform coating film. On the other hand, when the thickness of the release layer exceeds 1 μm, the film winding property tends to be insufficient.
[0085]
In the present invention, as a method of applying a release agent to the polyester film, a conventionally known coating method such as bar coating, reverse roll coating, gravure coating, rod coating, air doctor coating, doctor blade coating, or the like may be used. it can.
[0086]
【Example】
Next, embodiments of the present invention will be described based on examples. The methods for measuring physical properties and the methods for evaluating effects used in the present invention are as follows.
[0087]
(1) Determination of insoluble alkaline earth metal atoms in polyester film
100 g of the polyester film is washed with ion-exchanged water, dried, and then dissolved in a mixed solvent of parachlorophenol and tetrachloroethane in a ratio of 75:25 (mass ratio). The mixture was filtered through a fluoroethylene membrane filter. After drying the filter, it was transferred to a platinum crucible, dried by adding 0.5 mol of an aqueous solution of sodium hydrogen carbonate (5% by mass), and then incinerated at 550 ° C., and dissolved in 1.2 M hydrochloric acid. It can be obtained by quantitative analysis by the method and converting it to the amount per 1 kg of polyester.
[0088]
(2) Determination of insoluble antimony compound in polyester film
The filtered membrane filter obtained in the same manner as in the above (1) was transferred to an Erlenmeyer flask and subjected to wet decomposition with a mixed solution of sulfuric acid / hydrogen peroxide solution. Next, sodium nitrite is added to convert Sb atoms into Sb. +5 Then, brilliant green was added to form a blue complex with Sb. After extracting this complex with toluene, the absorbance at a wavelength of 625 nm is measured using an absorption spectrophotometer (manufactured by Shimadzu Corporation, UV-150-02), and Sb atoms in the sample are colorimetrically determined from a calibration curve prepared in advance. did. Further, the amount of this Sb atom was converted to the amount per 1 kg of polyester.
[0089]
(3) Melting specific resistance
Two electrodes (stainless steel wire) were placed in polyester melted at 275 ° C., and a current (io) flowing between the electrodes when a voltage of 120 V was applied to the electrodes was measured, and this was substituted into the following equation. The obtained specific resistance value Si (Ω · cm) was defined as a melting specific resistance.
Si (Ω · cm) = (A / L) × (V / io)
[A: Area between electrodes (cm 2 ), L = distance between electrodes (cm), V = voltage (V)]
[0090]
(4) Intrinsic viscosity of polyester
A polyester chip (or polyester film) is dissolved in a mixed solvent of 60% by mass of phenol and 40% by mass of 1,1,2,2-tetrachloroethane, and the solid content is substantially filtered through a glass filter. Was measured.
[0091]
(5) Pinner bubble
In producing the unstretched sheet, the unstretched sheet after applying static electricity to the rotating cooling drum was visually observed, and the case where pinner bubbles were generated was evaluated as x, and the case where no pinner bubble was generated was evaluated as ○.
[0092]
(6) Average surface roughness
Using a stylus type three-dimensional surface roughness meter (SE-3AK) and a three-dimensional roughness analyzer (SPA-11) manufactured by Kosaka Laboratory Co., Ltd., a stylus tip radius of 2 μm, a stylus load of 20 mg, and
The center surface average roughness (SRa) of the film surface was measured under the conditions of a cut-off value of 0.08 mm, a measurement length of 1 mm, a feeding speed of 100 μm / sec, and a feeding pitch of 2 μm.
[0093]
(7) Total light transmittance and haze
It was measured using a haze meter (TC-H3DP, manufactured by Tokyo Denshoku Industries Co., Ltd.).
[0094]
(8) Omission when peeling the adhesive layer
On one surface (non-adhesion-modified surface) of a biaxially oriented polyester film (A4150, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 125 μm and having an adhesion-modified layer on one surface, 100 parts by mass of an ethylene-vinyl acetate-based adhesive On the other hand, a coating solution to which 400 parts by mass of toluene was added as a solvent was applied with a wire bar so that the film thickness after drying was 2 μm, and then dried at 100 ° C. for 30 seconds to obtain an adhesive film having an adhesive layer. Got.
[0095]
The adhesive layer of this adhesive film and the release surface of the sample (release film) were bonded together, and under an environment of 25 ° C., 300 kg / cm 2 For 10 hours, and then peeled off. Adhesive film 1000cm after peeling 2 Then, light was applied from the opposite side of the adhesive layer of the adhesive film to observe the degree of partial peeling of the adhesive layer, and evaluated according to the following criteria.
X: There are many peelings.
Δ: almost no peeling.
：: No peeling.
[0096]
[0097]
Example 1
(Production of master pellet (a) containing silica particles)
Agglomerated silica particles having an average particle diameter of 2.5 μm (manufactured by Fuji Silysia Ltd., Sylysia) measured with a light transmission type particle size distribution measuring device (manufactured by Shimadzu Corporation, SA-CP3) are charged in ethylene glycol, and further cut by 95%. Filtration was performed with a viscose rayon filter having a diameter of 30 μm to obtain an ethylene glycol slurry of silica particles.
[0098]
Next, a master pellet (a) made of PET containing silica particles at a high concentration was obtained by the following method.
The temperature of the esterification reactor was raised, and when the temperature reached 200 ° C., a slurry composed of 86.4 parts by mass of terephthalic acid and 64.4 parts by mass of ethylene glycol was charged. 0.03 parts by mass, 0.088 parts by mass of magnesium acetate tetrahydrate and 0.16 parts by mass of triethylamine were added. Then, the temperature was increased under pressure, and the gauge pressure was 3.5 kgf / cm. 2 (0.34 MPa) and a pressure esterification reaction was performed at 240 ° C.
[0099]
Thereafter, the pressure in the esterification reactor was returned to normal pressure, and 0.040 parts by mass of trimethyl phosphate was added. Further, the temperature was raised to 260 ° C., and 15 minutes after the addition of trimethyl phosphate, the ethylene glycol slurry of the silica particles was added so as to be 2000 ppm with respect to the produced PET. After 15 minutes, the obtained esterification reaction product was transferred to a polycondensation reaction vessel, and a polycondensation reaction was performed at 280 ° C. under reduced pressure. After completion of the polycondensation reaction, a 95% cut diameter is filtered with a NASLON filter (manufactured by Nippon Seisen Co., Ltd.) having a cut diameter of 28 μm, and a master made of PET containing 2000 ppm of silica particles having an intrinsic viscosity of 0.62 dl / g. A pellet (a) was obtained.
[0100]
(Production of pellet (b) containing no particles)
As the esterification reactor, a continuous esterification reactor consisting of a three-stage complete mixing tank having a stirrer, a decompressor, a raw material charging port, and a product outlet was used, TPA was set at 2 ton / hr, EG was TPA1 The amount of antimony trioxide was set to 2 mol with respect to the mol, and the amount of Sb atoms became 160 ppm with respect to the produced PET. These slurries were continuously supplied to the first esterification reactor of the esterification reactor, and were subjected to normal pressure. The reaction was performed at 255 ° C. with an average residence time of 4 hours.
[0101]
Next, the reaction product in the first esterification reactor is continuously taken out of the system and transferred to the second esterification reactor, and the reaction product is introduced into the second esterification reactor from the first esterification reactor. 8% by mass of EG to be distilled was supplied to the produced PET. Further, an EG solution containing magnesium acetate tetrahydrate in an amount of 65 ppm of Mg atoms with respect to the produced PET and an EG solution containing trimethyl phosphate in an amount of 20 ppm of P atoms with respect to the produced PET were added. The reaction was carried out at 260 ° C. and an average residence time of 1.5 hours at normal pressure.
[0102]
Next, the reaction product in the second esterification reaction vessel is continuously taken out of the system and supplied to the third esterification reaction vessel. An EG solution containing trimethyl phosphate was added, and the reaction was carried out at 260 ° C. under normal pressure with an average residence time of 0.5 hour.
[0103]
The esterification reaction product generated in the third esterification reaction vessel was continuously supplied to a three-stage continuous polycondensation reaction apparatus to perform polycondensation. Further, filtration treatment was performed with a stainless steel sintered body filter material (nominal filtration accuracy: particles having a particle size of 5 μm or more cut by 90%), and the molten PET was extruded from a nozzle of a die into water into a strand shape and solidified rapidly. Next, the strand was cut to obtain a pellet (b) made of PET having an intrinsic viscosity of 0.620 dl / g and substantially containing no particles.
[0104]
(Manufacture of base film)
16.5% by mass of a silica-particle-containing master pellet (a) and 83.5% by mass of a PET pellet (b) substantially containing no particles are mixed, and dried under reduced pressure at 180 ° C. for 8 hours (3 Torr). After that, the mixed pellets were dried under reduced pressure (3 Torr) at 180 ° C. for 8 hours from the hopper to the extruder 1 (for the A layer), and the particle-free pellets (b) were supplied to the extruder 2 (for the C layer). And melted at 285 ° C.
[0105]
The raw material pellets of each layer were melted by each extruder, and each was filtered through a stainless steel sintered body filter medium (nominal filtration accuracy: particles of 10 μm or more were cut by 90%). Next, they are laminated by a two-layer merging block having a rectangular laminated portion, extruded into a sheet shape from the slit portion of the T-die, wound around a casting drum having a surface temperature of 30 ° C. using an electrostatic application casting method, and cooled and solidified. To obtain an unstretched PET sheet.
[0106]
The unstretched PET sheet is heated to 85 ° C. by a heated roll group and an IR heater and stretched 3.3 times in the longitudinal direction. Then, the end of the uniaxially stretched film is gripped with a clip and heated at 130 ° C. Into the heated hot air zone and stretched 4.0 times in the width direction. Further, a heat treatment was performed at 210 ° C. for 5 seconds to obtain a laminated film composed of two layers, an A layer having a thickness of 5 μm and containing 330 ppm of silica particles and a C layer having a thickness of 33 μm and substantially containing no particles. In the film forming process, the casting process was performed in a clean environment of class 1000 or less, and the stretching process was performed in a clean environment of class 5000 or less.
[0107]
(Manufacture of release film)
Next, an ultraviolet cation-curable silicone resin (UV9315, manufactured by Toshiba Silicone Co., Ltd.) was dispersed in a solvent (normal hexane) so that the resin solid content concentration was 2% by mass, and 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the silicone resin. Parts of bis (alkylphenyl) iodonium hexafluoroantimonate were added as a curing catalyst to prepare a coating liquid for a release layer containing a silicone resin.
[0108]
The coating solution for the release layer was applied to the layer A surface of the laminated film with a wire bar, dried at 100 ° C. for 30 seconds, and then irradiated with ultraviolet light by an ultraviolet irradiation device (300 mj / cm). 2 ) And the coating amount is 0.10 g / m 2 A release film having a release layer was obtained. The step of providing the release layer was performed in a clean environment of class 5000 or less.
[0109]
Table 1 shows the properties of the biaxially oriented PET film (base film) having the obtained two-layer laminated structure (layer A / layer C) and the release film.
[0110]
Example 2
As raw materials for both outermost layers (layers A and C), pellets obtained by mixing 50% by mass of master pellets (a) and 50% by mass of pellets containing no particles (b) were used. Further, as a raw material of the intermediate layer (B layer), a pellet (b) containing no particles was used.
[0111]
After the raw material pellets for each layer are separately dried under reduced pressure (3 Torr) at 180 ° C. for 8 hours, the raw material pellets for the A layer are supplied to the extruder 1, the raw material pellets for the B layer are supplied to the extruder 3, The raw material pellets were supplied to the extruder 2 through the respective hoppers and melted at 285 ° C.
[0112]
Each of the melted raw material pellets was filtered through a stainless steel sintered body filter medium (nominal filtration accuracy: 90% of particles of 10 μm or more were cut). Then, they are laminated by a three-layer merging block having a rectangular laminated portion, extruded into a sheet shape from the slit portion of the T-die, wound around a casting drum having a surface temperature of 30 ° C. using an electrostatic application casting method, and cooled and solidified. To obtain an unstretched PET sheet.
[0113]
The unstretched PET sheet is heated to 85 ° C. by a heated roll group and an IR heater and stretched 3.3 times in the longitudinal direction. Then, the end of the uniaxially stretched film is gripped with a clip and heated at 130 ° C. Into the heated hot air zone and stretched 4.0 times in the width direction. Further, heat treatment was performed at 210 ° C. for 5 seconds to form an outermost layer (A layer and B layer) having a thickness of 5 μm and containing 330 ppm of silica particles, and a B layer (intermediate layer) having a thickness of 28 μm and containing substantially no particles. ) Was obtained.
[0114]
Next, a release layer was provided on layer A of the laminated film in the same manner as in Example 1 to obtain a release film. Table 1 shows the properties of the obtained biaxially oriented PET film (base film) having a three-layer structure (layer A / layer B / layer C) and a release film.
[0115]
Example 3
(Production of master pellet (c) containing calcium carbonate particles)
Calcium carbonate particles (manufactured by Maruo Calcium Co., Ltd.) having an average particle size of 0.6 μm measured by a light transmission type particle size distribution analyzer (manufactured by Shimadzu Corporation, SA-CP3) are mixed and dispersed in ethylene glycol, and further cut by 95%. Filtration was performed with a viscose rayon filter having a diameter of 30 μm to obtain an ethylene glycol slurry of calcium carbonate particles.
[0116]
Next, a master pellet (a) made of PET containing calcium carbonate particles at a high concentration was obtained by the following method.
The temperature of the esterification reactor was raised, and when the temperature reached 200 ° C., a slurry composed of 86.4 parts by mass of terephthalic acid and 64.4 parts by mass of ethylene glycol was charged. 0.03 parts by mass, 0.088 parts by mass of magnesium acetate tetrahydrate and 0.16 parts by mass of triethylamine were added. Then, the temperature was increased under pressure, and the gauge pressure was 3.5 kgf / cm. 2 (0.34 MPa) and a pressure esterification reaction was performed at 240 ° C.
[0117]
Thereafter, the pressure in the esterification reactor was returned to normal pressure, and 0.040 parts by mass of trimethyl phosphate was added. Further, 15 minutes after the temperature was raised to 260 ° C. and trimethyl phosphate was added, the ethylene glycol slurry of the calcium carbonate particles was added so as to be 10000 ppm with respect to the produced PET. After 15 minutes, the obtained esterification reaction product was transferred to a polycondensation reaction vessel, and a polycondensation reaction was performed at 280 ° C. under reduced pressure.
[0118]
After completion of the polycondensation reaction, a filtration treatment was carried out with a NASLON filter (manufactured by Nippon Seisen Co., Ltd.) having a 95% cut diameter of 28 μm. Next, the strand was cut to obtain a master pellet (c) made of PET containing 10,000 ppm of calcium carbonate particles having an intrinsic viscosity of 0.62 dl / g.
[0119]
(Manufacture of base film and release film)
In Example 1, pellets obtained by mixing 10% by mass of master pellets (a) and 90% by mass of pellets containing no particles (b) were used as the raw material polymer for the A layer. The procedure was the same as in Example 1 except that pellets (b) containing no particles were used as the raw material polymer for the C layer. Further, the laminate was heat-treated at 210 ° C. for 5 seconds to obtain a laminated film composed of two layers, an A layer having a thickness of 5 μm and containing 1000 ppm of calcium carbonate and a C layer having a thickness of 28 μm and containing substantially no particles. Furthermore, the application amount is 0.10 g / m 2 A release film having a release layer was obtained. Table 1 shows the properties of the biaxially oriented PET film (base film) having the obtained two-layer laminated structure (layer A / layer C) and the release film.
[0120]
Comparative Example 1
(Production of pellet (d))
As the esterification reactor, a continuous esterification reactor consisting of a two-stage complete mixing tank having a stirrer, a decomposer, a raw material charging port, and a product outlet was used.
[0121]
In the production of the pellet (b) described in Example 1, magnesium acetate and trimethyl phosphate supplied to the second esterification reactor were supplied to the first esterification reactor, and phosphorus supplied to the third esterification reactor was further supplied. The same procedure as in Example 1 was carried out except that trimethyl acid was supplied to the second esterification reactor (the EG and trimethyl phosphate distilled off from the first esterification reactor were supplied to the second esterification reactor). Thus, a pellet (d) made of PET having an intrinsic viscosity of 0.620 dl / g and containing no particles was obtained.
[0122]
(Manufacture of base film and release film)
In the production of the base film of Example 1, a pellet obtained by mixing 25% by mass of the master pellet (c) and 75% by mass of the above-mentioned pellet (d) was used as the raw material polymer for the A layer. Only fed through a hopper and melted at 285 ° C. The raw material polymer was not supplied to the extruder 2 for the C layer.
[0123]
The melted raw material pellets are filtered through a filter material of stainless sintered body (nominal filtration accuracy: 90% of particles of 10 μm or more are cut), extruded into a sheet shape from a slit portion of a T-die, and subjected to a surface casting method using an electrostatic application casting method. It was wound around a casting drum at a temperature of 30 ° C. and solidified by cooling to obtain a single-layer unstretched PET sheet.
[0124]
The unstretched PET sheet is heated to 85 ° C. by a heated roll group and an IR heater and stretched 3.3 times in the longitudinal direction. Then, the end of the uniaxially stretched film is gripped with a clip and heated at 130 ° C. Into the heated hot air zone and stretched 4.0 times in the width direction. Further, a heat treatment was performed at 210 ° C. for 5 seconds to obtain a single-layer biaxially oriented PET film having a thickness of 38 μm. Further, in the same manner as in Example 1, a release layer was provided on one surface of the base film to obtain a release film. Table 1 shows the properties of the obtained monolayer biaxially oriented PET film (base film) and release film.
[0125]
Comparative Example 2
In the production of the pellet (b) of Example 1, the same method as in the production of the pellet (b) of Example 1 was used except that magnesium acetate tetrahydrate and trimethyl phosphate were not added as pellets containing no particles. Thus, a pellet (e) was obtained.
[0126]
In the production of the base film of Example 1, a mixed pellet obtained by mixing 50% by mass of a master pellet (a) and 50% by mass of a pellet containing no particles (e) was used as a raw material polymer for the A layer. An attempt was made to produce a base film in the same manner as in the production method of the base film in Example 1 except that pellets (e) were used as the raw material polymer for the layer. The production of the film including the subsequent stretching step was stopped.
[0127]
[Table 1]
[0128]
【The invention's effect】
The release film for a polarizing plate protective film of the present invention has less foreign matter and pinner bubbles containing insoluble alkaline earth metal atoms and antimony atoms in the base film. In addition, when a base film or a release film is produced, it is performed in a clean environment, and a means for removing large particles that become coarse projections by a filter is also used. For this reason, the adhesive layer surface of the polarizing plate protective film and the release layer surface of the release film are adhered to each other, and then the adhesive layer is less likely to be locally removed when peeled off. Further, the release film has high light transmittance and excellent transparency. As a result, it is possible to improve the defect detection accuracy of the protective film for the polarizing plate, and thus to improve the defect detection accuracy of the polarizing plate.
