JP2004119147A

JP2004119147A - Light emitting module, substrate for it, and member for it

Info

Publication number: JP2004119147A
Application number: JP2002279718A
Authority: JP
Inventors: Nobuhiro Ide; 井出　伸弘; Hiroshi Yokogawa; 横川　弘; Mitsuo Yaguchi; 矢口　充雄; Akihiko Tadamasa; 忠政　明彦; Kenji Kono; 河野　謙司; Yasuhisa Kishigami; 岸上　泰久; Toshiyuki Akamatsu; 赤松　資幸; Yasuo Azumabayashi; 東林　泰郎
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2002-09-25
Filing date: 2002-09-25
Publication date: 2004-04-15

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To enhance extraction efficiency of light from a substrate by reflecting light from an organic electroluminescent element, and to provide a light emitting module whereby converging light in a desired direction at need in particular becomes possible. <P>SOLUTION: A plurality of the organic electroluminescent elements 1 formed by providing an organic electroluminescent layer 3 between two electrodes 2, 2 at least one of which is a transparent electrode 2a of a transparent conductive film are provided on the substrate in a matrix shape or a stripe shape. A reflecting surface 4 facing the transparent electrode 2a of each organic electroluminescent element 1 is formed. A light permeable material is interposed between the organic electroluminescent element 1 and the reflecting surface 4. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フラットパネルディスプレイ、液晶表示装置用バックライト、照明用光源等に用いることのできる有機電界発光素子からなる発光モジュール、並びにこの発光モジュールの作製に用いられる基板及び部材に関し、詳しくは光の取り出し効率を向上させた発光モジュール、並びにこの発光モジュールの作製に用いられる基板及び部材に関しに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
有機電界発光素子（有機エレクトロルミネッセンス素子又は有機ＥＬ素子）は、数Ｖ程度の低電圧で高輝度の面発光が可能であること、蛍光物質の選択により任意の色調での発光が可能であること等々の理由により、フラットパネルディスプレイ、液晶表示装置用バックライト、照明用の光源として活用可能な次世代光源として注目を集め、精力的に基礎研究が行われると共に実用化を目指した開発が行われている。このような有機電界発光素子は、既に種々の用途でのモデルデバイスが複数の研究機関で試作され、多くの報告がなされている。
【０００３】
このような有機電界発光素子の技術開発の流れの中では、特に実用化を図ることを鑑みれば、今後有機電界発光素子が、フラットパネルディスプレイ、液晶表示装置用バックライト、照明用の光源等として使用されることを考慮すると、その発光効率をより向上させ、消費電力を低減させることが重要となる。
【０００４】
ここで有機電界発光素子を用いた発光モジュールでは、通常は透明な基板の背面に有機電界発光素子を実装し、有機電界発光素子から発せられた光を基板を介して外部に取り出すものであるが、この場合一般には、有機電界発光素子の電流効率は５％程度といわれている。具体的には、通電した電流のうち、有機電界発光素子において蛍光発光材料により光に変換される場合の変換率は２５％程度であり、さらに発生した光のうちの８０％は、基板から空気中に出射される際に失われてしまうものである。この基板から空気中に出射される際に失われる光は、基板の屈折率と空気の屈折率との相違に由来して生じる、基板と空気との界面における光の全反射によるものと考えられている。すなわちこの全反射により外部に放出されずに基板の内側に閉じこめられる分だけ、光が失われるものである。
【０００５】
また、基板の前面に有機電界発光素子を実装し、この有機電界発光素子から前面側に向けて光を取り出すことにより、光が基板を通過させないようにすることも考えられるが、有機電界発光素子の発光は、通常はＥＬ材料等からなる有機発光層から透明電極を介して外部に取り出されるものであり、このため透明電極と外部の空気との界面では、上記のような透明な基板の空気との界面における場合と同様の光の全反射が生じて、光が失われてしまうものである。
【０００６】
このため、有機電界発光素子からなる発光モジュールの電流効率を向上させるためには、有機電界発光素子における電流−光の変換効率を向上させるのみならず、基板からの光取り出し効率を向上させることが必要である。
【０００７】
このような観点から、従来においても光取り出し効率を向上させるため、基板、発光層構成等に着目した種々の検討がこれまでになされているが、十分な成果は得られていない。
【０００８】
たとえば、透明な基板に誘電体反射鏡加工を施して微小共振構造を導入する方法、透明な基板の上にマイクロレンズを配置する方法、透明な基板と素子界面に高屈折率層を挿入する方法等が提案されているが、これらはいずれも厳密な光学的設計、微細加工工程が必要であって、実際の製造技術を考慮すると実用性に劣るものであった。
【０００９】
また、基板上に有機電界発光素子を形成し、かつその最外層を透明導電膜とすることで、透明な基板を透過させずに光を取り出すことも試みられているが、この方法においても透明導電膜からの光の取り出し効率は十分なものではなかった。
【００１０】
また簡便でかつある程度の光取り出し効率向上を満足させるものとしては、たとえば基板内部あるいは基板の表面に基板と屈折率の異なる物質、粒子、金属等を配置し、光を散乱させる方法（特許文献１等）、基板にシリコーンオイルなどの光学オイルからなる媒介材を介して凹凸を形成した拡散板を配置する方法（特許文献２等）、可視光の波長以下の突起部が密集したフィルム（突起部の巾が数十〜数百ｎｍ、高さが０．５〜数ミクロン程度）を基板表面に貼付する方法（特許文献３等）などが提案されている。しかし、これらの方法においても、透明な基板内に閉じこめられる光が依然として確率的に存在するため、更なる光取り出し効率の向上が求められていた。
【００１１】
また、光取り出し効率を向上させるための別の手法として、特許文献４、特許文献５等に開示されているものも提案されているが、特許文献４に示される構成のものは、電極そのものを反射面として活用し、もしくは電極が形成される面を鏡面加工することで、有機電界発光素子の側面方向に出射された光線を基板法線方向に反射することを意図したものであり、また特許文献５に示される構成のものは、基板上に頂上を削った錘状構造であるいわゆるメサを形成し、メサ上に有機電界発光素子を形成することで、有機電界発光素子の正面方向の光はそのまま活用しつつ、かつ側面方向に出射された光を正面方向に反射することを意図したものである。よってこれらの方法は、側面方向に出射された光を基板の垂直方向に集光することを目的とするものであり、もともと正面方向に出射された光については何ら効果を及ぼすものではない。加えて、有機電界発光素子と空気界面の屈折率段差に由来する光の損失を低減することについては明記されていない。
【００１２】
【特許文献１】
特許第２９３１２１１号公報
【００１３】
【特許文献２】
特開２０００−３２３２７２号公報
【００１４】
【特許文献３】
特開２００２−１２２７０２号公報
【００１５】
【特許文献４】
米国特許第５８３４８９３号明細書
【００１６】
【特許文献５】
米国特許第６０９１１９５号明細書
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、有機電界発光素子からの発光を外部に取り出す際の光取り出し効率を向上することができ、且つ簡便な構成で形成することができる発光モジュール、並びにこの発光モジュールを作製するための基板及び部材を得ることを目的とするものである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を解決するために鋭意研究を重ねた結果、有機電界発光素子を形成する透明導電膜と対向するように、反射面を配置し、かつ反射面と透明導電膜間に光透過性材料を配置するようにして発光モジュールを作製し、またこのような発光モジュールを作製するにあたっては有機電界発光素子が設けられる基板に反射面を設けると共に有機電界発光素子の形成位置と反射面との間を光透過性の材料にて形成した発光モジュール用基板を用い、或いは有機電界発光素子が設けられる基板に対して、反射面が設けられた部材を取り付けると共に、基板側に配置される部材の一面と反射面との間を光透過性の材料により形成することにより、簡便な構成にて、発光モジュールから基板に向けて照射される光の照射方向と、基板の法線方向とのなす角を低減して、基板における光の全反射を抑制して基板からの光の取り出し効率を向上させることが可能となることを見い出し、本発明の完成に至ったものである。
【００１９】
すなわち、本発明に係る発光モジュールは、少なくとも一方が透明導電膜からなる透明電極２ａである２つの電極２，２間に有機発光層３を設けて形成される有機電界発光素子１を基板５にマトリクス状又はストライプ状に複数設け、各有機電界発光素子１の透明電極２ａと対向する反射面４を形成すると共に有機電界発光素子１と反射面４との間に光透過性材料を介在させて成ることを特徴とするものである。
【００２０】
特に、基板５に対して有機電界発光素子１をマトリクス状に設けると共に、各有機電界発光素子１と対向するように、回転放物面からなる反射面４を形成することが好ましい。
【００２１】
或いは、有機電界発光素子１と対向するように、長手方向と直交する断面が放物曲線からなる帯状の反射面４を形成することも好ましい。
【００２２】
また、有機電界発光素子１は、反射面４の略焦点位置に形成することが好ましい。
【００２３】
また、有機電界発光素子１が設けられる基板５とは別途の部材６に反射面４を設けるようにすることも好ましい。
【００２４】
また本発明に係る発光モジュール用基板は、上記のような発光モジュールの作製に用いられるものであり、有機電界発光素子１の形成位置と対向する反射面４を備えると共に、有機電界発光素子１の形成位置と反射面４との間が光透過性の材料により形成されていることを特徴とするものである。
【００２５】
また本発明に係る発光モジュール用部材は、上記のような発光モジュールの形成に用いるものであり、この部材６の一面と対向する反射面４を備えると共に、部材６の一面と反射面４との間が光透過性の材料により形成されていることを特徴とするものである。
【００２６】
【発明の実施の形態】
本発明では、基板５に有機電界発光素子１を実装して構成される発光モジュールの、基板５等から構成される光透過性材料からなる層と空気との界面における全反射、或いは有機電界発光素子１の透明電極２ａと空気との界面における全反射を抑制することにより、発光モジュールから外部への光の取り出し効率を向上させるものである。
【００２７】
一般に、屈折率ｎの媒体から空気中に出射される光に関し、全反射角をθ_ｃとすると次の式（１）に示す関係が成り立つ。
【００２８】
ｓｉｎθ_ｃ＝１／ｎ　　（１）
このとき、例えば基板５が屈折率１．５のガラスである場合にはθ_ｃは４２°となることが知られており、θ_ｃ以上の角度で光透過性材料からなる層と空気との界面、或いは有機電界発光素子１の透明電極２ａと空気との界面に到達した光は全反射される。このとき光の取り出し効率を向上させるためには、発光モジュールから発せられた光の、光透過性材料からなる層と空気との界面、或いは有機電界発光素子１の透明電極２ａと空気との界面での入射角を低減して、全反射される光の比率を低減することが必要である。
【００２９】
以下に本発明の実施の形態を説明する。
【００３０】
図１は、本発明に係る発光モジュールの、基板５に設けられた有機電界発光素子１と、反射面４の位置関係を示す概略の断面図であり、基板５の図示は省略している。
【００３１】
発光モジュールにおいては、有機電界発光素子１は基板５上にマトリクス状又はストライプ状に複数個、平面状に配設される。このとき各有機電界発光素子１の透明電極２ａが、発光モジュールから光Ｌが照射される方向（光の取り出し方向、以下、前面側という）とは反対側（以下、背面側という）に配置されるようにする。
【００３２】
発光モジュールを構成する有機電界発光素子１は有機エレクトロルミネッセンス素子又は有機ＥＬ素子とも呼ばれるものであり、一対の電極２，２間に有機ＥＬ材料からなる有機発光層３が設けられたものが用いられる。一対の電極２，２間には有機発光層３に加えて、必要に応じて別途に正孔輸送層、電子輸送層等が設けられる。この有機電界発光素子としては、従来提案され、或いは今後開発されるであろう種々の構成のものを用いることができるが、一般的には陽極、正孔輸送層、有機発光層３、電子輸送層、陰極が順に積層したものとして構成されるものであり、陽極と負極との間に電圧を電圧を印加すると、電子輸送層を介して有機発光層３に注入された電子と、正孔輸送層を介して有機発光層３に注入された正孔とが、有機発光層３内にて再結合して発光が起こるものである。
【００３３】
この有機電界発光素子１の少なくとも一方の電極２は、透明電極２ａから構成される。ここで、素子にホールを注入するための電極２である陽極は、通常、仕事関数の大きい（好ましくは４ｅＶ以上の）金属、合金、電気伝導性化合物、あるいはこれらの混合物からなる電極材料を用いられ、具体的には、金などの金属、ＣｕＩ、ＩＴＯ（インジウムチンオキサイド）、ＩＺＯ、ＳｎＯ_２、ＺｎＯ等の導電性透明材料が用いられるものであるから、陽極をこれらのような導電性透明材料にて形成した透明電極２ａとして形成することが好ましい。このとき、有機発光層３にて発せられた光は、透明電極２ａを透過して有機電界発光素子１の外部に照射される。
【００３４】
透明電極２ａは、有機発光層３に対して背面側に形成される。この透明電極２ａは、有機発光層３にて発せられる光を十分に透過させるために、その光透過率を７０％以上となるように形成することが好ましい。
【００３５】
一方、有機発光層３中に電子を注入するための電極２である陰極は、仕事関数の小さい（好ましくは５ｅＶ以下の）金属、合金、電気伝導性化合物及びこれらの混合物からなる電極材料を用いることが好ましく、具体的にはナトリウム、ナトリウム−カリウム合金、リチウム、マグネシウム、アルミニウム、マグネシウム−銀混合物、マグネシウム−インジウム混合物、アルミニウム−リチウム合金、Ａｌ／Ａｌ_２Ｏ_３混合物、Ａｌ／ＬｉＦ混合物などから形成することができる。
【００３６】
有機発光層３に対して前面側に配置される電極２（通常は陰極）は、光透過率が１０％以下となるように形成して、有機発光層３にて発せられる光をこの電極２の背面にて背面側に向けて反射させるようにすることが好ましい。
【００３７】
そして有機電界発光素子１の背面側は、すなわち有機電界発光素子１に対して発光モジュールから光が照射される方向とは反対側には、透明電極２ａと対向するように、反射面４を形成する。
【００３８】
反射面４は、有機電界発光素子１から発せられる光に対して反射性があるものを形成するものであり、後述するように有機電界発光素子１が設けられる基板５、又は基板５に対して取り付けられる部材６に対して、反射膜７を設けることにより形成することができる。例えばＡｌ、Ａｇ等の金属膜又は各種誘電体の多層膜からなる反射膜７を基板５あるいは部材６の凹曲面の内面もしくは外面に形成するか又は、これらの膜を凹曲面加工して得られる凹型の鏡面反射面を挙げることができる。あるいは、金属膜等鏡面反射性の凹曲面を粗面化した粗面反射面を形成したり、硫酸バリウム等反射性の高い粒子のコート、樹脂ビーズバインダー分散液等によるコートにて反射膜７を形成するなどした、拡散反射面となるものでも構わない。ただし、一方向への指向性を重視する場合には、鏡面反射面を形成することが好ましい。
【００３９】
反射面４は、必要に応じて、基板１表面に対して投影される反射面４の領域が、基板５の一部あるいは全面に亘るように設けられる。この反射面４のサイズは特に制限はしないが、設定した基板５の厚み、所望とする発光モジュールからの光の指向性等を考慮して適宜決定される。
【００４０】
また反射膜７の形成方法としては、たとえば塗布法、接着法、真空蒸着法、スパッタリング法、化学気相成長法、めっき法等の方法が挙げられるが、これらに限定するものではない。
【００４１】
また、有機電界発光素子１の透明電極２ａと反射面４との間には、図１中では図示していないが、光透過性材料が介在するようにして、有機電界発光素子と反射面との間の光の透過を確保する。このとき透明電極２ａと反射面４との間には光透過性材料のみが配置されて、空隙等が形成されないようにすることが好ましい。この光透過性材料は、後述するように、有機電界発光素子１が実装される基板５及び／又は他の部材６等にて形成されるものであり、好ましくは透明電極２ａの屈折率と近似する屈折率を有するものが用いられる。またこの光透過性材料としては、固体状のものと、液体状のもののいずれも用いることができるが、具体例は後述する。
【００４２】
このように構成される発光モジュールでは、図１に示すように、有機電界発光素子１の有機発光層３にて発せられた光Ｌは、まず透明電極２ａ（通常は陽極）を介して背面側の反射面４に向けて照射される。このとき透明電極２ａの外側には空気が存在せず、透明電極２ａと空気との界面が形成されないことから、透明電極２ａを光が透過する際の光の全反射が抑制される。また有機電界発光素子１の前面側の電極２（通常は陰極）が不透明電極にて形成されている場合には、有機発光層３から前面側に向けて発せられた光Ｌもこの電極２によって背面側に反射され、更に透明電極２ａを介して背面側の反射面４に向けて照射される。
【００４３】
このように有機電界発光素子１から背面側に向けて発せられた光Ｌは、反射面４により前面側に向けて反射される。そして、光透過性材料からなる層（基板５及び／又は他の部材６等から構成される）を通過して外部に照射される。
【００４４】
このとき、反射面４で反射された光は比較的小さな入射角θで、光透過性材料からなる層と空気との界面に到達し、発光モジュールから外部に取り出すことのできる光の分率を増大させることができるものである。
【００４５】
また、このように入射角θが低減されることから、反射面４で反射された光は発光モジュールから、基板５の法線方向に近い方向に出射されることとなり、このとき反射面４の上部開口部すべてを、ほぼ等輝度発光面とみなすことができ、いわゆる面発光体を得ることができる。
【００４６】
また、反射面４による光の反射方向を、本発明の効果が失われない範囲、すなわち基板５と外部の空気との間の全反射を低減することができる範囲で、基板５の法線方向に対して傾けて作製すると、光の指向性を変化させた発光モジュールを得ることもできる。
【００４７】
さらに本発明の発光モジュールでは、有機電界発光素子１は例えば蒸着、印刷等の方法により、比較的大面積に面状、線状、あるいは点状に作製することが可能であるため、必要に応じたサイズ、特に大面積の面発光体を簡便に作製することができるものである。
【００４８】
以下、更に具体的な構成の例を説明する。
【００４９】
有機電界発光素子１を複数個マトリクス状に設ける場合には、各有機電界発光素子１ごとに、その背面側に反射面４を設けることができる。図２に示す例では、基板５上に複数の有機電界発光素子１を間隔をあけて最密六方格子状に配置すると共に、各有機電界発光素子１の背面側に正面視円形状の反射面４を形成している。このとき、複数の反射面４は最密六方格子状に密充填配置され、且つ隣り合う反射面４同士が一点で接するように形成されており、発光モジュールの基板５の表面の面積に対する反射面４の投影面積の総面積が大きくなって、発光モジュールの発光面における、実際に発光がなされる面の面積が増大する。
【００５０】
また、図３に示す例では、基板５上に有機電界発光素子１を複数個、間隔をあけて正方格子状に配置すると共に、各有機電界発光素子の背面に平面視円形状の反射面を形成している。このとき、複数の反射面は正方格子状に配置され、且つ隣り合う反射面４同士が一点で接するように形成されている。
【００５１】
これらのようにマトリクス状に配置された複数の有機電界発光素子１の各背面側にそれぞれ反射面４を形成する場合には、各反射面４を略回転放物面（パラボライド）に形成すると共にその中心軸（回転対称軸）が一方向、好ましくは有機電界発光素子１の配列方向と直交する方向に配置されるように形成し、更に有機電界発光素子１を各反射面４の略焦点位置に配置することが好ましい。
【００５２】
この場合、有機電界発光素子１から背面側に照射された光は、反射面４によって前面側に向けて、一方向、好ましくは有機電界発光素子１の配列方向と直交する方向に反射される。
【００５３】
このため、図１に示すように発光モジュールの光透過性材料からなる層（基板５及び／又は他の部材６等から構成される）を通過して外部に照射される光Ｌは基板５の法線方向に揃ったものとなり、光透過性材料からなる層と外部の空気との界面における入射角はほぼ０°となって、この界面における全反射がほぼ完全に防止され、光の取り出し効率が著しく向上する。
【００５４】
また、反射面４の中心軸方向、すなわち反射面４による光の反射方向を、光透過性材料からなる層と外部の空気との間の全反射を低減することができる範囲で、基板５の法線方向に対して傾けると、光透過性材料からなる層と外部の空気との界面における全反射を抑制して光の取り出し効率を向上すると共に光の指向性を変化させた発光モジュールを得ることもできる。
【００５５】
また図４，５に示す例では、反射面は平行な複数条の帯状（ストライプ状）に形成される。この各反射面４は、長手方向と直交する方向の断面形状が略放物線状となると共に、好ましくはこの断面の放物線の中心軸が有機電界発光素子１の配列方向と直交する方向に配置されるようになっている。また隣り合う反射面４同士は、直線状の境界線を介して密接するように形成されている。この場合も、有機電界発光素子１は反射面４の焦点位置に配置することが好ましい。この反射面４の焦点は、反射面４の断面の放物線の焦点に相当し、この反射面４の焦点は、反射面４の前面側において、各反射面４の長手方向に直線状に連続的に配置される。
【００５６】
このように反射面４を複数条の帯状に形成する場合には、有機電界発光素子１は、前述と同様にマトリクス状に配置することができるが、複数条の帯状に形成することもできる。
【００５７】
有機電界発光素子１をマトリクス状に配置する場合には、図５に示すように、各反射面４の前面側に、複数の有機電界発光素子１を、反射面４の前面側の略焦点位置に間隔をあけて一列に配列するようにして、複数列の有機電界発光素子１を設ける。
【００５８】
また有機電界発光素子１を帯状に形成する場合には、図４に示すように、長尺帯状の有機電界発光素子１を間隔をあけて平行並列に複数条（ストライプ状に）設けるものであり、このとき各有機電界発光素子１は、反射面４の前面側の略焦点位置に、反射面４の長手方向と平行に配置される。
【００５９】
このため、反射面４の長手方向の断面では、発光モジュールから前面側に照射される光Ｌは基板５の法線方向に揃ったものとなり、光透過性材料からなる層と外部の空気との界面における入射角はほぼ０°となる。また、反射面４の中心軸方向、すなわち反射面４による光の反射方向を、光透過性材料からなる層と外部の空気との間の全反射を低減することができる範囲で、基板５の法線方向に対して傾けることもできる。
【００６０】
このように有機電界発光素子１から背面側に照射された光は、反射面の長手方向と直交する方向には広がらないようにすることができる。すなわち反射面４は反射面の長手方向に照射された光に関しては何ら集光の効果をもたらさないが、それ以外の方向に照射された光が反射面４で反射された際には、基板５と外部の空気の界面への入射角が小さくなる方向に向きを変えられるため、光透過性材料からなる層と空気との界面で全反射される光の分率が小さくなり、発光モジュールからの光の取り出し効率が向上するものである。
【００６１】
反射面４の形状は、凹曲面状、特に上記のような回転放物面状あるいは長手方向と直交する方向の断面形状が略放物線状となる帯状に形成することが好ましい。またこのような形状に限らず、断面形状が放物線状となる他の形状の反射面４を形成することも好ましい。
【００６２】
また回転放物面状の反射面４を複数形成する場合には、その正面視形状を図２，３のような円形状に形成するほか、図６（ａ）に示すような、回転放物面の端部をカットしたような正面視長円状や、図６（ｂ）に示すような正面視四角形状等のように、適宜の形状に形成して、基板５に投影される反射面４の面積の増大を図ることもできる。
【００６３】
例えば反射面４を正面視長円状に形成する場合には、図７（ａ）に示すように複数の反射面４を正方格子状に密接して形成する場合と、図７（ｂ）に示すように最密六方格子状に密接して形成する場合のいずれにおいても、一方向に隣り合う反射面４間が、直線状の境界を介して接することになり、この反射面４間における反射面４が形成されていない領域の面積を低減できる。
【００６４】
また反射面４を正面視四角形状に形成すると、図７（ｃ）に示すように複数の反射面４を正方格子状に密接して形成する場合と、図７（ｄ）に示すように最密六方格子状に密接して形成する場合のいずれにおいても、隣り合う反射面４間に、反射面４が形成されていない領域が存在しないようにすることができる。
【００６５】
また、特に有機電界発光素子１の前面側に配置される電極２（通常は陰極）として、不透明なものを形成する場合には、有機電界発光素子１から反射面４の中心軸と平行に反射された光は、前面側の電極２と反射面４との間を往復するように反射を繰り返し、発光モジュールから取り出せなくなってしまって、その分だけ光の取り出し効率が低下するおそれがある。このため、有機電界発光素子１の面積は、基板５上に投影される反射面の面積の１〜６０％の範囲で設定することが好ましい。この範囲に満たない場合、有機電界発光素子１の光源としての面積が極端に小さくなり、得られる光量が小さくなり、またこの範囲を超える場合、不透明な電極２によって反射光が遮られる面積の割合が大きくなりすぎるため好ましくない。
【００６６】
ただし、有機電界発光素子１の両面の電極２を共に透明電極２ａにて形成する場合には、有機電界発光素子１の面積が、基板５上に投影される反射面４の面積の６０％を超える場合であってもよい。
【００６７】
また、有機電界発光素子１を反射面４上にその中心軸方向の投影した箇所に、反射光を散乱させるための処理を施すようにして、不透明な電極２によって反射光が遮られることを防ぐこともできる。
【００６８】
例えば図８（ａ）（ｂ）に示す例では、回転放物面状に形成した反射面４の最低部、すなわち、有機電界発光素子１を反射面４上にその中心軸方向の投影した箇所に、円錐状の凸部９を形成している。この場合、有機電界発光素子１から背面側に反射面４の中心軸方向に沿って向かう光は、反射面４における凸部９にて反射されて放射状に散乱し、前面側の電極と２反射面４との間の光の往復が抑制される。
【００６９】
また図８（ｃ）に示す例では、断面が放物線状である帯状に形成した反射面４の最低部の帯状の箇所、すなわち、有機電界発光素子１を反射面４上にその中心軸方向に投影した箇所を、粗面１０に形成するものである。この場合、有機電界発光素子１から背面側に反射面４の中心軸方向に沿って向かう光は、反射面４における粗面１０にて反射されて散乱し、前面側の電極２と反射面４との間の光の往復が抑制される。
【００７０】
このような有機電界発光素子１の寸法、電極２の材質、反射面４における処理は、発光モジュールを、光量を優先するものとするか、指向性を重視するものにするか等の使用目的を鑑み、適宜設定することができる。
【００７１】
また、本発明において、基板上に有機電界発光素子を作製する際には、上記のように電界発光素子１を反射面４の焦点位置に形成することが好ましいものであるが、反射面４と有機電界発光素子１の位置精度の許容範囲は大きいものであり、有機電界発光素子１が反射面４の焦点から大きくずれない位置に、その配置を適宜設定できる。
【００７２】
このとき、例えば反射面４が正面視円形の回転放物面状である場合には、図１８（ａ）に示すように、反射面４の焦点１４を中心として、基板５上に投影される反射面４の半径Ｒの５０％の半径ｒを有する円形状の領域１５内において、基板５上に有機電界発光素子１が配設されることが好ましい。また図６，７に示す場合のように反射面４の正面視形状が円形ではない場合も、焦点と反射面４の外周とを結ぶ線分の中点が描く、反射面４の正面視形状と相似する形状の領域内において、基板５上に有機電界発光素子１が配設されることが好ましい。
【００７３】
また反射面４が帯状である場合には、図１８（ｂ）に示すように、反射面４の直線状に並ぶ焦点１４を中心として、基板５上に投影される反射面４の幅Ｗの５０％の幅ｗを有する帯状の領域１５内において、基板５上に有機電界発光素子１が配設されることが好ましい。
【００７４】
このとき例えば発光モジュールから外部に取り出される光に指向性が要求される場合には、有機電界発光素子１を焦点からできる限りずれないように配置し、また適切な大きさを設定することで、光の指向性を向上できる本発明に係る発光モジュールの特性を最大に発現させることができる。また高度に指向性のある光が要求されない場合には、発光面を大きくしたり、あるいは発光モジュールの前面側に拡散シート等を配置したりして指向性の低い光とすることももちろん可能である。
【００７５】
また、上記電極２および有機発光層３の配置方法は、上記のような形態に限られるものではなく必要に応じて面状、線状、点状等の状態で形成することができる。
【００７６】
このとき、反射面４で反射された光が発光モジュールから外部に出射するにあたり、光線透過率を向上させる観点からは、有機電界発光素子１を発光させるのに必要な部位以外には他の部材を設けないことが好ましい。このため、例えばストライプ状に透明電極２ａを形成したり、有機電界発光素子１となる部分のみに有機発光層３を形成したり、金属陰極等の不透明な電極２を有機電界発光素子１上のみに形成したり、各有機電界発光素子１を通電に必要最小限な巾の電極２および／または透明導電膜１１で接続したりすることなどが挙げられる。
【００７７】
例えば図９（ａ）（ｂ）に示すものでは、基板５上に複数の有機電界発光素子１をマトリクス状に形成するにあたり、まず一方の電極２（通常は陽極）として複数の有機電界発光素子１に亘る帯状の透明電極２ａを基板５上に複数条（ストライプ状に）設け、この透明電極２ａ上に複数の有機発光層３を一列に設ける。有機発光層３は、反射面４に対する所望の有機電界発光素子１の形成位置に設ける。次いで、この透明電極２ａと交差するようにして、複数の有機電界発光素子１に亘る他方の電極２（通常は陰極）を帯状に複数条形成する。このようにすると、複数の有機電界発光素子１の電極２を一体化させて、各有機電界発光素子２の通電を容易に行うことができるようになり、且つ通電に必要最小限な巾の電極２にて各有機電界発光素子１を接続することにより、反射面３から反射される光の通過が阻害されることを抑制することができる。
【００７８】
また、上記の他方の電極２を金属膜等の不透明電極で形成する場合には、この他方の電極２を複数の有機電界発光素子１に亘って形成すると、有機電界発光素子１間における光の通過がこの他方の電極２にて阻害されることは避けられないが、この他方の電極２の巾を小さくすることより、有機電界発光素子１間におけるいて阻害される光の通過量を低減することができる。
【００７９】
また図１０に示す例では、上記の図９に示す場合において、図９（ａ）に示すように透明電極２ａ上に有機発光層３を設けた後、図１０（ａ）に示すように他方の電極２を各有機発光層３の上面にそれぞれ設け、次いで図１０（ｂ）に示すように、この他方の電極２の上に、透明電極２ａと交差するようにして、複数の有機電界発光素子に亘るＩＴＯ等からなる透明導電体膜１１を帯状に複数条形成するものである。この場合は、複数の有機電界発光素子１間の接続が透明電極２ａと透明導電体膜１１とで確保されることとなり、反射面４から反射される光の通過が阻害されることを更に抑制することができる。
【００８０】
また、図１１に示す例では、基板５上に複数の有機電界発光素子１をストライプ状に形成するにあたり、まず一方の電極２（通常は陽極）として帯状の透明電極２ａを基板５上に複数条設け、この透明電極２ａ上に帯状の有機発光層３を設ける。有機発光層３は、反射面４に対する所望の有機電界発光素子１の形成位置に設ける。次いで、図示はしないが、この透明電極２ａ及び有機発光層３と平行に他方の電極２（通常は陰極）を、その中心が透明電極２ａと一致するように帯状に形成する。この場合は、隣り合う有機電界発光素子１の間には、電極等の部材が形成されず、反射面３から反射される光の通過が阻害されることを抑制することができる。
【００８１】
次に、発光モジュールにおける、有機電界発光素子１、基板５、反射面４及びその他の部材６の、更に具体的な構成を例示する。
【００８２】
図１２に示す例では、基板５の前面に有機電界発光素子１を設けると共に、基板５の背面に密着するように反射膜７を形成することにより反射面４を設けている。
【００８３】
基板５は光透過性材料にて形成されている。この基板５の前面には有機電界発光素子１が設けられる。また基板５の背面には、複数の凸部１２が一体に形成されている。この凸部１２の表面は、反射面４と同一の形状に形成され、反射面４の形成位置と合致する位置に形成される。そしてこの凸部１２の背面に、前面が反射面４となる反射膜７が形成される。
【００８４】
基板５の材質は特に制限されないが、一般的に有機電界発光素子１の基板に用いられる、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエステル、アクリル、シリコーン等のプラスチック類；ガラス類；無機酸化物等からなるものを用いることができる。特に、有機電界発光素子１から透明電極２ａを介して基板５に光が入射される際の光の取り出し効率を向上させるためには、透明電極２ａの屈折率（通常は１．８〜２．２）と近似する屈折率、例えば透明電極２ａの屈折率の７０％〜１２０％の範囲の屈折率を有する材料から形成することが好ましく、実質的には屈折率１．２〜２．５の光透過性の材料にて形成する。
【００８５】
基板５の背面に反射面４の形状と一致する凸部１２を形成するにあたっては、例えば切削加工、ドリル加工、サンドブラスト加工、レーザ加工、エッチング処理等の適宜の手法を採用することができる。また金型成形等にて基板５を形成すると共に、この成形の際に同時に凸部１２を形成することもできる。
【００８６】
また反射膜７の形成方法は特に制限されないが、たとえば塗布法、接着法、真空蒸着法、スパッタリング法、化学気相成長法、めっき法等の方法が挙げられる。
【００８７】
また、有機電界発光素子１は、蒸着法、印刷法等のような、従来から知られている適宜の手法により基板の前面に形成される。
【００８８】
このとき、有機電界発光素子１は、この構成に限定はしないが、基板５の前面に陰極、有機発光層３、陽極を積層成形すると共に、必要に応じて陰極と有機発光層３との間に電子輸送層を、有機発光層３と陽極との間にホール輸送層を設けるものであるが、このとき透明電極２ａが基板５の前面側に直接積層されるように設けられる。すなわち、既述のように通常は陽極が透明電極２ａにて形成されるから、陽極が基板５の前面に直接積層されるように設けられるものである。
【００８９】
このように形成される発光モジュールでは、有機電界発光素子１と反射面４との間に、基板５を構成する光透過性材料からなる層が介在することとなる。
【００９０】
図１３に示す例では、基板５の前面に有機電界発光素子１が設けられ、また反射膜７は基板５の内部に設けられている。
【００９１】
図１３に示す基板５は、前面層５ａの背面側に、反射膜７を介して背面層５ｂを接合した構造を有している。
【００９２】
基板５の前面層５ａは、図１２に示す基板５と同様に、前面には有機電界発光素子１が設けられ、また背面に複数の凸部１２が一体に形成されている。この凸部１２の表面は、反射面４と同一の形状に形成され、反射面４の形成位置と合致する位置に形成される。またこの前面層５ａは、図１２に示す基板５と同様の光透過性材料にて形成されることが好ましいが、前述の屈折率の範囲の材料、より好ましくは図１２に示す基板５として用いる材料の屈折率と同等以上の屈折率を有する材料で形成されるならば図１２に示す基板５と同様の材料である必要はない。
【００９３】
また背面層５ｂは、前面に複数の凹部１３が形成されている。この凹部１３の表面は、反射面４と同一の形状に形成され、反射面４の形成位置と合致する位置に形成される。この背面層５ｂは、前面層５ａと同様に光透過性材料にて形成することもできるが、反射膜７の背面側に配置されることから光が透過しないため、透明な材料にて形成する必要はなく、金属、シリコン、セラミック等の不透明な材料にて形成することもできる
そして反射膜７は、上記の前面層５ａの凸部１２と背面層５ｂとの間に形成される。
【００９４】
このような反射膜７が内装された基板５を形成するにあたっては、例えば図１２に示す場合において基板５を形成すると共にこの基板５に反射膜７を設ける場合と同様にして、前面層５ａを形成すると共にこの前面層５ａに反射膜７を設け、次いで基板５の製法に準じて別途に作製した背面層５ｂと接着等の方法によって一体化することにより形成することができる。
【００９５】
或いは、まず背面層５ｂを形成してその前面に凹部１３を、例えば切削加工、ドリル加工、サンドブラスト加工、レーザ加工、エッチング処理等の適宜の手法を採用して形成し、或いは金型成形等にて背面層５ｂを形成すると共に、この成形の際に同時に凹部１３を形成する。次いで、凹部１３内に反射膜７を形成した後、背面層５ｂの反射膜７を介した前面側に、前面層５ａを樹脂成形等により形成することもできる。
【００９６】
このように形成される発光モジュールでは、有機電界発光素子１と反射面４との間に、基板５の前面層５ａを構成する光透過性材料からなる層が介在することとなる。
【００９７】
尚、図１４は、図１３に示す形態において、反射面４を帯状に形成すると共に有機電界発光素子１を帯状（ストライプ状）に形成した場合を示す斜視図であるが、有機電界発光素子１をマトリクス状に設ける場合や、更に反射面４を回転放物面状に形成する場合でも、同様に図１３に示すような形態を適用できる。
【００９８】
また、図１５〜１７に示す例では、反射面４を有さない基板５と、反射面４を有する部材６とを別途に形成し、この基板５と部材６とを接合するものである。この場合、基板５には何ら加工を施す必要がないため、一般に有機電界発光素子用基板として用いられる各種基板が有する高度の平滑性を生かすことができる。また、別途作製した反射面４を備えた部材６を用いることで、有機電界発光素子１が設けられる基板５に加工を行うことなく発光モジュールの光取り出し効率を前記構成と同等に向上させることも可能となるものである。
【００９９】
図１５に示す例では、基板５は図１２に示すものと同様の光透過性材料にて、凹凸のない平板状に形成されるものであり、その前面には有機電界発光素子１が設けられる。
【０１００】
一方、部材６は、図１３に示す基板５と同様に、前面層６ａの背面側に、反射膜７を介して背面層６ｂを接合した構造を有している。
【０１０１】
部材６の前面層６ａは、図１２に示す基板５と同様に、背面に複数の凸部１２が一体に形成されている。この凸部１２の表面は、反射面４と同一の形状に形成され、反射面４の形成位置と合致する位置に形成される。またこの前面層６ａは、図１２に示す基板５と同様の光透過性材料にて形成される。
【０１０２】
また、背面層６ｂは、前面に複数の凹部１３が形成されている。この凹部１３の表面は、反射面４と同一の形状に形成され、反射面４の形成位置と合致する位置に形成される。この背面層６ｂは、前面層６ａと同様に光透過性材料にて形成することもできるが、反射膜７の背面側に配置されることから光が透過しないため、透明な材料にて形成する必要はなく、金属、シリコン、セラミック等の不透明な材料にて形成することもできる
そして反射膜７は、上記の前面層６ａの凸部１２と背面層６ｂとの間に形成される。
【０１０３】
このような反射膜７が内装された部材６を形成するにあたっては、例えば図１２に示す場合において基板５を形成すると共にこの基板５に反射膜７を設ける場合と同様にして、前面層６ａを形成すると共にこの前面層６ａに反射膜７を設け、次いで基板５の製法に準じて別途に作製した背面層６ｂを接着等の方法によって一体化することにより形成することができる。
【０１０４】
或いは、まず背面層６ｂを形成してその前面に凹部１３を、例えば切削加工、ドリル加工、サンドブラスト加工、レーザ加工、エッチング処理等の適宜の手法を採用して形成し、或いは金型成形等にて背面層６ｂを形成すると共に、この成形の際に同時に凹部１３を形成する。次いで、凹部１３内に反射膜７を形成した後、背面層６ｂの反射膜７を介した前面側に、前面層６ａを、樹脂成形等により形成することもできる。
【０１０５】
そして、基板５の背面と部材６の前面とをたとえば屈折率が基板５あるいは部材６と同等である接着剤によって貼付することにより接合して、発光モジュールが構成される。
【０１０６】
このように構成される発光モジュールでは、有機電界発光素子１と反射面４との間には、基板５を構成する光透過性材料と、部材６の前面層６ａを構成する光透過性材料とからなる層とが介在することとなる。
【０１０７】
また、図１５に示す例においては、部材６の前面層６ａを液体状の光透過性材料にて形成することもできる。この場合は、例えばまず部材６の背面層６ｂを形成すると共にその前面に反射膜７を形成した後、反射面４の内側をシリコーンオイル、パラフィン系オイル等のような液体状の光透過性材料で満たし、この状態で基板５の背面と部材６の前面とを接着剤、接着テープなどによって気泡が混入しない状態で接合して、発光モジュールを得ることができる。ここで、液体状の光透過性材料は、前述の屈折率の範囲の材料、より好ましくは図１２に示す基板５として用いた材料の屈折率と同等以上の屈折率を有する材料から選択される。
【０１０８】
このように構成される発光モジュールでは、有機電界発光素子１と反射面４との間には、基板５を構成する光透過性材料と、部材６の前面層６ａを構成する液体状の光透過性材料とからなる層が介在することとなる。
【０１０９】
また図１６に示す例では、基板５は図１２に示すものと同様の光透過性材料にて、凹凸のない平板状に形成されるものであり、その前面には有機電界発光素子が設けられる。
【０１１０】
また部材６は図１２に示す基板５と同様の光透過性材料にて形成されて、その背面には、複数の凸部１２が一体に形成されている。この凸部１２の表面は、反射面４と同一の形状に形成され、反射面４の形成位置と合致する位置に形成される。そしてこの凸部１２の背面に、前面が反射面４となる反射膜７が形成される。
【０１１１】
そして、基板５の背面と部材６の前面とをたとえば屈折率が基板５あるいは部材６と同等である接着剤によって貼付することにより接合して、発光モジュールが構成される。
【０１１２】
このようにして得られる発光モジュールは、有機電界発光素子１と反射面４との間に、基板５を構成する光透過性材料と、部材６を構成する光透過性材料とからなる層が介在することとなる。
【０１１３】
また図１７に示す例では、基板５は図１２に示すものと同様の光透過性材料にて、凹凸のない平板状に形成される。
【０１１４】
またこの基板５では、上記までの場合とは異なり、有機電界発光素子１は基板５の背面に設けられ、それに伴って、有機電界発光素子１の透明電極２ａは、有機発光層３に対して基板５とは反対側の背面側に設けられる。すなわち、有機電界発光素子１は、基板５の背面に陰極、有機発光層３、陽極を積層成形すると共に、必要に応じて陰極と有機発光層３との間に電子輸送層を、有機発光層３と陽極との間にホール輸送層を設けるものであるが、このとき透明電極２ａ（通常は陽極）が基板５の背面側に配置されると共に、他方の電極２（通常は陰極）が基板５の前面に直接積層して形成される。
【０１１５】
また部材６は図１２に示す基板５と同様の光透過性材料にて形成されて、その背面には、複数の凸部１２が一体に形成されている。この凸部１２の表面は、反射面４と同一の形状に形成され、反射面４の形成位置と合致する位置に形成される。そしてこの凸部１２の背面に、前面が反射面４となる反射膜７が形成される。
【０１１６】
そして、基板５の背面と部材６の前面とをたとえば屈折率が基板５あるいは部材６と同等である接着剤によって貼付することにより接合して、発光モジュールが構成される。
【０１１７】
このようにして得られる発光モジュールは、有機電界発光素子１と反射面４との間に、部材６を構成する光透過性材料からなる層が介在することとなる。
【０１１８】
この図１７に示す例では、既に述べた通り、有機電界発光素子１の有機発光層３からの発光は、透明電極２ａを通過する際に、透明電極２ａの外側には空気が存在せず、透明電極２ａと空気との界面が形成されないことから、透明電極２ａを光が透過する際の光の全反射が抑制されるものであり、また反射面４にて反射した光は部材６を構成する光透過性材料からなる層を通過して外部に照射され、このとき比較的小さな入射角θで、光透過性材料からなる層と空気との界面に到達し、発光モジュールから外部に取り出すことのできる光の分率が増大する。
【０１１９】
また反射面４から反射された後に部材６を透過した光は、更に光透過性材料からなる基板５を通過して外部に取り出されるが、このときも比較的小さな入射角θで、光透過性材料から基板５と空気との界面に到達し、発光モジュールから外部に取り出すことのできる光の分率が増大するものである。
【０１２０】
以上のようにして形成される本発明の発光モジュールは、基板５からの高い光取り出し効率を実現し、かつ必要に応じて所望の方向への指向性を高めることが可能となるものであり、たとえばフラットパネルディスプレイ、液晶表示装置用バックライトや照明用光源等、効率のよい発光が求められる用途に特に好適に用いることができる。また本発明においては、基板加工方法が比較的簡便であり、また反射面４と有機電界発光素子１の位置精度の許容範囲が大きいため、その生産が容易である。また発光部の厚みを１μｍ以下と非常に薄く形成することができ、かつ基板５も場合によってはたとえば１ｍｍ以下の薄いものとすることができるため、特に薄型化が要求される用途に好適である。
【０１２１】
また、上記のような発光モジュールのうち、図１２〜１６に示すもののように基板５の前面側に有機電界発光素子１を搭載する場合には、発光モジュールの前面側に更に透明な保護パネルを配置した状態、たとえばガラス、樹脂などで形成された板状・箱状のパネルを配置し、あるいは、ＳｉＯ_２・ＳｉＯＮなどに代表される無機薄膜での保護膜形成、透明樹脂の塗布、およびこれらの組み合わせを行った状態で発光モジュールを使用する場合がある。このような場合は、発光モジュールから発せられた光は保護パネルを透過するために、保護パネルと外部の空気との界面を通過することとなるが、この場合も、発光モジュールから発せられた光は比較的小さな入射角θで保護パネルと空気との界面に到達するため、保護パネルを介して光を取り出す場合であっても、この外部に取り出すことのできる光の分率を増大させることができるものである。
【０１２２】
【実施例】
以下に本発明を実施例により、具体的に説明する。
【０１２３】
（実施例１）
厚み０．１ｍｍの板状体の背面に複数の凸部１２を一体に形成したポリカーボネート製の基板５を射出成形により形成した。この基板５の凸部１２は、正面視の直径が２ｍｍ、且つ基板５の最大厚みが０．５ｍｍとなるように形成し、且つ凸部１２の外面が、基板５と直交する中心軸を有する回転放物面となるように形成した。またこの凸部１２は正方格子状に複数形成し、且つ隣り合う凸部１２同士が一点で接するように密充填配置するよう形成した（図３参照）。
【０１２４】
この基板５を真空蒸着装置にセットし、１．３３×１０^−４Ｐａ（１×１０^−６Ｔｏｒｒ）の減圧雰囲気中で、基板５の凸部１２が形成されている背面側に銀を０．１μｍ（１０００Å）厚に蒸着して反射膜７を形成した。
【０１２５】
次いで基板５をスパッタ装置に移し、基板５の前面の平坦面にＩＴＯをスパッタしてシート抵抗９Ω／□相当の透明電極２ａ（陽極）を形成した。このスパッタ時は、開口部／遮蔽部＝０．５／１．５（ｍｍ／ｍｍ）のマスクを用い、ＩＴＯをストライプ状とした。このとき、ＩＴＯからなる帯状の陽極の長手方向の中心線が、反射面４の中心軸を結ぶ線と一致するようにマスクをセットした（図１０（ａ）参照）。
【０１２６】
次に、基板５をＵＶオゾン洗浄した後に真空蒸着装置にセットし、１．３３×１０^−４Ｐａ（１×１０^−６Ｔｏｒｒ）の減圧雰囲気下で、ホール輸送層として、４，４’−ビス［Ｎ−（ナフチル）−Ｎ−フェニル−アミノ］ビフェニル（以下、α−ＮＰＤと略す）（（株）同仁化学研究所製）を、１〜２Å／ｓの蒸着速度で０．０４μｍ（４００Å）厚で蒸着した。
【０１２７】
次に、緑色の有機発光層３としてトリス（８−ヒドロキシキノリナート）アルミニウム錯体（以下、Ａｌｑ３と略す）（（株）同仁化学研究所製）を１〜２Å／ｓの蒸着速度で０．０６μｍ（６００Å）厚で蒸着した。この蒸着時には、開口部／遮蔽部＝０．６／１．４（ｍｍ／ｍｍ）のピッチで正方格子状に縦横に窓が開けられたマスクを、その窓部が反射面４の中心軸と一致するようにセットして用いた（図１０（ａ）参照）。
【０１２８】
続いて、その上面に、ＬｉＦ（高純度化学（株）製）を０．５ｎｍ（５Å）厚で蒸着した後、Ａｌを１０Å／ｓの蒸着速度で０．１μｍ（１０００Å）厚で蒸着して電極２（陰極）を形成した。この蒸着時には開口部／遮蔽部＝０．５／１．５（ｍｍ／ｍｍ）のマスクを陽極のパターンと直交させ、かつ陽極と陰極の交点の中心が回転放物面状の反射面の焦点に位置するようにマスクの位置あわせを行った（図１０（ｂ）参照）。
【０１２９】
これにより、０．５ｍｍ×０．５ｍｍのサイズの有機電界発光素子１が５個×５個に正方格子状に配列した発光モジュールを得た。
【０１３０】
この発光モジュールの有機電界発光素子１を電源（ＫＥＩＴＨＬＥＹ２４００モデル）に接続して通電し、輝度計（トプコン製；ＢＭ−５Ａ；視野角１°；測定距離４５ｃｍ）で測定した正面輝度が２００ｃｄ／ｍ^２となるために必要な電流値を測定したところ、１．９ｍＡであった。
【０１３１】
（比較例１）
厚み０．７ｍｍのガラス板の表面にＩＴＯ薄膜（シート抵抗６Ω／□）が形成された日本板硝子製ＩＴＯガラスを用い、エッチングによりＩＴＯ巾を１０ｍｍとして、ＩＴＯ薄膜からなる陽極を形成した。
【０１３２】
このガラスをアセトン、純水、イソプロピルアルコールで１５分間超音波洗浄した後、乾燥し、さらにＵＶオゾン洗浄したものを基板として用いた。
【０１３３】
次いで、パターンマスクを用いずに基板の全面に実施例１と同様に有機発光層を蒸着した後、陽極のパターンと直交する巾１０ｍｍのパターンを用いて実施例１と同様にして陰極を形成し、発光面が１０ｍｍ×１０ｍｍの有機電界発光素子を作製した。
【０１３４】
この発光モジュールについて、実施例１と同様に正面輝度を２００ｃｄ／ｍ^２とするのに必要な電流値を測定したところ、５．０ｍＡであった。
【０１３５】
（実施例２）
実施例１において、陰極の形成の際には、開口部０．５ｍｍ角のマスクを用いて、有機発光層３の上面にＡｌを０．０８μｍ（８００Å）厚で蒸着した（図１１（ａ）参照）。
【０１３６】
次いで基板５をスパッタ装置に移し、各陰極を接続する巾０．３ｍｍ、厚み０．４μｍ（４０００Å）のストライプ状のＩＴＯ膜をスパッタにて形成した。このスパッタ時には開口部／遮蔽部＝０．３／１．７（ｍｍ／ｍｍ）のマスクを陽極のパターンと直交させ、かつ陽極と陰極の交点の中心が回転放物面状の反射面の焦点に位置するようにマスクの位置あわせを行った（図１１（ｂ）参照）。
【０１３７】
上記の点以外は実施例１と同様にして、０．５ｍｍ×０．５ｍｍの発光面が５×５に配列した発光モジュールを作製した。
【０１３８】
この発光モジュールについて、実施例１と同様に正面輝度を２００ｃｄ／ｍ^２とするのに必要な電流値を測定したところ、１．４ｍＡであった。
【０１３９】
（比較例２）
比較例１で得られた有機電界発光素子に対し、有機電界発光素子が形成されていない側のガラス基板の表面に、＃５００の研磨粉を用いたサンドブラスト加工を均一に行ったこと以外は比較例１と同様にして発光モジュールを得た。
【０１４０】
この発光モジュールについて、実施例１と同様に正面輝度を２００ｃｄ／ｍ^２とするのに必要な電流値を測定したところ、２．８ｍＡであった。
【０１４１】
（実施例３）
厚み０．１ｍｍの板状体の背面に複数の帯状の凸部を一体に形成したポリカーボネート製の基板５を射出成形により形成した。この基板５の凸部１２は、正面視の幅が２ｍｍ、基板５の最大厚みが０．５ｍｍとなるように形成し、且つ凸部１２の外面が、凸部１２の長手方向と直交する中心軸を有する断面放物線状となるように形成した。またこの凸部１２は平行並列に複数形成し、且つ隣り合う凸部１２同士が直線状の境界線で接するように形成した（図４参照）。
【０１４２】
この基板５を真空蒸着装置にセットし、１．３３×１０^−４Ｐａ（１×１０^−６Ｔｏｒｒ）の減圧雰囲気中で、基板５の凸部１２が形成されている背面側に銀を０．１μｍ（１０００Å）厚に蒸着して反射膜７を形成した。
【０１４３】
次いで基板５をスパッタ装置に移し、基板５の前面の平坦面にＩＴＯをスパッタしてシート抵抗９Ω／□相当の透明電極２ａ（陽極）を形成した。このスパッタ時は、開口部／遮蔽部＝０．５／１．５（ｍｍ／ｍｍ）のマスクを用い、ＩＴＯをストライプ状とした。このとき、ＩＴＯからなる帯状の陽極の長手方向の中心線が、反射面の断面の放物線の焦点を結ぶ線と一致するようにマスクをセットした（図１１参照）。
【０１４４】
次に、基板５をＵＶオゾン洗浄した後に真空蒸着装置にセットし、１．３３×１０^−４Ｐａ（１×１０^−６Ｔｏｒｒ）の減圧雰囲気下で、ホール輸送層として、α−ＮＰＤを、１〜２Å／ｓの蒸着速度で０．０４μｍ（４００Å）厚で蒸着し、続いて緑色の有機発光層３としてＡｌｑ３を１〜２Å／ｓの蒸着速度で０．０６μｍ（６００Å）厚で蒸着した。この蒸着時には、開口部／遮蔽部＝０．６／１．４（ｍｍ／ｍｍ）のピッチでストライプ状に平行並列に窓が開けられたマスクを、その窓部が反射面４の中心軸と一致するようにセットして用いた（図１１参照）。
【０１４５】
続いて、その上面に、ＬｉＦ（高純度化学（株）製）を０．５ｎｍ（５Å）厚で蒸着した後、Ａｌを１０Å／ｓの蒸着速度で０．１μｍ（１０００Å）厚で蒸着して電極２（陰極）を形成した。この蒸着時には開口部／遮蔽部＝０．５／１．５（ｍｍ／ｍｍ）のマスクを陽極及び有機発光層３のパターンと平行に、かつ陽極と陰極の中心が断面放物線状の反射面４の焦点に位置するようにマスクの位置あわせを行った。
【０１４６】
このようにして、０．５ｍｍ×１０ｍｍのサイズの有機電界発光素子１が平行並列に５列並んだ発光モジュールを作製した。
【０１４７】
この発光モジュールについて、実施例１と同様に正面輝度を２００ｃｄ／ｍ^２とするのに必要な電流値を測定したところ、２．５ｍＡであった。
【０１４８】
（実施例４）
基板５として、厚み０．１ｍｍの平板状のガラス板を用い、この基板５の前面に実施例１と同様にして、０．５ｍｍ×０．５ｍｍの寸法の有機電界発光素子１を、５個×５個の正方格子状に配列した。
【０１４９】
一方、厚み０．１ｍｍの板状体の背面に複数の凸部１２を一体に形成したシリコーン樹脂製の部材６を作製した。この部材６の凸部１２は、正面視の直径が２ｍｍ、背面への突出寸法が０．５ｍｍとなるように形成し、且つ凸部１２の外面が、基板５と直交する中心軸を有する回転放物面となるように形成した。またこの凸部１２は正方格子状に複数形成し、且つ隣り合う凸部１２同士が一点で接するように形成した。
【０１５０】
この部材６を真空蒸着装置にセットし、１．３３×１０^−４Ｐａ（１×１０^−６Ｔｏｒｒ）の減圧雰囲気中で、部材６の凸部１２が形成されている背面側に銀を０．１μｍ（１０００Å）厚に蒸着して反射膜７を形成した。
【０１５１】
次いで、基板５の背面と部材６の前面とを、部材６に設けた反射面４の焦点と基板５上の有機電界発光素子１の中心とが一致するように位置合わせして接合し、発光モジュールを作製した。
【０１５２】
この発光モジュールについて、実施例１と同様に正面輝度を２００ｃｄ／ｍ^２とするのに必要な電流値を測定したところ、２．４ｍＡであった。
【０１５３】
上記の実施例１〜４および比較例１，２で要した電流値を表１にまとめて示す。
【０１５４】
【表１】

【０１５５】
【発明の効果】
上記のように請求項１に係る発光モジュールは、少なくとも一方が透明導電膜からなる透明電極である２つの電極間に有機発光層を設けて形成される有機電界発光素子を基板にマトリクス状又はストライプ状に複数設け、各有機電界発光素子の透明電極と対向する反射面を形成すると共に有機電界発光素子と反射面との間に光透過性材料を介在させるため、有機電界発光素子から透明電極を通過して照射された光は、透明電極の外側に空気が存在せず、透明電極と空気との界面が形成されないことから、透明電極を光が透過する際の光の全反射が抑制され、次いで反射面により指向性が向上された状態で反射され、光透過性材料からなる層を通過して外部に照射されるものであり、このとき光透過性材料からなる層と外部の空気との界面における入射角を低減することができ、この界面における光の全反射を抑制することができて、透明基板を介して光を取り出す際の発光モジュールの光取り出し効率を向上することができるものである。
【０１５６】
またこのように光の指向性を向上できることから、必要に応じて所望の方向への光の指向性を向上することが可能となって、たとえばフラットパネルディスプレイ、液晶表示装置用バックライトや照明用光源等、効率のよい発光が求められる用途に特に好適に用いることができるものである。また簡素な構成によって、指向性の高い発光モジュールを形成することができ、薄型化が容易であって、このように薄型化が要求される用途に好適に用いることができるものである。
【０１５７】
また請求項２の発明は、請求項１において、基板に対して有機電界発光素子をマトリクス状に設け、各有機電界発光素子と対向するように、回転放物面からなる反射面を形成するため、反射面にて反射される光の指向性を更に向上することができ、殆ど全ての反射光の方向を一方向に揃えることが可能となるものである。
【０１５８】
また請求項３の発明は、請求項１において、有機電界発光素子と対向するように、長手方向と直交する断面が放物曲線からなる帯状の反射面を形成するため、反射面にて反射される光の指向性を更に向上することができるものである。
【０１５９】
また請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、有機電界発光素子を、反射面の略焦点位置に形成するため、反射面にて反射される光の指向性を更に向上することができるものである。
【０１６０】
また請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれかにおいて、有機電界発光素子が設けられる基板とは別途の部材に反射面を設けるため、発光モジュールを容易に得ることができるものであり、また発光モジュールの作製にあたって、別途作製した反射面を備えた部材を用いることで、基板に加工を行うことなく発光モジュールの光取り出し効率を向上させることができるものである。
【０１６１】
また請求項６に係る発光モジュール用基板は、請求項１乃至５のいずれかに記載の発光モジュールの作製に用いられる基板であって、有機電界発光素子の形成位置と対向する反射面を備えると共に、有機電界発光素子の形成位置と反射面との間が光透過性の材料により形成されているため、この基板に電界発光素子を設けることにより、請求項１乃至５に記載のような発光モジュールを容易に得ることができ、透明基板を介して光を取り出す際の発光モジュールの光取り出し効率を向上することができるものである。
【０１６２】
また請求項７に係る発光モジュール用部材は、請求項１乃至５のいずれかに記載の発光モジュールの形成に用いる部材であって、この部材の一面と対向する反射面を備えると共に、部材の一面と反射面との間が光透過性の材料により形成されているため、この部材と有機電界発光素子が設けられた基板とを接合することにより、請求項１乃至５に記載のような発光モジュールを容易に得ることができるものであり、また発光モジュールの作製にあたって、別途作製した反射面を備えた部材を用いることで、基板に加工を行うことなく発光モジュールの光取り出し効率を向上させることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示す概略の断面図である。
【図２】（ａ）は同上の基板、有機電界発光素子及び反射面の配置関係の一例を示す正面図、（ｂ）は反射膜の形状の一例を示す斜視図である。
【図３】同上の他例を示す正面図である。
【図４】同上の更に他例を示す正面図である。
【図５】同上の更に他例を示す正面図である。
【図６】（ａ）（ｂ）は反射面の形状の他例を示す正面図である。
【図７】（ａ）乃至（ｄ）は反射面の配列の他例を示す正面図である。
【図８】（ａ）は反射面の形状の他例を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）の断面図、（ｃ）は反射面の形状の更に他例を示す斜視図である。
【図９】（ａ）（ｂ）は有機電界発光素子の形成工程の一例を示す正面図である。
【図１０】（ａ）（ｂ）は有機電界発光素子の形成工程の他例を示す正面図である。
【図１１】有機電界発光素子の形成工程の他例を示す正面図である。
【図１２】本発明の具体的な実施の形態の一例を示す概略の断面図である。
【図１３】同上の他例を示す概略の断面図である。
【図１４】同上の斜視図である。
【図１５】（ａ）（ｂ）は同上の更に他例を示す概略の断面図である。
【図１６】（ａ）（ｂ）は同上の更に他例を示す概略の断面図である。
【図１７】（ａ）（ｂ）は同上の更に他例を示す概略の断面図である。
【図１８】（ａ）（ｂ）は有機電界発光素子の配置位置の好適な領域を示す説明図である。
【符号の説明】
１　有機電界発光素子
２　電極
２ａ　透明電極
３　有機発光層
４　反射面
５　基板
６　部材[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a light emitting module including an organic electroluminescent element that can be used for a flat panel display, a backlight for a liquid crystal display device, a light source for illumination, and the like, and a substrate and a member used for manufacturing the light emitting module. 1. Field of the Invention The present invention relates to a light emitting module having improved light extraction efficiency, and a substrate and a member used for manufacturing the light emitting module.
[0002]
[Prior art]
An organic electroluminescent element (organic electroluminescent element or organic EL element) can emit high-intensity surface light at a low voltage of about several volts, and can emit light in any color tone by selecting a fluorescent substance. For various reasons, attention has been paid to next-generation light sources that can be used as flat panel displays, backlights for liquid crystal display devices, and light sources for lighting. ing. As for such an organic electroluminescent device, model devices for various uses have already been prototyped at a plurality of research institutions, and many reports have been made.
[0003]
In the course of technological development of such organic electroluminescent devices, in view of the fact that they will be put to practical use, organic electroluminescent devices will be used as flat panel displays, backlights for liquid crystal display devices, light sources for lighting, etc. In consideration of the use, it is important to further improve the luminous efficiency and reduce the power consumption.
[0004]
Here, in a light emitting module using an organic electroluminescent element, the organic electroluminescent element is usually mounted on the back of a transparent substrate, and light emitted from the organic electroluminescent element is extracted to the outside through the substrate. In this case, the current efficiency of the organic electroluminescent device is generally said to be about 5%. Specifically, the conversion rate when the organic electroluminescent element is converted into light by the fluorescent light-emitting material is about 25% of the supplied current, and 80% of the generated light is supplied from the substrate to the air. They are lost when they are emitted inside. The light lost when emitted from the substrate into the air is considered to be due to the total reflection of light at the interface between the substrate and the air, which is caused by the difference between the refractive index of the substrate and the refractive index of the air. ing. That is, light is lost to the extent that it is confined inside the substrate without being emitted to the outside due to this total reflection.
[0005]
It is also conceivable to mount an organic electroluminescent device on the front surface of the substrate and take out light from the organic electroluminescent device toward the front side so that light does not pass through the substrate. Is emitted from the organic light-emitting layer, which is usually made of an EL material, through a transparent electrode to the outside. Therefore, at the interface between the transparent electrode and the external air, the air on the transparent substrate as described above is generated. The same total reflection of light occurs as at the interface with, and light is lost.
[0006]
For this reason, in order to improve the current efficiency of the light emitting module including the organic electroluminescent device, it is necessary to improve not only the current-light conversion efficiency in the organic electroluminescent device but also the light extraction efficiency from the substrate. is necessary.
[0007]
From this point of view, various studies have hitherto been made with a focus on the substrate, the light emitting layer configuration, and the like in order to improve the light extraction efficiency, but no satisfactory results have been obtained.
[0008]
For example, a method of introducing a micro-resonant structure by applying dielectric mirror processing to a transparent substrate, a method of arranging a microlens on a transparent substrate, and a method of inserting a high refractive index layer at the interface between the transparent substrate and the element And the like, all of which require strict optical design and fine processing steps, and are inferior in practicality in view of actual manufacturing technology.
[0009]
It has also been attempted to form an organic electroluminescent element on a substrate and make the outermost layer a transparent conductive film to extract light without transmitting the light through a transparent substrate. Light extraction efficiency from the conductive film was not sufficient.
[0010]
In addition, as a method that satisfies a simple and certain improvement in light extraction efficiency, for example, a method of disposing a substance, a particle, a metal, or the like having a different refractive index from the substrate inside or on the surface of the substrate to scatter light (Patent Document 1) Etc.), a method of arranging a diffuser plate having projections and depressions on a substrate via an intermediary material made of an optical oil such as silicone oil (Patent Document 2 etc.), a film (projections) having projections below the wavelength of visible light densely arranged (Patent Document 3 etc.) in which a width of several tens to several hundreds nm and a height of about 0.5 to several microns) are attached to the substrate surface. However, even in these methods, since the light confined in the transparent substrate still exists stochastically, further improvement in light extraction efficiency has been required.
[0011]
Further, as another method for improving the light extraction efficiency, those disclosed in

Patent Literatures

4 and 5 have been proposed. In the configuration shown in Patent Literature 4, the electrode itself is used. It is intended to reflect light emitted in the direction of the side surface of the organic electroluminescent element in the normal direction of the substrate by utilizing it as a reflecting surface or mirror-finish the surface on which the electrode is formed. In the configuration shown in Document 5, a so-called mesa, which is a cone-shaped structure having a truncated top formed on a substrate, and an organic electroluminescent element formed on the mesa, the light in the front direction of the organic electroluminescent element is formed. Is intended to reflect light emitted in the side direction in the front direction while utilizing it as it is. Therefore, these methods aim at condensing the light emitted in the side direction in the vertical direction of the substrate, and have no effect on the light originally emitted in the front direction. In addition, there is no description on reducing light loss due to a refractive index step at the interface between the organic electroluminescent device and the air.
[0012]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 293211
[0013]
[Patent Document 2]
JP 2000-323272 A
[0014]
[Patent Document 3]
JP-A-2002-122702
[0015]
[Patent Document 4]
U.S. Pat. No. 5,834,893
[0016]
[Patent Document 5]
U.S. Pat. No. 6,091,195
[0017]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above points, and can improve the light extraction efficiency when extracting light emitted from an organic electroluminescent element to the outside, and can be formed with a simple configuration. And a substrate and a member for producing the light emitting module.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to solve the above-mentioned object, and as a result, arranged a reflecting surface so as to face a transparent conductive film forming an organic electroluminescent element, and between the reflecting surface and the transparent conductive film. A light emitting module is manufactured by disposing a light transmissive material on the substrate, and in manufacturing such a light emitting module, a reflective surface is provided on a substrate on which an organic electroluminescent element is provided, and a position where the organic electroluminescent element is formed and Use a light emitting module substrate formed of a light transmissive material between the reflective surface, or attach a member provided with a reflective surface to a substrate on which an organic electroluminescent element is provided, and arrange on the substrate side By forming a portion between one surface of the member to be formed and the reflecting surface with a light-transmitting material, the irradiation direction of the light irradiated from the light emitting module toward the substrate and the method of the substrate can be easily configured. By reducing the angle between the direction, it found that it is possible to improve the light extraction efficiency from the substrate to suppress the total reflection of light at the substrate, which has led to completion of the present invention.
[0019]
That is, in the light emitting module according to the present invention, the organic electroluminescent element 1 formed by providing the organic light emitting layer 3 between the two electrodes 2, at least one of which is the transparent electrode 2 a made of a transparent conductive film, is formed on the substrate 5. A plurality of matrix-shaped or stripe-shaped elements are provided to form a reflective surface 4 facing the transparent electrode 2a of each organic electroluminescent element 1, and a light transmitting material is interposed between the organic electroluminescent element 1 and the reflective surface 4. It is characterized by becoming.
[0020]
In particular, it is preferable to provide the organic electroluminescent elements 1 in a matrix on the substrate 5 and to form the reflecting surface 4 made of a paraboloid of revolution so as to face each organic electroluminescent element 1.
[0021]
Alternatively, it is preferable to form the belt-shaped reflection surface 4 having a cross section orthogonal to the longitudinal direction and having a parabolic curve so as to face the organic electroluminescent element 1.
[0022]
Further, it is preferable that the organic electroluminescent element 1 is formed at a substantially focal position of the reflection surface 4.
[0023]
It is also preferable to provide the reflection surface 4 on a member 6 separate from the substrate 5 on which the organic electroluminescent element 1 is provided.
[0024]
In addition, the light emitting module substrate according to the present invention is used for manufacturing the light emitting module as described above, and includes the reflection surface 4 facing the position where the organic electroluminescent element 1 is formed, and the organic electroluminescent element 1 It is characterized in that a space between the formation position and the reflection surface 4 is formed of a light transmissive material.
[0025]
In addition, the light emitting module member according to the present invention is used for forming the light emitting module as described above, and includes the reflection surface 4 facing one surface of the member 6 and the reflection surface 4 between the one surface of the member 6 and the reflection surface 4. The space is formed of a light transmissive material.
[0026]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the present invention, in the light emitting module configured by mounting the organic electroluminescent element 1 on the substrate 5, total reflection at the interface between air and a layer made of a light transmitting material composed of the substrate 5 or the like, or organic electroluminescence. By suppressing total reflection at the interface between the transparent electrode 2a of the element 1 and air, the efficiency of extracting light from the light emitting module to the outside is improved.
[0027]
In general, for light emitted from a medium having a refractive index n into the air, the total reflection angle is θ. _c Then, the relationship shown in the following equation (1) is established.
[0028]
sin θ _c = 1 / n (1)
At this time, for example, when the substrate 5 is glass having a refractive index of 1.5, θ _c Is known to be 42 °, and θ _c Light that reaches the interface between the layer made of a light-transmitting material and air or the interface between the transparent electrode 2a of the organic electroluminescent device 1 and air at the above angle is totally reflected. At this time, in order to improve the light extraction efficiency, the light emitted from the light-emitting module must have an interface between air and a layer made of a light-transmitting material or an interface between the transparent electrode 2a of the organic electroluminescent device 1 and air. It is necessary to reduce the angle of incidence at, to reduce the proportion of light that is totally reflected.
[0029]
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.
[0030]
FIG. 1 is a schematic sectional view showing a positional relationship between an organic electroluminescent device 1 provided on a substrate 5 and a reflection surface 4 of a light emitting module according to the present invention, and the illustration of the substrate 5 is omitted.
[0031]
In the light emitting module, a plurality of organic electroluminescent elements 1 are arranged on a substrate 5 in a matrix or stripe shape in a planar manner. At this time, the transparent electrode 2a of each organic electroluminescent element 1 is arranged on the opposite side (hereinafter, referred to as the back side) from the direction in which the light L is irradiated from the light emitting module (the light extraction direction, hereinafter, referred to as the front side). So that
[0032]
The organic electroluminescent element 1 constituting the light emitting module is also called an organic electroluminescent element or an organic EL element, and has an organic light emitting layer 3 made of an organic EL material provided between a pair of electrodes 2. . Between the pair of electrodes 2, a hole transport layer, an electron transport layer, and the like are separately provided as necessary in addition to the organic light emitting layer 3. As the organic electroluminescent element, various elements which have been conventionally proposed or will be developed in the future can be used. In general, an anode, a hole transport layer, an organic light emitting layer 3, an electron transport layer When a voltage is applied between the anode and the negative electrode, the electron injected into the organic light emitting layer 3 via the electron transport layer and the hole transport The holes injected into the organic light emitting layer 3 through the layer are recombined in the organic light emitting layer 3 to emit light.
[0033]
At least one electrode 2 of the organic electroluminescent device 1 is composed of a transparent electrode 2a. Here, the anode, which is the electrode 2 for injecting holes into the device, is usually made of an electrode material made of a metal, an alloy, an electrically conductive compound having a large work function (preferably 4 eV or more), or a mixture thereof. Specifically, metals such as gold, CuI, ITO (indium tin oxide), IZO, SnO ₂ Since a conductive transparent material such as ZnO or the like is used, the anode is preferably formed as the transparent electrode 2a formed of such a conductive transparent material. At this time, the light emitted from the organic light emitting layer 3 passes through the transparent electrode 2a and is applied to the outside of the organic electroluminescent device 1.
[0034]
The transparent electrode 2a is formed on the back side of the organic light emitting layer 3. The transparent electrode 2a is preferably formed to have a light transmittance of 70% or more in order to sufficiently transmit light emitted from the organic light emitting layer 3.
[0035]
On the other hand, a cathode serving as the electrode 2 for injecting electrons into the organic light emitting layer 3 uses an electrode material composed of a metal, an alloy, an electrically conductive compound and a mixture thereof having a small work function (preferably 5 eV or less). Preferably, specifically, sodium, sodium-potassium alloy, lithium, magnesium, aluminum, magnesium-silver mixture, magnesium-indium mixture, aluminum-lithium alloy, Al / Al ₂ O ₃ It can be formed from a mixture, an Al / LiF mixture, or the like.
[0036]
The electrode 2 (usually a cathode) disposed on the front side with respect to the organic light emitting layer 3 is formed so that the light transmittance is 10% or less, and the light emitted from the organic light emitting layer 3 is emitted from the electrode 2. It is preferable that the light is reflected toward the back side at the back side of the camera.
[0037]
On the back side of the organic electroluminescent device 1, that is, on the side opposite to the direction in which light is emitted from the light emitting module to the organic electroluminescent device 1, a reflective surface 4 is formed so as to face the transparent electrode 2a. I do.
[0038]
The reflection surface 4 is to form a reflective surface with respect to light emitted from the organic electroluminescent element 1, and to a substrate 5 on which the organic electroluminescent element 1 is provided as described later, or to the substrate 5. It can be formed by providing a reflective film 7 to the member 6 to be attached. For example, a reflective film 7 composed of a metal film of Al, Ag or the like or a multilayer film of various dielectrics is formed on the inner surface or outer surface of the concave surface of the substrate 5 or the member 6, or these films are obtained by concave processing. A concave mirror reflection surface can be used. Alternatively, the reflecting film 7 may be formed by forming a rough reflecting surface obtained by roughening a concave reflecting surface having a specular reflecting property such as a metal film, coating with highly reflective particles such as barium sulfate, or coating with a resin bead binder dispersion. It may be formed and used as a diffuse reflection surface. However, when importance is placed on directivity in one direction, it is preferable to form a specular reflection surface.
[0039]
The reflection surface 4 is provided so that the region of the reflection surface 4 projected on the surface of the substrate 1 covers a part or the entire surface of the substrate 5 as necessary. The size of the reflection surface 4 is not particularly limited, but is appropriately determined in consideration of the set thickness of the substrate 5, desired directivity of light from the light emitting module, and the like.
[0040]
Examples of the method for forming the reflection film 7 include, but are not limited to, a coating method, an adhesion method, a vacuum deposition method, a sputtering method, a chemical vapor deposition method, and a plating method.
[0041]
Although not shown in FIG. 1, a light transmissive material is interposed between the transparent electrode 2 a and the reflection surface 4 of the organic electroluminescence device 1 so that the organic electroluminescence device and the reflection surface are separated from each other. To ensure light transmission. At this time, it is preferable that only the light-transmitting material is disposed between the transparent electrode 2a and the reflection surface 4 so that no void is formed. This light-transmitting material is formed of a substrate 5 on which the organic electroluminescent element 1 is mounted and / or another member 6 or the like, as described later, and preferably has a refractive index close to the refractive index of the transparent electrode 2a. A material having a refractive index of As the light transmitting material, either a solid material or a liquid material can be used, and specific examples will be described later.
[0042]
In the light emitting module thus configured, as shown in FIG. 1, light L emitted from the organic light emitting layer 3 of the organic electroluminescent element 1 first passes through the transparent electrode 2a (usually an anode) on the rear side. Is irradiated toward the reflection surface 4. At this time, since no air exists outside the transparent electrode 2a and no interface is formed between the transparent electrode 2a and the air, total reflection of light when light passes through the transparent electrode 2a is suppressed. When the electrode 2 (usually a cathode) on the front side of the organic electroluminescent element 1 is formed of an opaque electrode, light L emitted from the organic light emitting layer 3 toward the front side is also applied by the electrode 2. The light is reflected to the back side, and is further radiated toward the reflecting surface 4 on the back side via the transparent electrode 2a.
[0043]
The light L emitted from the organic electroluminescent element 1 toward the back side as described above is reflected toward the front side by the reflection surface 4. Then, the light passes through a layer made of a light-transmitting material (comprising the substrate 5 and / or another member 6 and the like) and is irradiated to the outside.
[0044]
At this time, the light reflected by the reflecting surface 4 reaches the interface between the layer made of the light-transmitting material and the air at a relatively small incident angle θ, and the fraction of light that can be extracted to the outside from the light emitting module is calculated as It can be increased.
[0045]
Further, since the incident angle θ is reduced in this manner, the light reflected by the reflecting surface 4 is emitted from the light emitting module in a direction close to the normal direction of the substrate 5, and at this time, All of the upper openings can be regarded as substantially equal-luminance light-emitting surfaces, and a so-called surface light-emitting body can be obtained.
[0046]
The direction in which light is reflected by the reflecting surface 4 is set in a direction normal to the substrate 5 in a range where the effect of the present invention is not lost, that is, in a range where total reflection between the substrate 5 and outside air can be reduced. When the light emitting module is manufactured to be inclined with respect to the light emitting module, a light emitting module in which the directivity of light is changed can be obtained.
[0047]
Furthermore, in the light emitting module of the present invention, the organic electroluminescent element 1 can be manufactured in a relatively large area in a planar, linear, or dot shape by a method such as vapor deposition or printing. This makes it possible to easily produce a surface luminous body having a large size, particularly a large area.
[0048]
Hereinafter, a more specific configuration example will be described.
[0049]
When a plurality of organic electroluminescent elements 1 are provided in a matrix, a reflection surface 4 can be provided on the back side of each organic electroluminescent element 1. In the example shown in FIG. 2, a plurality of organic electroluminescent elements 1 are arranged on a substrate 5 in a close-packed hexagonal lattice pattern at intervals, and a circular reflective surface on the back side of each organic electroluminescent element 1 is viewed from the front. 4 are formed. At this time, the plurality of reflecting surfaces 4 are densely packed and arranged in a close-packed hexagonal lattice shape, and are formed so that adjacent reflecting surfaces 4 are in contact with each other at one point, and the reflecting surface with respect to the area of the surface of the substrate 5 of the light emitting module. The total area of the projection areas of 4 increases, and the area of the light emitting surface of the light emitting module where light is actually emitted increases.
[0050]
In the example shown in FIG. 3, a plurality of organic electroluminescent elements 1 are arranged on a substrate 5 in a square lattice at intervals, and a circular reflective surface in a plan view is provided on the back surface of each organic electroluminescent element. Has formed. At this time, the plurality of reflecting surfaces are arranged in a square lattice, and are formed such that adjacent reflecting surfaces 4 are in contact at one point.
[0051]
When the reflection surfaces 4 are formed on the respective back surfaces of the plurality of organic electroluminescent elements 1 arranged in a matrix as described above, each of the reflection surfaces 4 is formed substantially in a paraboloid of revolution. The central axis (rotationally symmetric axis) is formed so as to be arranged in one direction, preferably in a direction orthogonal to the direction in which the organic electroluminescent elements 1 are arranged. It is preferable to arrange them.
[0052]
In this case, the light emitted from the organic electroluminescent element 1 to the back side is reflected by the reflecting surface 4 toward the front side in one direction, preferably in a direction orthogonal to the arrangement direction of the organic electroluminescent elements 1.
[0053]
For this reason, as shown in FIG. 1, the light L emitted to the outside through the layer (consisting of the substrate 5 and / or other members 6) made of the light transmitting material of the light emitting module is The incident angle at the interface between the layer made of the light-transmitting material and the outside air is almost 0 °, the total reflection at this interface is almost completely prevented, and the light extraction efficiency is obtained. Is significantly improved.
[0054]
The direction of the central axis of the reflection surface 4, that is, the direction of light reflection by the reflection surface 4 is set so that the total reflection between the layer made of the light transmitting material and the outside air can be reduced. When the light emitting module is tilted with respect to the normal direction, the total reflection at the interface between the layer made of the light-transmitting material and the outside air is suppressed to improve the light extraction efficiency and obtain a light emitting module in which the light directivity is changed. You can also.
[0055]
In the example shown in FIGS. 4 and 5, the reflection surface is formed in a plurality of parallel strips (stripes). Each reflecting surface 4 has a substantially parabolic cross section in a direction perpendicular to the longitudinal direction, and is preferably arranged such that the central axis of the parabola in this cross section is perpendicular to the arrangement direction of the organic electroluminescent elements 1. It has become. Adjacent reflection surfaces 4 are formed so as to be in close contact with each other via a linear boundary line. Also in this case, it is preferable that the organic electroluminescent element 1 is arranged at the focal position of the reflection surface 4. The focal point of the reflecting surface 4 is equivalent to the focal point of a parabola of the cross section of the reflecting surface 4, and the focal point of the reflecting surface 4 is linearly continuous in the longitudinal direction of each reflecting surface 4 on the front side of the reflecting surface 4. Placed in
[0056]
When the reflection surface 4 is formed in a plurality of strips as described above, the organic electroluminescent elements 1 can be arranged in a matrix as described above, but can also be formed in a plurality of strips.
[0057]
When the organic electroluminescent elements 1 are arranged in a matrix, as shown in FIG. 5, a plurality of organic electroluminescent elements 1 are provided on the front side of each reflecting surface 4 at a substantially focal position on the front side of the reflecting surface 4. A plurality of rows of the organic electroluminescent elements 1 are provided so as to be arranged in a row at intervals.
[0058]
When the organic electroluminescent element 1 is formed in a strip shape, a plurality of long strip-shaped organic electroluminescent elements 1 are provided in parallel and parallel (in a stripe shape) at intervals as shown in FIG. At this time, each organic electroluminescent element 1 is arranged at a substantially focal position on the front side of the reflection surface 4 in parallel with the longitudinal direction of the reflection surface 4.
[0059]
For this reason, in the longitudinal section of the reflection surface 4, the light L emitted from the light emitting module to the front side is uniform in the normal direction of the substrate 5, and the light L between the light transmitting material layer and the outside air The incident angle at the interface is almost 0 °. The direction of the central axis of the reflection surface 4, that is, the direction of light reflection by the reflection surface 4 is set so that the total reflection between the layer made of the light transmitting material and the outside air can be reduced. It can also be tilted with respect to the normal direction.
[0060]
In this manner, the light emitted from the organic electroluminescent device 1 to the back side can be prevented from spreading in the direction orthogonal to the longitudinal direction of the reflection surface. That is, the reflecting surface 4 has no effect of condensing the light irradiated in the longitudinal direction of the reflecting surface, but when the light irradiated in other directions is reflected by the reflecting surface 4, the substrate 5 Can be changed in the direction in which the angle of incidence on the interface between the air and the outside air becomes smaller, so that the fraction of light totally reflected at the interface between the layer made of a light-transmitting material and the air becomes smaller, and the This improves the light extraction efficiency.
[0061]
The shape of the reflection surface 4 is preferably formed in a concave curved surface, in particular, in the shape of a paraboloid of revolution as described above or in a band shape in which the cross-sectional shape in a direction orthogonal to the longitudinal direction is substantially parabolic. In addition, it is also preferable to form the reflection surface 4 of another shape having a parabolic cross-section without being limited to such a shape.
[0062]
When a plurality of paraboloid-shaped reflection surfaces 4 are formed, the front-view shape is formed in a circular shape as shown in FIGS. 2 and 3, and a paraboloid of revolution as shown in FIG. A reflection surface which is formed into an appropriate shape such as an oblong shape in a front view in which the end of the surface is cut or a square shape in a front view as shown in FIG. 4 can be increased.
[0063]
For example, when the reflecting surface 4 is formed in an elliptical shape when viewed from the front, a plurality of reflecting surfaces 4 are formed closely in a square lattice as shown in FIG. As shown, in any case where the reflection surfaces 4 are formed in close contact in a close-packed hexagonal lattice, the reflection surfaces 4 adjacent in one direction are in contact with each other via a linear boundary. The area of the region where the surface 4 is not formed can be reduced.
[0064]
Further, when the reflecting surface 4 is formed in a square shape in a front view, a case where a plurality of reflecting surfaces 4 are formed closely in a square lattice as shown in FIG. In any case where the reflection surfaces 4 are formed close to each other in the form of a dense hexagonal lattice, it is possible to prevent a region in which the reflection surfaces 4 are not formed between the adjacent reflection surfaces 4.
[0065]
In particular, when an opaque electrode 2 (usually a cathode) disposed on the front side of the organic electroluminescent element 1 is formed, the light is reflected from the organic electroluminescent element 1 in parallel with the central axis of the reflecting surface 4. The reflected light is repeatedly reflected so as to reciprocate between the electrode 2 on the front side and the reflection surface 4, and cannot be extracted from the light emitting module, and the light extraction efficiency may be reduced accordingly. For this reason, it is preferable that the area of the organic electroluminescent element 1 is set in the range of 1 to 60% of the area of the reflection surface projected on the substrate 5. If it is less than this range, the area of the organic electroluminescent device 1 as a light source is extremely small, and the amount of light obtained is small. If it exceeds this range, the ratio of the area where reflected light is blocked by the opaque electrode 2 Is undesirably too large.
[0066]
However, when the electrodes 2 on both surfaces of the organic electroluminescent element 1 are both formed by the transparent electrodes 2 a, the area of the organic electroluminescent element 1 is 60% of the area of the reflection surface 4 projected on the substrate 5. The case may be exceeded.
[0067]
In addition, a process for scattering the reflected light is performed on the projected portion of the organic electroluminescent element 1 on the reflecting surface 4 in the direction of the central axis, thereby preventing the reflected light from being blocked by the opaque electrode 2. You can also.
[0068]
For example, in the example shown in FIGS. 8A and 8B, the lowest part of the reflecting surface 4 formed in a paraboloid of revolution, that is, the position where the organic electroluminescent element 1 is projected on the reflecting surface 4 in the direction of the central axis. In addition, a conical convex portion 9 is formed. In this case, light traveling from the organic electroluminescent element 1 to the back side along the central axis direction of the reflection surface 4 is reflected by the projections 9 on the reflection surface 4 and scattered radially, and is reflected by the front side electrode and two reflections. Reciprocation of light with the surface 4 is suppressed.
[0069]
Further, in the example shown in FIG. 8C, the lowest band-shaped portion of the reflection surface 4 formed in a parabolic band-shaped cross section, that is, the organic electroluminescent element 1 is placed on the reflection surface 4 in the direction of its central axis. The projected portion is formed on the rough surface 10. In this case, light traveling from the organic electroluminescent element 1 to the back side along the central axis direction of the reflection surface 4 is reflected and scattered by the rough surface 10 of the reflection surface 4, and the front electrode 2 and the reflection surface 4 are scattered. And the reciprocation of light between them.
[0070]
The processing of the dimensions of the organic electroluminescent element 1, the material of the electrode 2, and the processing of the reflective surface 4 are performed depending on the purpose of use such as whether to give priority to the light quantity or to give priority to the directivity of the light emitting module. In view of this, it can be set appropriately.
[0071]
In the present invention, when an organic electroluminescent device is manufactured on a substrate, it is preferable that the electroluminescent device 1 is formed at the focal position of the reflecting surface 4 as described above. The allowable range of the positional accuracy of the organic electroluminescent element 1 is large, and the arrangement can be appropriately set at a position where the organic electroluminescent element 1 does not largely deviate from the focal point of the reflection surface 4.
[0072]
At this time, for example, when the reflection surface 4 has a circular paraboloid of revolution when viewed from the front, as shown in FIG. 18A, the light is projected on the substrate 5 with the focal point 14 of the reflection surface 4 as the center. It is preferable that the organic electroluminescent element 1 is provided on the substrate 5 in a circular region 15 having a radius r of 50% of the radius R of the reflection surface 4. 6 and 7, the midpoint of a line segment connecting the focal point and the outer periphery of the reflecting surface 4 is drawn even when the shape of the reflecting surface 4 as viewed from the front is not circular. It is preferable that the organic electroluminescent element 1 is disposed on the substrate 5 in a region having a shape similar to the above.
[0073]
When the reflecting surface 4 has a band shape, as shown in FIG. 18B, the width W of the reflecting surface 4 projected on the substrate 5 is centered on the focal point 14 arranged in a straight line of the reflecting surface 4. It is preferable that the organic electroluminescent element 1 is disposed on the substrate 5 in the strip-shaped region 15 having a width w of 50%.
[0074]
At this time, for example, when directivity is required for light extracted from the light emitting module to the outside, the organic electroluminescent element 1 is arranged so as not to be shifted from the focus as much as possible, and by setting an appropriate size, The characteristics of the light emitting module according to the present invention that can improve the directivity of light can be maximized. If highly directional light is not required, it is of course possible to increase the light emitting surface or to arrange a diffusion sheet or the like on the front side of the light emitting module to reduce the light directivity. is there.
[0075]
The method of arranging the electrode 2 and the organic light emitting layer 3 is not limited to the above-described mode, and the electrode 2 and the organic light emitting layer 3 can be formed in a planar, linear, or dot-like state as needed.
[0076]
At this time, when the light reflected by the reflection surface 4 is emitted from the light emitting module to the outside, from the viewpoint of improving the light transmittance, other members except for the part necessary for emitting the organic electroluminescent element 1 are used. Is preferably not provided. For this reason, for example, the transparent electrode 2a is formed in a stripe shape, the organic light emitting layer 3 is formed only in the portion to be the organic electroluminescent element 1, or the opaque electrode 2 such as a metal cathode is formed only on the organic electroluminescent element 1. Or connecting the organic electroluminescent elements 1 with the electrode 2 and / or the transparent conductive film 11 having a minimum width necessary for energization.
[0077]
For example, as shown in FIGS. 9A and 9B, when forming a plurality of organic electroluminescent elements 1 on a substrate 5 in a matrix, first, a plurality of organic electroluminescent elements are used as one electrode 2 (usually an anode). A plurality of strip-shaped transparent electrodes 2a are provided on the substrate 5 (in a stripe shape), and a plurality of organic light emitting layers 3 are provided on the transparent electrodes 2a in a line. The organic light emitting layer 3 is provided at a position where the desired organic electroluminescent element 1 is formed with respect to the reflection surface 4. Next, the other electrode 2 (usually a cathode) is formed in a plurality of strips across the plurality of organic electroluminescent elements 1 so as to cross the transparent electrode 2a. In this manner, the electrodes 2 of the plurality of organic electroluminescent elements 1 are integrated, so that current can be easily applied to each of the organic electroluminescent elements 2, and an electrode having a minimum width necessary for energization is provided. By connecting the respective organic electroluminescent elements 1 at 2, it is possible to suppress the passage of light reflected from the reflecting surface 3 from being hindered.
[0078]
In the case where the other electrode 2 is formed of an opaque electrode such as a metal film, if the other electrode 2 is formed over a plurality of organic electroluminescent elements 1, light can be transmitted between the organic electroluminescent elements 1. Although it is inevitable that the passage of the light is hindered by the other electrode 2, the width of the other electrode 2 is reduced to reduce the amount of light hindered between the organic electroluminescent elements 1. be able to.
[0079]
In the example shown in FIG. 10, in the case shown in FIG. 9, after the organic light emitting layer 3 is provided on the transparent electrode 2a as shown in FIG. 9A, the other side as shown in FIG. The electrode 2 is provided on the upper surface of each organic light emitting layer 3, and then, as shown in FIG. 10B, a plurality of organic electroluminescent layers are formed on the other electrode 2 so as to intersect with the transparent electrode 2a. A plurality of transparent conductor films 11 made of ITO or the like are formed in a strip shape over the element. In this case, the connection between the plurality of organic electroluminescent elements 1 is ensured by the transparent electrode 2a and the transparent conductor film 11, and the inhibition of the passage of light reflected from the reflection surface 4 is further suppressed. can do.
[0080]
In the example shown in FIG. 11, when forming the plurality of organic electroluminescent elements 1 on the substrate 5 in a stripe shape, first, a plurality of strip-shaped transparent electrodes 2a are formed on the substrate 5 as one electrode 2 (usually an anode). A strip-shaped organic light emitting layer 3 is provided on the transparent electrode 2a. The organic light emitting layer 3 is provided at a position where the desired organic electroluminescent element 1 is formed with respect to the reflection surface 4. Next, although not shown, the other electrode 2 (usually a cathode) is formed in a strip shape in parallel with the transparent electrode 2a and the organic light emitting layer 3 so that the center thereof coincides with the transparent electrode 2a. In this case, no member such as an electrode is formed between the adjacent organic electroluminescent elements 1, so that it is possible to suppress the passage of light reflected from the reflection surface 3 from being hindered.
[0081]
Next, more specific configurations of the organic electroluminescent element 1, the substrate 5, the reflection surface 4, and the other members 6 in the light emitting module will be exemplified.
[0082]
In the example shown in FIG. 12, the organic electroluminescent element 1 is provided on the front surface of the substrate 5 and the reflection surface 4 is provided by forming the reflection film 7 so as to be in close contact with the rear surface of the substrate 5.
[0083]
The substrate 5 is formed of a light transmitting material. The organic electroluminescent device 1 is provided on the front surface of the substrate 5. On the back surface of the substrate 5, a plurality of convex portions 12 are integrally formed. The surface of the projection 12 is formed in the same shape as the reflection surface 4, and is formed at a position that matches the formation position of the reflection surface 4. Then, on the back surface of the convex portion 12, the reflection film 7 whose front surface is the reflection surface 4 is formed.
[0084]
Although the material of the substrate 5 is not particularly limited, plastics such as polyolefin resin, polystyrene, polycarbonate, polyester, acryl, and silicone; generally used for the substrate of the organic electroluminescent device 1; glass; Can be used. In particular, in order to improve the light extraction efficiency when light is incident on the substrate 5 from the organic electroluminescent element 1 via the transparent electrode 2a, the refractive index of the transparent electrode 2a (usually 1.8 to 2.0). It is preferable to use a material having a refractive index close to 2), for example, a refractive index in the range of 70% to 120% of the refractive index of the transparent electrode 2a. It is formed of a light transmissive material.
[0085]
In forming the convex portion 12 on the back surface of the substrate 5 that matches the shape of the reflection surface 4, an appropriate method such as cutting, drilling, sandblasting, laser processing, or etching can be employed. In addition to forming the substrate 5 by die molding or the like, the projections 12 can be formed simultaneously with this molding.
[0086]
The method for forming the reflective film 7 is not particularly limited, and examples thereof include a coating method, an adhesion method, a vacuum evaporation method, a sputtering method, a chemical vapor deposition method, and a plating method.
[0087]
The organic electroluminescent device 1 is formed on the front surface of the substrate by a conventionally known appropriate method such as a vapor deposition method and a printing method.
[0088]
At this time, the organic electroluminescent device 1 is not limited to this configuration, but a cathode, an organic luminescent layer 3 and an anode are laminated and formed on the front surface of the substrate 5 and, if necessary, a gap between the cathode and the organic luminescent layer 3 is formed. An electron transport layer is provided between the organic light emitting layer 3 and the anode, and at this time, the transparent electrode 2 a is provided so as to be directly laminated on the front surface side of the substrate 5. That is, since the anode is usually formed of the transparent electrode 2 a as described above, the anode is provided so as to be directly laminated on the front surface of the substrate 5.
[0089]
In the light emitting module thus formed, a layer made of a light transmitting material constituting the substrate 5 is interposed between the organic electroluminescent element 1 and the reflection surface 4.
[0090]
In the example shown in FIG. 13, the organic electroluminescent element 1 is provided on the front surface of the substrate 5, and the reflection film 7 is provided inside the substrate 5.
[0091]
The substrate 5 shown in FIG. 13 has a structure in which a back layer 5b is joined to a back surface of a front layer 5a via a reflective film 7.
[0092]
As in the case of the substrate 5 shown in FIG. 12, the front layer 5a of the substrate 5 has the organic electroluminescent device 1 provided on the front surface and a plurality of projections 12 integrally formed on the back surface. The surface of the projection 12 is formed in the same shape as the reflection surface 4, and is formed at a position that matches the formation position of the reflection surface 4. The front layer 5a is preferably formed of the same light transmitting material as the substrate 5 shown in FIG. 12, but is used as the material having the above-described refractive index range, more preferably, as the substrate 5 shown in FIG. If it is formed of a material having a refractive index equal to or higher than the refractive index of the material, the material need not be the same as that of the substrate 5 shown in FIG.
[0093]
The back layer 5b has a plurality of recesses 13 formed on the front surface. The surface of the concave portion 13 is formed in the same shape as the reflection surface 4, and is formed at a position corresponding to the formation position of the reflection surface 4. This back layer 5b can be formed of a light-transmitting material similarly to the front layer 5a, but is formed of a transparent material because light is not transmitted since it is disposed on the back side of the reflective film 7. It is not necessary, and can be formed of opaque materials such as metal, silicon, and ceramic.
The reflection film 7 is formed between the projection 12 of the front layer 5a and the back layer 5b.
[0094]
In forming the substrate 5 having the reflection film 7 therein, for example, the front layer 5a is formed in the same manner as the case where the substrate 5 is formed and the reflection film 7 is provided on the substrate 5 in the case shown in FIG. It can be formed by forming a reflective film 7 on the front layer 5a and then integrating it with a rear layer 5b separately manufactured according to the manufacturing method of the substrate 5 by a method such as adhesion.
[0095]
Alternatively, first, the back layer 5b is formed, and the concave portion 13 is formed on the front surface by using an appropriate method such as cutting, drilling, sand blasting, laser processing, etching, or the like, or by molding. To form the back layer 5b, and at the same time, to form the recess 13 at the time of this molding. Next, after the reflective film 7 is formed in the concave portion 13, the front layer 5a can be formed on the front side of the rear layer 5b via the reflective film 7 by resin molding or the like.
[0096]
In the light emitting module thus formed, a layer made of a light transmitting material constituting the front layer 5 a of the substrate 5 is interposed between the organic electroluminescent element 1 and the reflection surface 4.
[0097]
FIG. 14 is a perspective view showing a case in which the reflection surface 4 is formed in a band shape and the organic electroluminescent device 1 is formed in a band shape (striped shape) in the embodiment shown in FIG. 13 may be applied in the same manner even when the reflection surfaces 4 are provided in a matrix or when the reflection surface 4 is formed in a paraboloid of revolution.
[0098]
In the examples shown in FIGS. 15 to 17, a substrate 5 having no reflection surface 4 and a member 6 having the reflection surface 4 are separately formed, and the substrate 5 and the member 6 are joined. In this case, since there is no need to perform any processing on the substrate 5, a high degree of smoothness of various substrates generally used as a substrate for an organic electroluminescent element can be utilized. In addition, by using the member 6 having the reflecting surface 4 which is separately manufactured, the light extraction efficiency of the light emitting module can be improved to the same level as the above configuration without processing the substrate 5 on which the organic electroluminescent element 1 is provided. It is possible.
[0099]
In the example shown in FIG. 15, the substrate 5 is made of a light-transmitting material similar to that shown in FIG. 12, and is formed in a flat plate shape without unevenness, and the organic electroluminescent element 1 is provided on the front surface thereof. .
[0100]
On the other hand, like the substrate 5 shown in FIG. 13, the member 6 has a structure in which a back layer 6b is joined to a back side of a front layer 6a via a reflective film 7.
[0101]
The front layer 6a of the member 6 has a plurality of protrusions 12 integrally formed on the back surface, similarly to the substrate 5 shown in FIG. The surface of the projection 12 is formed in the same shape as the reflection surface 4, and is formed at a position that matches the formation position of the reflection surface 4. The front layer 6a is formed of the same light transmitting material as the substrate 5 shown in FIG.
[0102]
The back layer 6b has a plurality of recesses 13 formed on the front surface. The surface of the concave portion 13 is formed in the same shape as the reflection surface 4, and is formed at a position corresponding to the formation position of the reflection surface 4. This back layer 6b can be formed of a light-transmitting material similarly to the front layer 6a, but is formed of a transparent material because light is not transmitted since it is disposed on the back side of the reflection film 7. It is not necessary, and can be formed of opaque materials such as metal, silicon, and ceramic.
The reflection film 7 is formed between the projection 12 of the front layer 6a and the rear layer 6b.
[0103]
In forming the member 6 in which the reflection film 7 is provided, for example, the front layer 6a is formed in the same manner as the case where the substrate 5 is formed and the reflection film 7 is provided on the substrate 5 in the case shown in FIG. It can be formed by forming a reflective film 7 on the front layer 6a and then integrating the rear layer 6b separately prepared according to the method of manufacturing the substrate 5 by a method such as bonding.
[0104]
Alternatively, first, the back layer 6b is formed, and the concave portion 13 is formed on the front surface thereof by using an appropriate method such as cutting, drilling, sand blasting, laser processing, etching, or the like, or by molding. To form the back layer 6b, and at the same time, to form the recess 13 at the time of this molding. Next, after the reflection film 7 is formed in the recess 13, the front layer 6 a may be formed on the front side of the back layer 6 b via the reflection film 7 by resin molding or the like.
[0105]
Then, the rear surface of the substrate 5 and the front surface of the member 6 are joined by attaching, for example, an adhesive having a refractive index equivalent to that of the substrate 5 or the member 6 to form a light emitting module.
[0106]
In the light emitting module configured as described above, a light transmitting material forming the substrate 5 and a light transmitting material forming the front layer 6 a of the member 6 are provided between the organic electroluminescent element 1 and the reflection surface 4. And a layer consisting of
[0107]
In the example shown in FIG. 15, the front layer 6a of the member 6 may be formed of a liquid light-transmitting material. In this case, for example, after forming the back layer 6b of the member 6 and forming the reflection film 7 on the front surface thereof, the inside of the reflection surface 4 is coated with a liquid light-transmitting material such as silicone oil or paraffin oil. In this state, the back surface of the substrate 5 and the front surface of the member 6 are joined by an adhesive, an adhesive tape, or the like in a state where air bubbles are not mixed, thereby obtaining a light emitting module. Here, the liquid light-transmissive material is selected from materials having a refractive index in the above-described range, more preferably a material having a refractive index equal to or higher than the refractive index of the material used as the substrate 5 shown in FIG. .
[0108]
In the light emitting module thus configured, a light transmitting material forming the substrate 5 and a liquid light transmitting forming the front layer 6 a of the member 6 are provided between the organic electroluminescent element 1 and the reflection surface 4. A layer made of a conductive material is interposed.
[0109]
In the example shown in FIG. 16, the substrate 5 is made of a light-transmitting material similar to that shown in FIG. 12 and is formed in a flat plate shape without unevenness, and an organic electroluminescent element is provided on the front surface thereof. .
[0110]
The member 6 is formed of the same light-transmitting material as the substrate 5 shown in FIG. 12, and a plurality of protrusions 12 are integrally formed on the back surface thereof. The surface of the projection 12 is formed in the same shape as the reflection surface 4, and is formed at a position that matches the formation position of the reflection surface 4. Then, on the back surface of the convex portion 12, the reflection film 7 whose front surface is the reflection surface 4 is formed.
[0111]
Then, the rear surface of the substrate 5 and the front surface of the member 6 are joined by attaching, for example, an adhesive having a refractive index equivalent to that of the substrate 5 or the member 6 to form a light emitting module.
[0112]
In the light emitting module thus obtained, a layer made of a light transmitting material forming the substrate 5 and a light transmitting material forming the member 6 is interposed between the organic electroluminescent element 1 and the reflection surface 4. Will be done.
[0113]
In the example shown in FIG. 17, the substrate 5 is formed of a light-transmitting material similar to that shown in FIG.
[0114]
Also, in this substrate 5, unlike the above case, the organic electroluminescent element 1 is provided on the back surface of the substrate 5, and accordingly, the transparent electrode 2a of the organic electroluminescent element 1 It is provided on the back side opposite to the substrate 5. That is, the organic electroluminescent element 1 has a cathode, an organic light emitting layer 3 and an anode laminated and formed on the back surface of the substrate 5 and, if necessary, an electron transport layer between the cathode and the organic light emitting layer 3. A hole transport layer is provided between the anode 3 and the anode. At this time, the transparent electrode 2a (usually the anode) is disposed on the back side of the substrate 5, and the other electrode 2 (usually the cathode) is provided on the substrate 5. 5 are formed by directly laminating them on the front surface.
[0115]
The member 6 is formed of the same light-transmitting material as the substrate 5 shown in FIG. 12, and a plurality of protrusions 12 are integrally formed on the back surface thereof. The surface of the projection 12 is formed in the same shape as the reflection surface 4, and is formed at a position that matches the formation position of the reflection surface 4. Then, on the back surface of the convex portion 12, the reflection film 7 whose front surface is the reflection surface 4 is formed.
[0116]
Then, the rear surface of the substrate 5 and the front surface of the member 6 are joined by attaching, for example, an adhesive having a refractive index equivalent to that of the substrate 5 or the member 6 to form a light emitting module.
[0117]
In the light emitting module thus obtained, a layer made of a light transmitting material constituting the member 6 is interposed between the organic electroluminescent element 1 and the reflection surface 4.
[0118]
In the example illustrated in FIG. 17, as described above, when light from the organic light emitting layer 3 of the organic electroluminescent element 1 passes through the transparent electrode 2a, no air exists outside the transparent electrode 2a, Since the interface between the transparent electrode 2a and the air is not formed, total reflection of light when the light passes through the transparent electrode 2a is suppressed, and the light reflected on the reflecting surface 4 constitutes the member 6. Irradiating outside through a layer made of a light-transmitting material that reaches the interface between the layer made of a light-transmitting material and air at a relatively small angle of incidence θ, and taken out of the light-emitting module to the outside. The fraction of light that can be generated increases.
[0119]
The light transmitted through the member 6 after being reflected from the reflection surface 4 further passes through the substrate 5 made of a light-transmitting material and is extracted to the outside. The fraction of the light that reaches the interface between the substrate 5 and the air from the material and can be extracted to the outside from the light emitting module increases.
[0120]
The light emitting module of the present invention formed as described above achieves high light extraction efficiency from the substrate 5 and can increase the directivity in a desired direction as needed. For example, it can be particularly suitably used for applications requiring efficient light emission, such as flat panel displays, backlights for liquid crystal display devices, and light sources for illumination. Further, in the present invention, the substrate processing method is relatively simple, and the tolerance of the positional accuracy between the reflection surface 4 and the organic electroluminescent element 1 is large, so that the production thereof is easy. In addition, since the thickness of the light emitting portion can be formed as very thin as 1 μm or less, and the substrate 5 can be made as thin as, for example, 1 mm or less in some cases, it is particularly suitable for applications requiring thinning. .
[0121]
When the organic electroluminescent device 1 is mounted on the front side of the substrate 5 as shown in FIGS. 12 to 16, a more transparent protective panel is provided on the front side of the light emitting module. In a state in which they are arranged, for example, a plate-like or box-like panel formed of glass, resin, ₂ The light emitting module may be used in a state where a protective film is formed of an inorganic thin film represented by SiON or the like, a transparent resin is applied, or a combination thereof is performed. In such a case, the light emitted from the light-emitting module passes through the interface between the protection panel and the outside air to pass through the protection panel. In this case, the light emitted from the light-emitting module is also used. Reaches the interface between the protective panel and air at a relatively small incident angle θ, so that even when light is extracted through the protective panel, the fraction of light that can be extracted outside can be increased. You can do it.
[0122]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to Examples.
[0123]
(Example 1)
A polycarbonate substrate 5 having a plurality of projections 12 integrally formed on the back surface of a plate-like body having a thickness of 0.1 mm was formed by injection molding. The convex portion 12 of the substrate 5 is formed so that the diameter in front view is 2 mm and the maximum thickness of the substrate 5 is 0.5 mm, and the outer surface of the convex portion 12 has a central axis orthogonal to the substrate 5. It was formed so as to have a paraboloid of revolution. A plurality of the protrusions 12 are formed in a square lattice shape, and are formed so as to be closely packed so that adjacent protrusions 12 are in contact at one point (see FIG. 3).
[0124]
This substrate 5 was set in a vacuum evaporation apparatus, and 1.33 × 10 ^-4 Pa (1 × 10 ^-6 In a reduced-pressure atmosphere of Torr), a reflective film 7 was formed by depositing silver to a thickness of 0.1 μm (1000 °) on the back surface of the substrate 5 where the projections 12 were formed.
[0125]
Next, the substrate 5 was transferred to a sputtering apparatus, and ITO was sputtered on the flat surface on the front surface of the substrate 5 to form a transparent electrode 2a (anode) having a sheet resistance of 9Ω / □. At the time of this sputtering, ITO was formed into a stripe shape using a mask having an opening / shielding portion of 0.5 / 1.5 (mm / mm). At this time, the mask was set so that the center line in the longitudinal direction of the strip-shaped anode made of ITO coincided with the line connecting the central axes of the reflection surfaces 4 (see FIG. 10A).
[0126]
Next, the substrate 5 was washed with UV ozone and then set in a vacuum evaporation apparatus, and 1.33 × 10 ^-4 Pa (1 × 10 ^-6 4,4′-bis [N- (naphthyl) -N-phenyl-amino] biphenyl (hereinafter abbreviated as α-NPD) as a hole transport layer under a reduced pressure atmosphere of Torr) Was deposited in a thickness of 0.04 μm (400 °) at a deposition rate of 1-2 ° / s.
[0127]
Next, a tris (8-hydroxyquinolinato) aluminum complex (hereinafter abbreviated as Alq3) (manufactured by Dojindo Laboratories Inc.) was used as the green organic light emitting layer 3 at a deposition rate of 1-2 ° / s. It was deposited in a thickness of 06 μm (600 °). At the time of this vapor deposition, a mask in which windows are opened vertically and horizontally in a square lattice at a pitch of opening / shielding portion of 0.6 / 1.4 (mm / mm). They were used so as to match each other (see FIG. 10A).
[0128]
Subsequently, after LiF (manufactured by Kojundo Chemical Co., Ltd.) was deposited on the upper surface at a thickness of 0.5 nm (5 °), Al was deposited at a rate of 10 ° / s at a thickness of 0.1 μm (1000 °). Electrode 2 (cathode) was formed. At the time of this deposition, a mask having an opening / shielding portion of 0.5 / 1.5 (mm / mm) is orthogonal to the pattern of the anode, and the center of the intersection of the anode and the cathode is the focal point of the paraboloidal reflecting surface. (See FIG. 10B).
[0129]
As a result, a light-emitting module in which the organic electroluminescent elements 1 each having a size of 0.5 mm × 0.5 mm were arranged in a square lattice of 5 × 5 was obtained.
[0130]
The organic electroluminescent device 1 of this light-emitting module was connected to a power supply (KEITHLEY2400 model) and was energized. ² It was 1.9 mA when the current value required to achieve was 1.9 mA.
[0131]
(Comparative Example 1)
An anode made of an ITO thin film was formed by etching using an ITO glass manufactured by Nippon Sheet Glass in which an ITO thin film (sheet resistance 6 Ω / □) was formed on the surface of a glass plate having a thickness of 0.7 mm and having an ITO width of 10 mm.
[0132]
This glass was subjected to ultrasonic cleaning with acetone, pure water, and isopropyl alcohol for 15 minutes, dried, and further subjected to UV ozone cleaning, and used as a substrate.
[0133]
Next, an organic light emitting layer was deposited on the entire surface of the substrate in the same manner as in Example 1 without using a pattern mask, and a cathode was formed in the same manner as in Example 1 using a pattern having a width of 10 mm orthogonal to the pattern of the anode. An organic electroluminescent device having a light emitting surface of 10 mm × 10 mm was manufactured.
[0134]
For this light emitting module, the front luminance was set to 200 cd / m2 in the same manner as in Example 1. ² The current value required for the measurement was 5.0 mA.
[0135]
(Example 2)
In Example 1, at the time of forming the cathode, Al was vapor-deposited on the upper surface of the organic light emitting layer 3 to a thickness of 0.08 μm (800 °) using a mask having an opening of 0.5 mm square (FIG. 11A). reference).
[0136]
Next, the substrate 5 was transferred to a sputtering apparatus, and a stripe-shaped ITO film having a width of 0.3 mm and a thickness of 0.4 μm (4000 °) for connecting each cathode was formed by sputtering. At the time of this sputtering, a mask having an opening / shielding portion of 0.3 / 1.7 (mm / mm) is made orthogonal to the pattern of the anode, and the center of the intersection of the anode and the cathode is the focal point of the paraboloidal reflection surface. (See FIG. 11B).
[0137]
A light emitting module in which 0.5 mm × 0.5 mm light emitting surfaces were arranged in a 5 × 5 array was manufactured in the same manner as in Example 1 except for the above points.
[0138]
For this light emitting module, the front luminance was set to 200 cd / m2 in the same manner as in Example 1. ² When the current value required for the measurement was measured, it was 1.4 mA.
[0139]
(Comparative Example 2)
The organic electroluminescent device obtained in Comparative Example 1 was compared with the organic electroluminescent device except that the surface of the glass substrate on which the organic electroluminescent device was not formed was uniformly sandblasted using # 500 abrasive powder. A light emitting module was obtained in the same manner as in Example 1.
[0140]
For this light emitting module, the front luminance was set to 200 cd / m2 in the same manner as in Example 1. ² When the current value required for the measurement was measured, it was 2.8 mA.
[0141]
(Example 3)
A substrate 5 made of polycarbonate, in which a plurality of band-shaped projections were integrally formed on the back surface of a plate having a thickness of 0.1 mm, was formed by injection molding. The convex portion 12 of the substrate 5 is formed so that the width in front view is 2 mm and the maximum thickness of the substrate 5 is 0.5 mm, and the outer surface of the convex portion 12 has a center perpendicular to the longitudinal direction of the convex portion 12. It was formed so as to have a parabolic cross section having an axis. Also, a plurality of the convex portions 12 were formed in parallel and parallel, and the adjacent convex portions 12 were formed so as to be in contact with each other at a linear boundary line (see FIG. 4).
[0142]
This substrate 5 was set in a vacuum evaporation apparatus, and 1.33 × 10 ^-4 Pa (1 × 10 ^-6 In a reduced-pressure atmosphere of Torr), a reflective film 7 was formed by depositing silver to a thickness of 0.1 μm (1000 °) on the back surface of the substrate 5 where the projections 12 were formed.
[0143]
Next, the substrate 5 was transferred to a sputtering apparatus, and ITO was sputtered on the flat surface on the front surface of the substrate 5 to form a transparent electrode 2a (anode) having a sheet resistance of 9Ω / □. At the time of this sputtering, ITO was formed into a stripe shape using a mask having an opening / shielding portion of 0.5 / 1.5 (mm / mm). At this time, the mask was set so that the center line in the longitudinal direction of the strip-shaped anode made of ITO coincided with the line connecting the focus of the parabola of the cross section of the reflection surface (see FIG. 11).
[0144]
Next, the substrate 5 was washed with UV ozone and then set in a vacuum evaporation apparatus, and 1.33 × 10 ^-4 Pa (1 × 10 ^-6 Under a reduced pressure atmosphere of Torr), α-NPD was deposited as a hole transport layer at a deposition rate of 1-2 ° / s at a thickness of 0.04 μm (400 °). Deposition was performed at a thickness of 0.06 μm (600 °) at a deposition rate of Å2 ° / s. At the time of this vapor deposition, a mask in which windows are opened in a stripe-like parallel and parallel manner at a pitch of opening / shielding part = 0.6 / 1.4 (mm / mm), and the windows are aligned with the central axis of the reflection surface 4. They were set so as to coincide with each other (see FIG. 11).
[0145]
Subsequently, after LiF (manufactured by Kojundo Chemical Co., Ltd.) was deposited on the upper surface at a thickness of 0.5 nm (5 °), Al was deposited at a rate of 10 ° / s at a thickness of 0.1 μm (1000 °). Electrode 2 (cathode) was formed. At the time of this vapor deposition, a mask having an opening / shielding portion of 0.5 / 1.5 (mm / mm) is parallel to the pattern of the anode and the organic light emitting layer 3, and the center of the anode and the cathode is a parabolic reflective surface 4. The position of the mask was adjusted so as to be positioned at the focal point.
[0146]
Thus, a light emitting module in which the organic electroluminescent elements 1 having a size of 0.5 mm × 10 mm were arranged in five rows in parallel and parallel was manufactured.
[0147]
For this light emitting module, the front luminance was set to 200 cd / m2 in the same manner as in Example 1. ² It was 2.5 mA when the current value required to make was measured.
[0148]
(Example 4)
A flat glass plate having a thickness of 0.1 mm was used as the substrate 5, and five organic electroluminescent elements 1 each having a size of 0.5 mm × 0.5 mm were formed on the front surface of the substrate 5 in the same manner as in Example 1. × 5 arranged in a square lattice.
[0149]
On the other hand, a member 6 made of a silicone resin in which a plurality of protrusions 12 were integrally formed on the back surface of a plate having a thickness of 0.1 mm was produced. The protrusion 12 of the member 6 is formed so that the diameter in front view is 2 mm and the protrusion size to the back is 0.5 mm, and the outer surface of the protrusion 12 has a central axis orthogonal to the substrate 5. It was formed to have a parabolic surface. Further, a plurality of the convex portions 12 were formed in a square lattice shape, and the adjacent convex portions 12 were formed so as to be in contact with each other at one point.
[0150]
This member 6 was set in a vacuum evaporation apparatus, and 1.33 × 10 ^-4 Pa (1 × 10 ^-6 In a reduced-pressure atmosphere of Torr), silver was vapor-deposited to a thickness of 0.1 μm (1000 °) on the back surface of the member 6 where the protrusions 12 were formed to form a reflective film 7.
[0151]
Next, the rear surface of the substrate 5 and the front surface of the member 6 are aligned and joined so that the focus of the reflection surface 4 provided on the member 6 and the center of the organic electroluminescent element 1 on the substrate 5 coincide with each other. A module was fabricated.
[0152]
For this light emitting module, the front luminance was set to 200 cd / m2 in the same manner as in Example 1. ² When the current value required for the measurement was measured, it was 2.4 mA.
[0153]
Table 1 summarizes the current values required in Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 and 2.
[0154]
[Table 1]

[0155]
【The invention's effect】
As described above, the light emitting module according to claim 1, wherein an organic electroluminescent element formed by providing an organic light emitting layer between two electrodes, at least one of which is a transparent electrode made of a transparent conductive film, is formed into a matrix or stripe on a substrate. In order to form a reflective surface facing the transparent electrode of each organic electroluminescent element and to interpose a light transmitting material between the organic electroluminescent element and the reflective surface, a transparent electrode is formed from the organic electroluminescent element. Light that has passed through and irradiated has no air outside the transparent electrode, and since no interface is formed between the transparent electrode and air, total reflection of light when light passes through the transparent electrode is suppressed, Next, the light is reflected in a state in which the directivity is improved by the reflection surface, and is radiated to the outside through the layer made of the light-transmitting material. At the interface Incident angle can be reduced, total reflection of light at this interface can be suppressed, and the light extraction efficiency of the light emitting module when extracting light through the transparent substrate can be improved. .
[0156]
In addition, since the directivity of light can be improved in this way, it is possible to improve the directivity of light in a desired direction as needed. For example, flat panel displays, backlights for liquid crystal display devices, It can be particularly suitably used for applications requiring efficient light emission such as a light source. In addition, a light emitting module having high directivity can be formed with a simple configuration, and the light emitting module can be easily reduced in thickness. Therefore, the light emitting module can be suitably used for applications requiring such reduction in thickness.
[0157]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect, the organic electroluminescent elements are provided in a matrix on the substrate, and a reflection surface composed of a paraboloid of revolution is formed so as to face each of the organic electroluminescent elements. Further, the directivity of the light reflected by the reflecting surface can be further improved, and almost all the directions of the reflected light can be aligned in one direction.
[0158]
According to a third aspect of the present invention, in the first aspect, since a cross-section orthogonal to the longitudinal direction forms a strip-shaped reflection surface formed of a parabolic curve so as to face the organic electroluminescent element, the light is reflected by the reflection surface. The light directivity can be further improved.
[0159]
According to a fourth aspect of the present invention, in any one of the first to third aspects, the organic electroluminescent element is formed at a substantially focal position of the reflection surface, so that the directivity of light reflected by the reflection surface is further improved. Is what you can do.
[0160]
According to a fifth aspect of the present invention, in any one of the first to fourth aspects, since the reflection surface is provided on a member separate from the substrate on which the organic electroluminescent element is provided, a light emitting module can be easily obtained. In addition, when a light emitting module is manufactured, the light extraction efficiency of the light emitting module can be improved without processing the substrate by using a member having a reflection surface separately manufactured.
[0161]
A light emitting module substrate according to claim 6 is a substrate used for manufacturing the light emitting module according to any one of claims 1 to 5, and further includes a reflective surface facing a position where the organic electroluminescent element is formed. The light emitting module according to any one of claims 1 to 5, wherein the substrate is provided with the electroluminescent element because the space between the position where the organic electroluminescent element is formed and the reflective surface is formed of a light transmissive material. Can be easily obtained, and the light extraction efficiency of the light emitting module when light is extracted through the transparent substrate can be improved.
[0162]
A member for a light-emitting module according to claim 7 is a member used for forming the light-emitting module according to any one of claims 1 to 5, and includes a reflection surface facing one surface of the member and one surface of the member. The light emitting module according to any one of claims 1 to 5, wherein the member and the substrate are provided with an organic electroluminescent element because the member is formed of a light transmissive material. Can be easily obtained, and in the manufacture of the light emitting module, by using a member having a reflecting surface separately manufactured, the light extraction efficiency of the light emitting module can be improved without processing the substrate. You can do it.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view showing an example of an embodiment of the present invention.
FIG. 2A is a front view illustrating an example of an arrangement relationship between a substrate, an organic electroluminescent element, and a reflection surface according to the embodiment, and FIG. 2B is a perspective view illustrating an example of a shape of a reflection film.
FIG. 3 is a front view showing another example of the above.
FIG. 4 is a front view showing still another example of the above.
FIG. 5 is a front view showing still another example of the above.
FIGS. 6A and 6B are front views showing other examples of the shape of the reflection surface.
FIGS. 7A to 7D are front views showing other examples of the arrangement of the reflection surfaces.
8A is a perspective view showing another example of the shape of the reflection surface, FIG. 8B is a cross-sectional view of FIG. 8A, and FIG. 8C is a perspective view showing still another example of the shape of the reflection surface.
FIGS. 9A and 9B are front views showing an example of a process for forming an organic electroluminescent element.
FIGS. 10A and 10B are front views showing another example of the process of forming the organic electroluminescent element.
FIG. 11 is a front view showing another example of the process of forming the organic electroluminescent element.
FIG. 12 is a schematic sectional view showing an example of a specific embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a schematic sectional view showing another example of the above.
FIG. 14 is a perspective view of the same.
FIGS. 15A and 15B are schematic cross-sectional views showing still another example of the above.
16A and 16B are schematic cross-sectional views showing still another example of the above.
17A and 17B are schematic sectional views showing still another example of the above.
FIGS. 18 (a) and (b) are explanatory views showing suitable regions where organic electroluminescent elements are arranged. FIG.
[Explanation of symbols]
1 Organic electroluminescent device
2 electrodes
2a Transparent electrode
3 Organic light emitting layer
4 Reflective surface
5 Substrate
6 members

Claims

A plurality of organic electroluminescent elements formed by providing an organic light emitting layer between two electrodes, at least one of which is a transparent electrode made of a transparent conductive film, are provided in a matrix or a stripe on a substrate, and the transparent electrode of each organic electroluminescent element is provided. A light-transmitting material interposed between the organic electroluminescent device and the reflective surface, the light-emitting module comprising:

2. The light emitting device according to claim 1, wherein the organic electroluminescent elements are arranged in a matrix on the substrate, and a reflection surface formed of a paraboloid of revolution is formed so as to face each organic electroluminescent element. module.

The light emitting module according to claim 1, wherein a cross section orthogonal to the longitudinal direction has a band-shaped reflecting surface formed of a parabolic curve so as to face the organic electroluminescent element.

The light emitting module according to any one of claims 1 to 3, wherein the organic electroluminescent element is formed at a substantially focal position on the reflection surface.

The light emitting module according to any one of claims 1 to 4, wherein a reflection surface is provided on a member separate from a substrate on which the organic electroluminescent element is provided.

It is a board | substrate used for manufacture of the light emitting module in any one of Claims 1 thru | or 5, Comprising: It has a reflective surface facing the formation position of an organic electroluminescent element, and the formation position of an organic electroluminescent element, and a reflective surface. A substrate for a light emitting module, wherein a space between the light emitting modules is formed of a light transmissive material.

A member used for forming the light emitting module according to any one of claims 1 to 5, further comprising a reflection surface facing one surface of the member, and a light transmissive material between one surface of the member and the reflection surface. A light emitting module member formed of: