【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の基板間に液晶が封止された液晶表示パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示パネルの一般的な製造方法では、ガラス基板、プラスチック基板等の２枚の基板上の所定の位置に、電極パターン、配向膜等の画像表示に必要な構成を形成する工程、各構成が形成された各基板を対向した状態で貼り合せる工程、各基板間に液晶を注入することにより液晶層を形成する工程とを順次実施する。
【０００３】
このうち、電極パターン、配向膜等が所定の位置にそれぞれ形成された二枚の基板を貼り合わせる工程では、基板を貼り合わせるための貼り合わせ樹脂の材質として、シール樹脂、ＵＶ硬化性樹脂等が汎用される。この貼り合わせ工程を行う場合、液晶層が均一な厚さとなるように、両基板間の間隔を基板の全面において均一になるようにすること、および基板同士を貼り合わせるために使用されるシール樹脂等の貼り合わせ樹脂に剥がれが生じないことに注意する必要がある。
【０００４】
液晶表示パネルを製造する際、電極パターン等が形成された二枚の基板を貼り合わせる貼り合わせ工程において、リブが規則的に配置されたガラス基板を用いると、規則的に配置されたリブによって基板間の間隔を一定に維持することができるため、基板間の間隔を保持するために一般的に使用されているＰＢ（プラスチックビーズ）を散布する必要がなくなり、貼り合わせ工程を簡略化する上で好適である。
【０００５】
図９は、上記のリブが規則的に配置されたガラス基板を用いて一対のガラス基板を貼り合わせる液晶表示パネルの製造方法に関し、２枚の基板を貼り合わせるために、いずれかのガラス基板上にシール樹脂を配置した状態を示す平面図である。図９では、対向する１対の基板を用いて複数の液晶表示装置を同時に製造することができるように、大型のガラス基板を用いている。図９に示すガラス基板１では、左右に２列及び上下に２行に、２×２＝４個の液晶表示パネルを形成するように、各表示パネルに対応した４つの電極パターン（図示を省略する）が形成され、各液晶表示パネルの電極パターンのそれぞれが形成された位置に対応して、該ガラス基板１に他の基板を貼り合わせるためのシールパターン２がシール樹脂によって、それぞれ形成されている。各シールパターン２は、各液晶表示パネルとなる部分の外周縁に沿うように、長方形状の枠状にパターニングされており、長方形状の枠を形成する一方（図９では右側）の辺に開放部２ａが形成されている。各シールパターン２にそれぞれ形成された開放部２ａは、一対の大型のガラス基板１を貼り合わせて、各液晶表示パネルとなる部分毎に貼り合わされた一対のガラス基板を分断した後に、分断された各一対のガラス基板間に液晶を注入するための注入口として用いられる。
【０００６】
大型のガラス基板１上の外周縁部には、ガラス基板１の貼り合わせ時にガラス基板１に反りまたはたわみが発生することによる貼り合わせ不良を防止するために、複数のダミーシールパターン３がそれぞれシール樹脂によって形成されている。各ダミーシールパターン３は、左右方向に並列する一対のシールパターン２のそれぞれの上下の各辺に沿って、１本の直線状に形成されており、また、上下方向に並列する一対のシールパターンのそれぞれの左右の各辺に沿って、１本の直線状に形成されている。なお、図９は、図面を見易くするため、シールパターン２及びダミーシールパターン３を構成する各直線の幅方向の寸法については特に示していいないが、実際には、それぞれ、所定の幅方向寸法を有している。
【０００７】
しかし、図９に示すガラス基板１では、液晶表示パネルとなる部分に対応する部分にはリブ４が形成されているが、ガラス基板１の側縁近傍、例えば、ダミーシールパターン３よりも外側である各側縁から３〜５ｍｍの部分には、リブ４が形成されていないため、ガラス基板１同士の貼り合わせ工程を行った場合に、上下の各ガラス基板１の各側縁近傍同士が密着した状態となる。図１１は、図９のＡ−Ａ’線に沿う断面図であり、リブ４が形成されていない基板１の端部同士が密着した状態を示している。このため、図９のガラス基板１を用いて貼り合わせ工程を行うと、ガラス基板１の端部同士が密着した状態となってガラス基板１間に存在する空気をガラス基板１の外部に抜くことができなくなるために、ガラス基板の端部付近等に空気が溜まり、ガラス基板１の間隔を制御することが困難になる。また、ガラス基板１間に溜まった空間の空気圧力が過度に高まると、ガラス基板１間を貼り合わせるシール樹脂がはがれるおそれがある。
【０００８】
図１０は、特開平１０−１２３５３９号公報（特許文献１）に記載された液晶表示パネルの製造方法に関し、２枚の基板を貼り合わせるために、いずれかのガラス基板上にシール樹脂を配置した状態を示す平面図である。
【０００９】
この公報では、大型のガラス基板１上の外周縁部、すなわち、ガラス基板１の上下の各側縁部、左右の各側縁部、各コーナー部に、ダミーシールパターン３がそれぞれシール樹脂によって形成されている。上下の各側縁部には、左右方向に並列する一対のシールパターン２のそれぞれの上下の各辺に沿って、ダミーシールパターン３が形成されている。各ダミーシールパターン３は、３本の直線と、その３本の直線の左側の端部同士を連結する上下方向に沿った１本の直線とによって、それぞれ、形成されている。また、左右の外側縁部には、上下方向に並列する一対のシールパターン２のそれぞれの左右の各辺に沿って、ダミーシールパターン３が形成されている。各ダミーシールパターン３は、３本の直線と、その３本の直線の上側の端部同士を連結する左右方向に沿った１本の直線とによって、それぞれ、形成されている。さらに、各コーナー部には、左右方向に沿う３本の直線と、その３本の直線の基板の各内側の端部同士を連結する上下方向に沿った１本の直線とによって、それぞれ形成されている。
【００１０】
なお、図１０は、図面を見易くするため、シールパターン２及びダミーシールパターン３を構成する各直線の幅方向の寸法については特に示していないが、実際には、それぞれ、所定の幅方向寸法を有している。また、図１０において、図９と同一の構成については、図９と同一の参照符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００１１】
この公報に記載された液晶表示パネルの製造方法では、一対のガラス基板を貼り合わせる貼り合わせ工程において、ガラス基板１の外周縁部の複数箇所にダミーシールパターン３を配置することにより、いずれかの基板の反り及びたわみに起因する樹脂剥がれが防止され、また、貼り合わされた両基板間の間隔が不均一になることが防止される。
【００１２】
また、ダミーシールパターン３は、ガラス基板１の端部付近の周囲に形成されているため、対向する一対のガラス基板１の端部同士が密着ことを防止し、基板間の間隔を一定に維持することができるため、ガラス基板１間に存在する空気を逃がす効果を持たせることも可能であると考えられる。
【００１３】
【特許文献１】
特開平１０−１２３５３９号公報
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報に示されるシールダミーパターン３は、それぞれ、シールパターン２の各辺に沿った３本の直線とこれら３本の直線と直交する１本の直線とを有しているために、シール樹脂の使用量が増加することになる。また、シールディスペンサ塗布方式の装置を用いて、各ダミーシールパターン３を形成する場合には、所定形状に描画するための時間が増加し、生産効率が低下するという問題がある。
【００１５】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、シール樹脂の使用量が増加することがなく、また、必要なシールパターンを描画するための描画時間に長時間を要することなく、基板間に存在する空気を抜くことができる液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、一対の基板間に液晶が封止された液晶表示パネルの製造方法であって、一方の基板に、液晶を封止するシールパターンを設けると共に、両基板間の空気が外部に通流する開口部を有するダミーシールパターンを、該基板の周縁部に沿って設けて、他の基板を貼り合わせる工程を含むものである。
【００１７】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記ダミーシールパターンは、前記基板の反りまたはたわみによる剥がれを防止するために、前記シールパターンに沿って設けられた剥がれ防止部と、前記開口部を形成する隔壁部とを有していることが好ましい。
【００１８】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記ダミーシールパターンの開口部は、該基板の周縁部の複数箇所にわたって設けられていることが好ましい。
【００１９】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記基板の周縁部には、一対の基板の端部同士が密着しないようにする柱状物が散布されることが好ましい。
【００２０】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記柱状物は、プラスチックビーズであることが好ましい。
【００２１】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記ダミーシールパターンの開口部は、リブによって形成されることが好ましい。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の液晶表示装置の製造方法について詳細に説明する。
【００２３】
（実施の形態１）
図１は、実施の形態１の液晶表示パネルの製造方法に関し、液晶表示パネルを構成するガラス基板等の２枚の基板１０を貼り合わせるために、いずれかの基板１０上にシール樹脂等の貼り合わせ樹脂を配置した状態を示す平面図である。図１では、対向する１対の基板１０を用いて複数の液晶表示パネルを同時に製造することができるように、大型の基板を用いている。なお、本実施の形態１では、図 に示す基板１と同様に、表面上に規則的にリブ４を形成した基板を用いているが、図面が煩雑になることを避けるため、図１では、基板上に形成している多数のリブを図示することを省略している。
【００２４】
図１に示す基板１０では、４個の液晶表示パネルを同時に形成することができるように、左右に２列及び上下に２行、２×２＝４個の液晶表示パネルを形成するように、各表示パネルに対応した４つの電極パターン（図示を省略する）が形成され、各液晶表示パネルの電極パターンのそれぞれが形成された位置に対応して、該基板１０に他の基板を貼り合わせるためのシールパターン１１がシール樹脂によって、それぞれ形成されている。各シールパターン１１は、各液晶表示パネルとなる部分の外周縁に沿うように、長方形状の枠状にパターニングされており、長方形状の枠を形成する一方（図１では右側）の辺に開放部１１ａが形成されている。各シールパターン１１にそれぞれ形成された開放部１１ａは、一対の基板１０を貼り合わせて、各液晶表示パネルとなる部分毎に貼り合わされた一対の基板１０を分断した後に、分断された各一対の基板１０間に液晶を注入するための注入口として用いられる。
【００２５】
大型の基板１０上の外周縁部には、ダミーシールパターンがシール樹脂によって形成されている。ダミーシールパターンは、基板１０の貼り合わせ時に基板１０に反りまたはたわみが発生することによる樹脂はがれ等の貼り合わせ不良を防止するための剥がれ防止部１２と、貼り合わせ時に基板間の空気が外部に通流する開口部を形成するためのとなる隔壁部１３とを有している。
【００２６】
剥がれ防止部１２は、図１に示すように、上下方向に２行および左右方向に２列にそれぞれ並列して形成されたシールパターン１１の外周側の辺に沿って、シールパターン１１の寸法に対応してそれぞれ直線状に形成されている。
【００２７】
また、隔壁部１３は、大型の基板１０の外周縁の上下のそれぞれにおいて、左右に並列して形成されたシールパターン１１の間に対応する位置にそれぞれ形成されている。
【００２８】
図２は、図１において点線にて囲んで示す隔壁部１３を拡大して示す平面図である。
【００２９】
隔壁部１３は、図２に示すように、上下方向に沿って長い３本の直線状として配置され、それぞれは、所定の距離ｂの間隔を空けて形成されている。また、各上端面は、基板１０の端面の近傍まで延びるように形成され、例えば、距離ａを空けて形成される。各距離ａ及びｂは、基板１０のサイズ及び種類に応じて適宜選択されるが、好適な例としては、例えば、距離ａは３ｍｍ以内、距離ｂは１０ｍｍ以内に設定される。
【００３０】
このように、基板１０の外周縁部において、剥がれ防止部１２及び隔壁部１３をそれぞれの位置に配置したので、一対の基板１０を貼り合わせた際に、隔壁部１３が基板１０の端部近傍にまで延びるように形成されているので、隔壁部１３の部分で各基板１０の端部同士が密着することがなく、貼り合わせ工程を行った際において、各基板１０間に存在する空気を基板外に逃がすことができる。図３は、基板１０の貼り合わせ工程を行った際に、基板１０間に存在する空気が基板１０外に逃げる方向を説明する概略図であり、空気が逃げる方向を矢印にて示している。また、図４は、図３におけるＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、隔壁部１３によって上下の基板１０の端部同士が密着することが防止されていることを示している。このように、隔壁部１３を構成する直線状のシール樹脂が所定の距離ｂを空けてそれぞれ配置されていることにより、この間隙間に、空気が基板１０の外部に抜ける通路が確保され、基板１０間のどの位置に残存する空気も、この通路を介して外部に逃がすことができ、貼り付け時の残存する空気圧力によるシールパターン１１の剥がれが生じることを防止することができる。この結果、貼り合わされる各基板１０間の間隔を容易に制御することができ、基板１０間の間隔を均一に仕上げることができる。
【００３１】
ここで、剥がれ防止部１２は、基板１０間の間隔を均一にするという機能を果たすことができれば、任意の簡単な形状に形成することが可能であり、例えば、上記のように、シールパターン１１の長さに対応した直線状に形成される。
【００３２】
このように、剥がれ防止部１２及び隔壁部１３のそれぞれの形状を簡単な形状にて形成することができるので、シール樹脂の使用量を低減することが可能であり、また、シールパターン及びダミーシールパターンを合わせたシールパターンの総数が削減されるために、シールパターンを描画するために要する時間を短縮することが可能である。
【００３３】
図５は、実施の形態１の液晶表示装置の製造方法に用いられる基板１０の他の例を示している。
【００３４】
この例では、上記の図１に示す隔壁部１３を、基板１０の各コーナー部の近傍及び上下に並列されたシールパターン１１の間に対応する位置にも形成している。このように、隔壁部１３を複数箇所にわたって形成することにより、基板１０間に残存する空気が逃げる通路をより多く確保することができ、貼り合わせ工程時の空気圧縮が生じることをより効果的に防止することができるので、シールパターン１１に剥がれが生じることをさらに確実に防止することができ、基板１０間の間隔を均一にするためのマージンを大きく確保することができる。
【００３５】
一方、基板１０間の間隔を保持するためのリブが表面上に配置されていない基板を用いて、液晶表示パネルを製造する場合、基板の貼り合わせ工程を行う際に、ＰＢ（プラスチックビーズ）を散布することが必要である。ＰＢの径と、シールパターンの厚み方向の長さとを比較すると、一般的には、シールパターンの厚み方向の長さの方が大きい。したがって、上記のような隔壁部１３を形成することにより、隔壁部１３の部分で、空気を基板１０外に逃がすために十分な間隔を確保することができ、リブが形成されていない基板を用いた場合においても、基板の貼り合わせ時に空気が基板間に残存することを防止することができる。
【００３６】
（実施の形態２）
図６は、実施の形態２の液晶表示装置の製造方法を説明する概略図である。なお、本実施の形態２の説明において、上記の実施の形態１と同一の構成については、図１と同一の参照符号を付して詳細な説明は省略する。
【００３７】
上記の実施の形態１では、基板１０の外周縁部に、基板１０の貼り合わせ工程を行う際に基板同士の全体が密着することがないように、基板１０内の空気を逃がす通路を確保する隔壁部１３を形成している。このような基板１０間に残存する空気を逃がす通路が他の部分にも形成されていれば、基板１０間に残存する空気によってシールパターン１１が剥がれる等の弊害をより効果的に防止することができる。すなわち、実施の形態１に説明したような隔壁部１３に加えて、基板１０が密着することを防止する柱状のものが基板１０の端部付近に存在していれば、隔壁部１３を形成した実施の形態１よりもさらに効果的に残存する空気による弊害を防止することができる。
【００３８】
実施の形態２では、このような柱状のものとして、例えば、ＰＢ（プラスチックビーズ）を基板１０の端部付近、例えば、基板の上下の端部から３〜５ｍｍ以内の部分に散布する。このため、図６に示すように、基板１０の上下の端部以外を覆うマスク１５を基板１０上に配置する。そして、基板１０の上端及び下端から所定の寸法の領域１６の部分にのみＰＢを散布する。このように、基板１０端部近傍にＰＢが散布されていれば、隔壁部１３によって形成される空気の通路のほか、ＰＢによって空気が逃げる通路が形成されるので、基板１０内に残存する空気による弊害を防止することができる。
【００３９】
尚、実施の形態２において、基板１０間の間隔を保持するためのリブが表面上に配置されている基板を用いる場合、図６の隔壁部１３を形成せずＰＢのみを散布することによってもＰＢによって空気が抜ける通路が形成され、残存する空気による弊害を防止できる。
【００４０】
（実施の形態３）
図７は、実施の形態３の液晶表示装置の製造方法を実施するために使用される基板を示す平面図である。
【００４１】
上記の実施の形態１では、基板１０の外周縁部に、隔壁部１３を形成することにより、基板１０を貼り合わせる工程を行う際に、基板１０内の空気を逃がすための通路を確保している。
【００４２】
本実施の形態３では、実施の形態１における隔壁部１３の代わりに、隔壁部１３に対応する位置にリブ２０を配置する。これにより、実施の形態１と同様に、基板１０を貼り合わせる工程と行う際に、基板１０内の空気を逃がすための通路を確保することができる。図８は、図７において点線で囲む部分Ｆを拡大して示す平面図である。
【００４３】
本実施の形態３では、図８に示すように、実施の形態１で説明した、３本の直線状に形成した隔壁部１３に対応する位置に、リブ２０を配置している。なお、図８において、矢印は、基板１０を貼り合わせる工程を行う際に、基板１０間から基板１０の外部に逃げる空気が通る方向を示している。
【００４４】
このように、実施の形態３においても、基板１０を貼り合わせる工程を行う際に、空気が逃げる通路を確保することができるので、基板１０間に空気が残存することによって発生する弊害を防止することができ、シールパターンの剥がれが生じることなく、基板を貼り合わせることが可能である。
【００４５】
【発明の効果】
以上の説明のように、本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、一方の基板に、液晶を封止するシールパターンを設けると共に、両基板間の空気が外部に通流する開口部を有するダミーシールパターンを、該基板の周縁部に沿って設けて、他の基板を貼り合わせる工程を行う。これにより、貼り合わせ工程を行う際に、基板間に存在する空気が基板外に抜ける連通路を確保することができるので、基板貼り合わせ時の残存する空気による空気圧力により、シールパターンが剥がれることを防止することができ、基板間を均一に仕上げることができる。ダミーシールパターンは、基板の反りまたはたわみに起因する樹脂剥がれを防止することができれば、形状または寸法に多くの規定が要求されることがなく、任意な簡単な形状に形成することができ、例えば、基板の外周縁に沿った直線状等の形状に形成することができる。このように、貼り合わせ樹脂の形成を簡単にすることができるため、貼り合わせ樹脂の使用量を削減することができると共に、貼り合わせ樹脂の各パターン形成のための描画時間を短縮することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１の液晶表示パネルの製造方法に関し、ガラス基板等の２枚の基板を貼り合わせるために、いずれかの基板上にシール樹脂等の貼り合わせ樹脂を配置した状態を示す平面図である。
【図２】図１において点線にて囲んで示す隔壁部を拡大して示す平面図である。
【図３】基板の貼り合わせ工程を行った際に、基板間に存在する空気が基板外に抜ける方向を説明する概略図である。
【図４】図３におけるＣ−Ｃ’線に沿う断面図である。
【図５】実施の形態１の液晶表示パネルの製造方法に用いられる基板の他の例を示す平面図である。
【図６】実施の形態２の液晶表示パネルの製造方法を説明する概略図である。
【図７】実施の形態３の液晶表示パネルの製造方法を実施するために使用される基板を示す平面図である。
【図８】図７において点線で囲む部分Ｆを拡大して示す平面図である。
【図９】リブが規則的に配置されたガラス基板１を示す平面図である。
【図１０】特許文献１に記載された液晶表示パネルの製造方法に関し、２枚の基板を貼り合わせるために、いずれかのガラス基板上にシール樹脂を配置した状態を示す平面図である。
【図１１】図１０のＡ−Ａ’線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１０ 基板
１１ シールパターン
１２ 剥がれ防止部
１３ 隔壁部
１５ マスク
１６ 領域[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a liquid crystal display panel in which liquid crystal is sealed between a pair of substrates.
[0002]
[Prior art]
In a general manufacturing method of a liquid crystal display panel, a step of forming a structure necessary for image display such as an electrode pattern and an alignment film at a predetermined position on two substrates such as a glass substrate and a plastic substrate is performed. A step of bonding the formed substrates while facing each other, and a step of forming a liquid crystal layer by injecting liquid crystal between the substrates are sequentially performed.
[0003]
Of these, in the step of bonding two substrates each having an electrode pattern, an alignment film, etc. formed at predetermined positions, a sealing resin, a UV curable resin, or the like is used as a material of a bonding resin for bonding the substrates. Commonly used. When performing this bonding step, the distance between the two substrates must be uniform over the entire surface of the substrate so that the liquid crystal layer has a uniform thickness, and a sealing resin used for bonding the substrates together. It should be noted that the laminated resin such as does not peel off.
[0004]
When manufacturing a liquid crystal display panel, in a bonding step of bonding two substrates on each of which an electrode pattern or the like is formed, if a glass substrate on which ribs are regularly arranged is used, the substrate is arranged by the regularly arranged ribs. Since the distance between the substrates can be kept constant, it is not necessary to spray PB (plastic beads), which is generally used to maintain the distance between the substrates, and in order to simplify the bonding process. It is suitable.
[0005]
FIG. 9 relates to a method of manufacturing a liquid crystal display panel in which a pair of glass substrates are bonded using a glass substrate on which the ribs are regularly arranged, in order to bond two substrates together. FIG. 4 is a plan view showing a state in which a sealing resin is arranged in FIG. In FIG. 9, a large glass substrate is used so that a plurality of liquid crystal display devices can be manufactured at the same time using a pair of substrates facing each other. In the glass substrate 1 shown in FIG. 9, four electrode patterns (not shown) corresponding to each display panel are formed so that 2 × 2 = 4 liquid crystal display panels are formed in two columns on the left and right and two rows on the upper and lower sides. Is formed, and a seal pattern 2 for bonding another substrate to the glass substrate 1 is formed by a seal resin, corresponding to the position where each of the electrode patterns of each liquid crystal display panel is formed. I have. Each seal pattern 2 is patterned in a rectangular frame shape along the outer peripheral edge of a portion to be each liquid crystal display panel, and is open to one side (the right side in FIG. 9) forming the rectangular frame. A portion 2a is formed. The opening 2a formed in each seal pattern 2 was cut after bonding a pair of large-sized glass substrates 1 to separate a pair of glass substrates bonded to each part to be each liquid crystal display panel. It is used as an injection port for injecting liquid crystal between each pair of glass substrates.
[0006]
A plurality of dummy seal patterns 3 are provided on the outer peripheral edge of the large-sized glass substrate 1 in order to prevent bonding failure due to warpage or deflection of the glass substrate 1 during bonding. It is formed of resin. Each dummy seal pattern 3 is formed in a straight line along each of the upper and lower sides of the pair of seal patterns 2 arranged in the left-right direction, and a pair of seal patterns arranged in the vertical direction. Are formed in a single straight line along each of the left and right sides. Although FIG. 9 does not particularly show the dimension in the width direction of each straight line constituting the seal pattern 2 and the dummy seal pattern 3 in order to make the drawing easy to see, in actuality, each of them has a predetermined width direction dimension. Have.
[0007]
However, in the glass substrate 1 shown in FIG. 9, the ribs 4 are formed in portions corresponding to portions to be a liquid crystal display panel, but near the side edges of the glass substrate 1, for example, outside the dummy seal pattern 3. Since the ribs 4 are not formed in a portion 3 to 5 mm from a certain side edge, when the bonding process of the glass substrates 1 is performed, the vicinity of each side edge of the upper and lower glass substrates 1 is closely adhered. It will be in the state of having done. FIG. 11 is a cross-sectional view taken along the line AA ′ of FIG. 9 and shows a state where the ends of the substrate 1 on which the ribs 4 are not formed are in close contact with each other. Therefore, when the bonding step is performed using the glass substrate 1 in FIG. 9, the ends of the glass substrate 1 are brought into close contact with each other, and the air existing between the glass substrates 1 is discharged to the outside of the glass substrate 1. Therefore, air accumulates near the edge of the glass substrate, and it becomes difficult to control the distance between the glass substrates 1. If the air pressure in the space collected between the glass substrates 1 is excessively increased, there is a possibility that the sealing resin for bonding the glass substrates 1 may come off.
[0008]
FIG. 10 relates to a method of manufacturing a liquid crystal display panel described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-123439 (Patent Document 1), in which a sealing resin is arranged on one of glass substrates in order to bond two substrates together. It is a top view showing a state.
[0009]
In this publication, a dummy seal pattern 3 is formed of a sealing resin on the outer peripheral edge of a large-sized glass substrate 1, that is, on the upper and lower side edges, the left and right side edges, and each corner of the glass substrate 1. Have been. On each of the upper and lower side edges, a dummy seal pattern 3 is formed along each of the upper and lower sides of the pair of seal patterns 2 arranged in the left-right direction. Each dummy seal pattern 3 is formed by three straight lines and one straight line along the vertical direction connecting the left ends of the three straight lines. Dummy seal patterns 3 are formed on the left and right outer edges along the respective left and right sides of the pair of seal patterns 2 arranged in the vertical direction. Each dummy seal pattern 3 is formed by three straight lines and one straight line along the left-right direction connecting the upper ends of the three straight lines. Furthermore, each corner is formed by three straight lines along the left-right direction and one straight line along the up-down direction connecting the inner ends of the three straight lines to each other. ing.
[0010]
Although FIG. 10 does not particularly show the width direction dimensions of each of the straight lines constituting the seal pattern 2 and the dummy seal pattern 3 for the sake of clarity of the drawing, in practice, each of them has a predetermined width direction dimension. Have. In FIG. 10, the same components as those in FIG. 9 are denoted by the same reference numerals as those in FIG. 9, and detailed description is omitted.
[0011]
In the method of manufacturing a liquid crystal display panel described in this publication, in a bonding step of bonding a pair of glass substrates, dummy seal patterns 3 are arranged at a plurality of locations on the outer peripheral edge of the glass substrate 1 so that Resin peeling due to warpage and deflection of the substrates is prevented, and the gap between the two bonded substrates is prevented from becoming uneven.
[0012]
Further, since the dummy seal pattern 3 is formed around the periphery of the end of the glass substrate 1, it is possible to prevent the ends of the pair of glass substrates 1 facing each other from adhering to each other and to keep the distance between the substrates constant. Therefore, it is considered that an effect of releasing air existing between the glass substrates 1 can be provided.
[0013]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. H10-123439
[Problems to be solved by the invention]
However, the seal dummy pattern 3 disclosed in the above publication has three straight lines along each side of the seal pattern 2 and one straight line orthogonal to the three straight lines. The amount of the sealing resin used will increase. Further, when each dummy seal pattern 3 is formed by using a seal dispenser coating method apparatus, there is a problem that time for drawing in a predetermined shape increases and production efficiency decreases.
[0015]
The present invention has been made to solve the above problems, without increasing the amount of seal resin used, and without requiring a long drawing time for drawing a required seal pattern, An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a liquid crystal display panel capable of removing air existing between substrates.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, a method for manufacturing a liquid crystal display panel of the present invention is a method for manufacturing a liquid crystal display panel in which liquid crystal is sealed between a pair of substrates. In addition to providing a pattern, a dummy seal pattern having an opening through which air between the two substrates flows to the outside is provided along a peripheral portion of the substrate, and another substrate is bonded.
[0017]
In the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, the dummy seal pattern includes a peeling prevention portion provided along the seal pattern and the opening to prevent peeling due to warpage or bending of the substrate. It is preferable to have a partition to be formed.
[0018]
In the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, it is preferable that the opening of the dummy seal pattern is provided at a plurality of positions on a peripheral portion of the substrate.
[0019]
In the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, it is preferable that a columnar material is sprayed on a peripheral portion of the substrate so as to prevent the ends of the pair of substrates from adhering to each other.
[0020]
In the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, it is preferable that the pillars are plastic beads.
[0021]
In the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, it is preferable that the opening of the dummy seal pattern is formed by a rib.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the method for manufacturing the liquid crystal display device of the present invention will be described in detail.
[0023]
(Embodiment 1)
FIG. 1 relates to a method for manufacturing a liquid crystal display panel according to Embodiment 1, in order to bond two substrates 10 such as a glass substrate forming a liquid crystal display panel, to attach a sealing resin or the like on one of the substrates 10. FIG. 3 is a plan view showing a state in which a laminated resin is arranged. In FIG. 1, a large-sized substrate is used so that a plurality of liquid crystal display panels can be manufactured simultaneously using a pair of substrates 10 facing each other. In the first embodiment, a substrate having regularly formed ribs 4 on its surface is used in the same manner as the substrate 1 shown in FIG. 1, but in order to avoid complication of the drawing, FIG. Illustration of a large number of ribs formed on the substrate is omitted.
[0024]
In the substrate 10 shown in FIG. 1, 2 × 2 = 4 liquid crystal display panels are formed so as to form two liquid crystal display panels on the left and right and two rows on the upper and lower sides so that four liquid crystal display panels can be simultaneously formed. Four electrode patterns (not shown) corresponding to each display panel are formed, and another substrate is bonded to the substrate 10 corresponding to the position where each of the electrode patterns of each liquid crystal display panel is formed. Seal patterns 11 are formed of a seal resin. Each seal pattern 11 is patterned in a rectangular frame shape along the outer peripheral edge of a portion to be each liquid crystal display panel, and is open to one side (the right side in FIG. 1) forming the rectangular frame. A portion 11a is formed. The open portions 11a formed in the respective seal patterns 11 are formed by bonding a pair of substrates 10 and separating the pair of substrates 10 bonded to each part to be each liquid crystal display panel. It is used as an injection port for injecting liquid crystal between the substrates 10.
[0025]
A dummy seal pattern is formed of a sealing resin on an outer peripheral portion of the large-sized substrate 10. The dummy seal pattern includes a peeling prevention unit 12 for preventing bonding failure such as resin peeling due to warping or bending of the substrate 10 when bonding the substrate 10, and air between the substrates is bonded to the outside during bonding. And a partition 13 for forming an opening through which the gas flows.
[0026]
As shown in FIG. 1, the peeling prevention unit 12 has a dimension of the seal pattern 11 along the outer peripheral side of the seal pattern 11 formed in parallel in two rows vertically and two columns horizontally. Correspondingly, each is formed linearly.
[0027]
Further, the partition 13 is formed at a position corresponding to the space between the seal patterns 11 formed in parallel on the left and right, respectively, above and below the outer peripheral edge of the large-sized substrate 10.
[0028]
FIG. 2 is an enlarged plan view showing a partition 13 surrounded by a dotted line in FIG.
[0029]
As shown in FIG. 2, the partition 13 is arranged as three long straight lines extending in the up-down direction, and each is formed at a predetermined distance b. Further, each upper end surface is formed so as to extend to the vicinity of the end surface of the substrate 10, and is formed at a distance a, for example. Each of the distances a and b is appropriately selected according to the size and type of the substrate 10, but as a preferable example, for example, the distance a is set within 3 mm and the distance b is set within 10 mm.
[0030]
As described above, since the peeling prevention unit 12 and the partition 13 are arranged at the respective positions on the outer peripheral edge of the substrate 10, when the pair of substrates 10 are bonded to each other, the partition 13 is positioned near the end of the substrate 10. Is formed so that the ends of the substrates 10 do not adhere to each other at the partition 13, and the air existing between the substrates 10 is removed when the bonding process is performed. You can escape outside. FIG. 3 is a schematic diagram illustrating a direction in which air existing between the substrates 10 escapes to the outside of the substrate 10 when the bonding process of the substrate 10 is performed, and arrows indicate the directions in which the air escapes. FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line CC ′ in FIG. 3 and shows that the partition 13 prevents the upper and lower ends of the substrate 10 from sticking to each other. As described above, since the linear sealing resins constituting the partition 13 are arranged at a predetermined distance b from each other, a passage through which air escapes to the outside of the substrate 10 is secured between the gaps. The air remaining at any position in between can escape to the outside through this passage, and it is possible to prevent the peeling of the seal pattern 11 due to the remaining air pressure at the time of sticking. As a result, the interval between the substrates 10 to be bonded can be easily controlled, and the interval between the substrates 10 can be uniformly finished.
[0031]
Here, the peeling prevention unit 12 can be formed into any simple shape as long as it can fulfill the function of making the interval between the substrates 10 uniform. For example, as described above, the seal pattern 11 Is formed in a linear shape corresponding to the length of
[0032]
As described above, since the respective shapes of the peeling prevention portion 12 and the partition portion 13 can be formed in a simple shape, the amount of the sealing resin used can be reduced, and the seal pattern and the dummy seal can be formed. Since the total number of the seal patterns in which the patterns are combined is reduced, the time required for drawing the seal patterns can be reduced.
[0033]
FIG. 5 shows another example of the substrate 10 used in the method of manufacturing the liquid crystal display device according to the first embodiment.
[0034]
In this example, the partition 13 shown in FIG. 1 described above is also formed in a position corresponding to the vicinity of each corner of the substrate 10 and between the seal patterns 11 arranged vertically. As described above, by forming the partition 13 at a plurality of locations, it is possible to secure more passages through which air remaining between the substrates 10 escapes, and it is possible to more effectively prevent air compression during the bonding step from occurring. Since it is possible to prevent the peeling, the peeling of the seal pattern 11 can be more reliably prevented, and a large margin for making the interval between the substrates 10 uniform can be secured.
[0035]
On the other hand, when a liquid crystal display panel is manufactured using a substrate on which ribs for maintaining the interval between the substrates 10 are not disposed on the surface, PB (plastic beads) is used when performing a substrate bonding step. It is necessary to spray. When the diameter of the PB is compared with the length of the seal pattern in the thickness direction, the length of the seal pattern in the thickness direction is generally larger. Therefore, by forming the partition 13 as described above, it is possible to secure a sufficient interval at the partition 13 to allow air to escape to the outside of the substrate 10, and to use a substrate on which ribs are not formed. In this case, air can be prevented from remaining between the substrates when the substrates are bonded.
[0036]
(Embodiment 2)
FIG. 6 is a schematic diagram illustrating a method for manufacturing the liquid crystal display device according to the second embodiment. In the description of the second embodiment, the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals as those in FIG. 1 and detailed description is omitted.
[0037]
In the above-described first embodiment, a passage for releasing air in the substrate 10 is secured on the outer peripheral edge of the substrate 10 so that the entire substrate does not come into close contact with each other during the bonding step of the substrate 10. The partition 13 is formed. If such a passage for allowing the air remaining between the substrates 10 to escape is also formed in other portions, it is possible to more effectively prevent the adverse effects such as the peeling of the seal pattern 11 due to the air remaining between the substrates 10. it can. That is, in addition to the partition 13 as described in the first embodiment, the partition 13 is formed if a columnar member for preventing the substrate 10 from being in close contact exists near the end of the substrate 10. The harmful effects of the remaining air can be more effectively prevented than in the first embodiment.
[0038]
In the second embodiment, as such a pillar, for example, PB (plastic bead) is sprayed near the end of the substrate 10, for example, within 3 to 5 mm from the upper and lower ends of the substrate. For this reason, as shown in FIG. 6, a mask 15 that covers portions other than the upper and lower ends of the substrate 10 is disposed on the substrate 10. Then, PB is sprayed only on the portion of the region 16 having a predetermined size from the upper end and the lower end of the substrate 10. As described above, if PB is sprayed near the end of the substrate 10, a passage through which air escapes is formed by the PB, in addition to an air passage formed by the partition 13, so that air remaining in the substrate 10 is formed. Can be prevented.
[0039]
Note that, in the second embodiment, when a substrate having ribs for maintaining the interval between the substrates 10 is used on the surface, the PB alone may be sprayed without forming the partition 13 in FIG. A passage through which air escapes is formed by the PB, and the adverse effect of the remaining air can be prevented.
[0040]
(Embodiment 3)
FIG. 7 is a plan view showing a substrate used for performing the method of manufacturing the liquid crystal display device according to the third embodiment.
[0041]
In the first embodiment, the partition 13 is formed on the outer peripheral edge of the substrate 10 to secure a passage for allowing air in the substrate 10 to escape when performing the step of bonding the substrate 10. I have.
[0042]
In the third embodiment, instead of the partition 13 in the first embodiment, the rib 20 is disposed at a position corresponding to the partition 13. Thus, similarly to the first embodiment, when performing the step of bonding the substrate 10, a passage for allowing air in the substrate 10 to escape can be secured. FIG. 8 is an enlarged plan view showing a portion F surrounded by a dotted line in FIG.
[0043]
In the third embodiment, as shown in FIG. 8, the ribs 20 are arranged at positions corresponding to the three linearly formed partition walls 13 described in the first embodiment. Note that, in FIG. 8, arrows indicate directions in which air escaping from between the substrates 10 to the outside of the substrate 10 passes when the step of bonding the substrates 10 is performed.
[0044]
As described above, also in the third embodiment, when performing the step of bonding the substrates 10, it is possible to secure a passage through which air escapes, so that the adverse effect caused by the air remaining between the substrates 10 is prevented. The substrates can be bonded together without peeling of the seal pattern.
[0045]
【The invention's effect】
As described above, according to the method for manufacturing a liquid crystal display panel of the present invention, a seal pattern for sealing liquid crystal is provided on one of the substrates, and an opening through which air between the two substrates flows to the outside is provided. A dummy seal pattern is provided along the periphery of the substrate, and a step of bonding another substrate is performed. Accordingly, when performing the bonding step, a communication path through which air existing between the substrates can escape to the outside of the substrate can be secured, so that the seal pattern is peeled off due to the air pressure due to the remaining air at the time of bonding the substrates. Can be prevented, and the uniformity between the substrates can be achieved. The dummy seal pattern can be formed into any simple shape without requiring many provisions for its shape or dimensions, as long as it can prevent resin peeling due to warping or bending of the substrate, for example, Can be formed in a shape such as a straight line along the outer peripheral edge of the substrate. As described above, since the formation of the bonding resin can be simplified, the amount of the bonding resin used can be reduced, and the drawing time for forming each pattern of the bonding resin can be reduced. It becomes.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 relates to a method for manufacturing a liquid crystal display panel of Embodiment 1 and shows a state in which a bonding resin such as a sealing resin is arranged on one of two substrates in order to bond two substrates such as a glass substrate. It is a top view.
FIG. 2 is an enlarged plan view showing a partition wall portion surrounded by a dotted line in FIG.
FIG. 3 is a schematic diagram illustrating a direction in which air existing between substrates escapes outside the substrate when a substrate bonding step is performed.
FIG. 4 is a sectional view taken along line CC ′ in FIG. 3;
FIG. 5 is a plan view showing another example of the substrate used in the method for manufacturing a liquid crystal display panel of Embodiment 1.
FIG. 6 is a schematic diagram illustrating a method for manufacturing the liquid crystal display panel of the second embodiment.
FIG. 7 is a plan view showing a substrate used to carry out the method for manufacturing a liquid crystal display panel of Embodiment 3.
FIG. 8 is an enlarged plan view showing a portion F surrounded by a dotted line in FIG. 7;
FIG. 9 is a plan view showing the glass substrate 1 on which ribs are regularly arranged.
FIG. 10 is a plan view showing a state in which a sealing resin is disposed on any one of glass substrates in order to bond two substrates to each other in the method for manufacturing a liquid crystal display panel described in Patent Document 1.
11 is a sectional view taken along the line AA ′ in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Substrate 11 Seal pattern 12 Peeling prevention part 13 Partition part 15 Mask 16 area
