JP2004115157A

JP2004115157A - Automated storage and retrieval warehouse, stacker crane and fork device

Info

Publication number: JP2004115157A
Application number: JP2002277614A
Authority: JP
Inventors: Tsuneo Takahashi; 高橋　常夫
Original assignee: IHI Corp; Ishikawajima Transport Machinery Co Ltd
Current assignee: IHI Corp; IHI Transport Machinery Co Ltd
Priority date: 2002-09-24
Filing date: 2002-09-24
Publication date: 2004-04-15
Anticipated expiration: 2022-09-24
Also published as: JP4043901B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To store large and small cargos mixedly and to increase cargo storing efficiency in an automated storage and retrieval warehouse. <P>SOLUTION: This warehouse is provided with a stacker crane 43 with a rack 41 having comb teeth-like storage shelves 42, and a comb teeth-like fork device 51 that can place and deliver the cargos 6 on the storage shelves. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、形状の異なる荷物を格納可能な立体自動倉庫及び該立体自動倉庫に使用されるスタッカクレーン及び該スタッカクレーンに使用されるフォーク装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１１はラック１を示し、該ラック１は多数列多数階に格納棚２を具備している。前記ラック１は建屋（図示せず）内に複数設けられ、前記ラック１とラック１との間は走行路（図示せず）となっており、該走行路には図１２で示されるスタッカクレーン３が設けられている。
【０００３】
前記ラック１について概略を説明する。
【０００４】
該ラック１は所要定間隔で支柱４が設けられ、該支柱４には鉛直方向に所定間隔で荷棚板５が前記格納棚２の中心に向って水平に突出する様に設けられ、前記支柱４と図１１の紙面に対して垂直方向に延びる前記荷棚板５によって画成される直方形状の空間が前記格納棚２の収納空間となっている。荷物６は前記荷棚板５の上に前記スタッカクレーン３により載置され、又該スタッカクレーン３により払出される様になっている。
【０００５】
該スタッカクレーン３について説明する。
【０００６】
前記ラック１，１の間の床面に走行レール７が敷設され、前記建屋の天井（図示せず）に吊り部材等所要の支持部材を介して走行ガイドレール８が設けられ、前記走行レール７、走行ガイドレール８に沿って前記スタッカクレーン３が走行可能となっている。
【０００７】
該スタッカクレーン３は門型フレーム９を有し、該門型フレーム９の下水平フレーム部材１１の前後には前記走行レール７に軌乗する車輪１０が回転自在に設けられ、前側、後側の一方には走行装置１２が設けられている。
【０００８】
前記門型フレーム９の上水平フレーム部材２１の上面には前記走行ガイドレール８を挾む様に上ガイドローラ２０，２０が設けられ、該上ガイドローラ２０は前記走行ガイドレール８に沿って移動し、前記門型フレーム９の倒れを抑止する。
【０００９】
相対向する鉛直フレーム部材１３は昇降ガイドとして機能し、前記鉛直フレーム部材１３に沿って荷台１４が昇降する。該荷台１４は略凹字状であり、該荷台１４の各垂直部１４ａの外面に上下左右に設けられた４個のガイドローラ１５が前記鉛直フレーム部材１３を挾む様に設けられ、前記荷台１４の昇降動作は前記ガイドローラ１５を介して前記鉛直フレーム部材１３にガイドされる様になっている。
【００１０】
前記鉛直フレーム部材１３の一方には昇降装置１６が設けられている。該昇降装置１６は昇降モータ１７により回転される巻取ドラム１８を有し、該巻取ドラム１８に巻設されたロープ１９が、前記上水平フレーム部材２１に設けられたプーリ２２，２３を介して前記荷台１４に係着され、前記昇降モータ１７により前記巻取ドラム１８が回転され、前記ロープ１９が前記巻取ドラム１８に巻取られ、又は繰出されることにより前記荷台１４が昇降する様になっている。
【００１１】
前記荷台１４にはフォーク装置２４が設けられ、該フォーク装置２４は進行方向に対して直交する水平左右方向に荷受板２５を進退可能に具備しており、該荷受板２５の進退と前記荷台１４の昇降の協動により、前記荷棚板５に前記荷物６を載置し、或は前記荷棚板５から前記荷物６を受載する。
【００１２】
又、図１２中、３９は前記走行装置１２、昇降装置１６、フォーク装置２４の駆動を制御する制御部である。
【００１３】
前記フォーク装置２４について、図１３、図１４により説明する。
【００１４】
前記荷台１４に前後一対の固定フォーク２６ａ，２６ｂが取付けられ、該固定フォーク２６ａ，２６ｂ間に中間フォーク２７が左右方向に進退自在に設けられ、更に該中間フォーク２７に先端フォーク２８が左右方向に進退自在に設けられている。前記中間フォーク２７の左端部、右端部にそれぞれスプロケット２９，３０が設けられ、該スプロケット２９，３０は鉛直軸心を中心に回転自在となっている。前記固定フォーク２６ａの左端部にチェーン３１の一端が係着され、該チェーン３１は前記スプロケット３０に掛回され、前記チェーン３１の他端は前記先端フォーク２８の左端部に係着されている。又、前記固定フォーク２６ｂの右端部にチェーン３２の一端が係着され、該チェーン３２は前記スプロケット２９に掛回され、前記チェーン３２の他端は前記先端フォーク２８の右端部に係着されている。前記荷受板２５は前記先端フォーク２８に固定されている。
【００１５】
前記荷台１４の下面にはフォーク駆動部３４が設けられている。該フォーク駆動部３４は駆動モータ（図示せず）の出力軸に固着された駆動ギア３５及び該駆動ギア３５に噛合する従動ギア３６，３７を具備し、該従動ギア３６と従動ギア３７とは同方向に回転する様になっている。
【００１６】
前記中間フォーク２７の下面にはラックギア３８が取付けられ、該ラックギア３８は前記従動ギア３６，３７と噛合し、前記駆動ギア３５の正逆回転で、前記従動ギア３６，３７、ラックギア３８を介して前記中間フォーク２７が左右に進退可能となっている。
【００１７】
該中間フォーク２７が移動、例えば図１３に於いて、左方に移動したとすると、前記スプロケット２９が左方に移動するので、前記チェーン３２の他端は前記中間フォーク２７に対して左方に移動し、その結果前記先端フォーク２８は前記チェーン３２に引張られて図中左方に移動する。前記中間フォーク２７が右方に移動した場合は、前記スプロケット３０が右方に移動し、同様に前記先端フォーク２８は前記チェーン３１に引張られて右方に移動する。前記荷受板２５は前記先端フォーク２８と一体に、左右に進退する。
【００１８】
荷物６を受載した前記スタッカクレーン３は、前記走行装置１２により所定位置迄移動し、所定の高さ迄前記昇降装置１６により前記荷台１４が昇降される。前記フォーク装置２４が駆動され、前記荷受板２５が前進される。該荷受板２５は前記荷棚板５と干渉しない様に該荷棚板５より上方に位置し、前記先端フォーク２８、中間フォーク２７は前記荷棚板５，５の間に位置する。
【００１９】
前記フォーク装置２４により所定の格納棚２に前記荷物６を格納し、又所定位置の荷物６を前記フォーク装置２４により受載し、前記スタッカクレーン３の走行で該荷物６の搬入出場所迄払出す。
【００２０】
尚、フォーク装置を具備する移載装置としては、特許文献１に示されるものがある。
【００２１】
【特許文献１】
実開平４−６０９１２号公報
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来の自動倉庫では、荷物６は前記荷棚板５に両幅端部で載置されており、該荷棚板５の間隔で載置できる荷物６の大きさが決定されてしまい、定型の荷物６しか格納できないという問題を有している。
【００２３】
又、前記荷棚板５，５の間には、前記中間フォーク２７、先端フォーク２８が進入するので、前記荷棚板５，５間の間隔も前記フォーク装置２４により決定される。更に、該フォーク装置２４（特に中間フォーク２７、先端フォーク２８部分）の厚み（高さ方向の寸法）は倉庫の荷物格納量に影響するので、できるだけ小さくする必要がある。この為、従来のフォーク装置２４では前記スプロケット２９、スプロケット３０を水平に設けている。この為、前記中間フォーク２７の幅寸法が大きくなり、前記荷棚板５，５間の間隔を小さくできないという問題を有している。
【００２４】
本発明は斯かる実情に鑑み、大小混在して荷物を格納できると共に倉庫の荷物格納効率を向上させようとするものである。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、櫛歯状の格納棚を有するラックと前記格納棚に荷物を載置、払出し可能な櫛歯状のフォーク装置を有するスタッカクレーンとを具備する自動倉庫に係り、又前記格納棚は複数の荷物を格納可能な自動倉庫に係り、又前記格納棚は所要間隔で設けられた棚床板を有し、前記フォーク装置は、前記棚床板間に棒状の可動フォークを進退させるフォークユニットを少なくとも３組以上有し、該フォークユニットの内少なくとも１組は他のフォークユニットとは独立して駆動可能な自動倉庫に係るものである。
【００２６】
又、本発明は、走行可能な門型フレームと、該門型フレームに昇降可能に設けられた荷台と、該荷台に設けられたフォーク装置を具備し、該フォーク装置は、棒状の可動フォークを進退させるフォークユニットを複数有するスタッカクレーンに係り、又前記フォーク装置は、フォークユニットを少なくとも３組以上有し、該フォークユニットの内少なくとも１組は他のフォークユニットとは独立して駆動可能なスタッカクレーンに係り、又前記門型フレームが軌乗する走行レールに対向して走行ガイドレールがオフセットして設けられ、前記門型フレームに該門型フレームの上端より下がった位置に上ガイドローラ支持部材が設けられ、該上ガイドローラ支持部材に前記走行ガイドレールにガイドされる上ガイドローラが設けられたスタッカクレーンに係り、又前記フォーク装置に載置された荷物をフォークユニットの進退方向に移動可能な荷位置矯正装置を具備するスタッカクレーンに係るものである。
【００２７】
又、本発明は、棒状の可動フォークを進退させるフォークユニットを複数具備するフォーク装置に係り、又前記フォークユニットを少なくとも３組以上具備し、該フォークユニットの内少なくとも１組は他のフォークユニットとは独立して駆動可能なフォーク装置に係り、又前記フォークユニットは、一端に設けられた駆動プーリと、他端に設けられた従動プーリと、前記駆動プーリと前記従動プーリに掛回された両歯付タイミングベルトと、進退可能に設けられた可動フォークと、該可動フォークの下面に形成され前記タイミングベルトと噛合するラックギアとを具備するフォーク装置に係り、更に又前記ラックギアはタイミングベルトを可動フォークの下面に貼設して形成されたフォーク装置に係るものである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態を説明する。
【００２９】
図１はラック４１を示し、該ラック４１は多数列多数階に複数の荷物を格納可能な格納棚４２を具備している。前記ラック４１は建屋（図示せず）内に複数設けられ、該ラック４１とラック４１との間は走行路（図示せず）となっており、該走行路には図２で示されるスタッカクレーン４３が設けられる。
【００３０】
前記ラック４１について概略を説明する。
【００３１】
該ラック４１は所要定間隔で支柱４が設けられ、該支柱４には鉛直方向に所定間隔で棚梁４４が掛渡され、該棚梁４４は走行路に面した手前側と奥側の少なくとも２本設けられ、手前側と奥側の前記棚梁４４に掛渡って棚床板４５が所定ピッチで設けられる。該棚床板４５は帯板を垂直に前記棚梁４４に固着したものであり、該棚梁４４と前記棚床板４５により櫛歯状の格納棚４２が構成される。荷物６は前記棚床板４５上に載置され、前記荷物６の大きさは前記棚床板４５の２枚の間隔より大きなものであれば載置可能であり、前記支柱４の間隔に入る寸法、該支柱４の間隔に収納される数であれば格納可能である。
【００３２】
従って、図１で示される様に、各前記格納棚４２で大きさの異なる荷物６を異なる数で格納が可能となる。
【００３３】
前記格納棚４２に荷物６を載置、払出す前記スタッカクレーン４３は前記棚床板４５の間に挿入可能な棒状のフォークを複数有する櫛歯状のフォーク装置（後述）を具備している。
【００３４】
前記スタッカクレーン４３について説明する。
【００３５】
尚、図２中、図１２中で示したものと同等のものには同符号を付し、その詳細は省略する。
【００３６】
前記ラック４１の間の床面に走行レール７が敷設され、前記建屋の天井（図示せず）に走行ガイドレール８が前記走行レール７とはオフセットされて設けられている。前記走行レール７、走行ガイドレール８に沿ってスタッカクレーン４３が走行可能となっている。
【００３７】
該スタッカクレーン４３は門型フレーム９を有し、該門型フレーム９の下水平フレーム部材１１の前後には前記走行レール７に軌乗する車輪１０が回転自在に設けられ、前側、後側の一方には走行装置１２が設けられている。
【００３８】
前記門型フレーム９の上端より所要距離下がった位置に、水平方向に延出する上ガイドローラ支持部材４７が取付けられ、該上ガイドローラ支持部材４７に一対の上ガイドローラ２０，２０が前記走行ガイドレール８を挾む様に設けられ、前記上ガイドローラ２０の上端は前記門型フレーム９の上端より低くなっている。前記上ガイドローラ２０は前記走行ガイドレール８に対して転動する。
【００３９】
前記上ガイドローラ２０が前記門型フレーム９の上端より突出しないので、該門型フレーム９の高さを高くでき、又それだけ前記荷物６の収納空間の高さを高くでき、限られた建屋内の空間を荷物の格納に有効に利用できる。
【００４０】
鉛直フレーム部材１３を昇降ガイドとして略凹字状の荷台５０が昇降可能に設けられ、該荷台５０には後述するフォーク装置５１が設けられている。
【００４１】
前記鉛直フレーム部材１３には昇降装置１６が設けられ、前記荷台５０は前記昇降装置１６により昇降可能となっている。
【００４２】
前記走行装置１２、昇降装置１６、フォーク装置５１は制御部３９により駆動が制御される。
【００４３】
以下、図３、図４により前記荷台５０について説明する。
【００４４】
該荷台５０は水平なベース５２に側板５３が垂直に立設され、該側板５３の外面にガイドローラ１５が設けられている。前記ベース５２の上面に前記フォーク装置５１が設けられ、前記ベース５２の一端側に荷位置矯正装置５４が設けられている。
【００４５】
先ず、前記フォーク装置５１について説明する。
【００４６】
該フォーク装置５１は棒状の可動フォークを進退させるフォークユニット５５を少なくとも２組、好ましくは３組以上の複数具備しており、３組以上のフォークユニット５５を具備する場合は、少なくとも１組が他のフォークユニット５５とは独立して駆動される様になっている。図３、図４で示されるフォーク装置５１は４本のフォークユニット５５を有し、図中、右端のフォークユニット５５が独立して駆動可能となっている。
【００４７】
図５、図６により該フォークユニット５５について説明する。
【００４８】
２枚の固定フォーク５６，５６が下部スペーサ５７を介在して平行に取付けられ、前記固定フォーク５６，５６の一端部に駆動プーリ５８が水平な駆動軸５９を介して前記固定フォーク５６，５６間に回転自在に介設され、前記固定フォーク５６，５６の他端部に従動プーリ６１が水平な従動軸６２を介して前記固定フォーク５６，５６間に回転自在に介設されている。
【００４９】
前記固定フォーク５６，５６に可動フォーク６４が水平方向に移動自在に設けられる。該可動フォーク６４の高さは前記棚床板４５の高さより低く、幅は該棚床板４５，４５間の間隔より小さくなっている。
【００５０】
前記固定フォーク５６，５６の上端部にはそれぞれカムフォロア等の転動体６３が相対向する様に所要のピッチで設けられ、前記可動フォーク６４の両側面にはスライド溝６５が刻設され、該スライド溝６５には前記転動体６３が転動自在に嵌合し、前記可動フォーク６４は前記転動体６３を介して水平方向に移動自在に支持される。
【００５１】
前記可動フォーク６４の下面には、長手方向に溝が刻設され、該溝にタイミングベルトを前記可動フォーク６４の長さに切断したものを固着しており、該可動フォーク６４の下面はラックギア６４ａとなっている。尚、タイミングベルトを貼設する事で安価なラックギアを構成できるが、前記可動フォーク６４自体に直接ラックギア歯を加工してもよい。
【００５２】
前記駆動プーリ５８と従動プーリ６１間に両歯付きタイミングベルト６６を無端に掛回し、該タイミングベルト６６の上水平部を前記ラックギア６４ａに噛合させる。又、テンションプーリ６７が前記タイミングベルト６６の下水平部に対して設けられ、前記テンションプーリ６７を下水平部に押圧することで、前記タイミングベルト６６の張力が調整される。
【００５３】
而して、前記駆動軸５９を介して前記駆動プーリ５８が回転されることで、前記タイミングベルト６６が周回し、前記可動フォーク６４が前記タイミングベルト６６の周回方向に水平移動する。又、前記駆動軸５９を正逆回転方向させることで、前記タイミングベルト６６の周回方向が変り、前記可動フォーク６４を前進、後退させることができる。又、前記ラックギア６４ａは前記可動フォーク６４の全長に亘って設けられているので、駆動力が伝達可能な最小の噛合い長さとなる迄該可動フォーク６４を突出させることができ、前進、後退共に大きなストロークが得られる。
【００５４】
前記フォーク装置５１は複数の前記フォークユニット５５によって構成される。例えば、本実施の形態では４組のフォークユニット５５によって前記フォーク装置５１が構成されている。
【００５５】
前記荷台５０にフォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃ，５５ｄが平行に設けられ、前記フォークユニット５５ａとフォークユニット５５ｂ間は扱われる最小の荷物６′の幅寸法に合わせての間隔となっており、前記フォークユニット５５ｂ，５５ｃ，５５ｄ間の間隔は扱われる荷物６の大きさの種類に対応させて決定されている。尚、前記フォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃ，５５ｄの間隔は図１で示される前記棚床板４５が設けられているピッチと同一か、該ピッチの整数倍となっている。
【００５６】
又、前記フォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃ，５５ｄを駆動する為の２組の第１フォーク駆動モータ６８、第２フォーク駆動モータ６９が前記荷台５０に設けられている。
【００５７】
前記第１フォーク駆動モータ６８の駆動軸５９は前記フォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃの各一枚の固定フォーク５６に軸受７１を介して３箇所で回転自在に支持され、前記駆動軸５９には前記駆動プーリ５８ａ，５８ｂ，５８ｃが固着されている。前記第２フォーク駆動モータ６９の駆動軸６０に駆動プーリ５８ｄが固着されている。前記第２フォーク駆動モータ６９の前記駆動軸６０は前記フォークユニット５５ｄの２枚の固定フォーク５６に軸受７１を介して２箇所で回転自在に支持されている。
【００５８】
前記フォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃ，５５ｄの従動プーリ６１ａ，６１ｂ，６１ｃ，６１ｄはそれぞれ個々に前記従動軸６２を介して回転自在に設けられている（図８参照）。
【００５９】
而して、前記フォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃは前記第１フォーク駆動モータ６８により同時に駆動され、前記フォークユニット５５ｄは前記第２フォーク駆動モータ６９により独立して駆動されると共に前記第１フォーク駆動モータ６８と第２フォーク駆動モータ６９とが駆動される場合は、同期駆動される様になっている。
【００６０】
次に、前記荷位置矯正装置５４について図８、図９、図１０により説明する。
【００６１】
図８は前記荷台５０の一端部、図４中で上部分を示している。
【００６２】
該荷台５０の側面に荷位置矯正モータ７３が設けられ、該荷位置矯正モータ７３の駆動軸７４は前記フォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃ，５５ｄを貫通し、該フォークユニット５５ａの一枚の固定フォーク５６及びフォークユニット５５ｄの一枚の固定フォーク５６に軸受７５を介して回転自在に支持されている。前記駆動軸７４の、前記フォークユニット５５ａとフォークユニット５５ｂとの間及び前記フォークユニット５５ｄから突出する部分に、それぞれ駆動スプロケット７６，７６が固着されている。
【００６３】
前記フォークユニット５５ａの固定フォーク５６及びフォークユニット５５ｄの固定フォーク５６にそれぞれチェーンガイド７７，７７を取付け、該チェーンガイド７７と前記駆動スプロケット７６間にチェーン７８を無端に掛回す。該チェーン７８にそれぞれ駆動アーム７９を取付け、該駆動アーム７９に荷位置矯正バー８１を前記駆動軸７４と平行となる様に取付ける。前記荷位置矯モータ７３の駆動により前記駆動軸７４を介して前記駆動スプロケット７６が回転され、前記チェーン７８が前記チェーンガイド７７に沿って周回され、前記駆動アーム７９を介して前記荷位置矯正バー８１が前記フォークユニット５５の進退方向に移動可能となっている。
【００６４】
前記荷位置矯正バー８１の裏面に遮蔽板８２を設け、前記チェーンガイド７７の一方、図８では左側のチェーンガイド７７に少なくとも２箇所に位置検出器８３，８４を設け、該位置検出器８３，８４は前記遮蔽板８２を検出する。
【００６５】
以下、作動について説明する。
【００６６】
荷物６を受載した前記スタッカクレーン４３は、前記走行装置１２により所定位置迄移動し、所定の高さ迄前記昇降装置１６により前記荷台５０が昇降される。
【００６７】
前記荷物６は前記フォーク装置５１の可動フォーク６４に載置されており、前記フォーク装置５１が駆動され、前記可動フォーク６４が前進される。該可動フォーク６４は前記棚梁４４と干渉しない様に該棚梁４４より上方に位置し、又前記棚床板４５と干渉しない様に、該棚床板４５と棚床板４５との間に位置する。
【００６８】
前記フォーク装置５１は前記可動フォーク６４を前進させ、前記荷物６を前記格納棚４２の荷物載置位置迄送出し、更に前記フォーク装置５１が所要距離降下することで、所定の該格納棚４２の所定位置に荷物６を格納する。又、同様にして所定位置の荷物６を前記フォーク装置５１により受載し、前記スタッカクレーン４３の走行で荷物６の搬入出場所迄払出す。
【００６９】
上記荷物６の格納、払出し作動に於いて、図１に示される様に種々の荷物６を取扱う場合には、荷物の大きさに応じて、駆動するフォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃ，５５ｄを選択する。例えば最大幅の荷物６を扱う場合、図３に示される様に、前記第１フォーク駆動モータ６８と前記第２フォーク駆動モータ６９とを同期駆動し、４組のフォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃ，５５ｄにより荷物６の格納、払出し作動を行う。
【００７０】
又、図３に示される様に、最小幅の荷物６′を扱う場合は、前記第１フォーク駆動モータ６８により前記フォークユニット５５ａ，５５ｂ，５５ｃを駆動し、その内フォークユニット５５ａ，５５ｂの１組を用いて荷物６′の格納、払出し作動を行う。
【００７１】
尚、荷物６は通常、幅寸法が変ると共に奥行寸法も変る。奥行寸法が変ることで、前記フォークユニット５５が荷物６を受載した場合、前記フォークユニット５５の中心位置と荷物６の中心位置がずれる。単に、前記格納棚４２に荷物６を格納し、払出すだけの作動では、特に問題とならないが、自動倉庫に関連して自動の入出庫設備が設けられている場合に於いて、荷物の中心位置がずれている場合は、荷物の円滑な受渡しができない場合がある。
【００７２】
前記荷位置矯正装置５４は、荷物６の形状に拘らず該荷物６の中心を前記フォークユニット５５の中心に位置合せするものである。
【００７３】
尚、前記荷位置矯正装置５４は前記荷台５０に直接設けられてもよい。
【００７４】
図８〜図１０を参照して、前記荷位置矯正装置５４の作動を説明する。
【００７５】
前記荷位置矯正バー８１は図１０で見られる様に、通常動作では下方に退避した位置となっている。
【００７６】
前記フォークユニット５５が図４中上部に荷物６を受載した場合、前記荷台５０に設けられた荷物位置検出器（図示せず）によって、位置ずれが検出され、前記荷位置矯正装置５４が駆動される。
【００７７】
前記荷位置矯正モータ７３が駆動し、前記駆動スプロケット７６を図１０中、時計方向に回転し、前記チェーン７８を時計方向に周回させる。該チェーン７８の周回で前記荷位置矯正バー８１が右方に移動し、前記荷物６を前記フォークユニット５５の中心迄移動させる。前記荷物６が前記フォークユニット５５の中心に合致したかどうかは、荷物位置検出器（図示せず）によって検出される。前記荷位置矯正モータ７３が停止され、更に逆回転され、前記荷位置矯正バー８１は退避位置迄後退される。
【００７８】
前記位置検出器８３，８４は前記遮蔽板８２を検出し、前記制御部３９は前記位置検出器８３，８４の検出結果に基づき前記荷位置矯正バー８１の退避位置、移動限界位置で停止させる様、前記荷位置矯正モータ７３を駆動停止させる。
【００７９】
而して、荷物６、荷物６′の大小に拘らず、受載した荷物６、荷物６′を前記フォークユニット５５の中心位置とすることができ、自動倉庫と入出庫設備間の円滑な荷物の受渡しが可能となる。
【００８０】
尚、前記格納棚４２は階層により格納する荷物６の大きさを規定する様にすれば、前記荷物６の高さに応じて階層間の高さを決定でき、ラック４１の空間を有効に利用できる。
【００８１】
【発明の効果】
以上述べた如く本発明に係る自動倉庫によれば、櫛歯状の格納棚を有するラックと前記格納棚に荷物を載置、払出し可能な櫛歯状のフォーク装置を有するスタッカクレーンとを具備するので、格納棚とフォーク装置との干渉で荷物の大きさが制限されることなく、同一の格納棚に大きさの異なる荷物を格納可能となり、自動倉庫の汎用性が向上する。
【００８２】
又、前記格納棚は所要間隔で設けられた棚床板を有し、前記フォーク装置は、前記棚床板間に棒状の可動フォークを進退させるフォークユニットを少なくとも３組以上有し、該フォークユニットの内少なくとも１組は他のフォークユニットとは独立して駆動可能なので、フォークユニットの駆動態様を選択することで、種々の大小の荷物の格納、払出しが可能となる。
【００８３】
又、本発明に係るスタッカクレーンによれば、走行可能な門型フレームと、該門型フレームに昇降可能に設けられた荷台と、該荷台に設けられたフォーク装置を具備し、該フォーク装置は、棒状の可動フォークを進退させるフォークユニットを複数有するので、フォーク装置とラックの格納棚間での干渉の制約が少なくなり、格納、払出しする荷物の大きさに自由度が増す。
【００８４】
又、フォークユニットの内少なくとも１組は他のフォークユニットとは独立して駆動可能であるので、フォークユニットの駆動態様を選択することで扱える荷物の種類が増大する。
【００８５】
又、前記門型フレームが軌乗する走行レールに対向して走行ガイドレールがオフセットして設けられ、前記門型フレームに該門型フレームの上端より下がった位置に上ガイドローラ支持部材が設けられ、該上ガイドローラ支持部材に前記走行ガイドレールにガイドされる上ガイドローラが設けられたので、門型フレームの高さを建屋側と干渉しない高さ迄高くすることができ、建屋内の空間を有効に利用できる。
【００８６】
又、本発明に係るフォーク装置は、棒状の可動フォークを進退させるフォークユニットを複数具備するので、ラック側に進入するフォークの高さを低くでき、フォーク装置による荷物の格納払出しに必要なラック側の空間を少なくでき、ラックの格納空間を増大させることができる。
【００８７】
又、前記フォークユニットを少なくとも３組以上具備し、該フォークユニットの内少なくとも１組は他のフォークユニットとは独立して駆動可能としたので、フォークユニットの駆動態様を選択することで、種々の荷物の格納、払出し作動が可能となる。
【００８８】
又、前記フォークユニットは、一端に設けられた駆動プーリと、他端に設けられた従動プーリと、前記駆動プーリと前記従動プーリに掛回された両歯付タイミングベルトと、進退可能に設けられた可動フォークと、該可動フォークの下面に形成され前記タイミングベルトと噛合するラックギアとを具備するので、駆動機構が簡潔で可動フォークの大きなストロークが得られ、又可動フォークを棒状とすることができ、可動部の高さを低くでき、格納棚側の空間を格納空間に有効に利用できる。
【００８９】
又、前記ラックギアはタイミングベルトを可動フォークの下面に貼設して形成されたので、可動フォークを安価に且つ軽量とすることができる等の優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す概略図である。
【図２】本発明の実施の形態に使用されるスタッカクレーンの斜視図である。
【図３】該スタッカクレーンの荷台の正面図である。
【図４】該スタッカクレーンの荷台の平面図である。
【図５】前記荷台に設けられるフォークユニットの正面図である。
【図６】該フォークユニットの側面図である。
【図７】図４のＡ−Ａ矢視図である。
【図８】前記スタッカクレーンに設けられる荷位置矯正装置の平面図である。
【図９】図８のＢ−Ｂ矢視図である。
【図１０】前記荷位置矯正装置の側面図である。
【図１１】従来例を示す概略図である。
【図１２】該従来例で使用されるスタッカクレーンの斜視図である。
【図１３】従来のスタッカクレーンに使用されるフォーク装置の平面図である。
【図１４】該フォーク装置の側面図である。
【符号の説明】
６，６′　　荷物
７　　　　　走行レール
８　　　　　走行ガイドレール
９　　　　　門型フレーム
１２　　　　走行装置
１６　　　　昇降装置
２０　　　　上ガイドローラ
４１　　　　ラック
４２　　　　格納棚
４３　　　　スタッカクレーン
４５　　　　棚床板
４７　　　　上ガイドローラ支持部材
５０　　　　荷台
５１　　　　フォーク装置
５４　　　　荷位置矯正装置
５５　　　　フォークユニット
５８　　　　駆動プーリ
５９　　　　駆動軸
６１　　　　従動プーリ
６４　　　　可動フォーク
６４ａ　　　ラックギア
６６　　　　タイミングベルト
６８　　　　第１フォーク駆動モータ
６９　　　　第２フォーク駆動モータ
７３　　　　荷位置矯正モータ
７６　　　　駆動スプロケット
７７　　　　チェーンガイド
７８　　　　チェーン
８１　　　　荷位置矯正バー[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a three-dimensional automatic warehouse capable of storing packages having different shapes, a stacker crane used in the three-dimensional automatic warehouse, and a fork device used in the stacker crane.
[0002]
[Prior art]
FIG. 11 shows a rack 1, which is provided with storage shelves 2 on many rows and many floors. A plurality of the racks 1 are provided in a building (not shown), and a running path (not shown) is provided between the racks 1 and the stacker crane shown in FIG. 3 are provided.
[0003]
The outline of the rack 1 will be described.
[0004]
The rack 1 is provided with support columns 4 at required regular intervals, and the support columns 4 are provided with load shelves 5 at predetermined intervals in the vertical direction so as to project horizontally toward the center of the storage shelf 2. A rectangular space defined by the load shelf plate 5 extending in a direction perpendicular to the paper surface of FIG. 4 and FIG. 11 is a storage space of the storage shelf 2. The load 6 is placed on the load shelves 5 by the stacker crane 3 and is discharged by the stacker crane 3.
[0005]
The stacker crane 3 will be described.
[0006]
A traveling rail 7 is laid on the floor between the racks 1 and 1, and a traveling guide rail 8 is provided on a ceiling (not shown) of the building via a required supporting member such as a hanging member. The stacker crane 3 can travel along the travel guide rail 8.
[0007]
The stacker crane 3 has a portal frame 9. Wheels 10 mounted on the traveling rail 7 are rotatably provided before and after a lower horizontal frame member 11 of the portal frame 9, and a front side and a rear side are provided. On one side, a traveling device 12 is provided.
[0008]
On the upper surface of the upper horizontal frame member 21 of the portal frame 9, upper guide rollers 20, 20 are provided so as to sandwich the travel guide rail 8, and the upper guide roller 20 moves along the travel guide rail 8. Then, the fall of the portal frame 9 is suppressed.
[0009]
The opposing vertical frame members 13 function as elevating guides, and the loading platform 14 moves up and down along the vertical frame members 13. The loading platform 14 has a substantially concave shape, and four guide rollers 15 provided on the outer surface of each vertical portion 14a of the loading platform 14 are provided so as to sandwich the vertical frame member 13. The ascent / descent operation of 14 is guided by the vertical frame member 13 via the guide roller 15.
[0010]
An elevating device 16 is provided on one of the vertical frame members 13. The lifting device 16 has a winding drum 18 that is rotated by a lifting motor 17, and a rope 19 wound around the winding drum 18 passes through pulleys 22 and 23 provided on the upper horizontal frame member 21. The lifting drum 17 is rotated by the lifting / lowering motor 17 and the rope 19 is wound on or pulled out of the winding drum 18 so that the loading platform 14 is raised and lowered. It has become.
[0011]
The loading platform 14 is provided with a fork device 24. The fork device 24 is provided with a load receiving plate 25 capable of moving forward and backward in a horizontal left and right direction perpendicular to the traveling direction. The luggage 6 is placed on the luggage shelf 5 or the luggage 6 is received from the luggage shelf 5 by the cooperation of the lifting and lowering.
[0012]
In FIG. 12, reference numeral 39 denotes a control unit for controlling the driving of the traveling device 12, the lifting device 16, and the fork device 24.
[0013]
The fork device 24 will be described with reference to FIGS.
[0014]
A pair of front and rear fixed forks 26a, 26b are mounted on the carrier 14, and an intermediate fork 27 is provided between the fixed forks 26a, 26b so as to be able to advance and retreat in the left-right direction. It is provided to be able to move forward and backward. Sprockets 29 and 30 are provided at the left end and the right end of the intermediate fork 27, respectively. The sprockets 29 and 30 are rotatable about a vertical axis. One end of a chain 31 is engaged with the left end of the fixed fork 26a, the chain 31 is hung around the sprocket 30, and the other end of the chain 31 is engaged with the left end of the tip fork 28. One end of a chain 32 is engaged with the right end of the fixed fork 26b, the chain 32 is hung around the sprocket 29, and the other end of the chain 32 is engaged with the right end of the tip fork 28. I have. The load receiving plate 25 is fixed to the tip fork 28.
[0015]
A fork driving unit 34 is provided on the lower surface of the carrier 14. The fork drive unit 34 includes a drive gear 35 fixed to an output shaft of a drive motor (not shown) and driven gears 36 and 37 meshing with the drive gear 35. The driven gear 36 and the driven gear 37 It is designed to rotate in the same direction.
[0016]
A rack gear 38 is attached to the lower surface of the intermediate fork 27. The rack gear 38 meshes with the driven gears 36 and 37, and rotates forward and reverse of the driving gear 35 via the driven gears 36 and 37 and the rack gear 38. The intermediate fork 27 can move right and left.
[0017]
If the intermediate fork 27 moves, for example, moves to the left in FIG. 13, the sprocket 29 moves to the left, and the other end of the chain 32 moves to the left with respect to the intermediate fork 27. As a result, the tip fork 28 is pulled by the chain 32 and moves to the left in the drawing. When the intermediate fork 27 moves to the right, the sprocket 30 moves to the right. Similarly, the tip fork 28 is pulled by the chain 31 and moves to the right. The load receiving plate 25 moves right and left integrally with the tip fork 28.
[0018]
The stacker crane 3 receiving the load 6 is moved to a predetermined position by the traveling device 12, and the loading platform 14 is moved up and down by the elevating device 16 to a predetermined height. The fork device 24 is driven, and the load receiving plate 25 is advanced. The load receiving plate 25 is located above the load shelf plate 5 so as not to interfere with the load shelf plate 5, and the tip fork 28 and the intermediate fork 27 are located between the load shelf plates 5 and 5.
[0019]
The luggage 6 is stored in a predetermined storage shelf 2 by the fork device 24, and the luggage 6 at a predetermined position is received by the fork device 24 and paid by the traveling of the stacker crane 3 to the loading / unloading location of the luggage 6. put out.
[0020]
As a transfer device having a fork device, there is a transfer device disclosed in Patent Document 1.
[0021]
[Patent Document 1]
Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 4-60912
[0022]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described conventional automatic warehouse, the load 6 is placed on both ends of the load shelf 5 at the both ends, and the size of the load 6 that can be placed at the interval between the loads 5 is determined. There is a problem that only the standard package 6 can be stored.
[0023]
Further, since the intermediate fork 27 and the tip fork 28 enter between the load shelves 5, 5, the distance between the load shelves 5, 5 is also determined by the fork device 24. Furthermore, the thickness (dimension in the height direction) of the fork device 24 (particularly, the intermediate fork 27 and the tip fork 28) affects the storage amount of the cargo in the warehouse, so it is necessary to minimize the thickness. For this reason, in the conventional fork device 24, the sprocket 29 and the sprocket 30 are provided horizontally. For this reason, there is a problem that the width of the intermediate fork 27 becomes large, and the interval between the load shelves 5 cannot be reduced.
[0024]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and has an object to store luggage in a large and small size and to improve the storage efficiency of luggage in a warehouse.
[0025]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to an automatic warehouse including a rack having a comb-shaped storage shelf, and a stacker crane having a comb-shaped fork device capable of placing and discharging luggage on the storage shelf, wherein the storage shelf is The present invention relates to an automatic warehouse capable of storing a plurality of packages, wherein the storage shelf has a shelf floor plate provided at a required interval, and the fork device includes at least a fork unit for moving a rod-shaped movable fork between the shelf floor plates. It has three or more sets, and at least one of the fork units relates to an automatic warehouse that can be driven independently of other fork units.
[0026]
Also, the present invention includes a movable portal frame, a loading platform provided on the portal frame so as to be able to move up and down, and a fork device provided on the loading platform, and the fork device includes a rod-shaped movable fork. The present invention relates to a stacker crane having a plurality of fork units for moving forward and backward, and the fork device has at least three or more fork units, and at least one of the fork units can be driven independently of other fork units. A travel guide rail is provided to be offset relative to a travel rail on which the portal frame is mounted, and an upper guide roller support member is provided at a position lower than an upper end of the portal frame on the portal frame. A stacker provided with an upper guide roller guided by the traveling guide rail on the upper guide roller support member It relates to lane, and those of the stacker crane having a movable load position correction device luggage placed on the fork device moving direction of the fork unit.
[0027]
Further, the present invention relates to a fork device having a plurality of fork units for moving a bar-shaped movable fork forward and backward, and further includes at least three or more sets of the fork units, and at least one of the fork units is connected to another fork unit. The present invention relates to a fork device that can be driven independently, and the fork unit includes a driving pulley provided at one end, a driven pulley provided at the other end, and both driven pulleys wound around the driving pulley and the driven pulley. The present invention relates to a fork device including a toothed timing belt, a movable fork provided to be able to advance and retreat, and a rack gear formed on the lower surface of the movable fork and meshing with the timing belt. The present invention relates to a fork device formed by being attached to the lower surface of a fork.
[0028]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0029]
FIG. 1 shows a rack 41, which is provided with storage shelves 42 capable of storing a plurality of packages on many rows and many floors. A plurality of racks 41 are provided in a building (not shown), and a running path (not shown) is provided between the racks 41. The stacker crane shown in FIG. 43 are provided.
[0030]
The outline of the rack 41 will be described.
[0031]
The rack 41 is provided with a support 4 at a required regular interval, and a shelf 44 is hung at a predetermined interval in the vertical direction at a predetermined interval, and the shelf 44 is provided at least on a front side and a back side facing the traveling path. Two shelves are provided, and shelf floor plates 45 are provided at a predetermined pitch so as to extend over the shelf beams 44 on the front side and the back side. The shelf floor plate 45 is formed by vertically fixing a band plate to the shelf beam 44, and the shelf beam 44 and the shelf floor plate 45 constitute a comb-shaped storage shelf 42. The luggage 6 is placed on the shelf floor plate 45, and the luggage 6 can be placed if the size of the luggage 6 is larger than the interval between the two shelves floor plate 45. Any number can be stored as long as the number is accommodated in the space between the columns 4.
[0032]
Accordingly, as shown in FIG. 1, it is possible to store different numbers of packages 6 in the respective storage shelves 42.
[0033]
The stacker crane 43 for loading and unloading the luggage 6 on the storage shelf 42 includes a comb-shaped fork device (described later) having a plurality of bar-shaped forks that can be inserted between the shelf floor plates 45.
[0034]
The stacker crane 43 will be described.
[0035]
In FIG. 2, the same components as those shown in FIG. 12 are denoted by the same reference numerals, and the details are omitted.
[0036]
A traveling rail 7 is laid on the floor between the racks 41, and a traveling guide rail 8 is provided on a ceiling (not shown) of the building so as to be offset from the traveling rail 7. A stacker crane 43 can travel along the traveling rail 7 and the traveling guide rail 8.
[0037]
The stacker crane 43 has a portal frame 9. Wheels 10 mounted on the traveling rail 7 are rotatably provided before and after the lower horizontal frame member 11 of the portal frame 9, and the front and rear wheels are provided. On one side, a traveling device 12 is provided.
[0038]
An upper guide roller supporting member 47 extending in the horizontal direction is attached at a position lower than the upper end of the gate-shaped frame 9 by a required distance, and the pair of upper guide rollers 20 is mounted on the upper guide roller supporting member 47. The upper guide roller 20 is provided so as to sandwich the guide rail 8, and the upper end of the upper guide roller 20 is lower than the upper end of the portal frame 9. The upper guide roller 20 rolls with respect to the travel guide rail 8.
[0039]
Since the upper guide roller 20 does not protrude from the upper end of the portal frame 9, the height of the portal frame 9 can be increased, and the height of the storage space for the luggage 6 can be increased accordingly. Space can be effectively used for storing luggage.
[0040]
Using the vertical frame member 13 as an elevating guide, a substantially concave-shaped carrier 50 is provided so as to be able to move up and down.
[0041]
The vertical frame member 13 is provided with a lifting device 16, and the loading platform 50 can be moved up and down by the lifting device 16.
[0042]
The driving of the traveling device 12, the lifting device 16, and the fork device 51 is controlled by the control unit 39.
[0043]
Hereinafter, the carrier 50 will be described with reference to FIGS.
[0044]
The loading platform 50 has a horizontal base 52 on which a side plate 53 is erected vertically, and a guide roller 15 is provided on an outer surface of the side plate 53. The fork device 51 is provided on an upper surface of the base 52, and a load position correcting device 54 is provided on one end side of the base 52.
[0045]
First, the fork device 51 will be described.
[0046]
The fork device 51 has at least two, preferably three or more, fork units 55 for moving the bar-shaped movable fork forward and backward. The fork unit 55 is driven independently. The fork device 51 shown in FIGS. 3 and 4 has four fork units 55, and the fork unit 55 on the right end in the figures can be driven independently.
[0047]
The fork unit 55 will be described with reference to FIGS.
[0048]
Two fixed forks 56, 56 are attached in parallel with a lower spacer 57 interposed therebetween. A driving pulley 58 is provided at one end of the fixed forks 56, 56 between the fixed forks 56, 56 via a horizontal driving shaft 59. A driven pulley 61 is rotatably provided between the fixed forks 56, 56 via a horizontal driven shaft 62.
[0049]
A movable fork 64 is provided on the fixed forks 56, 56 so as to be movable in the horizontal direction. The height of the movable fork 64 is lower than the height of the shelf board 45, and the width thereof is smaller than the interval between the shelf boards 45.
[0050]
Rollers 63 such as cam followers are provided at upper ends of the fixed forks 56 and 56 at a required pitch so as to face each other, and slide grooves 65 are formed on both side surfaces of the movable fork 64. The rolling element 63 is rotatably fitted in the groove 65, and the movable fork 64 is supported movably in the horizontal direction via the rolling element 63.
[0051]
A groove is cut in the longitudinal direction on the lower surface of the movable fork 64, and a timing belt cut to the length of the movable fork 64 is fixed to the groove. The lower surface of the movable fork 64 is a rack gear 64a. It has become. Although an inexpensive rack gear can be formed by attaching a timing belt, rack gear teeth may be directly formed on the movable fork 64 itself.
[0052]
A two-toothed timing belt 66 is endlessly wound between the driving pulley 58 and the driven pulley 61, and an upper horizontal portion of the timing belt 66 is meshed with the rack gear 64a. Further, a tension pulley 67 is provided on a lower horizontal portion of the timing belt 66, and the tension of the timing belt 66 is adjusted by pressing the tension pulley 67 against the lower horizontal portion.
[0053]
Thus, when the drive pulley 58 is rotated via the drive shaft 59, the timing belt 66 rotates, and the movable fork 64 moves horizontally in the rotation direction of the timing belt 66. Further, by rotating the drive shaft 59 in the forward and reverse directions, the circling direction of the timing belt 66 changes, and the movable fork 64 can be moved forward and backward. Further, since the rack gear 64a is provided over the entire length of the movable fork 64, the movable fork 64 can be protruded until it reaches a minimum mesh length to which the driving force can be transmitted. A large stroke can be obtained.
[0054]
The fork device 51 includes a plurality of fork units 55. For example, in the present embodiment, the fork device 51 is configured by four fork units 55.
[0055]
Fork units 55a, 55b, 55c, and 55d are provided in parallel on the loading platform 50, and an interval between the fork units 55a and 55b is set in accordance with the width of the smallest package 6 'to be handled. The spacing between the fork units 55b, 55c, 55d is determined according to the type of the size of the package 6 to be handled. The interval between the fork units 55a, 55b, 55c, 55d is the same as the pitch at which the shelves 45 shown in FIG. 1 are provided, or an integral multiple of the pitch.
[0056]
Further, two sets of a first fork drive motor 68 and a second fork drive motor 69 for driving the fork units 55a, 55b, 55c, 55d are provided on the carrier 50.
[0057]
The drive shaft 59 of the first fork drive motor 68 is rotatably supported at one of three fixed forks 56 of the fork units 55a, 55b, 55c via bearings 71 at three positions. The drive pulleys 58a, 58b, 58c are fixed. A drive pulley 58d is fixed to the drive shaft 60 of the second fork drive motor 69. The drive shaft 60 of the second fork drive motor 69 is rotatably supported at two places by bearings 71 on two fixed forks 56 of the fork unit 55d.
[0058]
The driven pulleys 61a, 61b, 61c, 61d of the fork units 55a, 55b, 55c, 55d are individually rotatably provided via the driven shaft 62 (see FIG. 8).
[0059]
Thus, the fork units 55a, 55b, and 55c are simultaneously driven by the first fork drive motor 68, and the fork unit 55d is independently driven by the second fork drive motor 69 and drives the first fork. When the motor 68 and the second fork drive motor 69 are driven, they are driven synchronously.
[0060]
Next, the load position correcting device 54 will be described with reference to FIGS.
[0061]
FIG. 8 shows one end of the bed 50, and the upper part in FIG.
[0062]
A load position correcting motor 73 is provided on a side surface of the loading platform 50, and a drive shaft 74 of the load position correcting motor 73 penetrates the fork units 55a, 55b, 55c, and 55d, and one fixed fork of the fork unit 55a. 56 and one fork unit 55d are rotatably supported by a fixed fork 56 via a bearing 75. Driving sprockets 76 are fixed to the drive shaft 74 between the fork unit 55a and the fork unit 55b and at portions protruding from the fork unit 55d, respectively.
[0063]
Chain guides 77 are attached to the fixed fork 56 of the fork unit 55a and the fixed fork 56 of the fork unit 55d, respectively, and a chain 78 is endlessly looped between the chain guide 77 and the driving sprocket 76. A drive arm 79 is attached to each of the chains 78, and a load position correcting bar 81 is attached to the drive arm 79 so as to be parallel to the drive shaft 74. The drive sprocket 76 is rotated via the drive shaft 74 by the drive of the load position correcting motor 73, the chain 78 is circulated along the chain guide 77, and the load position correcting bar is rotated via the drive arm 79. 81 is movable in the forward and backward directions of the fork unit 55.
[0064]
A shielding plate 82 is provided on the back surface of the load position correction bar 81, and at least two position detectors 83 and 84 are provided on one of the chain guides 77, the left chain guide 77 in FIG. 84 detects the shielding plate 82.
[0065]
Hereinafter, the operation will be described.
[0066]
The stacker crane 43 that has received the load 6 is moved to a predetermined position by the traveling device 12, and the loading platform 50 is moved up and down by the elevating device 16 to a predetermined height.
[0067]
The load 6 is placed on a movable fork 64 of the fork device 51, the fork device 51 is driven, and the movable fork 64 is moved forward. The movable fork 64 is located above the shelf 44 so as not to interfere with the shelf 44, and is located between the shelf 45 and the shelf 45 so as not to interfere with the shelf 45.
[0068]
The fork device 51 advances the movable fork 64, sends out the load 6 to the load position of the storage shelf 42, and further lowers the required distance of the fork device 51, thereby causing a predetermined storage shelf 42 The baggage 6 is stored at a predetermined position. In the same manner, the load 6 at a predetermined position is received by the fork device 51, and the stacker crane 43 travels to discharge the load 6 to the loading / unloading place.
[0069]
When handling various types of luggage 6 as shown in FIG. 1 in the storage and dispensing operation of the luggage 6, the fork units 55a, 55b, 55c, and 55d to be driven are selected according to the size of the luggage. I do. For example, when handling a luggage 6 having the maximum width, as shown in FIG. 3, the first fork drive motor 68 and the second fork drive motor 69 are driven synchronously, and four fork units 55a, 55b, 55c, The storage and dispensing operation of the package 6 is performed by 55d.
[0070]
As shown in FIG. 3, when handling the luggage 6 'having the minimum width, the fork units 55a, 55b and 55c are driven by the first fork drive motor 68, and one of the fork units 55a and 55b is used. The storage and dispensing operation of the luggage 6 'is performed using the set.
[0071]
The luggage 6 usually changes in width and depth. When the fork unit 55 receives the load 6 by changing the depth dimension, the center position of the fork unit 55 and the center position of the load 6 are shifted. The operation of simply storing the luggage 6 in the storage shelf 42 and dispensing the luggage 6 does not pose any problem. However, in the case where automatic storage facilities are provided in connection with the automatic warehouse, the center of the luggage 6 If the position is shifted, the baggage may not be delivered smoothly.
[0072]
The load position correcting device 54 aligns the center of the load 6 with the center of the fork unit 55 regardless of the shape of the load 6.
[0073]
Note that the load position correcting device 54 may be provided directly on the loading platform 50.
[0074]
The operation of the load position correcting device 54 will be described with reference to FIGS.
[0075]
As shown in FIG. 10, the load position correcting bar 81 is in a position retracted downward in a normal operation.
[0076]
When the fork unit 55 receives the load 6 in the upper part of FIG. 4, a position shift is detected by a load position detector (not shown) provided on the loading platform 50, and the load position correcting device 54 is driven. Is done.
[0077]
The load position correcting motor 73 is driven to rotate the driving sprocket 76 clockwise in FIG. 10 to rotate the chain 78 clockwise. As the chain 78 rotates, the load position correcting bar 81 moves rightward, and moves the load 6 to the center of the fork unit 55. Whether the load 6 matches the center of the fork unit 55 is detected by a load position detector (not shown). The load position correcting motor 73 is stopped and further rotated in the reverse direction, and the load position correcting bar 81 is retracted to the retracted position.
[0078]
The position detectors 83 and 84 detect the shielding plate 82, and the control unit 39 stops the load position correction bar 81 at the retreat position and the movement limit position based on the detection results of the position detectors 83 and 84. Then, the driving of the load position correcting motor 73 is stopped.
[0079]
Thus, regardless of the size of the luggage 6, luggage 6 ', the received luggage 6, luggage 6' can be set as the center position of the fork unit 55, and the luggage can be smoothly moved between the automatic warehouse and the loading / unloading facility. Can be delivered.
[0080]
If the size of the luggage 6 to be stored in the storage shelf 42 is determined by the hierarchy, the height between the hierarchies can be determined according to the height of the luggage 6, and the space of the rack 41 can be effectively used. it can.
[0081]
【The invention's effect】
As described above, the automatic warehouse according to the present invention includes the rack having the comb-shaped storage shelves and the stacker crane having the comb-shaped fork device capable of placing and discharging luggage on the storage shelves. Therefore, the size of the luggage can be stored in the same storage shelf without limiting the size of the luggage due to the interference between the storage shelf and the fork device, and the versatility of the automatic warehouse is improved.
[0082]
The storage shelf has shelf floor plates provided at required intervals, and the fork device has at least three or more fork units for moving a bar-shaped movable fork between the shelf floor plates. Since at least one set can be driven independently of the other fork units, by selecting the drive mode of the fork unit, various large and small loads can be stored and dispensed.
[0083]
Further, according to the stacker crane according to the present invention, the stacker crane includes a movable portal frame, a loading platform provided on the portal frame so as to be able to move up and down, and a fork device provided on the loading platform. Since there are a plurality of fork units for moving the rod-shaped movable fork forward and backward, the restriction of interference between the fork device and the rack storage shelf is reduced, and the degree of freedom in the size of the baggage to be stored and dispensed is increased.
[0084]
Further, since at least one set of the fork units can be driven independently of the other fork units, the types of luggage that can be handled can be increased by selecting the driving mode of the fork unit.
[0085]
In addition, a travel guide rail is provided offset to face a travel rail on which the portal frame rides, and an upper guide roller support member is provided on the portal frame at a position lower than an upper end of the portal frame. Since the upper guide roller supporting member is provided with the upper guide roller guided by the traveling guide rail, the height of the portal frame can be increased to a height that does not interfere with the building side, and the space in the building Can be used effectively.
[0086]
Further, since the fork device according to the present invention includes a plurality of fork units for moving the bar-shaped movable fork forward and backward, the height of the fork entering the rack side can be reduced, and the rack side required for storing and discharging luggage by the fork device. Space can be reduced, and the storage space of the rack can be increased.
[0087]
Further, since at least three sets of the fork units are provided, and at least one of the fork units can be driven independently of the other fork units, various driving modes of the fork unit can be selected. The luggage can be stored and paid out.
[0088]
Further, the fork unit is provided with a drive pulley provided at one end, a driven pulley provided at the other end, a double-toothed timing belt wound around the drive pulley and the driven pulley, and is provided to be able to advance and retreat. The movable fork, and a rack gear formed on the lower surface of the movable fork and meshing with the timing belt, so that the driving mechanism is simple, a large stroke of the movable fork is obtained, and the movable fork can be formed in a rod shape. The height of the movable part can be reduced, and the space on the storage shelf side can be effectively used for the storage space.
[0089]
Further, since the rack gear is formed by attaching the timing belt to the lower surface of the movable fork, the rack gear exhibits excellent effects such as making the movable fork cheap and lightweight.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a stacker crane used in the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a front view of a bed of the stacker crane.
FIG. 4 is a plan view of a loading platform of the stacker crane.
FIG. 5 is a front view of a fork unit provided on the carrier.
FIG. 6 is a side view of the fork unit.
FIG. 7 is a view on arrow AA of FIG. 4;
FIG. 8 is a plan view of a load position correcting device provided in the stacker crane.
9 is a view taken in the direction of arrows BB in FIG. 8;
FIG. 10 is a side view of the load position correcting device.
FIG. 11 is a schematic view showing a conventional example.
FIG. 12 is a perspective view of a stacker crane used in the conventional example.
FIG. 13 is a plan view of a fork device used in a conventional stacker crane.
FIG. 14 is a side view of the fork device.
[Explanation of symbols]
6,6 'luggage
7 Running rail
8 Travel guide rail
9 Double frame
12 Traveling device
16 Lifting device
20 Upper guide roller
41 racks
42 storage shelf
43 Stacker crane
45 shelf board
47 Upper guide roller support member
50 beds
51 Fork device
54 Load position correction device
55 fork unit
58 Drive pulley
59 Drive shaft
61 driven pulley
64 movable fork
64a rack gear
66 Timing belt
68 1st fork drive motor
69 2nd fork drive motor
73 Load position correction motor
76 drive sprocket
77 Chain Guide
78 chain
81 Loading Position Correction Bar

Claims

An automatic warehouse, comprising: a rack having a comb-shaped storage shelf; and a stacker crane having a comb-shaped fork device capable of placing and discharging luggage on the storage shelf.

2. The automatic warehouse according to claim 1, wherein the storage shelf is capable of storing a plurality of packages.

The storage shelf has shelf floor plates provided at required intervals, and the fork device has at least three or more fork units for moving a bar-shaped movable fork between the shelf floor plates, and at least one of the fork units is included. 2. The automatic warehouse according to claim 1, wherein the set can be driven independently of other fork units.

It comprises a movable gate-type frame, a bed provided on the gate-type frame so as to be able to move up and down, and a fork device provided on the bed. A stacker crane comprising:

5. The stacker crane according to claim 4, wherein the fork device has at least three fork units, and at least one of the fork units can be driven independently of other fork units.

A traveling guide rail is provided offset to face a traveling rail on which the portal frame rides, and an upper guide roller support member is provided at a position lower than an upper end of the portal frame on the portal frame, 5. The stacker crane according to claim 4, wherein an upper guide roller guided by the traveling guide rail is provided on the upper guide roller support member.

5. The stacker crane according to claim 4, further comprising a load position correcting device capable of moving the load placed on the fork device in the direction of movement of the fork unit.

A fork device comprising a plurality of fork units for moving a rod-shaped movable fork forward and backward.

9. The fork apparatus according to claim 8, comprising at least three or more sets of said fork units, wherein at least one set of said fork units can be driven independently of other fork units.

The fork unit includes a driving pulley provided at one end, a driven pulley provided at the other end, a double-toothed timing belt wrapped around the driving pulley and the driven pulley, and a movable member provided to be movable forward and backward. 9. The fork device according to claim 8, comprising a fork and a rack gear formed on a lower surface of the movable fork and meshing with the timing belt.

The fork device according to claim 10, wherein the rack gear is formed by attaching a timing belt to a lower surface of a movable fork.