【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、機械式の目切り機械で、ヤスリや布目象嵌用の目切り板を製造する場合の、素材形状やその後の加工プロセスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の機械式目切りにおいては、まず製品形状の板材２を準備し、その板材を機械にセットした後、目切りを行っている。目切り機械としては、例えば、中村滝雄，横田勝：鑢の目切りについて、高岡短期大学紀要 Ｖｏｌ．１０（１９９７）Ｐ４９〜６８に見られるようなものが代表としてある。ほぼ同じ図を図１０、図１１に示すがこうした機械を通常用いている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
機械式目切りで、一定深さの目切り溝を得るための重要な要素である目切り荷重は、タガネの後部に設けたスプリング５４の圧縮力で調整しており、目切り途中での変更は不可能である。そのため、板材に、幅が広い部分１１と狭い部分１２とを有するものについては、幅の広い部分にあっては目切り溝が浅くなり、狭い部分にあっては目切り溝が深くなる。つまり、異形の製品にあっては、全面に均一な深さの溝が切れない欠点がある。
【０００４】
また図１０、図１１に示すように、従来の機械式目切りにおいては、目切り時の板材の踊りを防止するために、目切りタガネ５３と数ｍｍ〜５ｍｍ程度離した位置に押さえタガネ５６を設けており、この押さえタガネが板材から外れた時点で目切りを行うことができない。そのまま続けると、目切り途中の板材１が踊りだすためである。したがって従来の方法では、通常のヤスリにしろ、爪ヤスリにしろ、いずれも製品の端から端まで目切りを行うことができない欠点がある。
【０００５】
さらに、極端に幅の狭い部分があると、目切りタガネの刃の一部に大きな負担が掛かるため、刃欠けを起こすといった不具合が生じることもあり、操業上問題となる。
【０００６】
本発明は、こうした欠点を解決し、所望の製品形状に関わらず均一な深さが得られ、かつ全面に目切りができるプロセスを提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の板状素材にあっては、板材１をカットする時に、製品形状部２と不要形状部３との間にブリッジ部分４を設けて一部結合した状態とし、その両者を併せた状態で、目切りを施すものである。
【０００８】
こうすることで、製品部２が異形であっても、常に目切りタガネの当たり幅が一定となり、均一深さの目切り溝ができ、かつ押さえタガネが製品部２を通りすぎても、十分に目切りができるようにしたものである。
【０００９】
製品形状部やブリッジ部を設けるための板カットには、通常のレーザーカットあるいはワイヤーカットを用いるが、このカットと同時に、所望部分に所望意匠の切り抜き１３をいれることも可能である。こうすることで、例えば爪ヤスリの握り部分へ顧客の望む意匠を自由に切り抜くこともできる。
【００１０】
従来の爪ヤスリ等のように、製品形状をプレスで打ち抜く方法では、こうした顧客の多様なニーズに答えることはコスト的に不可能であるが、本発明のプロセスではこうした要望に対応可能である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
発明の実施の形態を実施例にもとづき図面を参照して説明する。
図１においては、板状の爪ヤスリ２を得るための本発明のプロセスを示す。図２は通常のプロセスを示しており、金属の板状素材１から所望の製品輪郭線２１をプレス等で打ち抜き、不要部３はスクラップとして処理する。そしてこの打ち抜かれた製品部２に目切りを行うのが普通である。
【００１２】
図１に示す本発明ではこうしたプロセスを経ないで、先ずレーザーカットやワイヤーカットを用いて、板状の素材１に、所望の製品輪郭線２１に数箇所のブリッジ部を残した状態でカット線を入れ、本来の製品となる部分２と残材となる不要部３とを一体としたまま、目切りを行うものである。本図では、６箇所のブリッジ部分を付けている。ブリッジ部の個数は、製品が小さい場合は、１箇所でもよいが、できれば、２箇所以上が望ましい。
【００１３】
通常目切り機械としては、図１０に示すような目切り装置が用いられている。目切りタガネ５３は、斜めに打ち込まれ、ヤスリ目を槌起する。タガネは機械的なカムにより上下動されるようになっている。タガネを打ち込む荷重はスプリング５４の圧縮長さにより調整する。従って、目切り荷重は、製品形状の幅と無関係に一定となる。このため、図２の製品形状２１の状態で目切りを行うと、先端が細くなる部分１２では、先端ほど目切り溝が深くなり、幅が広く且つ一定の部分１１では先端より浅くしかも均一な深さとなる。こうしたバラツキは避けられない。
【００１４】
また、細い部分の先端では、時に目切りタガネの刃欠けが起こることがある。そのため、一般的には、こうした先細部分の目切りはしない。
【００１５】
一方、図１に示すように、本発明の板状素材１を用いると、タガネの目切り荷重を受ける部分は、常に一定幅となり、こうした溝深さの不均一さが解消される。
【００１６】
図１の実施例では、厚さ０．８ｍｍ×板幅３０ｍｍ×板長さ２２０ｍｍのＳＵＳ３０４板を使用した。レーザーカットは、三菱電機製ＨＴ３０１０を使用し、板状素材１の外形線のみ酸素ガス、出力５００Ｗ、送り２０００ｍｍ／分、残りのカット線２１等は酸素ガス、出力４５０Ｗ、送り１０００ｍｍ／分で実施した。レーザーカット後は、サンドペーパー＃２４０でカット部近傍のドロスを取り除き、目切りに入った。目切りは図１０に示すような機械を使用し、タガネの打ち込み角度約７０°、押さえの角度約８０°、タガネの刃先角度６０°スプリング荷重約２５０Ｎ、目切りピッチ０．３ｍｍで実施した。
【００１７】
この例では、複目としたため、板の両面に各々下目４１、中目４２、上目４３の順に同一条件で切った。各目切りの角度は、目切り方向を０°として、下目が３０°、中目が−３５°、上目が９０°とした。結果は、爪やすりのほぼ全面に渡って、溝深さ約４０ミクロン程度の均質な目切りを行うことができた。目切りの後は、ブリッジ部分を鋸でカットし、エッジ部分を仕上げ、軽く酸洗の後、最終製品とした。
【００１８】
ブリッジ部４の形成線２２、２３の間隔は２ｍｍ、立ち上がり長さは３ｍｍとし、その方向は、下目４１、中目４２、上目４３の目切り線（＝タガネの刃先の稜線）とは、異なる角度に配置した。つまり、３０°−３５°、９０°のいずれとも重ならない８３°及び９７°とした。こうすることで、両者が重なった時に生じる目切りの異常を防止した。目切りの異常については、図３の説明で述べる。
【００１９】
図１は、複目の実施例であるが、単目でも結果に変わりは無い。単目は複目でいうところの上目を切るだけであり、目切りが片面１回で済むということ以外は、製造プロセスは同じである。
【００２０】
なお、ブリッジ部形成線の無いブリッジ部１０４も、図７に示すようにあり得るが、このような場合は、ブリッジ部を鋸やタガネ等で切り離す際に製品部分を傷付けたり、ブリッジ部近傍を変形させたりすることが多く、製品部２が不良品となりやすい。従って、ブリッジ形成線の立ち上がり長さは１ｍｍ以上であることが望ましい。それ以下では、切り離し時の問題が多い。
【００２１】
図１では製品部２の外周全体に不要部３を設けたが、図８に示すようにどうしても必要な部分のみに不要部を付けることもありうる。この場合、目切りの粗さが、部分により若干異なるため、それを許容する必要があるが、これでも従来プロセスよりは、各段に優れている。
【００２２】
ちなみに、図８のブリッジ形成線１２３は立ち上がり長さ１ｍｍとしている。このように短くできたのは、ブリッジ部１０４の切り離しが容易なためである。一部分のみに本発明を適用した場合は、目切りの粗さの性能が若干落ちるが、こういうメリットもある。
【００２３】
図３では、布目象嵌用のネクタイピン２の形状を４個取りした場合の例を示す。この例では、１個のネクタイピンにつき、４個のブリッジ部５を設けている。幅方向のブリッジ形成線２４、２５は目切り方向と９０°、長手方向のブリッジ形成線２６、２７は目切り方向と０°の方向とした。しかも、ブリッジ部の切り離しが容易なように、角穴９も付けた。
【００２４】
従来の布目象嵌の目切りは、職人が手切りで施すが普通であるが、機械で目切りを行うことで効率のよい製造が可能となる。しかも、手切りの場合は、デザイン模様に合わせて、箔の打ち込みに必要な部分近傍のみに目切りを行うの普通であるが、本発明では全面に目切りを行えるため、後で象嵌する箔のデザインが変わっても、共通して使用できる長所がある。
【００２５】
図３の板材１は、厚さ０．８ｍｍ、幅３４ｍｍ、長さ１６０ｍｍとし、ネクタイピン部２の幅６ｍｍ、長さ５３ｍｍとした。ブリッジ形成線の２４、２５の間隔は２ｍｍ、立ち上がり長さは２．５ｍｍ、方向は目切り方向に対して９０°とした。材料にはＳＵＳ３０４を使用した。切り抜きはレーザーカット機を使った。カット条件は図１の場合と同じとした。後の目切り工程は、使用タガネの諸元、目切り荷重を図１と同じ条件とした。ただし、このネクタイピンは、布目象嵌を行うための素材としての使用を考えているため、手切りの布目と同じように、目切り角度は下目４１が４５°、中目４２が−４５°、上目４３が９０°とした。また、目切りピッチも、０．１７ｍｍとした。
【００２６】
しかし、この図３の例では、左側の製品部分のみに記載したが、矢印で示した部分に目切りの異常が見られた。この異常は、上目を切る段階で発生した。理由は、ブリッジ部の形成線２４、２５、及び穴の切り抜き線にタガネの刃先が引っ掛かったために、その場所つまり異常発生箇所ａ４４で目切り溝が深くなったためである。たった１本の溝に異常があるだけであっても、光沢が強く、乱れが簡単に認知できる。
【００２７】
この現象は、タガネの刃先の向きとカット線の向きが一致した所４４で生じている。ただ、毎回必ずしもすべての矢印部分で生じるとは限らないが、特にこの例のように目切りピッチを小さく（０．１７ｍｍ）していくと、レーザーカット線（線幅：約１４０μ）と干渉する確率が高まる。この現象を避けるには、ブリッジ形成線と刃先の稜線との線接触を点接触にすればよく、ブリッジ形成線を刃の稜線と一致しない角度とするか、ブリッジ形成線を曲線とするのがよい。図１は角度変更で対応し、図４は曲線で対応した。対応した製品では、いずれも異常の発生は無かった。
【００２８】
タガネの引っ掛かり現象は、製品部外形線２１の場合にも起こる。図３の異常発生箇所ｂ４４で示したところがこれに当たる。しかし、端部にあるため目立たないこと、さらには、仕上げ段階でエッジ部の面取りを行う時に異常線を削り取ることも可能であり、こうした部位の異常は問題とならない。
【００２９】
ネクタイピンの例は４個取りで示したが、例えばこれが長手方向に２個取りとなると、タガネ幅よりも板材１の幅が小さくなり、目切り溝は板材１をはみ出す。本発明の図には例として掲げていないが、こうした場合でも、問題なく目切りが可能である。むしろ、タガネがはみ出した状態で目切りを行うのが、通常の工具ヤスリ等の目切り法である。
【００３０】
図４は、布目象嵌のブローチに用いる楕円形の素材を作るための、板形状を示す。このブローチ２は、従来のヤスリの形状と比べると全く異なる形であるが、本方法によれば、均一な目切りが可能である。
【００３１】
また、このブローチのブリッジ部形成線２８，２９は曲線で構成した。両者の間隔は２ｍｍとし、立ち上がり長さは４ｍｍとした。既に述べたように、このブリッジ形状でも、異常なく目切りを実施することができた。
【００３２】
ブローチの場合の板材１は、厚さ１．０ｍｍ、幅４５ｍｍ、長さ８５ｍｍの鋼板ＳＰＣ材を用いた。レーザーカットは、三菱電機製ＨＴ３０１０を使用し、酸素ガス、出力５００Ｗ、送り１０００ｍｍ／分の条件で、すべて実施した。目切りは、図３のネクタイピンと同じとした。結果は、良好であった。目切り溝の深さは、爪ヤスリよりも深めでほぼ６０μ前後であった。
【００３３】
図３の場合も製品部の外周全体に不要部を設けたが、図９の場合は、部分に不要部を設けた形である。この場合は、目切りはほぼ全面に均一となるうえ、材料費が節約できるメリットが生じる。ちなみに、図９のブリッジ形成線１２９では、立ち上がり長さを２ｍｍとしている。
【００３４】
図５は、図１の爪やすりの柄の部分に、あやめの模様の意匠を施したものである。あやめの図柄を切り抜いた部分１３は、爪ヤスリの外形線２１やブリッジ部形成線を切り抜くのと同じようにレーザーカットで、目切り前に実施する。こうすることで、特別注文等へも簡単に対応できる。
【００３５】
また、図５では、あやめの葉の一部を線彫り１４とした。線彫りは、ミマキ製のモデリングマシンＮＣ−５を使用し、油塗布、先端刃先角度１１０°の超硬エンドミル、回転数５０００ｒｐｍ、送り３００ｍｍ／分で、目切り後に実施した。線彫り機のベッドに板１を固定する時、不要部３の部分を治具で押さえた。このように不要部３を固定したため、治具で挟みこんでも製品部２を傷つけることがなく、しかも板１の外形線を利用することで容易に位置決めができた。
【００３６】
さらには、製品部２の外形線沿いにぐるりと線彫りを入れる場合、従来プロセスのように不要部が無い場合は、治具で押さえる部分と線彫り部分が干渉するため、治具の位置を変えながら少しずつ線彫りを施していくしかなかったが、本発明では、不要部３があることで一挙に線彫りすることが可能となり、効率的である。従って、線彫りは不要部が付属しているタイミングであればよく、目切り前でも後でもよい。
【００３７】
図６では、象嵌用の帯び留め素材を目切りする場合の実施例をあげる。この例でも、製品部の輪郭線２１をレーザーカットする時に、合わせて意匠となる梅の花９を切り抜いている。
【００３８】
帯び留めの例では、ブリッジ部８は２箇所しか設けていない。またブリッジ部８の両側には切り離しを容易とするために穴１０も設けた。この穴を使えば、小さなタガネで切り取ることもできる。
【００３９】
この例では、板は、厚さ１．０ｍｍ、幅３１ｍｍ、長さ９０ｍｍである。材料は鋼板ＳＰＣを使い、レーザーカットで切った後、図４のブローチと同じ条件で目切りした。結果は同様に均一な目切りができた。
【００４０】
目切りの後、製品部と不要部とを切り離し、その後布目象嵌を行った。梅の花の象嵌部１６には４０ミクロン厚さの金箔を入れ、梅のつぼみの象嵌部１５には４０ミクロン厚さの銀箔を象嵌した。象嵌は、製品部２をヤニ台に貼り付け、鹿の角で打ち込んだ。箔はハサミで切ったものを使用した。
【００４１】
このように、本発明を使用すると、梅模様を入れた帯び留めの例のように、透かしの入った布目象嵌が効率よく製造可能となるし、さらには線彫りを複合させたものも容易にできる。図５のあやめ模様を入れた爪やすりでも、輪郭線１を鎖線で示した延長線１００当たりまで延長し、柄の部分にも目切りを施せば、あやめの表現手法として透かし抜き、線彫り、布目象嵌の三者を併用可能である。
【００４２】
三者を併用する場合、爪ヤスリ用の目切りと、布目象嵌用の目切りとが同一となるが、布目象嵌用の目切り溝でも十分に爪ヤスリの機能を果たすし、爪ヤスリ用の目切りでもピッチをある程度狭めると、布目象嵌用の目切りにもなることは確認済みである。
【図面の簡単な説明】
【図１】爪ヤスリ用板状素材（ａ）、目切り状態（ｂ）、製品（ｃ）の平面図である。
【図２】爪ヤスリ用打ち抜き素材（ａ）、製品部（ｂ）、不要部（ｃ）の平面図である。
【図３】布目象嵌用ネクタイピンの板状素材（ａ）、目切り状態（ｂ）、製品（ｃ）の平面図である。
【図４】布目象嵌用ブローチの板状素材（ａ）、目切り状態（ｂ）、製品（ｃ）の平面図である。
【図５】あやめ模様を透かし抜きした爪ヤスリ用の板状素材（ａ）、及び線彫りも付加した後の製品（ｂ）の平面図である。
【図６】梅模様を透かし抜きした帯び留め用の板状素材（ａ）、目切り状態（ｂ）及び布目象嵌も付加した後の製品（ｃ）の平面図である。
【図７】爪ヤスリ用板状素材の平面図である。
【図８】爪ヤスリ用板状素材の平面図である。
【図９】布目象嵌用ブローチの板状素材の平面図である。
【図１０】目切り機械の立面図である。
【図１１】押さえタガネと目切りタガネの位置関係を示した斜視図である。
【符号の説明】
１ 板状素材
２ 製品部
３ 不要部
４、５、６、７、８ ブリッジ部
９、１０ 切り取り用穴
１１ 幅の広い部分
１２ 幅の狭い部分
１３ 透かし部分
１４ 線彫り部分
１５ 銀箔象嵌部分
１６ 金箔象嵌部分
２１ 製品形状、製品輪郭線
２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２９ ブリッジ部形成線
４１ 下目
４２ 中目
４３ 上目
４４ 異常発生個所
５０ 目切り機械本体
５１ 可動ベッド
５２ 送り機構
５３ 目切りタガネ
５４ 荷重スプリング
５５ 荷重調整ハンドル
５６ 押さえタガネ
５７ 押さえ機構
５８ 錘
５９ 半円柱ベッド
６０ 試料位置決め治具
７１ 打ち込み角度
７２ 押さえ角度
７３ タガネの刃先角度
１００ 延長線
１０４、１０６ ブリッジ部
１２２、１２３、１２８、１２９ ブリッジ部形成線[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a material shape and a subsequent processing process when a filer or a filer for inlaying a cloth is manufactured by a mechanical cutting machine.
[0002]
[Prior art]
In the conventional mechanical cutting, a plate 2 having a product shape is first prepared, the plate is set in a machine, and then the cutting is performed. As a parting machine, for example, Takio Nakamura, Masaru Yokota: About the parting of a file, Bulletin of Takaoka Junior College Vol. 10 (1997) pp. 49-68 are representative. Approximately the same views are shown in FIGS. 10 and 11, but such machines are commonly used.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the mechanical cutting, the cutting load, which is an important factor for obtaining the cutting groove of a certain depth, is adjusted by the compression force of the spring 54 provided at the rear of the rag, and is changed during the cutting. Is impossible. Therefore, as for the plate material having the wide portion 11 and the narrow portion 12, the partition groove becomes shallower in the wide portion and deeper in the narrow portion. In other words, there is a disadvantage that a groove having a uniform depth cannot be cut on the entire surface of the odd-shaped product.
[0004]
In addition, as shown in FIGS. 10 and 11, in the conventional mechanical cutting, in order to prevent the plate material from dancing at the time of cutting, the holding screw 56 is separated from the cutting cut 53 by about several mm to 5 mm. Is provided, and it is not possible to perform the cut-off when the holding rag is removed from the plate material. This is because, if continued as it is, the plate material 1 in the middle of the cutting starts to dance. Therefore, the conventional method has a drawback that the product cannot be cut from one end to the other end, regardless of whether it is a normal file or a nail file.
[0005]
Further, if there is an extremely narrow portion, a large load is applied to a part of the blade of the cutting edge, which may cause a problem such as chipping, which is a problem in operation.
[0006]
An object of the present invention is to solve the above drawbacks and to provide a process capable of obtaining a uniform depth irrespective of a desired product shape and cutting the entire surface.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the plate material of the present invention, when cutting the plate material 1, a bridge portion 4 is provided between the product shape portion 2 and the unnecessary shape portion 3 and partially joined. In this state, the cut-off is performed in a state where both are combined.
[0008]
By doing so, even if the product part 2 is irregularly shaped, the contact width of the partition cut is always constant, a partition groove with a uniform depth is formed, and even if the holding flange passes through the product part 2, it is sufficient. It is designed to be able to be diced.
[0009]
A normal laser cut or a wire cut is used to cut the plate for providing the product shape portion and the bridge portion. At the same time, a cutout 13 of a desired design can be cut in a desired portion. By doing so, it is possible to freely cut out the design desired by the customer, for example, on the grip part of the nail file.
[0010]
A method of punching out a product shape by a press like a conventional nail file or the like cannot meet such various needs of a customer in terms of cost, but the process of the present invention can meet such a demand.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described based on examples with reference to the drawings.
FIG. 1 shows the process according to the invention for obtaining a plate-shaped nail file 2. FIG. 2 shows a normal process, in which a desired product contour 21 is punched out of a metal plate material 1 by a press or the like, and the unnecessary portion 3 is treated as scrap. Then, it is usual that the cut out product part 2 is cut off.
[0012]
In the present invention shown in FIG. 1, without going through such a process, first, using a laser cut or a wire cut, a cut line is formed on the plate-shaped material 1 while leaving several bridge portions on a desired product contour 21. , And the parting is performed while the part 2 as the original product and the unnecessary part 3 as the remaining material are integrated. In this drawing, six bridge portions are provided. When the product is small, the number of the bridge portions may be one, but preferably at least two.
[0013]
As a normal cutting machine, a cutting device as shown in FIG. 10 is used. The trimming cut 53 is driven diagonally and urges the file eyes. The chisel is moved up and down by a mechanical cam. The load for driving the spring is adjusted by the compression length of the spring 54. Therefore, the cut load is constant regardless of the width of the product shape. For this reason, when cutting is performed in the state of the product shape 21 in FIG. 2, the cutting groove becomes deeper toward the tip in the portion 12 where the tip is narrower, and is uniform and shallower than the tip in the wide and constant portion 11. And depth. Such variations are inevitable.
[0014]
Further, at the tip of the thin portion, sometimes the chipping of the cutting edge may occur. Therefore, in general, such details are not cut off.
[0015]
On the other hand, as shown in FIG. 1, when the plate-shaped material 1 of the present invention is used, the portion receiving the partitioning load of the rivet always has a constant width, and such unevenness of the groove depth is eliminated.
[0016]
In the embodiment of FIG. 1, a SUS304 plate having a thickness of 0.8 mm, a plate width of 30 mm and a plate length of 220 mm was used. Laser cutting was carried out using HT3010 manufactured by Mitsubishi Electric Co., Ltd. with oxygen gas, output 500 W, feed 2000 mm / min only for the outer shape of the plate material 1, and the remaining cut lines 21 etc. were made with oxygen gas, output 450 W, feed 1000 mm / min. did. After the laser cutting, dross near the cut portion was removed with sandpaper # 240, and cut into pieces. The cutting was performed using a machine as shown in FIG. 10 at a driving angle of about 70 °, a pressing angle of about 80 °, a cutting edge angle of about 60 °, a spring load of about 250 N, and a cutting pitch of 0.3 mm.
[0017]
In this example, since it was a double stitch, the lower stitch 41, the middle stitch 42, and the upper stitch 43 were cut on both sides of the plate in the same order. The angle of each cut was 0 ° in the cut direction, the lower stitch was 30 °, the middle stitch was −35 °, and the upper stitch was 90 °. As a result, it was possible to perform a uniform cut with a groove depth of about 40 microns over almost the entire surface of the nail file. After cutting, the bridge portion was cut with a saw, the edge portion was finished, lightly pickled, and the final product was obtained.
[0018]
The interval between the forming lines 22 and 23 of the bridge portion 4 is 2 mm, the rising length is 3 mm, and the direction is the dividing line of the lower stitch 41, the middle stitch 42, and the upper stitch 43 (= the ridgeline of the edge of the edge). , Placed at different angles. That is, they were 83 ° and 97 ° which did not overlap with any of 30 ° -35 ° and 90 °. In this way, abnormalities in the cutoff that occur when the two overlap are prevented. Abnormality of the trimming will be described with reference to FIG.
[0019]
FIG. 1 shows a second embodiment, but there is no change in the result even in the first embodiment. The manufacturing process is the same except that the single cut is only the upper cut, which is a double cut, and only one cut is required on one side.
[0020]
A bridge portion 104 without a bridge portion forming line may be provided as shown in FIG. 7, but in such a case, the product portion may be damaged when the bridge portion is cut off with a saw or a rag, or the vicinity of the bridge portion may be damaged. It is often deformed, and the product part 2 is likely to be defective. Therefore, the rising length of the bridge forming line is desirably 1 mm or more. Below that, there are many problems when disconnecting.
[0021]
In FIG. 1, the unnecessary part 3 is provided on the entire outer periphery of the product part 2. However, as shown in FIG. 8, the unnecessary part may be provided only on a necessary part. In this case, since the roughness of the cut is slightly different depending on the portion, it is necessary to allow it, but this is still superior to the conventional process in each step.
[0022]
Incidentally, the bridge forming line 123 in FIG. 8 has a rising length of 1 mm. The reason why the length of the bridge portion 104 can be shortened is that the bridge portion 104 can be easily separated. When the present invention is applied to only a part, the performance of the roughness of the partition is slightly lowered, but there is also such an advantage.
[0023]
FIG. 3 shows an example in which four tie pins 2 are used for the inlaid fabric. In this example, four bridge portions 5 are provided for one tie pin. The widthwise bridging lines 24 and 25 were at 90 ° to the cutting direction, and the longitudinal bridging lines 26 and 27 were at 0 ° to the cutting direction. Moreover, a square hole 9 is also provided so that the bridge portion can be easily separated.
[0024]
Conventionally, artisans cut the cloth inlaid by hand, but it is possible to perform efficient production by cutting with a machine. In addition, in the case of hand-cutting, it is usual to cut out only the portion necessary for driving the foil in accordance with the design pattern, but in the present invention, since the entire surface can be cut out, the foil to be inlaid later is used. There is an advantage that can be used in common even if the design changes.
[0025]
The plate 1 shown in FIG. 3 had a thickness of 0.8 mm, a width of 34 mm, and a length of 160 mm, and the tie pin portion 2 had a width of 6 mm and a length of 53 mm. The interval between the bridge forming lines 24 and 25 was 2 mm, the rising length was 2.5 mm, and the direction was 90 ° with respect to the cutting direction. SUS304 was used as a material. The cutting was performed using a laser cutting machine. The cutting conditions were the same as in FIG. In the subsequent cutting process, the specifications of the used flap and the cutting load were set to the same conditions as in FIG. However, since this tie pin is considered to be used as a material for performing inlay of cloth, the cut angle is 45 ° for the lower stitch 41 and −45 ° to the middle stitch 42 as in the case of the hand-cut cloth. The upper eye 43 was 90 °. Also, the cut pitch was set to 0.17 mm.
[0026]
However, in the example of FIG. 3, only the left product part is described, but an abnormal parting is observed in a part indicated by an arrow. This anomaly occurred at the stage of the upper cut. The reason is that the cutting edge of the ragged hook was caught by the forming lines 24 and 25 of the bridge portion and the cutout line of the hole, so that the notch groove was deepened at that location, that is, at the abnormality occurrence location a44. Even if there is an abnormality in only one groove, the gloss is strong and the disturbance can be easily recognized.
[0027]
This phenomenon occurs at a position 44 where the direction of the cutting edge of the cutting edge coincides with the direction of the cutting line. However, it does not always occur at every arrow part, but particularly when the cutting pitch is reduced (0.17 mm) as in this example, interference occurs with the laser cut line (line width: about 140 μ). Probability increases. In order to avoid this phenomenon, the line contact between the bridge forming line and the ridgeline of the cutting edge should be point contact, and the bridge forming line should be at an angle that does not coincide with the blade ridgeline, or the bridge forming line should be a curve. Good. FIG. 1 responded by changing the angle, and FIG. 4 responded by a curve. No abnormalities occurred in the corresponding products.
[0028]
The hooking phenomenon also occurs in the case of the product part outline 21. This corresponds to the location indicated by the abnormality occurrence location b44 in FIG. However, since it is at the end, it is not noticeable, and it is also possible to cut off an abnormal line when chamfering the edge in the finishing stage, and the abnormality of such a portion does not matter.
[0029]
Although the example of the tie pin is shown by taking four pieces, for example, when two pieces are taken in the longitudinal direction, the width of the plate material 1 becomes smaller than the width of the ridge, and the partition groove protrudes from the plate material 1. Although not shown in the drawings of the present invention as an example, even in such a case, the cutting can be performed without any problem. Rather, cutting is performed in a state in which the rag is protruded, which is a normal cutting method such as a tool file.
[0030]
FIG. 4 shows a plate shape for making an elliptical material used for a brooch for inlaid fabric. This broach 2 has a completely different shape from the shape of a conventional file, but according to the present method, uniform cutting can be performed.
[0031]
Also, the bridge forming lines 28 and 29 of this broach were constituted by curves. The interval between them was 2 mm, and the rising length was 4 mm. As already described, even with this bridge shape, the cutting was able to be performed without any abnormality.
[0032]
As the plate 1 in the case of the broach, a steel plate SPC having a thickness of 1.0 mm, a width of 45 mm, and a length of 85 mm was used. Laser cutting was carried out using HT3010 manufactured by Mitsubishi Electric Corporation under the conditions of oxygen gas, output of 500 W, and feed of 1000 mm / min. The cut was the same as the tie pin in FIG. The results were good. The depth of the notch was about 60 μm, which was deeper than the nail file.
[0033]
In the case of FIG. 3 as well, the unnecessary portion is provided on the entire outer periphery of the product portion, but in the case of FIG. 9, the unnecessary portion is provided in the portion. In this case, the cut is almost uniform over the entire surface, and there is an advantage that material costs can be reduced. Incidentally, the rising length of the bridge forming line 129 in FIG. 9 is 2 mm.
[0034]
FIG. 5 shows the design of an iris pattern applied to the nail file handle of FIG. The portion 13 from which the iris pattern is cut out is cut by laser similarly to cutting out the outline 21 of the nail file and the bridge portion forming line, and is performed before the cutting. This makes it easy to respond to special orders and the like.
[0035]
In FIG. 5, a part of the iris leaves is line-carved 14. The wire engraving was performed after cutting by using a Mimaki Modeling Machine NC-5, oil application, a carbide end mill with a 110 ° tip angle, a rotation speed of 5000 rpm, and a feed of 300 mm / min. When the plate 1 was fixed to the bed of the wire carving machine, the unnecessary portion 3 was held by a jig. Since the unnecessary portion 3 is fixed as described above, the product portion 2 is not damaged even if it is sandwiched by a jig, and the positioning can be easily performed by using the outline of the plate 1.
[0036]
Furthermore, when the line is engraved along the outline of the product part 2 and there is no unnecessary part as in the conventional process, the part to be held by the jig and the line engraving interfere with each other. The only option was to perform line engraving little by little while changing. However, according to the present invention, the unnecessary portion 3 enables the line engraving to be performed at once, which is efficient. Accordingly, the line engraving may be performed at a timing at which the unnecessary portion is attached, and may be performed before or after cutting.
[0037]
FIG. 6 shows an embodiment in which a banding material for inlay is cut off. Also in this example, when the outline 21 of the product part is laser-cut, the plum blossom 9 serving as a design is also cut out.
[0038]
In the case of the strapping, only two bridge portions 8 are provided. Holes 10 are also provided on both sides of the bridge portion 8 to facilitate separation. If you use this hole, you can cut it out with a small rag.
[0039]
In this example, the plate is 1.0 mm thick, 31 mm wide and 90 mm long. The material was a steel plate SPC, cut by laser cutting, and then cut under the same conditions as the broach of FIG. The results were equally uniform.
[0040]
After the trimming, the product part and the unnecessary part were cut off, and then a cloth inlay was performed. A gold leaf with a thickness of 40 microns was put in the inlaid portion 16 of the plum blossom, and a silver foil with a thickness of 40 microns was inlaid in the inlaid portion 15 of the bud of the plum. As for the inlay, the product part 2 was stuck on a tarp and was driven with deer horns. The foil used was cut with scissors.
[0041]
As described above, the use of the present invention makes it possible to efficiently manufacture a textured inlay with a watermark, as in the case of a banded clasp with a plum pattern, and further facilitates the compounding of wire carving. it can. Even if the nail file with the iris pattern shown in FIG. 5 is used, if the contour line 1 is extended up to the extension line 100 indicated by the dashed line and the pattern is cut off, watermarking, line engraving, Three types of cloth inlay can be used together.
[0042]
When three members are used in combination, the notch for the nail file and the notch for the cloth inlay are the same, but the notch for the inlay has a sufficient function as a nail file, and It has been confirmed that even if the pitch is narrowed to some extent, it can also be used as a trim for cloth inlay.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of a plate material for nail file (a), a cut state (b), and a product (c).
FIG. 2 is a plan view of a punching material for nail files (a), a product part (b), and an unnecessary part (c).
FIG. 3 is a plan view of a plate-shaped material (a), a cut state (b), and a product (c) of a tie pin for cloth inlay.
FIG. 4 is a plan view of a plate material (a), a cut state (b), and a product (c) of a cloth inlay broach.
FIG. 5 is a plan view of a plate-like material for nail files (a) from which an iris pattern is cut out, and a product (b) after addition of a line engraving.
FIG. 6 is a plan view of a plate-like material (a) for banding, in which a plum pattern is cut out, a cut-out state (b), and a product (c) after adding a textured inlay.
FIG. 7 is a plan view of a plate material for a nail file.
FIG. 8 is a plan view of a plate material for a nail file.
FIG. 9 is a plan view of a plate-shaped material of the broach for inlaid fabric.
FIG. 10 is an elevation view of the cutting machine.
FIG. 11 is a perspective view showing a positional relationship between a holding flap and a cutting flap.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Plate material 2 Product part 3 Unnecessary part 4,5,6,7,8 Bridge part 9,10 Cutout hole 11 Wide part 12 Narrow part 13 Watermark part 14 Line carving part 15 Silver inlay part 16 Gold foil Inlaid portion 21 Product shape, product outline 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29 Bridge part forming line 41 Lower stitch 42 Middle stitch 43 Upper stitch 44 Abnormal occurrence location 50 Cutting machine body 51 Movable bed 52 Feeding mechanism 53 Cutting cut 54 Load spring 55 Load adjusting handle 56 Pressing cut 57 Pressing mechanism 58 Weight 59 Semi-cylindrical bed 60 Sample positioning jig 71 Driving angle 72 Pressing angle 73 Cutting edge angle of flat 100 Extension lines 104, 106 Bridge section 122 , 123, 128, 129 Bridge part forming line
